khảo sát chất lượng lớp bề mặt của thép hợp kim qua tôi khi tiện tinh bằng dao pcbn

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
BỘ GIÁ O DỤ C VÀ ĐÀ O TẠ O
ĐẠ I HỌ C THÁ I NGUYÊN
TRƯỜ NG ĐẠ I HỌ C KỸ THUẬ T CÔNG NGHIỆ P
000


THUYẾT MINH LUẬ N VĂN THẠ C SỸ
KHOA HỌ C KỸ THUẬ T
Chuyên ngà nh: Công nghệ chế tạ o má y

Đề tà i: “Khảo sát chất lượng lớp bề mặt của thép hợp kim qua tôi khi tiện
tinh bằng dao PCBN”.

Học viên : Trần Tiến
Lớp : Cao học K12 - CNCTM
Chuyên ngành : Công nghệ chế tạo máy
Giáo viên HD khoa học: PGS.TS Phan Quang Thế



KHOA ĐÀO TẠO SAU ĐẠ I HỌ C

NGƯỜI HƯỚ NG DẪ N KHOA HỌ C

PGS.TS Phan Quang Thế

HỌC VIÊN






Trần Tiến

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN


3.1 Mẫu bìa luận văn có in chữ nhũ

Khổ 210 x 297 mm

TRẦN TIẾN

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP






LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NGÀNH : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY


“Khảo sát chất lượng lớp bề mặt của thép hợp kim qua tôi khi tiện tinh
bằng dao PCBN”.






TRẦN TIẾN

2009 – 2011







Thái
Nguyên
2011

THÁI NGUYÊN 2011

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN


3.2 Mẫu trang 1


ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP





LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT



“Khảo sát chất lượng lớp bề mặt của thép hợp kim qua tôi khi tiện tinh bằng
dao PCBN ”.




Ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Mã số:23.04.3898
Học Viên: TRÂN TIẾN

Người HD Khoa học : PGS.TS. PHAN QUANG THẾ












THÁI NGUYÊN – 2011





Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
LỜI CAM ĐOAN

Tôi là Trần Tiến, học viên lớp Cao học K12 – CN CTM. Sau hai năm học tập
nghiên cứu, đƣợc sự giúp đỡ của các thầy cô giáo và đặc biệt là sự giúp đỡ của PGS.TS
Phan Quang Thế, thầy giáo hƣớng dẫn tốt nghiệp của tôi, tôi đã đi đến cuối chặng
đƣờng để kết thúc khoá học.
Tôi đã quyết định chọn đề tài tốt nghiệp là: “Khảo sát chất lượng của lớp bề
mặt của thép hợp kim qua tôi khi tiện tinh bằng dao PCBN”
Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của cá nhân tôi dƣới sự hƣớng
dẫn của PGS.TS Phan Quang Thế và chỉ tham khảo các tài liệu đã đƣợc liệt kê. Tôi

không sao chép công trình của các cá nhân khác dƣới bất cứ hình thức nào. Nếu có tôi
xin hoàn toàn chịu trách nhiệm.


Ngƣời cam đoan



Trần Tiến










Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên tôi xin đƣợc cảm ơn PGS.TS Phan Quang Thế - Thầy hƣớng dẫn
khoa học của tôi về sự định hƣớng đề tài, sự hƣớng dẫn của thầy trong việc tiếp cận và
khai thác các tài liệu tham khảo cũng nhƣ những chỉ bảo trong quá trình tôi viết luận
văn.
Tôi muốn bày tỏ lòng biết ơn đến cô giáo Nguyễn Thị Quốc Dung về sự giúp đỡ
tận tình của cô trong quá trình tôi làm thí nghiệm và viết luận văn.
Tôi xin cảm ơn thầy giáo Lê Viết Bảo về sự tạo điều kiện hết sức thuận lợi cho
tôi trong quá trình hoàn thành luận văn này.

Tôi cũng muốn cảm ơn ông giám đốc, cán bộ công nhân viên công ty trách
nhiệm hữu hạn Vạn Xuân (Thị xã Sông Công), cơ khí máy và phụ tùng số 1 (Thị xã
Sông Công) các cán bộ phụ trách trung tâm thí nghiệm trƣờng Đại học kỹ thuật công
nghiệp Thái Nguyên, trƣờng Học viên kỹ thuật quân sự, Đại học bách khoa Hà Nội đã
dành cho tôi những điều kiện thuận lợi nhất, giúp tôi hoàn thành nghiên cứu của mình.
Cho tôi đƣợc gửi lời cảm ơn tới các cán bộ, nhân viên Xƣởng cơ khí nơi tôi tiến
hành thực nghiệm.
Cuối cùng tôi muốn bày tỏ lòng cảm ơn đối với gia đình tôi, các thầy cô giáo,
các bạn đồng nghiệp đã ủng hộ và động viên tôi trong suốt quá trình làm luận văn này!



Tác giả


Trần Tiến



Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
MỤC LỤC
Lời cam đoan

Danh mục các ký hiệu và các chữ viết tắt

Danh mục các bảng biểu

Danh mục các đồ thị, hình vẽ

PHẦN MỞ ĐẦU

1
1. Tính cấp thiết của đề tài
1
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài.
2
3. Phƣơng pháp nghiên cứu.
3
4. Thiết bị nghiên cứu.
3
5. Nội dùng nghiên cứu.
3
NỘI DUNG CỦA ĐỀ TÀI
4
Chƣơng I. BẢN CHẤT VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH TIỆN CỨNG
4
1.1. Đặc điểm của quá trình tạo phoi khi tiện cứng.
4
1.2. Lực cắt khi tiện
8
1.2.1. Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt.
8
1.2.2. Các yếu tố ảnh hƣởng đến lực cắt khi tiện
10
1.3. Kết luận
12
Chƣơng II. CHẤT LƢỢNG LỚP BỀ MẶT SAU GIA CÔNG CƠ
13
2.1. Khái niệm chung về lớp bề mặt
13
2.2. Bản chất của lớp bề mặt

13
2.3. Các chỉ tiêu đánh giá chất lƣợng bề mặt sau gia công cơ
14
2.3.1. Độ nhám bề mặt và phƣơng pháp đánh giá
14
2.3.1.1. Độ nhám bề mặt
14
2.3.1.2. Phƣơng pháp đánh giá độ nhám bề mặt
16
2.3.2. Độ sóng bề mặt
16

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN

2.3.3. Tính chất cơ lý lớp bề mặt sau gia công cơ
17
2.3.3.1. Hiện tƣợng biến cứng của lớp bề mặt
17
2.3.3.2. Ứng suất dƣ trong lớp bề mặt
19
2.3.3.3. Đánh giá mức độ, chiều sâu lớp biến cứng và ứng suất dƣ
21
2.4. Các nhân tố ảnh hƣởng đến nhám bề mặt khi gia công cơ
22
2.4.1. Ảnh hƣởng của các thông số hình học của dụng cụ cắt
22
2.4.2. Ảnh hƣởng của tốc độ cắt
24
2.4.3. Ảnh hƣởng của lƣợng chạy dao
24

2.4.4. Ảnh hƣởng của chiều sâu cắt
25
2.4.5. Ảnh hƣởng của vật liệu gia công
25
2.4.6. Ảnh hƣởng của rung động của hệ thống công nghệ
26
2.4.7. Ảnh hƣởng của độ cứng vật liệu gia công
26
2.5. Kết luận
27
Chƣơng III. QUAN HỆ GIỮA MÒN DỤNG CỤ CẮT VÀ CHẤT
LƢỢNG BỀ MẶT
29
3.1. Khái niệm chung về mòn
29
3.2. Các cơ chế mòn của dụng cụ cắt
30
3.2.1. Mòn do dính
31
3.2.2. Mòn do hạt mài
32
3.2.3. Mòn do khuyếch tán
32
3.2.4. Mòn do oxy hoá
33
3.3. Mòn dụng cụ và cách xác định
33
3.3.1. Mòn dụng cụ
33
3.3.2. Cách xác định

36
3.4. Mòn dụng cụ CBN

36

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
3.5. Ảnh hƣởng của mòn dụng cụ đến chất lƣợng bề mặt gia công
38
3.6. Kết luận
38
Chƣơng IV. KHẢO SÁT CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT CỦA THÉP
X12M QUA TÔI KHI TIỆN TINH BẰNG DAO PCBN
40
4.1. Thí nghiệm
40
4.1.1. Yêu cầu đối với hệ thống thí nghiệm:
40
4.1.2. Mô hình thí nghiệm
40
4.1.3. Thiết bị thí nghiệm.
41
4.1.3.1. Máy
41
4.1.3.2. Dao
41
4.1.3.3. Phôi
42
4. 1.3.4. Chế độ cắt
43
4.1.4. Thiết bị đo

44
4.1.4.1. Máy đo độ nhám bề mặt
44
4.1.4.2. Thiết bị đo kích thƣớc
44
4.1.4.3. Thiết bị đo lực
45
4.1.4.4. Máy chụp ảnh SEM (Scanning Electron Microscope)
45
4.2. Trình tự thí nghiệm
45
4.2.1. Chuẩn bị
45
4.2.2. Trình tự thí nghiệm
46
4.3. Kết quả thí nghiệm
47
4.3.1. Khảo sát độ chính xác gia công
47
4.3.2. Khảo sát chất lƣợng bề mặt chi tiết sau gia công
48
4.3.2.1. Khảo sát nhám bề mặt chi tiết sau gia công
48
4.3.2.2. Khảo sát tổ chức tế vi thép X12M
50
4.3.3. Khảo sát lực cắt khi tiện
51
4.4. Xử lý kết quả thí nghiệm
52

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN

4.4.1. Độ chính xác gia công
52
4.4.2. Chất lƣợng bề mặt sau khi gia công
55
4.4.2.1. Khảo sát nhám bề mặt chi tiết sau khi gia công
55
4.4.2.2. Khảo sát tổ chức tề vi lớp bề mặt
56
4.4.3. Khảo sát lực cắt khi tiện
57
4.5. Kết luận
64
PHẦN KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP
THEO CỦA ĐỀ TÀI
65
Tài liệu tham khảo
66
Phụ lục
69

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
A
p
: Chiều dày phoi
K
bd
: Mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi
M
ms
: Mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trƣớc của dao
K
f
: Mức độ biến dạng của phoi
θ : Góc trƣợt
γ: Góc trƣớc của dao
P
X
: Lực chiều trục khi tiện
P
Y
: Lực hƣớng kính khi tiện

P
Z
: Lực tiếp tuyến khi tiện
S: Lƣợng chạy dao (mm/vòng)
t : Chiều sâu cắt (mm)
v : Vận tốc cắt (m/phút)
c: Nhiệt dung riêng
Φ: Góc tạo phoi
K: Hệ số thẩm nhiệt
∆F
c
, ∆F
t
: Áp lực tiếp tuyến và pháp tuyến trên vùng mòn mặt sau
μ : Hệ số ma sát trên vùng ma sát thông thƣờng của mặt trƣớc
H
v
: độ biến cứng (N/mm
2
)
r : Bán kính mũi dao
h
min
: Chiều dày phoi nhỏ nhất
h
S
: Độ mòn giới hạn
T: Thời gian cắt - tuổi bền của dụng cụ cắt (phút)
Ra, Rz: Độ nhám bề mặt khi tiện

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
Bảng 4.1. Thành phần các nguyên tố hoá học thép X12M
Bảng 4.2: Đƣờng kính trục tại 3 vị trí khác nhau phôi số 1
Bảng 4.3: Nhám bề mặt chi tiết ở 3 vị trí khác nhau phôi số 1
Bảng 4.4: Giá trị các thành phần lực cắt phôi số 7
Bảng 4.5: Giá trị các thành phần lực cắt phôi số 8
Bảng 4.6: Đƣờng kính trục tại 3 vị trí khác nhau phôi số 2
Bảng 4.7: Đƣờng kính trục tại 3 vị trí khác nhau phôi số 3
Bảng 4.8: Đƣờng kính trục tại 3 vị trí khác nhau phôi số 4
Bảng 4.9: Đƣờng kính trục tại 3 vị trí khác nhau phôi số 5
Bảng 4.10: Đƣờng kính trục tại 3 vị trí khác nhau phôi số 6
Bảng 4.11: Nhám bề mặt chi tiết ở 3 vị trí khác nhau phôi số 2
Bảng 4.12: Nhám bề mặt chi tiết ở 3 vị trí khác nhau phôi số 3
Bảng 4.13: Nhám bề mặt chi tiết ở 3 vị trí khác nhau phôi số 4
Bảng 4.14: Nhám bề mặt chi tiết ở 3 vị trí khác nhau phôi số 5
Bảng 4.15: Nhám bề mặt chi tiết ở 3 vị trí khác nhau phôi số 6

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ
Hình 1.1: Sơ đồ hoá miền tạo phoi
Hình 1.2: Miền tạo phoi
Hình 1.3: Miền tạo phoi ứng với tốc độ cắt khác nhau
Hình 1.4: Tính góc trƣợt
Hình 1.5. Hệ thống lực cắt khi tiện
Hình 1.6. a) Quan hệ giữa lực cắt và góc trƣớc γn
b) Ảnh hƣởng của góc trƣớc đến ứng suất trên dụng cụ cắt
Hình 1.7 Ảnh hƣởng của lƣợng chạy dao và độ cứng phôi đến lực cắt
Hình 2.1. Độ nhám bề mặt
Hình 2.2. Quan hệ giữa bán kính mũi dao và chiều sâu lớp biến cứng với các lƣợng
chạy dao khác nhau (khi dao chƣa bị mòn)
Hình 2.3. Quan hệ giữa vận tốc cắt với chiều sâu lớp biến cứng ứng với các lƣợng mòn
mặt sau khác nhau của dao tiện
Hình 2.4. Ảnh hƣởng của hình dạng lƣỡi cắt và lƣợng chạy dao đến nhám bề mặt
(54,7HRC, chiều dài 101,6mm)
Hình 2.5. Ảnh hƣởng của hình dạng lƣỡi cắt và lƣợng chạy dao đến nhám bề mặt
(51,3HRC, chiều dài = 101,6mm)
Hình 2.6. Ảnh hƣởng của tốc độ cắt đến nhám bề mặt khi gia công thép
Hình 2.7. Ảnh hƣởng của lƣợng chạy dao đến độ nhám bề mặt
Hình 2.8. Ảnh hƣởng của độ cứng phôi và hình dạng lƣỡi cắt đến nhám bề mặt (lƣợng
chạy dao = 0,2mm/vòng, chiều dài = 203,2mm)
Hình 3.1: Ảnh hƣởng của vận tốc cắt đến cơ chế mòn khi cắt liên tục (a) và khi cắt gián
đoạn (b)
Hình 3.2: Các dạng mòn phần cắt của dụng cụ

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Hình 3.3: Quan hệ giữa một số dạng mòn của dụng cụ hợp kim cứng với thể tích

0, 6
c1
V .t
, trong đó V tính bằng m/ph; t1 tính bằng mm/vg
Hình 3.4: Các thông số đặc trƣng cho mòn mặt trƣớc và mặt sau – ISO3685
Hình 4.1. Mô hình thí nghiệm
Hình 4.2. Máy tiện HOWA STRONG 860
Hình 4.3. Mảnh dao PCBN sử dụng trong nghiên cứu
Hình 4.4. Thân dao MTENN 2020 K16 – N
Hình 4.5. Hình dạng phôi
Hình 4.6. Thiết bị đo kích thƣớc
Hình 4.7: Thiết bị đo lực Kisler
Hình 4.8. Các vị trí cắt mẫu kiểm tra tổ chức tế vi
Hình 4.9. Tổ chức tế vi ở bề mặt ngoài thép X12M
Hình 4.10. Tổ chức tế vi ở bên trong lõi thép X12M
Hình 4.11. Trƣờng sai lệch hình dạng đƣờng kính trục tại ví trí 1 (L = 33)
Hình 4.12. Trƣờng sai lệch hình dạng trục tại ví trí 2 (L = 66)
Hình 4.13. Trƣờng sai lệch hình dạng trục tại ví trí 3 (L = 99)
Hình 4.14. Trƣờng nhám tại ví trí 1 (L = 33)
Hình 4.15 Trƣờng nhám tại ví trí 2 (L = 66)
Hình 4.16. Trƣờng nhám tại ví trí 3 (L = 99)
Hình 4. 17: Biều đồ lực cắt lần 1
Hình 4. 18: Biều đồ lực cắt lần 2
Hình 4. 19: Biều đồ lực cắt lần 3
Hình 4. 20: Biều đồ lực cắt lần 4
Hình 4. 21: Biều đồ lực cắt lần 5
Hình 4. 22: Biều đồ lực cắt lần 6
Hình 4. 23: Biều đồ lực cắt lần 7
Hình 4. 24: Biều đồ lực cắt lần 8

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Hình 4. 25: Biều đồ lực cắt lần 9
Hình 4. 26: Biều đồ lực cắt lần 10
Hình 4. 27: Biều đồ lực cắt phôi dài số 8

1

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
PHẦN MỞ ĐẦU
1. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI.
Thuật ngữ Tiện cứng (hard turning) được hiểu là phương pháp gia công bằng
tiện các chi tiết có độ cứng cao (45 ÷ 70 HRC). Tiện cứng nói chung được tiến hành cắt
khô hoặc gần giống như cắt khô và phổ biến sử dụng dao bằng vật liệu siêu cứng như
Nitrit Bo lập phương đa tinh thể (PCBN – Polycrystalline Cubic Boron Nitride, thường
được gọi là CBN – Cubic Boron Nitride), PCD hoặc Ceramic tổng hợp.
Tiện cứng là 1 phương pháp gia công tinh lần cuối đòi hỏi độ chính xác và chất
lượng bề mặt cao. Nghiên cứu về tiện cứng nhằm tìm ra các thông số gia công thích
hợp để tối ưu quá trình gia công, đạt các chỉ tiêu tốt nhất về kỹ thuật là cần thiết.
Chất lượng bề mặt gia công là một trong những yêu cầu quan trọng nhất đối với
chi tiết máy vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến khả làm việc, độ bền, độ bền mòn cũng như
tuổi thọ của chi tiết máy. Quá trình tạo lớp bề mặt gia công chất lượng bằng phương
pháp gia công cơ chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố công nghệ. Việc khảo sát chất lượng
bề mặt gia công là cần thiết đối với ngành cơ khí.
Thép hợp kim là loại thép mà ngoài sắt và các bon người ta cố ý đưa thêm vào
các nguyên tố có lợi, với số lượng nhất định và đủ lớn để làm thay đổi tổ chức và cải
thiện tính chất ( cơ, lý, hoá mà chủ yếu là cơ tính) của chúng. Người ta dựa theo nhiều
yếu tố để phân loại ra các loại thép hợp kim khác nhau ( theo tổ chức cân bằng, theo tổ
chức thường hoá, theo nguyên tố hợp kim chủ yếu, theo tổng lượng nguyên tố hợp kim,
theo công dụng). Theo công dụng chia ra ba loại thép hợp kim:
- Thép hợp kim kết cấu.

- Thép hợp kim dụng cụ.
- Thép hợp kim đặc biệt.
Một số loại thép hợp kim hay được sử dụng phổ biến như: 9XC, X12M, 40X(dụng cụ),
ШX15(thép ổ lăn), 5XHM( thép làm khuôn dập nóng)
2

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Gần đây một số đề tài nghiên cứu ảnh hưởng của độ cứng, chế độ cắt đến chất
lượng bề mặt nhưng chỉ tập trung vào một loại thép như 9XC, X12M, ШX15. Ở đây đề
tài sẽ khảo sát chất lượng bề mặt sau khi gia công thép X12M trong cùng một độ cứng,
chế độ cắt đề tìm ra phương thức gia công hợp lý thép X12M nói riêng và thép hợp kim
nói chung.
Khảo sát tính chất hình học của lớp bề mặt được tạo thành và cơ tính của vùng
bề mặt đến một chiều sâu nào đó khi tiện cứng thép hợp kim bằng dao PCBN nhằm
thoả mãn các yêu cầu về khả năng làm việc đang là yêu cầu quan trọng và cần thiết.
Do vậy em thấy cần thiết khi chọn đề tài nghiên cứu là: “ Khảo sát chất lượng
lớp bề mặt của thép hợp kim qua tôi khi tiện tinh bằng dao PCBN”
2. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ THỰC TIỄN CỦA ĐỀ TÀI.
2.1.Ý nghĩa khoa học
Khảo sát chất lượng của lớp bề mặt của thép hợp kim ( nhám bề mặt và cấu trúc
tế vi) dưới dạng thực nghiệm. Kết quả nghiên cứu sẽ là cơ sở khoa học cho việc tối ưu
hoá quá trình tiện. Đồng thời cũng góp phần đánh giá lại khả năng cắt của mảnh dao
PCBN khi tiện cứng thép hợp kim qua tôi.
2.2. Ý nghĩa thực tiễn
Việc khảo sát chất lượng bề mặt khi tiện cứng thép hợp kim có ý nghĩa thực tiễn
quan trọng. Kết quả của việc nghiên cứu này sẽ là cơ sở để áp dụng vào các quá trình
gia công thép hợp kim một cách thích hợp nhất, đạt được các hiệu quả về kinh tế và kỹ
thuật.
3. PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Nghiên cứu lý thuyết kết hợp thực nghiệm.

Phân tích mẫu và tổng hợp các kết quả thu được.
4. THIẾT BỊ NGHIÊN CỨU.
+ Máy tiện: Sử dụng máy tiện vạn năng.
+ Dụng cụ cắt: Sử dụng dao tiện gắn mảnh PCBN.
3

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
+ Vật liệu phôi: Thép X12M đã qua tôi.
5. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU.
+ Dùng (7 phôi có chiều dài l = 100 mm, đường kính Ø = 50mm và 1 phôi có
chiều dài l = 400mm đường kính Ø = 50mm) thép X12M.
+ Khảo sát độ chính xác gia công.
+ Khảo sát chất lượng lớp bề mặt (nhám bề mặt, cấu trúc tế vi) được tạo thành.
+ Khảo sát lực cắt khi tiện.
+ Ghi chép đưa ra kết luận về những yếu tố khảo sát.

4

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
NỘI DUNG CỦA ĐỀ TÀI
Chương I
BẢN CHẤT VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH TIỆN CỨNG
1.1. Đặc điểm của quá trình tạo phoi khi tiện cứng.
Trong tiện cứng, quá trình biến dạng trong vùng tạo phoi diễn ra rất phức tạp,
chủ yếu do độ cứng của vật liệu gia công (sau khi tôi) nên giải pháp tốt nhất vẫn là sử
dụng mảnh dao có độ cứng, khả năng chịu nhiệt cao. Tiêu biểu cho nhóm này là các
mảnh CBN, PCBN…
Theo Poulachon và đồng nghiệp chỉ ra rằng thường có hai cơ chế tạo phoi khi
gia công thép tôi.
- Cơ chế thứ nhất cho rằng adiabatic shear gây ra sự không ổn định dẫn đến sự
trượt mạnh trong vùng tạo phoi.
- Cơ chế thứ hai cho rằng các vết nứt đầu tiên xuất hiện theo chu kỳ trên bề mặt
tự do của phoi phía trước lưỡi cắt và truyền dẫn đến lưỡi cắt.
Poulachon và đồng nghiệp cũng khẳng định rằng khi tiện trực dao thép 100Cr6
trong dải độ cứng từ 10 ÷ 62 HRC tồn tại 3 kiểu cơ chế cắt.

Phoi dây được tạo ra khi tiện thép có độ cứng từ 10 ÷ 50 HRC, lực cắt giảm khi
tăng độ cứng trong dải này. Điều này được giải thích là khi độ cứng của vật liệu gia
công tăng sẽ làm tăng nhiệt độ trong vùng tạo phoi dẫn đến tăng góc tạo phoi và giảm
chiều dài tiếp xúc giữa phoi và mặt trước. Cả hai yếu tố đều có tác dụng giảm lực cắt.
Khi tăng độ cứng của vật liệu gia công lên trên 50HRC, phoi sẽ chuyển từ phoi
dây sang phoi dạng răng cưa và lực cắt tăng lên. Khi tăng độ cứng, góc tạo phoi tăng và
chiều dày của phoi giảm. Khi độ cứng tăng, tồn tại hai yếu tố trái ngược ảnh hưởng đến
cơ chế tạo phoi, đó là tăng độ bền của vật liệu gia công do tăng độ cứng và giảm độ bền
của vật liệu gia công do tăng nhiệt độ trong vùng tạo phoi.
5

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Khi độ cứng tiếp tục tăng, vật liệu gia công trở nên giòn hơn và yêu cần năng
lượng cắt nhỏ hơn. Khi gia công vật liệu giòn, biến dạng nứt trở nên nhỏ hơn và khi nó
nhỏ hơn một giới hạn nhất định, nứt trở nên thịnh hành và hiện tượng trượt cục bộ xảy
ra gián đoạn trong vùng trượt. Khi hiện tượng này xảy ra, nhiệt độ trong dụng cụ không
tăng mà lại bắt đầu giảm. Một điều cần lưu ý là phoi dạng răng cưa xuất hiện khi khi
gia công phôi có độ cứng thấp hơn nhưng với vận tốc cắt cao hơn. Điều này chứng tỏ
cơ chế tạo phoi được điều khiển bởi sự cân bằng giữa vần tốc cắt và độ cứng của vật
liệu gia công và mối quan hệ giữa hai yếu tố này với nhiệt độ trong vùng cắt.
Khi cắt, để có thể tạo ra phoi, lực tác dụng vào dao cần phải đủ lớn để tạo ra trong
lớp kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn sức bền của vật liệu bị gia công.
Hình dạng, độ cứng, mức độ biến dạng và cấu tạo phoi chứng tỏ rằng lớp kim loại
bị cắt thành phoi đã chịu một ứng suất như vậy.

Hình 1.1: Sơ đồ hoá miền tạo phoi
Nghiên cứu quá trình tạo phoi có một ý nghĩa rất quan trọng vì trị số của công cắt,
độ mòn của dao và chất lượng bề mặt gia công phụ thuộc rõ rệt vào quá trình tạo phoi.
Khi cắt do tác dụng của lực P (hình 1.1), dao bắt đầu nén vật liệu gia công theo
mặt trước. Khi dao tiếp tục chuyển động trong vật liệu gia công phát sinh biến dạng

đàn hồi, biến dạng này nhanh chóng chuyển sang trạng thái biến dạng dẻo và một lớp
phoi có chiều dày a
p
được hình thành từ lớp kim loại bị cắt có chiều dày a, di chuyển
dọc theo mặt trước của dao.
6

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Việc nghiên cứu kim tương khu vực tạo phoi chứng tỏ rằng trước khi biến thành
phoi, lớp cắt kim loại bị cắt đã trải qua một giai đoạn biến dạng nhất định, nghĩa là
giữa lớp kim loại bị cắt và phoi có một khu vực biến dạng. Khu vực này được gọi là
miền tạo phoi (hình 1.2).
Trong miền này (như sơ đồ hoá hình 1.1) có những mặt trượt OA, OB, OC, OD,
OE. Vật liệu gia công trượt theo những mặt đó (là những mặt có ứng suất tiếp có giá trị
cực đại).
Miền tạo phoi được giới hạn bởi đường OA, dọc theo đường đó phát sinh những
biến dạng dẻo đầu tiên, và đường OE - đường kết thúc biến dạng dẻo và đường AE -
đường nối liền khu vực chưa biến dạng của kim loại và phoi.
Trong quá trình cắt, miền tạo phoi AOE di chuyển cùng với dao.
Ngoài ra lớp kim loại bị cắt, sau khi đã bị biến dạng trong miền tạo phoi, khi di
chuyển thành phoi còn chịu thêm biến dạng phụ do ma sát với mặt trước của dao.
Những lớp kim loại phía dưới của phoi, kề với mặt trước của dao (hình 1.1) chịu
biến dạng phụ thêm nhiều hơn các lớp phía trên. Mức độ biến dạng của chúng thường
lớn đến mức là các hạt tinh thể trong chúng bị kéo dài ra theo một hướng nhất định, tạo
thành têchtua.
Như vậy phoi cắt ra chịu biến dạng không đều.
Mức độ biến dạng của phoi:
K
f
= K

bd
+ K
ms
(1-1)
Ở đây: K
bd
: mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi.
K
ms
: mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trước của dao.
Vì biến dạng dẻo của phoi có tính lan truyền, do đó lớp kim loại nằm phía dưới
đường cắt ON (hình 1.1a) cũng sẽ chịu biến dạng dẻo.
7

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN

Hình 1.2: Miền tạo phoi
Chiều rộng của miền tạo phoi phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công và điều
kiện cắt (thông số hình học của dao, chế độ cắt,…)



Tốc độ cắt có ảnh hưởng lớn nhất đến chiều rộng miền tạo phoi. Tăng tốc độ cắt
miền tạo phoi sẽ co hẹp lại. Hiện tượng đó có thể được giải thích như sau:
Khi tăng tốc độ cắt, vật liệu gia công sẽ chuyển qua miền tạo phoi với tốc độ
nhanh hơn. Khi di chuyển với tốc độ lớn như vậy vật liệu gia công sẽ đi ngang qua
đường OA nhanh đến mức sự biến dạng dẻo không kịp xảy ra theo đường OA mà chậm
đi một thời gian - theo đường OA’ (hình 1.3). Tương tự như vậy, nơi kết thúc quá trình
biến dạng trong miền tạo phoi sẽ là đường OE’ chậm hơn sơ với OE.
Hình 1.3: Miền tạo phoi ứng

với tốc độ cắt khác nhau

Hình 1.4: Tính góc trượt

8

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Như vậy ở tốc độ cắt cao miền tạo phoi sẽ là A’OE’. A’OE’ quay đi một góc theo
chiều quay của kim đồng hồ và khi đó chiều dày cắt giảm đi so với trước (a
1
’<a
1
) vì
biến dạng dẻo giảm đi.
Khi tốc độ cắt rất lớn miền tạo phoi co hẹp đến mức mà chiều rộng của nó chỉ vào
khoảng vài phần trăm milimet. Trong trường hợp đó sự biến dạng của vật liệu gia công
có thể xem như nằm lân cận mặt OF. Do đó để cho đơn giản, ta có thể xem một cách
gần đúng quá trình biến dạng dẻo khi cắt xảy ra ngay trên mặt phẳng OF đi qua lưỡi và
làm với phương chuyển động của dao một góc bằng .
Mặt OF được gọi là mặt trượt quy ước còn góc  là góc trượt.
Góc trượt là một thông số đặc trưng cho hướng và giá trị của biến dạng dẻo trong
miền tạo phoi.
Theo hình 1.4 nếu chiều dày lớp kim loại bị cắt là a, chiều dày của phoi là a
1
ta
có:

)cos(
sin
)cos(.

sin.
1








OC
OC
a
a
r
(1-2)
Và do đó có thể tính  theo công thức:




sin.1
cos.
r
r
tg


(1-3)
và nếu đặt

r
K
1

thì ta có công thức sau:




sin
cos


K
tg
(1-4)
1.2. Lực cắt khi tiện
1.2.1. Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt.
Việc nghiên cứu lực cắt trong quá trình gia công vật liệu có ý nghĩa cả về lý
thuyết lẫn thực tiễn. Trong thực tế, những nhận thức về lực cắt rất quan trọng để thiết
kế dụng cụ cắt, thiết kế đồ gá, tính toán và thiết kế máy móc, thiết bị … Dưới tác dụng
của lực cắt cũng như nhiệt cắt dụng cụ sẽ bị mòn, bị phá huỷ. Muốn hiểu được quy luật
9

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
mài mòn và phá huỷ thì phải hiểu được quy luật tác động của lực cắt. Muốn tính công
tiêu hao khi cắt cần phải biết lực cắt. Những nhận thức lý thuyết về lực cắt tạo khả năng
chính xác hoá lý thuyết quá trình cắt. Trong trạng thái cân bằng năng lượng của quá
trình cắt thì các mối quan hệ lực cắt cũng phải cân bằng. Điều đó có ý nghĩa là một mặt
lực cản cắt tác dụng lên vật liệu chống lại sự tách phoi, mặt khác lực cắt do dụng cụ cắt

tác dụng lên lớp cắt và bề mặt cắt [4], [7].
Lực cắt là một hiện tượng động lực học, tức là trong chu trình thời gian gia công
thì lực cắt không phải là một hằng số. Lực cắt được biến đổi theo quãng đường của
dụng cụ. Lúc đầu lực cắt tăng dần cho đến điểm cực đại. Giá trị lực cắt cực đại đặc
trưng cho thời điểm tách phần tử phoi ra khỏi chi tiết gia công. Sau đó lực cắt giảm dần
song không đạt đến giá trị bằng không bởi vì trước khi kết thúc sự dịch chuyển phần tử
phoi cắt thì đã bắt đầu biến dạng phần tử khác. [4], [7].
Hệ thống lực cắt khi tiện được mô tả sơ bộ trên hình 1.5. Lực tổng hợp được
phân tích thành ba thành phần lực bao gồm: Lực tiếp tuyến P
Z
, lực hướng kính P
Y
, lực
chiều trục P
X
(ngược hướng chuyển động chạy dao)
P
Z
là lực cắt chính. Giá trị của nó cần thiết để tính toán công suất của chuyển
động chính, tính độ bền của dao, của chi tiết cơ cấu chuyển động chính và của các chi
tiết khác của máy công cụ.

Hình 1.5. Hệ thống lực cắt khi tiện
10

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Thành phần lực hướng kính P
Y
có tác dụng làm cong chi tiết, ảnh hưởng đến độ
chính xác gia công, độ cứng vững của máy và dụng cụ cắt.

Lực cắt tổng cộng được xác định:

222
zyx
PPPP 
[1.5]
1.2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt khi tiện
Lực cắt trong quá trình gia công nói chung và quá trình tiện nói riêng đều chịu
ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố khác nhau như: vật liệu gia công, thông số hình học của
dụng cụ cắt, chế độ cắt…Abdullah và Ulvi [11] đã chỉ ra rằng, trong tiện cứng thép
AISI 52100 (độ cứng 60 HRC) thì góc trước của dao PCBN γ
n
có ảnh hưởng lớn đến
lực cắt chính F
C
và lực hướng kính F
P
.
Qua hình 1.6a ta thấy rằng khi góc trước γ
n
(xét về giá trị tuyệt đối, vì góc trước
γ
n
< 0) tăng thì lực cắt chính và lực hướng kính đều tăng, đặc biệt là lực hướng tâm.
Tuy nhiên, qua đồ thị quan hệ giữa ứng suất và góc trước thì ta thấy rằng ứng suất trên
dụng cụ cắt đạt giá trị nhỏ nhất khi γ
n
= 30
0
, đồng thời ứng suất tương đương trên dụng

cụ đạt giá trị lớn nhất khi γ
n
= 20
0
.

(a) (b)
Hình 1.6. a) Quan hệ giữa lực cắt và góc trước γ
n

b) Ảnh hưởng của góc trước đến ứng suất trên dụng cụ cắt
11

Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – ĐHTN
Jiang Hua và các đồng nghiệp [19] cũng làm thí nghiệm tiện cứng với thép ổ lăn
AISI 52100 và chỉ ra rằng, độ cứng của vật liệu phôi, lượng chạy dao, góc trước và bán
kính mũi dao cũng ảnh hưởng đến lực cắt (hình 1.3, hình 1.4).

Hình 1.7 Ảnh hưởng của lượng chạy dao và độ cứng phôi đến lực cắt
Như vậy lực cắt tăng biến thiên theo lượng chạy dao và bán kính mũi dao cũng
như độ cứng của vật liệu gia công. Qua hình 1.7, ta thấy rằng lượng chạy dao có ảnh
hưởng lớn hơn so với độ cứng của phôi đến lực cắt. Cụ thể ở lượng chạy dao 0,14
mm/vòng và độ cứng phôi tăng từ 62HRC lên 66HRC thì lực cắt chỉ tăng từ 200,9 lên
212,8N. Trong khi đó, lực cắt tăng từ 200,9 lên 370,65N khi thay đổi lượng chạy dao từ
0,14 lên 0,28 mm/vòng. Còn khi tăng bán kính mũi dao và góc trước thì lực cắt đều
tăng nhưng tăng không đáng kể
Theo [15], Tugrul Ozel và các đồng nghiệp tiến hành tiện cứng thép AISI H13
và chỉ ra rằng, hình dạng lưỡi cắt, độ cứng phôi, lượng chạy dao và tốc độ cắt có ảnh
hưởng lớn đến lực cắt. Ozel và các đồng nghiệp đã đo các thành phần lực và nhám bề
mặt trong suốt quá trình thí nghiệm.

Liu và các đồng nghiệp [9] đã tiến hành nghiên cứu ảnh hưởng của độ cứng thép
ổ lăn GCr15 (tương đương với thép AISI E52100 và SUJ12) đến nhiệt cắt và mòn dụng
cụ, các độ cứng của thép đo được sau nhiệt luyện là HRC30, 40, 50, 60, 64.
Lực tiếp tuyến (N)