thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ trục quay

Lời nói đầu
Chế tạo máy là một ngành quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm vi sử dụng sản
phẩm của ngành chế tạo máy rất rộng rãi, đặc biệt là trong lĩnh vực chế tạo máy công cụ.
Môn học chế tạo máy là một môn học chính trong chơng trình đào tạo kỹ s chế tạo máy
cung cấp cho ngời học những kiến thức cơ bản về năng suất, chất lợng và giá thành sản
phẩm, về phơng pháp thiết kế qui trình công nghệ, về phơng pháp xác định chế độ cắt tối u
và về những phơng pháp gia công mới,
Việc thiết kế đồ án môn học là một hoạt động cụ thể hoá những kiến thức lý thuyết, vận
dụng chúng vào trong thực tế sản xuất. Để thực hiện tốt đồ án yêu cầu học viên (sinh viên)
phải nắm đợc tổng thể các kiến thức về môn học Công nghệ chế tạo máy và các kiến thức cơ
sở khác nh: Nguyên lý cắt kim loại, Thiết kế dụng cụ cắt, Sức bền vật liệu Ngoài ra còn
cần biết sử dụng các phần mềm trợ giúp thiết kế nh AutoCAD, Mechanical Desktop,
Maple, Với mục tiêu là thiết kế qui trình công nghệ chế tạo đợc chi tiết mà đồ án yêu cầu.
Sau một thời gian đợc sự tận tình giúp đỡ của thầy Tạ Đăng Doanh, thầy Trần Hữu
Quang và các thầy trong bộ môn Chế tạo máy Khoa Cơ khí em đã thiết kế đợc qui trình
công nghệ chế tạo chi tiết: Thân Hộp Giữa , nội dung thiết kế chính đợc ghi trong bản thuyết
minh, và các bản vẽ. Tuy nhiên do kiến thức thực tế, kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế do
vậy đồ án không thể tránh đợc các thiếu sót. Em rất mong nhận đợc các ý kiến phê bình của
các thầy giáo và các bạn để đồ án đạt đợc tính thực tế cao nhất.
Em xin chân thành cảm ơn !
Ngày 30 tháng 04 năm 2008
Học viên thực hiện
Lê Đình Kiên
1
Khoa cơ khí
Bộ môn chế tạo máy
Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
Độc lập Tự do Hạnh phúc
Nhiệm vụ đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy

Họ và tên: Lê Đình Kiên. Lớp: Công nghệ chế tạo Vũ khí K39
1. Tên đề tài:Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi thân hộp giữa.
2. Các số liệu ban đầu
Bản vẽ chi tiết số : 198
Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn
Dạng sản xuất : Loạt vừa
3. Nội dung bản thuyết minh
Mục lục .
Lời nói đầu.
I phân tích sản phẩm, chọn phôi
Phân tích kết cấu, yêu cầu kỹ thuật
Phân tích tính công nghệ của sản phẩm
Phân tích vật liệu và chọn phôi
II thiết kế quá trình công nghệ
Lập tiến trình công nghệ
Thiết kế nguyên công
Tính lợng d gia công của các bớc công nghệ .
Xác định các yếu tố chế độ cắt cho từng bớc công nghệ.
Kết luận
Tài liệu tham khảo
4. Bản vẽ
01 bản vẽ chi tiết đã hiệu chỉnh (A3)
01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (A3)
01 bản vẽ sơ đồ nguyên công (A0)
5. Tài liệu khác
01 tập phiếu công nghệ (A3)
Ngày nộp đồ án: / /2008

Hà nội ngày tháng năm 2008
Giáo viên hớng dẫn

Tạ Đăng Doanh.
2
Mục lục :
Lời nói đầu . 1.
Giao nhiệm vụ 2.
Mục lục 3.
Chơng 1 : Phân tích sản phẩm và chọn phôi .4.
1.1.Nghiên cứu chức năng , yêu cầu kĩ thuật , và kết cấu của chi tiết 4.
1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 4.
1.3.Chọn phôI và phơng pháp tạo phôI .5.
Chơng 2 : Thiết kế quy trình công nghệ 7.
2.1.Xác định đờng lối công nghệ 7.
2.2.Thiết kế tiến trình công nghệ 7.
2.3Thiết kế nguyên công .8.
2.4.Tính lợng d gia công cho các bớc công nghệ 16.
2.4.1.Tính lợng d gia công cho bề mặt lỗ

33 .16.
2.4.2.Xác định lợng d gia công cho các bề mặt gia công còn lại bằng phơng pháp tra
bảng 18.
2.5.Xác định các yếu tố chế độ cắt cho các bớc công nghệ trong các nguyên công
19.
2.5.1.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ khi gia công lỗ

24
19.
2.5.2.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ trong các nguyên công
còn lại bằng phơng pháp tra bảng 22.
Kết luận 25.

Tài liệu tham khảo 26.
3
Chơng I : phân tích sản phẩm và chọn phôI
1.1 Nghiên cứu chức năng , yêu cầu kĩ thuật và kết cấu của chi tiết :
Chức năng :
*Thân hộp giữa là chi tiết dạng dạng hộp , đợc sử dụng hầu hết trong các loại
máy móc , từ máy công cụ đến máy động lực với chức năng chính là đỡ các trục
quay , vì vậy chi tiết này vừa chịu tải trọng động , vừa chịu tải trọng tĩnh , có thể bị
phá huỷ vì bền hoặc phá huỷ mỏi .
Đặc điểm kết cấu :
*Đối với chi tiết giá đỡ trục quay này : Bề mặt làm việc của nó là bề mặt trong
của lỗ

33 , bề mặt lắp ghép với các cơ cấu khác là 2 bề mặt trụ trong

24.
*Bề mặt và kích thớc yêu cầu độ chính xác cao của chi tiết là : bề mặt trong của lỗ

24
0
+0.021


33
0
+0.016
và khoảng cách giữa 2 lỗ

24 là :123

0.03.
*Tỉ số giữa chiếu dài và đờng kính lớn nhất của phần trụ có lỗ 33 là :a = 66/57 =
1.158 ( Thoả mãn nằm trong giới hạn 0.5
ữ
3.5)
*Kích thớc lỗ lắp ghép với trục quay là :

33 , chiều dày phần trụ là 12 mm
(Đảm bảo không bị biến dạng khi gia công và nhiệt luyện bằng các phơng pháp
thông thờng ).
*Trên phần trụ của chi tiết có khoan 4 lỗ M4 ở 2 phía , phần đế của chi tiết không
có gì đặc biệt về hình dáng hình học và độ chính xác .
Yêu cầu kĩ thuật :
*Nhiệt luyện lỗ

33 đạt 42
ữ
55 HRC : để đảm bảo khả năng chịu tảI trọng động
và tải trọng tĩnh của chi tiết trong quá trình làm việc .
*Làm sạch bề mặt chuyển tiếp không gia công : để tránh xuất hiện các khuyết tật ,
tập trung ứng suất ( những hiện tợng này làm giảm khả năng làm việc của chi
tiết) , đồng thời nâng cao tính thẩm mĩ của chi tiết .
*Góc lợn lấy theo phôi : Do các bề mặt làm việc không liên quan trực tiếp dến các
góc lợn và để giảm các nguyên công không cần thiết khi gia công chi tiết .
*Các bề mặt gia công yêu cầu độ chính xác cao , cần phải gia công làm 2 bớc : thô
và tinh .
* Để đảm bảo khả năng làm việc chính xác và ổn định của chi tiết khi lắp ráp với
trục quay cần phải đảm bảo :
_Độ vuông góc của đờng tâm lỗ

33 so với bề mặt A không vợt quá 0.02 mm .
_Độ song song của đờng tâm lỗ

33 so với bề mặt B không vợt quá 0.02mm .
_Bề mặt lỗ

33 có Ra0.63 .
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết :
* Các mặt trụ trong

33 và

24 có sai số là :

33
0
+0.016
,

24
0
+0.021
là yêu cầu
hoàn toàn hợp lý vì chúng đợc lắp ghép với các bề mặt khác .
*Sai số khoảng cách giữa 2 đờng tâm của 2 lỗ

24 là: 123

0.03.là yêu cầu nhằm
đảm bảo độ chính xác lắp ghép của chi tiết với các chi tiết khác , giúp cho chi tiết

làm việc ổn định không bị va đập , lệch tâm giữa bề mặt lỗ và bề mặt trụ lắp
ghép .
*Độ nhám:
_ Của bề mặt A là : Ra250 (cấp 6) .
4
_ Của bề mặt B là : Ra250 (cấp 6) .
_ Của bề mặt trong lỗ

33 là : Ra63 (cấp 8) .

_ Của các bề mặt không gia công là : RZ20 .
Độ nhám của bề mặt A và bề mặt B đạt cấp 6 nhằm đảm bảo vị trí tơng quan
trong không gian của chúng so với bề mặt trụ lắp ghép .
Độ nhám của bề mặt trong lỗ

33 nhằm đảm bảo độ chính xác trong mối
ghép giữa chi tiết và trục quay , để chi tiết làm việc chính xác và ổn định .
Độ nhám của các bề mặt không gia công khác là : RZ40 , vẫn đảm bảo tính
thẩm mĩ , khả năng chịu lực của chi tiết mà không làm tăng chi phí gia công và
giá thành sản phẩm.
*Yêu cầu độ cứng của bề mặt lỗ

33 là 42 45 HRC . Để đạt độ cứng đó ta phải
tiến hành nhiệt luyện bằng phơng pháp hoá nhiệt luyện (Tôi cao tần ).
Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện để đảm bảo độ cứng nói trên , nhằm đảm bảo cơ
tính của chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc của nó . Mà trong các phơng pháp
nhiệt luyện thì phơng pháp hoá nhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ
tính và tính công nghệ cao nhất .
Sau khi nhiệt luyện độ chính xác về hình dáng hình học cũng nh độ nhám bề
mặt của các bề mặt đều giảm , vì vậy cần phải sửa lại lỗ tâm sau khi nhiệt luyện .

1.3. Chọn phôi và phơng pháp tạo phôi :
Chọn phôi :
*Vật liệu chế tạo chi tiết :
Vật liệu chế tạo chi tiết là thép : C45 .Với thành phần hoá học và cơ tính nh sau :
_Thành phần hoá học của thép C45 , %:
C
[ ]
%
Si
[ ]
%
Mn
[ ]
%
S
[ ]
%
P
[ ]
%


Ni
[ ]
%
Cr
[ ]
%
0.40-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80
0.045 0.045

0.03 0.03

_Cơ tính của thép C45:

T
[ ]
Mpa

bp
[ ]
Mpa
5

[ ]
%

[ ]
%
AH
2
/J cm


HB


360 610 16 40
50

241 197
Do đờng kính của lỗ lắp ghép với trục quay là

33 và kết cấu của chi tiết tơng đối
phức tạp nên ta chọn : phôi đúc đặc có lỗ .
5
*Phơng pháp tạo phôi :
_Phân loại phôi đúc :
Tuỳ theo đièu kiện làm việc của chi tiết mà có các loại phôi đúc sau :
+Không quan trọng : Các loại phôi đúc làm việc trong điều kiện tải nhẹ , không
tính đến độ bền và kích thớc của phôi .
+Quan trọng : Các loại phôi đúc làm việc trong điều kiện nặng nề , tải trọng tĩnh ,
chịu ma sát , yêu cầu đến độ bền .
+Đặc biệt quan trọng : Các loại phôi đúc làm việc trong điều kiện nặng nề , tải
trọng động , yêu cầu độ bền cao .
_Các phơng pháp tạo phôi đúc theo cấp chính xác :
Khi chế tạo phôi đúc phải chú ý đến số lợng và trọng lợng của vật đúc để lựa
chọn phơng pháp cho hợp lý :
+Phôi đúc có cấp chính xác I: Đợc đúc trong mẫu kim loại , có độ chính xác cao ,.
Phơng pháp này dùng để chế tạo phôi hàng loạt và hình dáng của phôi tơng đối
phức tạp .
+ Phôi đúc có cấp chính xác II: Đợc đúc trong mẫu bằng gỗ . Mẫu đợc kẹp chặt
trên tấm mẫu bằng kim loại . Phơng pháp này để chế tạo phôi có hình dáng tơng
đối phức tạp với số lợng loạt vừa .
+ Phôi đúc có cấp chính xác III: Mẫu để đúc loại phôi này đợc làm bằng tay , có
thể đúc trên mẫu cát hở , độ chính xác không cao , nhng có thể đúc đợc các hình
dáng khác nhau , kích thớc lớn nhỏ khác nhau , các hợp kim khác nhau với số lợng
nhỏ hoặc đơn chiếc .
_ Các phơng pháp đúc thông thờng :
+Đúc gang trong khuôn cát , mẫu gỗ ,làm khuôn bằng tay . Phơng pháp này cho

độ chính xác thấp , lợng d để gia công cắt gọt lớn , năng suất thấp , đòi hỏi công
nhân phải có trình độ cao , thích hợp với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ .
+Dùng mẫu kim loại , khuôn cát , làm khuôn bằng máy , đạt độ chính xác và năng
suất cao , lợng d gia công cắt gọt nhỏ .Phơng pháp này thích hợp với sản xuất hàng
loạt và hàng khối .
+Dùng phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng , phôi đúc đạt độ chính xác 0.3
ữ
0.6 mm ,tính chất cơ học tốt . Phơng pháp này dùng cho sản xuất loạt lớn và hàng
khối , nhng chỉ thích hợp với các chi tiết cỡ nhỏ .
Căn cứ vào dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa , trang bị công nghệ tự chọn
cũng nh u , nhợc điểm , phạm vi ứng dụng của từng phơng pháp đúc , ta chọn ph-
ơng pháp tạo phôi đúc là :Dùng mẫu kim loại ,khuôn cát , làm khuôn bằng máy
.
Chơng ii: thiết kế quy trình công nghệ .
6
2.1. Xác định đờng lối công nghệ
Số lợng các nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào phơng pháp
thiết kế các nguyên công. Trong thực tế ngời ta thờng áp dụng hai phơng pháp thiết kế
các nguyên công tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó
là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
Trên cơ sở thực trạng trình độ công nghệ hiện nay ở nớc ta, sử dụng phơng pháp
tập trung nguyên công kết hợp phân tán nguyên công (bố trí nhiều bớc công nghệ
trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công). Bởi
vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản
xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ :
Để gia công chi tiết Thân hộp giữa đạt đợc các yêu cầu đề ra ta tiến hành theo tiến
trình công nghệ sau:
Nguyên công I: Phay .
Phay mặt A,B

Nguyên công II: Phay .
Phay thô mặt C
Phay tinh mặt C
Nguyên công III: Phay.
Phay thô mặt D.
Phay tinh mặt D.
Nguyên công IV: Khoan.
Phay thô mặt D.
Phay tinh mặt D.
Nguyên công V: Khoan.
: Khoan 4 lỗ

20 .
Khoét 4 lỗ

20
Doa 4lỗ

20
.Nguyên công VI: Khoan v Ta rô ren.
Khoan lỗ

14 theo bạc dẫn
Ta rô lỗ

14
Nguyên công VII: (Nhiệt luyện).
Nhiệt luyện chi tiết đạt độ cứng HRC 42 45
Nguyên công VIII: Mài trụ trong 24 v m i mặt D.
Mài thô trụ trong 24

Mài tinh trụ trong 24
Mài thô mặt phẳng D .
Mài tinh mặt phẳng D.
Nguyên công IX: Mài mặt phẳng B .
Mài thô .
Mài tinh.
7
Nguyên công X: Mài trụ trong 33 và mặt phẳng A,C.
Mài thô trụ trong 33.
Mài tinh trụ trong 33.
Mài thô mặt A .
Mài tinh mặt A.
Mài thô mặt C.
Mài tinh mặt C.
Nguyên công XI: Kiểm tra lần cuối.
2.3. Thiết kế nguyên công :
* Nguyên công I: Khoả mặt đầu .
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy phay đứng.
+ Kiểu máy :6H12PB.
+Công suất động cơ chính : 10Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 1.
+Các bớc công nghệ : Phay thô .
Phay tinh .
3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+2 chốt tì hạn chế 2 bậc tự do .
+Khối V động hạn chế 1 bậc tự do .
4.Chọn trang bị công nghệ :

+Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ , đờng kính danh nghĩa
50mm , vật liệu thân dao bằng thép gió , vật liệu lỡi cắt bằng hợp kim cứng .
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công II:Khoan 2 lỗ

24.
1.Chọn máy :
+Tên máy : Máy khoan đứng .
8
+ Kiểu máy : 2B56.
+ Công suất động cơ chính : 5.5 Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+Số lần gá : 2 .
+Các bớc công nghệ : Khoan .
Khoét .
Doa .
3. Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+khối V động hạn chế 1 bậc tự do .
+2 chốt tì hạn chế 2 bậc tự do .
4. Chọn trang bị công nghệ :
+ Dụng cụ cắt : Sử dụng mũi khoan chuyên dùng , đờng kính 22 mm , vật liệu bằng
thép gió .
Sử dụng mũi khoét chuyên dùng , đờng kính 24 mm , vật liệu bằng thép gió .
Sử dụng mũi doa chuyên dùng , đờng kính 24 mm , vật liệu bằng thép gió .
+Dụng cụ đo kiểm : Đồng hồ đo lỗ .
+Đồ gá : Chuyên dùng .
*Nguyên công III:Phay.
1.Chọn máy :

+ Tên máy : Máy phay ngang.
+ Kiểu máy :6H81.
+Công suất động cơ chính : 6Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
9
+ Số lần gá : 2.
+Các bớc công nghệ : Phay thô mặt A .
Phay tinh mặt A .
Phay thô mặt C .
Phay tinh mặt C .
3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
+Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ , đờng kính danh nghĩa
50mm , vật liệu thân dao bằng thép gió , vật liệu lỡi cắt bằng hợp kim cứng .
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công IV:Phay.
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy phay đứng.
+ Kiểu máy :6H12PB.
+Công suất động cơ chính : 10 Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 2.
+Các bớc công nghệ :
Phay thô mặt D .
Phay tinh mặt D.
3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :

10
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
+Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
4
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ , đờng kính danh nghĩa
50mm , vật liệu thân dao bằng thép gió , vật liệu lỡi cắt bằng hợp kim cứng .
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công V:Khoan .
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy khoan cần .
+ Kiểu máy :2B56.
+Công suất động cơ chính : 5.5Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 1.
+Các bớc công nghệ : Khoét mở rộng lỗ

30.
Khoét lỗ

32.
Doa lỗ

33

3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .

+Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
11
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt :Sử dụng mũi khoan ruột gà , đờng kính

30 ,

4 , vật liệu bằng thép
gió .
Sử dụng mũi khoét chuyên dùng đờng kính

32, vật liệu làm bằng thép gió .
Sử dụng mũi doa chuyên dùng đờng kính

33 , vật liệu làm bằng thép gió .
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ đo lỗ .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công VI: Khoan và Ta rô ren.
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy khoan cần .
+ Kiểu máy :2B56.
+Công suất động cơ chính : 5.5Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 2.
+Các bớc công nghệ : Khoan 4 lỗ

4heo bạc dẫn ở cả 2 phía .
Ta rô 4 lỗ

4 ở cả 2 phía .

3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
+Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
12
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà và Mũi ta rô chuyên dùng , đờng kính

4, vật liệu
bằng thép gió .
+Dụng cụ đo kiểm : không cần .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công VII: Nhiệt luyện .
(Sử dụng phơng pháp hoá nhiệt luyện )
*Nguyên công VIII:Mài 2 lỗ trụ trong

24 và mài mặt D.
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy mài tròn trong của liên bang nga .
+ Kiểu máy :3A225.
+Công suất động cơ chính : 1.1Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 2.
+Các bớc công nghệ : mài thô lỗ trụ trong

24.
mài tinh lỗ trụ trong

24 .
mài thô mặt D.

mài tinh mặt D.
3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
13
+Khối V động hạn chế 1 bậc tự do .
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt : Sử dụng đá sửa theo đờng kính lỗ và đá mài mặt đầu .
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công IX: Mài mặt phẳng B .
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy mài tròn trong của liên bang nga
+ Kiểu máy :3A225.
+Công suất động cơ chính : 1.1Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 1.
+Các bớc công nghệ : mài thô mặt B.
mài tinh mặt B.
3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
+Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
14
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt : Sử dụng đá mài mặt đầu .
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công X: Mài lỗ trụ trong

33 và các mặt phẳng A, C .
1.Chọn máy :
+ Tên máy : Máy mài tròn trong của liên bang nga
+ Kiểu máy :3A225.
+Công suất động cơ chính : 1.1Kw.
2.Xác định cấu trúc nguyên công :
+ Số lần gá : 2.
+Các bớc công nghệ : mài thô lỗ

33.
mài tinh lỗ

33 .
mài thô mặt phẳng A.
mài tinh mặt phẳng A .
mài thô mặt phẳng C.
mài tinh mặt phẳng C .
3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt :
+Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
+Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
+Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do .
15
4.Chọn trang bị công nghệ :
+Dụng cụ cắt : Sử dụng đá sửa theo đờng kính lỗ Và đá mài mặt đầu.
+Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so .
+Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng .
*Nguyên công XI: Kiểm tra lần cuối.
Sử dụng các dụng cụ do kiểm đã sử dụng trong quá trình gia công (đồng hồ so ,
đồng hồ đo lỗ ) để kiểm tra các kích th ớc theo yêu cầu kĩ thuật .
Làm sạch các bề mặt không gia công .

Kiểm tra độ cứng của các bề mặt theo yêu cầu kĩ thuật .
Kiểm tra các bề mặt có yêu cầu kĩ thuật về độ chính xác gia công .
2.4 . Tính lợng d gia công của các bớc công nghệ :
Trong phạm vi đồ án này , chúng ta sẽ tiến hành tính toán lợng d gia công cho bề
mặt lỗ

33 , các bề mặt đợc gia công còn lại ta tiến hành xác định lợng d bằng phơng
pháp tra bảng .
2.4.1.Tính lợng d gia công cho bề mặt lỗ

33 :
_ Cột phôi:
Phôi đúc cấp chính xác II có :
Chất lợng bề mặt RZ + Ta = 600
m
à
. ( bảng 1.21).
Sai số không gian của lỗ đúc sẵn :

ph
=
2 2
ct lt

+
(bảng 1.23).
Trong đó :
ct

là sai số do cong vênh .

ct

= l x
ct

= 66x1 = 66
m
à
.
lt

là độ lệch tâm của lỗ do thao đúc có vị trí sai lệch so với vị trí yêu
cầu . Độ lệch của thao đúc đợc lấy bằng dung sai của chiều dày thành lỗ và bằng 600
m
à
( bảng 1.34).
Vậy :

ph
=
2 2
66 600 603,6 m
à
+ =
_ Cột khoan :
Do mũi khoan sử dụng là mũi khoan ruột gà , tiến hành tra bảng 1.25 ta nhận đ-
ợc : Ta = 70
m
à
và RZ = 50

m
à
.
Sai số không gian còn sót lại khi khoan :
16

khoan

=
ph

x 0.06 = 603,6 . 0,06 = 36
m
à
Sai số gá đặt chi tiết :
1gd

= 60
m
à
(bảng 1.110).
Lợng d tối thiểu :
min
2
b
Z
= 2(600 +
2 2
603 60+
) = 2412,96

m
à
.
Sau khi khoan kích thớc đạt cấp chính xác 13 , vì vậy dung sai của đờng kính lỗ sau
khi khoan là : 340
m
à
( bảng 1.70 ) .
_Cột khoét :
Tra bảng 1.25 , đối với khoét thô ta có : Ta = 50
m
à
và RZ = 50
m
à
.
Sai số không gian còn sót lại khi khoét :
khoet

=
khoan

. 0,05 = 36 . 0,05 = 1,8
m
à


0 .
Vì chi tiết không bị thay đổi gá đặt khi khoét nên :
2gd

=
1gd

x K
y
+
quay

.
Trong đó :
1gd

là sai số gá đặt khi khoan ( 60
m
à
) .
K
y
= 0,06.

quay

là sai số do quay đầu dao trên đầu phân độ ( Tra bảng 1.102 ta
nhận đợc
quay

= 50
m
à

) .
Vậy :
2gd

=
60
x 0,06 +
50
= 53,6
m
à
.
Lợng d tối thiểu :
min
2
b
Z
= 2(70 + 50 +
2 2
53.6 36+
) = 369,13
m
à
.
Sau khi khoét , kích thớc của lỗ đạt cấp chính xác cấp 11 , nên dung sai đờng kính
lỗ sau khi khoét là 170
m
à
( bảng 1.70) .
_ Cột doa :

Tra bảng 1.25 , đối với doa thờng ta nhận đợc : Ta = 20
m
à
và RZ = 10
m
à
.
Sai số không gian còn sót lại khi doa :
doa



0
m
à
.
Vì chi tiết không bị thay đổi gá đặt khi doa nên :

3gd

=
2gd

x K
y
+
quay

.
2gd

=
1gd

x K
y
+
quay

.
Trong đó :
2gd

là sai số gá đặt khi khoét ( 53.6
m
à
) .
K
y
= 0,05.

quay

là sai số do quay đầu dao trên đầu phân độ ( Tra bảng 1.102 ta
nhận đợc
quay

= 50
m
à

) .
Vậy :
3gd

=
53,6
. 0,05 +
50
= 52,68
m
à
.
Lợng d tối thiểu :
min
2
b
Z
= 2(50 + 50 +
2 2
53 0+
) = 153
m
à
.
Sau khi doa , kích thớc lỗ đạt cấp chính xác 7 , vì vậy dung sai đờng kính lỗ sau khi
doa là : 27
m
à
( bảng 1.70) .
_ Cột mài

Tra bảng 1.25 , đối với mài ta nhận đợc : Ta = 10
m
à
và RZ = 3
m
à
.
Sai số không gian còn sót lại khi mài :
doa



0
m
à
.
Sai số gá đặt chi tiết :
4gd

= 50
m
à
(bảng 1.110).
Lợng d tối thiểu :
min
2
b
Z
= 80
m

à
.
17
Sau khi mài , kích thớc lỗ đạt cấp chính xác 6 , vì vậy dung sai đờng kính lỗ sau khi
doa là : 15
m
à
( bảng 1.70) .
Dựa vào các tính toán ở trên , ta lập đợc bảng tính lợng d nh sau :
Kiểm tra quá trình tính toán :
2,69 -2,43 (mm) so sánh với 600 - 340(
m
à
).
0,54 -0,304 (mm) so sánh với 340 - 170(
m
à
).
0,447 -2,43 (mm) so sánh với 170 - 27(
m
à
).
0,092 -0,08 (mm) so sánh với 27 - 15(
m
à
).
2.Z
omax
= ( 2,96 +0,54 +0,447 +0,092) = 3,769. (
mm

).

2.Z
omin
= ( 2,43 +0,37 +0,304 + 0,08) = 3,184.

(
mm
).
2.Z
omax
- 2.Z
omin
(
mm
) so sánh với 600-15 (
m
à
).
Qua các bớc kiểm tra , ta thấy quá trình tính toán là hợp lý .
2.4.2.Xác định lợng d gia công cho bề mặt gia công còn lại bằng phơng pháp tra bảng
Dựa vào sổ tay gia công cơ và đặc điểm của các bề mặt gia công , ta lập đợc bảng l-
ợng d của các bớc gia công trong các nguyên công nh sau :
Nguyên công . Bứoc công nghệ . Lợng d. Ghi chú .
Nguyên công I .
Khoả mặt đầu .
Phay thô . 1,3
Phay tinh . 0,6
Nguyên công II.
Khoan .

Khoan .
Khoét. 0,6
Doa. 0,2
Nguyên công III.
Phay.
Phay thô mặt A . 1,0
Phay tinh mặt A . 0,4
Phay thô mặt C . 1,0
Phay tinh mặt C . 0,4
Nguyên công IV.
Phay
Phay thô mặt D . 1,2
Phay tinh mặt D . 0,7
Nguyên công V. Khoan .
Ta rô.
Nguyên công VI. Mài thô lỗ

24 . 0,06
Mài tinh lỗ

24. 0,01
Mài thô mặt D. 0,6
Mài tinh mặt D. 0,3
Nguyên công VII.
Mài .
Mài thô mặt B. 0,6
Mài tinh mặt B. 0,3
Nguyên công IX.
Mài.
Mài thô mặt A. 0,4

Mài tinh mặt A. 0,2
Mài thô mặt C. 0,4
Mài tinh mặt C. 0,2
Mài thô lỗ

33. 0,07
Mài tinh lỗ

33. 0,01
18
2.5.Xác định các yếu tố chế độ cắt cho các bớc công nghệ : Trong phạm vi đồ án
này , chúng ta sẽ tiến hành xác định các yếu tố chế độ cắt cho các bớc công nghệ khi
khoan lỗ

24 , yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ khi gia công các bề mặt còn
lại ta tiến hành tra bảng .
2.5.1.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ khi gia công lỗ

24.
_ Khoan :

Chiều sâu cắt : t = 0,5 x D = 0,5 x 22 = 11 (mm ) .

Bớc tiến dao : S = 0,45 ( bảng 2.33 ) .

Vận tốc cắt tính theo công thức :
V =
.
. ( / )
. .

q
v
v v
v D
v
x y
m
c
k m phut
T t S
=11,08.
( / )m phut
Trong đó :
+ Gía trị của các hệ số ta nhận đợc khi tra bảng 2.34 :
C
v
= 9,8 ; q
v
= 0,4 ; X
v
= 0 ; Y
v
= 0,5 ; m = 0,2
+ Tuổi bền của mũi khoan ( tra bảng 2.35).
T = 50 ( phút) .
+ Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt K
v
tính theo công thức sau :
K
v

= K
mv
K
nv
K
lv
= 1,204 . 0,4 . 1,0 = 0,482.
K
mv
= C
M

75
nv
b


ữ

; Với C
M
= 1,0 , n
V
= 0,9 ( bảng 2.9 và bảng 2.10 ) ,
b

= 610 ( Mpa )
Suy ra : K
mv
= 1,204 ( Hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng vật liệu gia công)

K
nv
= 0,4 ( Hệ số điều chỉnh tính đến vật liệu dụng cụ cắt , tra theo bảng 2.14 ) .
K
lv
= 1,0 ( Hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công , tra theo bảng 2.36 ).

Mô men cắt và lực chiều trục khi khoan tính theo công thức :

M =
. . . ( . )
qm ym
M p
C D S K kg m
= 12,02.
( . )kg m
.

0
P
=
. . . ( )
qp yp
P p
C D S K kg
= 11,66
( )kg
.
Trong đó :
+ Các hệ số Cm , Cp Và các số mũ tra theo bảng 2.37 :

Cm = 0,0345 ; Cp = 0,68; qm = 2,0 ; Ym = 0,8 ; qp = 1,0 ; Yp = 0,7 .
+Kp = Kmp , tra theo bảng 2.17 ; 2.18 và 2.20 ( Hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc
vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công ).
Theo bảng 2.17 : Kmp =
75
nb
b


ữ

Theo bảng 2.18 : nb = 1,5 .
Suy ra : Kp = Kmp = 1,363

Công suất cắt tính theo công thức :
N =
.
9554
M n
=
117,8.160,4
9554
= 1,98 (KW);
Trong đó :
19
n =
V
D
=
11080

3,14.22
= 160,4 ( Vg / phut ) .
M = 12,02 ( Kg . m ) = 12,02 . 9,8 = 117,8 ( N.mm ) .
_ Khoét :

Chiều sâu cắt : t =
2
D d
=
24 22
2

= 1 (mm ) .
( D ,d là đờng kính lỗ trớc và sau gia công ).

Bớc tiến dao ( tra bảng 2.33 ) :
S = 0,9 . 0,75 = 0,675

Vận tốc cắt tính theo công thức :
V =
.
. ( / )
. .
q
v
v v
v D
v
x y
m

c
k m phut
T t S
.
Trong đó :
+ Gía trị của các hệ số ta nhận đợc khi tra bảng 2.34 :
C
v
= 16,3 ; q
v
= 0,3 ; X
v
= 0,2 ; Y
v
= 0,5 ; m = 0,3
+ Tuổi bền của mũi khoan ( tra bảng 2.35).
T = 40 ( phút) .
+ Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt K
v
tính theo công thức sau :
K
v
= K
mv
K
nv
K
lv
= 1,204 . 0,4 . 1,0 = 0,482 .
K

mv
= C
M

75
nv
b


ữ

, Với C
M
= 1,0 ; n
V
= 0,9 ( bảng 2.9 và bảng 2.10 ) ,
b

= 610 ( Mpa )
Suy ra : K
mv
= 1,204 ( Hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng vật liệu gia công)
K
nv
= 0,4 ( Hệ số điều chỉnh tính đến vật liệu dụng cụ cắt , tra theo bảng 2.14 ) .
K
lv
= 1,0 ( Hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công , tra theo bảng 2.36 ).
Suy ra : V = 8,2( m/ phut ) .

Mô men cắt khi khoét tính theo công thức :
M=
. . . . .
2.1000
Xp Yp
p Z p
C t S K D Z
(kg.m)
Trong đó :
Sz là bớc tiến răng dao (mm/ vòng ).
Sz =
S
Z
=
0,675
4
= 0,16875 (mm/ vòng ).
S Là lợng tiến dao ( mm/ vòng).
Z là số răng của dao khoét .
Các hệ số và số mũ trong công thức đợc lấy nh cho lực Pz khi tiện (bảng 2.19)
Cp = 200; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; và Kp = 1,363
Vậy : M = 3,4451 (kg.m )

Công suất cắt tính theo công thức :
N =
.
975
M n
=
.

. .975
M V
D
=
3,4451.8200
3,14.24.975
= 0,384 (kW).
Trong đó :
M là mômen cắt và V là vận tốc cắt .
20
_ Doa :

Bớc tiến dao ( tra bảng 2.33 ) :
S = 1,1 . 0,75 = 0,825

Vận tốc cắt tính theo công thức :
V =
.
. ( / )
. .
q
v
v v
v D
v
x y
m
c
k m phut
T t S

.
Trong đó :
+ Gía trị của các hệ số ta nhận đợc khi tra bảng 2.34 :
C
v
= 10,5 ; q
v
= 0,3 ;X
v
= 0,2 ; Y
v
= 0,65 ; m = 0,4
+ Tuổi bền của mũi khoan ( tra bảng 2.35).
T = 80 ( phút) .
+ Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt K
v
tính theo công thức sau :
K
v
= K
mv
K
nv
K
lv
= 1,204 . 0,4 . 1,0 = 0,482 .
K
mv
= C
M

75
nv
b


ữ

; Với C
M
= 1,0; n
V
= 0,9 ( bảng 2.9 và bảng 2.10 ) ,
b

= 610 ( Mpa )
Suy ra : K
mv
= 1,204 ( Hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng vật liệu gia công)
K
nv
= 0,4 ( Hệ số điều chỉnh tính đến vật liệu dụng cụ cắt , tra theo bảng 2.14 ) .
K
lv
= 1,0 ( Hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công , tra theo bảng 2.36 ).
Suy ra : V = 2,578( m/ phut ) .

Mô men cắt khi khoét tính theo công thức :
M=
. . . . .

2.1000
Xp Yp
p Z p
C t S K D Z
(kg.m)
Trong đó :
Sz là bớc tiến răng dao (mm/ vòng ).
Sz =
S
Z
=
0,825
6
= 0,1375 (mm/ vòng ).
S Là lợng tiến dao ( mm/ vòng).
Z là số răng của dao doa .
Các hệ số và số mũ trong công thức đợc lấy nh cho lực Pz khi tiện (bảng 2.19)
Cp = 200; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; và Kp = 1,363
Vậy : M = 4,431 (kg.m )

Công suất cắt tính theo công thức :
N =
.
975
M n
=
.
. .975
M V
D

=
4,431, 2578
3,14.24.975
= 0,156 (kW).
Trong đó :
M là mômen cắt và V là vận tốc cắt .
_Mài :
Xác định chế độ cắtkhi mài đợc bắt đầu từ việc xác định đặc điểm của dụng cụ :
Chọn :
vật liệu hạt mài là : corun điện ; độ hạt của đá là : 40 ; Độ cứng C1.
Các thông số cơ bản khi mài đợc tra theo bảng 2.58 :

Vận tốc đá Vđ ( m/s):
21
+Đối với mài thô : Vđ = 30
ữ
35 ( m/s) .
+ Đối với mài tinh : Vđ = 30
ữ
35 ( m/s) .

Vận tốc cắt hoặc tịnh tiến của phôi Vph (m/s) :
+Đối với mài thô : Vph = 20
ữ
120 ( m/s) .
+ Đối với mài tinh : Vph = 40
ữ
120 ( m/s) .

Chiều sâu mài t (mm) : Là lớp kim loại đợc lấy đI bằng chu vi của đá do lợng chạy

dao ngang sau 1 lần dịch dao .
+Đối với mài thô : t = 0,02
ữ
0,05 ( mm) .
+ Đối với mài tinh : t = 0,0025
ữ
0,01 ( mm) .

Lợng chạy dao dọc Sd là lợng dịch chuyển của đá mài theo phơng hớng tâm của chi
tiết mài (mm/ vòng ).
+Đối với mài thô : Sd = 0,5
ữ
3,8 ( mm/vòng) .
+ Đối với mài tinh : Sd = 1,2
ữ
2,0 ( mm/ vòng) .

Công suất cắt đợc tính theo công thức :
N =
. . .
t x z
N ph
C V t b
(Kw).
Trong đó :
Hệ số C
N
Và các số mũ đợc tra trong bảng 2.59:
C
N

= 0,27 ; t = 0,5 ; X = 0,4 ; Y = 0,4 ; q = 0,3 ; Z = 0 .
Nh vậy :
+Đối với mài thô : N =
0,5 0,4
0,27.80 .0, 03
= 0,593 ( KW) .
+ Đối với mài tinh : N=
0,5 0,4
0,27.100 .0, 00625
= 0,355 ( KW) .
2.5.2.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ các nguyên công còn lại
bằng phơng pháp tra bảng :
Dựa vào sổ tay gia công cơ và các đặc điểm các bề mặt gia công ta xác định đợc chế
độ cắt của các bớc công nghệ nh sau :
Nguyên
công .
B
ớc công
nghệ .
Chế độ công nghệ .
t(mm). S(mm/vg). V(m/ph). Nc (kw).
Nguyên
công I:
Phay mặt
Phay thô
mặt B.
1 0,25 36 4,3
Phay tinh
mặt B.
0,6 0,15 31 2,8

Nguyên
công III:
Phay .
Phay thô
mặt A.
1 0,25 36 4,3
Phay tinh
mặt A .
0,6 0,15 31 2,8
Phay thô
mặt C .
1 0,25 36 4,3
Phay tinh
mặt C.
0,6 0,15 31 2,8
Nguyên
công IV:
Phay.
Phay thô
mặt D.
1 0,25 36 4,3
22
Phay tinh
mặt D.
0,6 0,15 31 2,8
Nguyên
công v :
Khoan .
Khoan lỗ

31.
1,7 0,48 23 4,3
Khoét lỗ

32,6.
0,8 0,51 24 2,7
Doa lỗ

33.
0,2 1,36 11 2,1
Nguyên
công VI:
Khoan và
Khoan lỗ

4.
2 0,08 24 0,07
Ta rô ren. 0,5 0,5 6 0,1

Nguyên
công .
Bớc
công
nghệ .
Vận tốc
đá :
Vđ (m/s)
Chiều
sâu mài :
t (mm)

Lợng chạy dao :
Sd. Sn.
Nguyên
công
VII:
Mài thô
lỗ24.
23 0,3 0,45 0,1 4,8
Mài tinh
lỗ 24.
27 0,06 0,09 0,08 3,7
Mài thô
mặt D.
35 0,76 0,3 0,1 4,9
Mài tinh
mặt D.
43 0,08 0,09 0,03 3,6
Nguyên
công
VIII:
Mài thô
mặt B.
35 0,76 0,3 0,1 4,9
Mài tinh
mặt B.
43 0,08 0,09 0,03 3,6
Nguyên
công IX:
Mài .
Mài thô

lỗ 33.
25 0,3 0,32 0,07 5,2
Mài tinh
lỗ 33.
32 0,06 0,28 0,05 4,3
Mài thô
mặt A .
35 0,76 0,3 0,1 4,9
Mài tinh
mặt A .
43 0,08 0,09 0,03 3,6
Mài thô
mặt C .
35 0,76 0,3 0,1 4,9
Mài
tinh mặt
C.
43 0,08 0,09 0,03 3,6
Cùng với quá trình tra bảng , để xác định đợc đầy đủ các yếu tố của chế độ cắt ta phải
sử dụng một số công thức tính toán sau ( Trích trong sổ tay gia công cơ ):
23
*Khi khoan : Nc = Nb . K
N
.
1000
n
(kw).
*Khi khoét : Nc = Nb . K
N
.

1000
V
(kw).
-Nc : là công suất cắt cần thiết của bớc công nghệ .
- Nb : là công suất cắt của bớc công nghệ tra theo bảng .
- K
N
: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công .
- n : là số vòng quay của dụng cụ cắt / phút .
*Thời gian cơ bản T
0
đợc xác định :
T
0
=
0
.
Lgc
n S
.
*Số vòng quay trong 1 phút của dụng cụ cắt :
N =
1000.
.
V
d
.
*Khi khoan khoét doa : V = V
b
. K

1
. K
2
. K
3
- V : là vận tốc cắt cần thiết của bớc công nghệ .
- V
b
: Là vận tốc cắt của bớc công nghệ tra đợc theo bảng .
- K
1
; K
2
; K
3
: là các hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công , tuổi bền của
dao và các yếu tố khác .
*Khi phay bằng dao phay mặt đầu , công suất cắt cần thiết đợc xác định theo công
thức :
Nc =
. . .
. 1. 2
1000
E V t Zo
K K
.
-V : là vận tốc cắt .
-K1 : là hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công .
-K2 : là hệ số phụ thuọc vào loại dao gia công .
-Zo : là số răng dao phay .

-t : Là chiều sâu cắt .
*Tính thời gian cơ bản khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu :
T
0
=
1 2
( )
.
L L L
phut
S n
+ +
Với : L1 =
.( )t D t
+ (3
ữ
5)mm.
L2 = (2
ữ
5)mm.
Kết luận .
Nh vậy sau một thời gian tơng đối dài , với sự nỗ lực không ngừng của bản thân , với sự
giúp đỡ , chỉ bảo tận tình của các thầy giáo trong bộ môn Chế tạo máy đặc biệt là thầy giáo
24
Trần Hữu Quang , tôi đã tiến hành và hoàn thành đồ án đúng tiến độ, tôi đã thiết kế đ ợc qui
trình công nghệ chế tạo chi tiết: Gía Đỡ Trục Quay , nội dung thiết kế chính đợc ghi trong
bản thuyết minh, và các bản vẽ. Do sự thiếu hụt kiến thức về chế tạo máy và các môn học có
liên quan nh : Cơ Sở Thiết Kế Đồ Gá , Thiết Kế Máy Cắt Kim Loại , Thiết Kế Dao Cắt , ,
và kiến thức thực tế , kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế ,nên quá trình làm đồ án không tránh
khỏi những sai sót thông thờng , kính mong các thầy cho những ý kiến đóng góp , chỉ đạo

xác đáng để em có cơ hội hoàn thành tốt hơn nữa trong các đồ án tiếp theo , đặc biệt là đồ án
tốt nghiệp sắp tới .
Một lần nữa tôi xin chân thành cảm ơn bạn , các thầy trong bộ môn chế tạo máy và đặc
biệt là thầy giáo : Thợng Tá . Trần Hữu Quang , đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ tôi hoàn
thành tốt đồ án này .
Tôi xin chân thành cảm ơn !
Ngày13 tháng 06 năm 2007
Học viên thực hiện
Mai Xuân Hải.
tàI liệu tham khảo
1. Thiết kế môn học công nghệ chế tạo máy
Trần Thành, Lơng Ngọc Quang
HVKTQS - 1999
2. Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
25