đồ án công nghệ chế tạo máy gia công dang hộp

TR
TR
ƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHỆ THỦ ĐỨC
ƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHỆ THỦ ĐỨC
KHOA CƠ KHÍ
KHOA CƠ KHÍ
MÔN HỌC: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
MÔN HỌC: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: GIÁ ĐỠ (BULONG CONG)
ĐỀ TÀI: GIÁ ĐỠ (BULONG CONG)
GVHD: BÙI QUANG KHẢI
GVHD: BÙI QUANG KHẢI
SVTH: NGÔ ĐÌNH HOÀNG-NGUYỄN MINH VƯƠNG
SVTH: NGÔ ĐÌNH HOÀNG-NGUYỄN MINH VƯƠNG

MỤC LỤC
MỤC LỤC
Phần 1: Xác đònh dạng sản xuất
1. Xác đònh dạng sản xuất
2. Phân tích chi tiết gia công
Phần 2: Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
1. Chọn vật liệu
2. Phương pháp chế tạo phôi
Phần 3: Phương pháp gia công
I. Quy trình công nghệ
II. Phương án gia công
Phần 4: Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1
Nguyên công 2
Nguyên công 3
Nguyên công 4

Nguyên công 5
Nguyên công 6
Phần 5: Tính toán và tra lượng dư
Phần 6: Tính toán chế độ cắt
Phần 7: Tính toán và thiết kế đồ gá
Tài liệu tham khảo
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với một tốc độ nhanh, mang lại những lợi ích
to lớn cho con người về tất cả các lónh vực vật chất và tinh thần. Nước ta đang thực hiện mục tiêu
“Công nghiệp hoá, hiện đại hóa” đất nước, nhằm phục vụ cho công nghiệp nói chung và ngành
cơ khí chế tạo máy nói riêng là một trong những ngành quan trọng nhất của đất nước trong đó bộ
môn Công nghệ chế tạo máy là một môn học cơ bản trong ngành kỹ thuật. Trong đó đồ án môn
học Công nghệ chế tạo máy hướng dẫn cho sinh viên giải quyết một vấn đề tổng hợp về công
nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành chế tạo máy
và nay tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “ Giá Đỡ “ cần đạt yêu cầu về độ chính
xác của các bề mặt lổ, mặt phẳng, cần nhẳn bóng và độ vuông góc của các bề mặt với nhau.Từ
các yêu cầu trên ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi cho đến khâu tạo
thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính toán chế độ cắt , lượng dư gia công cho từng
nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế qui trình
công nghệ phải so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu
cầu về chất lượng và giá thành.
Tuy nhiên do thời gian có hạn đây cũng là lần đầu thực hiện đồ án thiết kế qui trình công nghệ và
chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán thiết kế
và tra cứu các số liệu. Kính mong sự thông cảm của q thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để
đạt kết qua

Phần 1
Phần 1
:
:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chi tiết gia công :
1. Công dụng :
Chi tiết gia công là giá đỡ dùng để kê đỡ và gá lắp các chi tiết có dạng trục với nhau như kê đỡ đầu
trục trong các bộ phận thiết bị. Giá đỡ có khối lượng và kích thước nhỏ, lực tác dụng lên chi tiết
không lớn, do đó yêu cầu kỹ thuật không đòi hỏi cao lắm.Do chi tiết nhỏ,dạng hộp, có nhiều lỗ rỗng
nên đòi hỏi vật liệu chế tạo phải có chất lượng khá cao để đảm bảo về độ bền và tuổi thọ.
- Tên chi tiết: GIÁ ĐỠ (BULONG CONG)
- Chi tiết gồm 2 phần:
+ Phần thân: Hình trụ chiều dài 60mm, đường kính ngoài Þ53mm, đường kính lỗ Þ35mm
trên thân có rờ Þ 26 để bắt bulông M12.
+ Phần đế: Hình hộp vuông cạnh 94 mm, chiều cao 16mm.
2. Yêu cầu kỹ thuật :
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và lỗ tâm trong khoảng 0,05 trên 30mm bán kính
- Dung sai độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ30, Þ20 không quá 0,02
- Độ phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng …………
3. Vật liệu :
Giá đỡ ổ kẹp là chi tiết dạng hộp, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường rung động
nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là
thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám. Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu là gang xám
GX 28 – 48, do việc chế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu gang xám thấp.
Gang xám: GX 28 – 48
II. Xác định dạng sản xuất :
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng :
 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)
 Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặt điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Để xác
định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết : được tính bởi công thức :

)
100
.m.(1NN
0
βα
+
+=
Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
0
: số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α = 3% - 6%)
β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : (β = 5% - 7%)
Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:
N
0
= 17.000 chiếc/năm
m = 1
α = 3%; β = 5%
Ta có:
+
= + =

3 5
N 17.000 x1(1 ) 18.360 chieác/naêm
100
2. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q
1
= V.γ (kg )
Trong đó:
Q
1
: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết ( dm
3
)
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với:
Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm
3
)








+−= 18.
4
12

60.
4
35
60.
4
53
222
1
πππ
V
⇒V
1
= 72571,68 (mm
3
)








++−= 16.
4
35
5.
4
16
411.

4
10
416.94
222
2
2
πππ
V
⇒V
2
=118516,8 (mm
3
)
Vậy: V = V
1
+ V
2
= 0,19 (dm
3
)
Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q
1
= 0,19 x 7,2 = 1,4 (kg)
* Cách xác định dạng sản xuất :
Dạng sản xuất
Q
1
– Trọng lượng của chi tiết

> 200 kg 4 – 200 kg < 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000
(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13)
Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết
luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn.
Phần 2
Phần 2
:
:
VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Vật liệu:
Với chi tiết GIÁ ĐỠ (BULONG CONG) này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 28-48.
Với vật liệu gang xám GX 28-48 có thành phần như sau :
Mác gang
Độ bền
Độ rắn HB
Hàm lượng các nguyên tố (%)
Kéo Uốn C Si Mn
P S
Không quá
GX 28 - 48 28 48 170 – 241 3,1 1,2 0,6 0,3 0,12
(Bảng cơ tính và thành phần hoá học của Gang xám – Thiết kế Đúc – trang 48)
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Vì dạng sản xuất là hàng loạt lớn và vật liệu là gang xám GX 28-48 nên ta chọn phương

pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với
CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 ÷ IT16
1. Máy làm khuôn: ta chọn dòng máy làm khuôn 91271M của Liên Xô (cũ)
Đặc tính
máy
Công dụng
Kích thước
khuôn rỗng
(DxRxC)
Lực ép
kG
Số lần
dằn trong
1 phút
Kích thước bao
ngoài
của máy
Khối lượng
của máy, kg
Nửa tự động,
dằn, có ép
thêm, có chốt
đẩy
Khuôn trên
và khuôn
dưới
500x400x200 6.250 210
1.660x1.060x1.
550
1.260

2. Máy làm ruột: ta chọn dòng máy làm ruột 45542 của Liên Xô (cũ)
3.
Đặc tính máy
Công
dụng
Năng suất
lần/h
Kích thước
ruột, mm
Thời gian
chế tạo ruột,
s
Kích thước bao
ngoài
của máy
Khối lượng
của máy, kg
Máy thổi cát 2
vị trí, làm ruột
nửa tự động
Ruột
cát
40 – 60 220x150x200 120 – 180
2.385x1.660x1.
367
1.970
(Thiết kế đúc – trang 216)
3. Bản vẽ khuôn đúc :
4. Thành phần và tính chất hỗn hợp cát làm khuôn :
Loại hỗn

hợp cát
Khối lượng
vật đúc, kg
Tính chất hỗn hợp
Cỡ hạt
Lượng đất
sét, %
Độ thông
khí
Độ bền N/cm
2
Nén tươi Kéo khô
Cát áo
khuôn tươi
đúc gang
< 200 0,16 – 0,2 8 – 10 40 – 70 4 – 5
Loại hỗn hợp
cát
Khối lượng
vật đúc, kg
Thành phần, % khối lượng
Độ ẩm
%
Cát cũ
Cát – đất
sét mới
Bột than Mùn cưa
Cát áo khuôn
tươi đúc gang
< 200 4,5 – 5,5 45 – 75 21 – 51 3 – 5

(Thiết kế đúc – trang 298)
5. Các lưu ý khi đúc chi tiết :
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi
tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ,
tránh nút nhiệt ở vật đúc.
- Tránh bò biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo
rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh.
4
3
2
1
5
6
7
Phần 3:
Phần 3:
CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
I. Qui trình công nghệ :
Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần gia công:
Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công như sau:
1. Phương án 1 :
STT
TÊN NGUYÊN CÔNG
BỀ MẶT
ĐỊNH VỊ
1
2

Phay mặt đầu
1
4
3
4
5
6
Khoan, tarô M12
3. Phương án 3 :
II. Phương án gia công :
Qua các phương án đã được nêu
ra, ta nhận thấy rằng với phương án
2 là khả phương án khả thi nhất. Nên
ta chọn phương án 2, đây là phương án
mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều
ưu điểm hơn hẳn các phương án còn lại:
Trình tự gia công hợp lý.
- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên
công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại
Phay mặt đế
3
4
Tiện lỗ
2
6
Bước 1 : Khoan 4 lỗ
5
4

Bước 2 : Khoét 4 lỗ
4
5
Phay mặt mặt phẳng
5
56
5
STTTÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT
ĐỊNH VỊ
1
Phay mặt đầu
1
4
2
Tiện mặt mặt đầu, lỗ
1, 2
6
3
Bước 1 : Khoan 4 lỗ
5
4
Bước 2 : Khoét 4 lỗ
4
5
4
Phay mặt mặt phẳng
5
5
5
Khoan, tarô M12

6
5
n
S
Phần 4:
Phần 4:
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công 1 : Phay mặt đế (bề mặt 3)
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: hạn chế 4 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy phay 6H12 (trang 221-chế độ cắt)
ĐẶT TÍNH KỸ TḤT
THÔNG SỐ
Bề mặt làm việc của bàn (mm
2
) 320x1250
Công suất động cơ kW 7
Hiệu suất máy η 0,75
Số vòng quay trục chính (v/ph) 0,7530-37,5-4,75-60-95-118-150-190-235-300-375-
475-600-753-950-1180-1500
Bước tiến của bàn máy (mm/ph) 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-
475-600-750-960-1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy
(KG)
1500
4. Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (DxBxdxZ =
125x42x40x12) (Bảng 4-94 trang 340 sổ tay 1)
5. Lượng dư gia công: 2,5 (mm)
a.Phay thơ :

* Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 2 (mm)
- Lượng chạy dao: S
Z
= 0,24 (mm/răng)
- Lượng chạy dao vòng: S = S
Z
.Z = 0,24.12 = 2,28 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v =141 (m/ph)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu 359,2
3,14.125
1000.141

D
1000v
tt
n ==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300 (vòng/ph)
- S
M
= S
Z
.Z.n = 0,24.12.300 = 864 (mm/ph)
- Tra bảng ta chọn S
M
= 960 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là :

V
tt
=
75,117
1000
300.125.14,3
1000

==
nD
π
(vòng/ph)
- Công suất cắt: N = 6,6 (kW)
* Thời gian thực hiện bước phay thô là :
T
TC
= T
0
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với : T
TC
: thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T
0
: thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,

kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
T
P
: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá
trò gần đúng T
P
= 10%T
0
T
PV
: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( T
pvkt
= 8%T
0
) và thời gian phục vụ tổ chức ( T
pvtc
= 3%T
0
)
T
TN
: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T
TN
= 5%T
0
)
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
) phút (
S.n

2
L
1
LL
T
0
++
=
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L
1
: chiều dài ăn dao ( mm )
L
2
: chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Do cắt với lượng dư là: 2 (mm), nên thời gian thực hiện bứớc này là:
T
B1
= T
01
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
(phút)

S.n
2
L
1
LL
T
01
++
=
Chiều dài bề mặt gia công: L = 94 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
L
1
=
( )
35,0)( ÷+−tDt
(mm)
 L
1
=
68,183)2125(2 =+−
(mm)
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 (mm)
Lượng chạy dao vòng: S = 2,88 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 300 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
(phút) 0,13
2,88.300

218,6894

S.n
2
L
1
LL
T
01
=
++
=
++
=
Thời gian thực hiện bước 1 là:
T
B1
= T
01
+ 10%T
01
+ 8%T
01
+ 3%T
01
+5%T
01
= 0,1 (phút)
b. Bước 2 : Phay tinh :
* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)
- Lượng chạy dao: S
Z
= 0,19 (mm/răng)
- Lượng chạy dao vòng: S = S
Z
.Z = 0,19.12 = 2,28 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 158 (m/ph)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu 402,5
3,14.125
1000.158

D
1000v
tt
n ==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 475 (v/ph)
- S
M
= S
Z
x Z x n = 0,19x12x375 = 1083 (mm/ph)
- Tra bảng ta chọn S
M
= 960 (mm/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
(v/ph) 186

753,14.125.4
1000
.D.n
tt
v ==
π
=
1000
- Công suất cắt: N = 3,3 (kW)
* Thời gian thực hiện bước phay tinh:
Do cắt với lượng dư là : 0,5 (mm), nên thời gian thực hiện bứớc này là:
T
B2
= T
02
+ T
P
+ T
PV
+ T
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
(phút)
S.n
2
L
1
LL
T
02
++

=
Chiều dài bề mặt gia công: L = 94 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:

L
1
=
( )
35,0)( ÷+−tDt
(mm)
 L
1
=
88,103)5,0125.(5,0 =+−
(mm)
Chiều dài thoát dao: L
2
= 2 (mm)
Lượng chạy dao vòng: S = 2,28 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 475 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
(phút) 0,1
2,28.475
294

S.n
2
L
1
LL

T
02
=
++
=
++
=
88,10
Thời gian thực hiện bước 2 là:
S
S
n
T
B2
= T
02
+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T
02
= 0,13 (phút)
Vậy thời gian cho thực hiện nguyên công này là :
T
TC
= T
B1

+ T
B2
= 0,23 (phút)
II. Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, tiện lỗ
II.1. Bước 1: Tiện mặt đầu
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ
2. Đònh vò : hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy tiện 1K62
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT THÔNG SỐ
Đường kính gia công (max) (mm) 400
Khoảng cách giữa hai mũi tâm (mm) 1400
Số cấp tốc độ 23
Giới hạn số vòng quay/phút 2,5-2000
Côn móc trục chính N
0
5
Công suất động cơ (kW) 10
Kích thước máy (mm) 1165x2785
Độ phúc tạp sửa chữa R 19
(Thiết kế ĐA-CNCTM – Bảng 4 trang 110)
4. Dụng cụ cắt : Dao tiện ngoài thân cong
0
45
=
ϕ
hợp kim cứng BK6 (HxBxL=16x12x100; r
= 1)
5. Lượng dư gia công : 4 (mm)
a. Tiện thô :
* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,87 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 122 (m/ph)
- Công suất cắt: N = 8,3(KW)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu 7
3,14.53
1000.122

D
1000v
tt
n 33==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 800 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
(v/ph) 133
03,14.53.80
1000
.D.n
tt
v
==
π
=
1000
* Thời gian thực hiện bước tiện thô :
Do cắt với lượng dư là: 3 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:
T

B1
= T
01
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
(phút)
S.n
2
L
1
LL
T
01
++
=
Chiều dài bề mặt gia công: L =
5,11
2
3053
2
=
−
=
−
dD

(mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
L
1
=
25,0 ÷+
ϕ
tg
t
(mm)
 L
1
52
45
3
=+=
tg
(mm)
Chiều dài thoát dao: L
2
= 5 (mm)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,87 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 800 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
(phút) 0,03
0,87.800
11,5

S.n
2

L
1
LL
T
01
=
++
=
++
=
65
Thời gian thực hiện bước tiện thô là:
T
B1
= T
01
+ 10%T
01
+ 8%T
01
+ 3%T
01
+5%T
01
= 0,05 (phút)
c. Tiện tinh :
* Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,4 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,3 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 248 (m/ph)

- Công suất cắt: N = 4,9 (kW)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu 1490
3,14.53
1000.248

D
1000v
tt
n ==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 1600 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
(v/ph) 2
003,14.53.16
1000
.D.n
tt
v 66
1000
==
π
=
* Thời gian thực hiện bước tiện tinh :
Do cắt với lượng dư là : 0,4 (mm), nên thời gian thực hiện bứớc này là:
T
B3
= T
03

+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
(phút)
S.n
2
L
1
LL
T
03
++
=
Chiều dài bề mặt gia công: L =
5,11
2
3053
2
=
−
=
−
dD
(mm)
Do đây là bước tiện mặt đầu nên chiều dài ăn dao là:
L

1
=
25,0 ÷+
ϕ
tg
t
(mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
 L
1
=
52
45
3
=+
tg
(mm)
Chiều dài thoát dao: L
2
= 5 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,3 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 1600 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
(phút) 0,04
0,3.1600
5511,5

S.n
2
L
1

LL
T
03
=
++
=
++
=
Thời gian thực hiện bước tiện tinh là:
T
B3
= T
03
+ 10%T
03
+ 8%T
03
+ 3%T
03
+5%T
03
= 0,05 (phút)
Vậy thời gian cho thực hiện bước này là :
T
TC
= T
B1
+ T
B2
+ T

B3
= 0,15 (phút)
S
n
III. Nguyên công 3 : Khoan, khoét 4 lỗ
III.1. Bước 1 : Khoan 4 lỗ
φ
10 (bề mặt 5)
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ
2. Đònh vò : hạn chế 4 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy khoan cần 2A55
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
THƠNG SỚ
Đường kính lớn nhất khi khoan thép (
2
/60 mmKG
b
=
σ
) (mm)
50
Côn mooc trục chính Số 5
Công suất đầu khoan (kW) 4,5
Công suất nâng xà ngang (kW) 1,7
Số vòng quay trục chính (v/ph)
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-225-300-
375-475-600-950-1180-1500-1700
Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v)
0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-
1,54-2,2

Moment xoắn lớn nhất (KG) 75
Lực dọc trục lớn nhất (KG) 2000
(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P18, đuôi trụ kiểu II (dxLxl =10x89x43) (Bảng 4-41
trang 292 sổ tay tập 1)
5. Lượng dư gia công : 5 (mm)
6. Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t = 0,5d = 0,5.10 = 5 (mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,4 (mm/vòng) (Bảng 5-89 trang 86 sổ tay 2)
- Tốc độ cắt: v = 34 (m/ph) (Bảng 5-90 trang 86 sổ tay tập 2)
- Công suất cắt: N = 1,1 (kW) (Bảng 5-92 trang 87 sổ tay tập 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu
3,14.10
1000.34

D
1000v
tt
n 8,1082==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 950 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
(v/ph) 2
03,14.10.95
1000
.D.n
tt
v 83,9

1000
==
π
=
7. Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 5 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:
T
TC1
= T
0
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
+ +
=
01
L L L
1 2
T (phút)
S.n
Chiều dài bề mặt gia công: L = 16 (mm)
Do đây là bước khoan nên chiều dài ăn dao là:
L
1
=
)25,0(cot

2
÷+
ϕ
g
d
(mm)
 L
1
=
9,42
3
3
2
10
=+⋅
(mm)
Chiều dài thoát dao: L
2
= 3 (mm)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,4 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 950 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
n
S
W
W
16 4,9 3
,06
+ +
+ +

= = =
01
L L L
1 2
T 0 ( phút )
S.n
0,4.950
Thời gian thực hiện bước 1 là:
T
TC1
= T
01
+ 10%T
01
+ 8%T
01
+ 3%T
01
+5%T
01
= 0,08 (phút)
III.2. Bước 2 : Khoét 4 lỗ φ16x5 (bề mặt 4)
1. Sơ đồ gá đặt : như hình vẽ
2. Đònh vò : Hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy : Máy khoan cần 2A55
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
THƠNG SỚ
Đường kính lớn nhất khi khoan thép (
2
/60 mmKG

b
=
σ
) (mm)
50
Côn mooc trục chính Số 5
Công suất đầu khoan (kW) 4,5
Công suất nâng xà ngang (kW) 1,7
Số vòng quay trục chính (v/ph)
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-225-300-
375-475-600-950-1180-1500-1700
Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/v)
0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-
1,54-2,2
Moment xoắn lớn nhất (KG) 75
Lực dọc trục lớn nhất (KG) 2000
(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)
4. Dụng cụ cắt : Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8 (DxLxl=16x160x80)
(Bảng 4-47 – trang 298 – ST1)
5. Lượng dư gia công : 3 (mm)
* Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt:
2
2
1014
2
=
−
=
−

=
dD
t
(mm)
- Lượng chạy dao: S = 1,15 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 77 (m/ph)
- Công suất cắt: N = 3,6 (kW)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu
3,14.14
1000.77

D
1000v
tt
n 1751==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 1500 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
(v/ph)
003,14.14.15
1000
.D.n
tt
v 66
1000
==
π
=

* Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 2 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:
T
B1
= T
01
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
(phút)
S.n
1
LL
T
01
+
=
Chiều dài bề mặt gia công: L = 5 (mm)
Do đây là bước khoét nên chiều dài ăn dao là:
L
1
= 2 (mm)
Lượng chạy dao vòng: S = 0,79 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 1500 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
) phút (

1,15.1500

S.n
1
LL
T
01
004,0
25
=
+
=
+
=
Thời gian thực hiện bước khoét thô là:
T
B1
= T
01
+ 10%T
01
+ 8%T
01
+ 3%T
01
+5%T
01
= 0,005 (phút)
b. Khoét tinh :
* Chế độ cắt :

- Chiều sâu cắt:
1
2
1416
2
=
−
=
−
=
dD
t
(mm)
- Lượng chạy dao: S = 0,79 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 109 (m/ph)
- Công suất cắt: N = 3,0 (kW)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ùt)(vòng/phu
3,14.16
1000.109

D
1000v
tt
n 2169==
π
=
Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 1700 (v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
(v/ph)

003,14.16.17
1000
.D.n
tt
v 40,85
1000
==
π
=
* Thời gian thực hiện :
Do cắt với lượng dư là: 1 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:
T
B2
= T
02
+ T
P
+ T
PV
+ T
TN
Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
(phút)
S.n
1
LL
T
02
+
=

Chiều dài bề mặt gia công: L = 5 (mm)
Do đây là bước khoét nên chiều dài ăn dao là:
L
1
= 2 (mm) Lượng chạy dao vòng: S = 0,79 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 1500 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
) phút (
0,79.1700

S.n
1
LL
T
02
005,0
25
=
+
=
+
=
Thời gian thực hiện bước khoét tinh là:
W
n
S
T
B2
= T
02

+ 10%T
02
+ 8%T
02
+ 3%T
02
+5%T
02
= 0,006 (phút)