phân tích quy trình công nghệ hàn tàu dầu 104000 tấn

- 1 -

Lời Cảm Ơn


Sau hơn ba tháng thực tập và nghiên cứu với sự hướng dẫn, giúp đỡ tận
tình của giáo viên hướng dẫn, cán bộ công nhân viên Công Ty Công Nghiệp Tàu
Thủy Dung Quất và các bạn đến nay tôi đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp với nội
dung: “Phân tích quy trình công nghệ hàn tàu dầu 104000 tấn”. Trong quá
trình thực hiện đề tài tôi gặp một số khó khăn do có sự hạn chế về kiến thức
chuyên môn và kinh nghiệm thực tế cộng với thờ
i gian thực hiện đề tài có hạn.
Nhưng với sự hướng dẫn tận tâm của thầy giáo tôi đã hoàn thành được đề tài.
Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo đã tận tình hướng dẫn, chỉ bảo trong
suốt thời gian thực hiện đề tài.
Tôi xin chân thành cảm ơn Ban Giám Hiệu Trường Đại Học Nha Trang,
Ban chủ nhiệm Khoa Kỹ Thuật Tàu Thủy cùng quý thầy cô giáo bộ môn đã
hướng dẫn, tạo
điều kiện giúp đỡ trong quá trình thực hiện đề tài.
Tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến cán bộ công nhân viên Công Ty
Công Nghiệp Tàu Thủy Dung Quất, đặc biệt là phòng Kỹ Thuật Công Nghệ đã
tạo điều kiện thuận lợi để tôi hoàn thành tốt đợt thực tập tốt nghiệp và thực hiện
đề tài.
Và tôi xin chân thành cảm ơn những người bạn đã động viên, giúp đỡ tôi
trong suốt quá trình thự
c hiện đề tài.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
Nha trang, ngày 21 tháng 11 năm 2007.
Sinh viên:

MỤC LỤC
Trang
- 2 -

LỜI CẢM ƠN 1
MỤC LỤC 2
LỜI NÓI ĐẦU 4
CHƯƠNG 1:
ĐẶT VẤN ĐỀ.
1.1. Sơ lược lịch sử phát triển công nghệ hàn vỏ tàu 5
1.2. Tầm quan trọng của công nghệ hàn trong ngành công nghiệp đóng
tàu 6
1.3. Giới hạn nội dung nghiên cứu. 8
1.3.1. Lựa chọn tổng đoạn giữa tàu 8
1.3.2. Giới hạn nội dung nghiên cứu. 8
CHƯƠNG 2:CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1. Các phương pháp hàn được ứng dụng hàn tàu 104000 Tấn. 9

2.1.1. Hàn hồ quang tay. 9
2.1.2. Hàn điện cực kim loại. 12
2.1.3. Hàn dưới chất trợ dụng. 16
2.2. Những Quy định - Tiêu chuẩn hàn áp dụng cho hàn tàu. 18
2.2.1. Công tác chuẩn bị và gá lắp 18
2.2.2. Hàn đính. 21
2.2.3. Trình tự hàn. 22
2.2.4. Kiểm tra - giám sát. 23
2.2.5. Khuyết tật và cách khắc phục. 26
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HÀN TỔNG
ĐOẠN GIỮA TÀU.

3.1. Sơ lược về tàu dầu 104000 Tấn và tổng đoạn giữa tàu. 32
3.1.1. Sơ lược về tàu dầu 104.000 Tấn 32
3.1.2. Sơ lược về tổng đoạn giữa tàu. .34

- 3 -

3.2. Phân tích quy trình hàn chung. 37
3.2.1. Phân tích quy trình hàn thép thường. .37
3.2.2. Phân tích quy trình hàn thép độ bền cao .59
3.3. Phân tích quy trình công nghệ hàn - chế tạo phân đoạn. 86
3.3.1. Công tác hàn chung. .86
3.3.2. Quy trình công nghệ hàn - chế tạo phân đoạn đáy 91
3.3.3. Quy trình công nghệ hàn - chế tạo phân đoạn hông .93
3.3.4. Quy trình công nghệ hàn - chế tạo phân đoạn mạn. .95
3.3.5. Quy trình công nghệ hàn - chế tạo phân đoạn boong .97
3.4. Quy trình công nghệ hàn tổng đoạn 99
3.4.1. Sơ
lược quy trình lắp ráp tổng đoạn .99
3.4.2. Công tác hàn trong lắp ráp tổng đoạn .100
CHƯƠNG 4: THẢO LUẬN KẾT QUẢ.
4.1. Thảo luận kết quả 102
4.2 Đề xuất ý kiến. 103

- 4 -

LỜI NÓI ĐẦU
Việt Nam với bờ biển dài hơn 3200 km, việc vận chuyển hàng hóa đường
thủy bằng các tàu cỡ lớn chiếm vị trí vô cùng quan trọng trong việc phát triển nền
kinh tế đất nước. Tàu thủy là một công trình kỹ thuật nổi đặc biệt, có kết cấu bao
gồm: tôn bao là các tấm mỏng bằng kim loại hay phi kim loại liên kết với khung
giàn bằng các mối hàn.
Tàu thủy hoạt động trong môi trường với nhiều tả
i trọng tác động rất phức
tạp. Vì vậy ngoài việc thiết kế tàu để đảm bảo các thông số hình dáng ra thì việc
chế tạo, lắp ghép các phân, tổng đoạn để đảm bảo độ kín khít, bền chung của con
tàu cũng là vấn đề vô cùng quan trọng. Do đó, việc lựa chọn, ứng dụng công
nghệ hàn trong đóng tàu là rất quan trọng.
Với mong muốn tìm hiểu để phân tích những quy trình, công nghệ hàn
được sử
dụng trong các nhà máy đóng tàu, từ đó làm cơ sở giúp sinh viên có thể
dễ dàng hơn trong việc tiếp cận, tìm hiểu công nghệ hàn tại các nhà máy đóng tàu
. Được sự đồng ý của nhà trường và bộ môn, tôi đã thực hiện đề tài với nội dung:
”Phân tích quy trình công nghệ hàn tàu dầu 104000 Tấn”. Đề tài thực hiện
gồm 4 chương với nội dung như sau:
Chương 1 : Đặt vấn đề.
Chương 2: Cơ sở lý thuyế
t.
Chương 3: Phân tích quy trình công nghệ hàn tàu dầu 104000 Tấn.

Chương 4: Thảo luận kết quả.
Do thời gian tìm hiểu cùng với kiến thức và kinh nghiệm còn nhiều hạn
chế, chắc chắn đề tài còn rất nhiều thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự thông
cảm và góp ý của quý thầy và các bạn!
Nha Trang, ngày 19 tháng 11 năm 2007.
Sinh viên thực hiện:

CHƯƠNG 1 :
ĐẶT VẤN ĐỀ
- 5 -

1.1. SƠ LƯỢC LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CÔNG NGHỆ HÀN VỎ TÀU .
Lịch sử phát triển của ngành công nghiệp đóng tàu gắn liền với lịch sử
phát triển của công nghệ hàn. Năm 1802, nhà bác học Nga Pê-tơ-rốp đã tìm ra
hiện tượng hồ quang điện và chỉ rõ khả năng sử dụng nhiệt năng của nó để làm
nóng chảy kim loại, mở ra thời kỳ hàn hồ quang tay trong ngành công nghiệp
đóng tàu.
Năm 1888, Sla-vi-a-nốp đã áp dụng điện cực nóng chảy-cực điện kim loại
vào hồ quang điện, đến năm 1907, kỹ sư Thuỵ Điển Ken-Be đã phát hiện ra
phương pháp ổn định quá trình phóng hồ quang và bảo vệ vùng hàn khỏi tác
động của không khí xung quanh bằng cách lắp lên điện cực kim loại một lớp vỏ
thuốc. Việc ứng dụng que hàn bọc thuốc bảo đảm chất lượng của mối hàn trong
ngành công nghiệp đóng tàu lúc bấy giờ.
Thời kỳ phát triển cao của công nghệ hàn trong ngành công nghiệp đóng
tàu đã được mở ra vào những năm cuối ba mươi và đầu bốn mươi sau những
công trình nỗi tiếng của viện sĩ E.O.Pa-tôn về hàn dưới thuốc. Phương pháp hàn
bán tự động và sau đó hàn tự động dưới lớp thuốc ra đời, sau đó nó được ứ
ng
dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp đóng tàu, đó là thành tựu vô cùng to lớn
của kỹ thuật hàn hiện đại. Cho đến nay, hàn dưới thuốc vẫn là phương pháp cơ

khí hoá cơ bản trong kỹ thuật hàn trong ngành công nghiệp đóng tàu với những
ưu điểm vượt trội về hiệu suất và chất lượng của mối hàn.
Từ những năm cuối bốn mươi, các phương pháp hàn trong khí bảo vệ
được nghiên c
ứu và đưa vào sản xuất. Hàn trong khí bảo vệ làm tăng vọt chất
lượng mối hàn và hiện nay là một trong những phương pháp hàn được sử dụng
rộng rãi nhất tại các nhà máy đóng tàu với những ưu điểm về chất lượng mối hàn
và đặc biệt là khả năng sử dụng dễ dàng ở nhiều tư thế hàn khác nhau.
Hàn xỉ điện là một phát minh nỗi tiếng nữa của tập thể Viện hàn điện B.O
Pa-tô (Ki-ép Liên Xô). Qúa trình hàn điện xỉ được các nhà bác học Xô Viết phát
hiện năm 1949, nghiên cứu và đưa vào sản xuất trong ngành công nghiệp đóng
- 6 -

tàu từ những năm năm mươi để chế tạo các thiết bị nặng trên tàu như lò hơi, tua
bin, máy tời…
Các phương pháp hàn ngày càng được nghiên cứu và cải tiến để nâng cao
năng suất, hiệu quả và chất lượng mối hàn cũng như nâng cao khả năng tự động
hóa. Hiện nay, có hơn 120 phương pháp hàn khác nhau, trong đó, các phương
pháp hàn được sử dụng rộng rãi nhất trong ngành công nghiệp đóng tàu là: hàn
bán tự động và t
ự động dưới lớp thuốc (Submerged Arc Welding - SAW), hàn
bán tự động trong môi trường khí bảo vệ (MIG, MAG), hàn hồ quang dây hàn lõi
thuốc (
FCAW - Flux Cored Arc Welding), hàn hồ quang tự bảo vệ (Self-Shielded
Arc Welding), hàn TIG. Một số phương pháp hàn mới đang được nghiên cứu và
đưa vào sản xuất như: hàn bằng tia điện tử (electron beam welding), Laser beam,
hàn siêu âm, hàn phát ma hồ quang và cánh tay Robot (Robotic arms) …v.v.
1.2. TẦM QUAN TRỌNG CỦA CÔNG NGHỆ HÀN TRONG NGÀNH
CÔNG NGHIỆP ĐÓNG TÀU.
Có thể nói sự phát triển của công nghệ hàn gắn liền với sự phát triển của

ngành công nghiệp nặng nói chung trong đó có ngành công nghiệp đóng tàu. Hàn
là một phương pháp gia công kim loại tiên tiến và hi
ện đại với những ưu điểm
vượt trội.
1.2.1. Hàn với sức bền thân tàu.
Do sử dụng triệt để mặt cắt làm việc của chi tiết hàn nên độ bền mối hàn
cao, tăng độ bền chắc của kết cấu. Độ bền của các mối hàn sẽ tham gia đảm bảo
độ kín khít, độ bền chung và khả năng làm việc lâu dài, ổn định, của con tàu.
1.2.2. Tính công nghệ
.
Công nghệ hàn là yếu tố hàng đầu quyết định việc chọn lựa phương án chế
tạo, lắp ghép các phân đoạn, tổng đoạn. Do đó, nó trực tiếp quyết định đến độ lớn
của con tàu. Hàn có thể nối được những kim loại có tính chất khác nhau, không
hạn chế chiều dày của các chi tiết, với độ bền mối hàn cao, mối hàn kín, chịu tải
trọng tĩnh tốt và ch
ịu được áp suất cao. Do đó, hàn là phương pháp chủ yếu dùng
để chế tạo các bình chứa, nồi hơi, ống dẫn, các trang thiết bị trên tàu cũng như
- 7 -

chế tạo, lắp ráp các chi tiết, cụm chi tiết được cấu thành từ những kim loại có tính
chất khác nhau. Ngoài những chỗ chịu tác dụng của lực chấn động không nên
hàn ra, không có chỗ nào là không thể hàn được. Ngoài ra, công nghệ hàn cho
phép giảm được tiếng ồn trong sản xuất.

1.2.3. Tính kinh tế.
Công nghệ hàn mang lại hiệu quả kinh tế cao trong ngành công nghiệp
đóng tàu. So với tán ri-vê, hàn sẽ tăng đươc13% tốc độ thi công, giảm 30% lượng
nhiên liệu tiêu hao, tiết kiệm được 10÷20% khối lượng kim loại do sử dụng mặt
cắt làm việc của chi tiết hàn triệt để hơn, hình dáng chi tiết cân đối hơn, giảm
được khối lượng kim loại mất mát do đột lỗ v.v…So với đúc, hàn tiết kiệm đượ

c
tới 50% vì không cần tới hệ thống rót.
Công nghệ hàn là một trong những yếu tố quan trọng góp phần nâng cao
năng suất trong ngành công nghiệp đóng tàu. Hàn sẽ giảm được thời gian và giá
thành chế tạo kết cấu. Hàn cho năng suất cao hơn so với các phương pháp khác
do giảm được số lượng nguyên công và cường độ lao động. Thiết bị hàn tương
đối đơn giản và dễ chế tạo. Khi hàn, ta có thể chỉ dùng máy hàn xoay chiề
u gồm
một máy giảm thế từ 200 vôn hay 230 vôn xuống nhỏ hơn 80 vôn.
1.2.4. Xu hướng phát triển.
Hàn với những ưu điểm vượt trội về tính bền, tính công nghệ, tính kinh
tế Do đó, công nghệ hàn đã và đang được nghiên cứu, ứng dụng rộng rãi trong
ngành công nghiệp đóng tàu. Hiện nay, công nghệ hàn phát triển với hơn 120
phương pháp hàn khác nhau. Với khả năng cơ khí hoá và tự động hoá cao, ngày
nay, cùng với sự phát tri
ển mạnh mẽ của các ngành công nghệ cao, công nghệ
hàn đang phát triển với những phương pháp hàn tự động với năng suất, chất
lượng mối hàn cao như: hàn TIG, SAW, GTAW, hàn bằng tia điện tử (electron
beam welding), Laser beam, hàn siêu âm, hàn phát ma hồ quang và cánh tay
Robot (Robotic arms) …v.v.

- 8 -

1.3. GIỚI HẠN NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
1.3.1 . Lựa chọn tổng đoạn giữa tàu.
Tàu dầu Aframax 104.000 DWT là tàu dầu lớn nhất mà Việt Nam thi
công kể từ trước đến nay theo thiết kế của Ba Lan với chiều dài lớn nhất 245
(m), chiều rộng 43 (m), chiều cao toàn bộ 47,6 (m). Tàu được chia thành hơn 200
Block với nhiều kết cấu phức tạp. Với thời gian hơn ba tháng để thực tập và thực
hiện đề

tài thì khó có thể tìm hiểu và phân tích quy trình hàn của cả thân tàu. Hơn
nữa, trong giai đoạn hiện nay, Công Ty Công Nghiệp Tàu Thuỷ Dung Quất đang
thi công chế tạo các Block thuộc tổng đoạn giữa tàu của tàu dầu 104000 Tấn. Với
tình hình sản xuất thực tế của nhà máy và thời gian thực hiện đề tài có hạn, tôi
xin phép được chọn tổng đoạn giữa tàu để phân tích quy trình hàn.
1.3.2. Giới hạn nội dung nghiên cứu.
Tổng đoạn giữa tàu được chia ra thành các phân đoạn đáy, phân đoạn
hông, phân đoạn mạn, phân đoạn boong, các vách ngang, vách dọc giữa tàu, với
những Block thuộc cùng phân đoạn có quy trình hàn giống nhau. Công Ty Công
Nghiệp Tàu Thủy Dung Quất là công ty mới được thành lập, hiện nay, vừa sản
xuất, vừa xây dựng. Do đó, các quy trình hàn để áp dụng cho toàn thân tàu chưa
được xây dựng đầy đủ. V
ới tình hình sản xuất của nhà máy, tôi xin phép chỉ
phân tích các quy trình hàn của nhà máy đã được Đăng Kiểm chứng nhận và
chọn các Block sau để phân tích quy trình hàn:
-Block 11-0413S thuộc phân đoạn đáy.
-Block 11-0451 thuộc phân đoạn hông.
-Block 13-0413 thuộc phân đoạn mạn.
-Block 14-0413 thuộc phân đoạn boong.
Nội dung nghiên cứu:
1.Đặt vấn đề.
2.Cơ sở lý thuyết.
3.Phân tích quy trình hàn của tổng đoạn giữa tàu.
4.Thảo luận kết quả.
- 9 -

CHNG 2: C S Lí THUYT
2.1. CC PHNG PHP HN C NG DNG HN TU DU
104000Tn.
2.1.1. Hn h quang tay.

a) Nguyờn lý.
Hn h quang tay (hỡnh 2-1) l quỏ trỡnh hn in núng chy s dng in
cc di dng que hn (thng l cú v bc) v khụng s dng khớ bo v, trong
ú tt c cỏc thao tỏc (gõy h quang, dch chuyn que hn, thay que hn, v.v.)
u do ngi th hn thc hin bng tay.













Hỡnh 2-1: Nguyờn lý hn h quang tay.
b) ng dng.
Ph
ng phỏp hn h quang tay l phng phỏp n gin hn cỏc t
th khụng gian khỏc nhau. Tuy nhiờn, vỡ õy l phng phỏp hn ph bin nht
hn cỏc kt cu cú chiu dy nh v trung bỡnh nờn nú c dựng hn cỏc
chi tit cú chiu dy nh trờn tu du 104000 Tn vi chiu dy ph bin l 12,
12.5, 14 (mm). C th: hn np gia cng ni thộp m vi ngang ỏy, hn cỏc
np gia cng cho cỏc l cụng ngh, hn cỏc np gia cng cho cỏc mó liờn kt,
cỏc np gia cng t
i dc ỏy khe. Hn cỏc np liờn kt cỏc x dc (thộp m

Sỉ
Nguồn
hn
Mạch
sơ cấp
Hồ quang
Kim loại
mối hn
Bể hn
Kim loại
cơ bản
Dây cáp mát
Dây cáp hn
Mạch
thứ cấp
Kìm hn
Que hn vỏ bọc
- 10 -

HP) trong phân đoạn mạn. Hàn các nẹp gia cường cho các lỗ công nghệ tại xà
dọc, xà ngang mạn…v.v.
c) Cơ sở lựa chọn chế độ hàn.
Trong phương pháp hàn Hồ Quang Tay, các thông số cơ bản của chế độ
hàn là: đường kính que hàn, cường độ dòng điện hàn, điện áp hàn, tốc độ hàn và
số lớp hàn.
 Đường kính que hàn.
Đường kính que hàn quyết định đến nhiều thông số khác. Đường kính que
hàn được chọn theo loại m
ối hàn và chiều dày tấm cần hàn. Trong thực tế, chiều
dày của tấm hoặc cạnh mối hàn góc có thể rất lớn, khi đó, các mối hàn sẽ thực

hiện bằng nhiều lớp, với các lớp đầu, đường kính que hàn thường là 2,5 hoặc 3
mm.
 Cường độ dòng điện hàn.
Cường độ dòng điện hàn ảnh hưởng đến hình dạng, kích thước và chất
lượng mối hàn, cũng như
năng suất hàn. Tăng quá mức dòng điện hàn sẽ làm que
hàn bị nung nóng quá mức và giảm chất lượng vỏ bọc mối hàn. Có thể chọn
cường độ dòng điện hàn I cho hàn sấp theo một số công thức sau:
I = (3÷50)d.
I = (20÷25)d
2/3.
I = (20÷6d)d.
Trong đó d tính bằng mm và I tính bằng A.
Với trường hợp hàn khác hàn sấp, nên giảm bớt cường độ dòng điện hàn
để khống chế lượng kim loại nóng chảy (lượng nhiệt tạo mối hàn):
Khi s < 1.5d hoặc khi hàn đứng, I giảm 10 ÷ 15%.
Khi s < 3d hoặc khi hàn liên kết chữ T, I tăng 10 ÷15%.
Khi hàn ngang và hàn trần, I giảm 15÷20%.
 Điện áp hàn.
Điện áp hàn phụ thuộc vào chiều dài cột hồ quang và vật liệu hàn. Nó thay
đổi trong phạm vi hẹp. Nói chung, khi hàn h
ồ quang tay, trong điều kiện bình
- 11 -

thường điện áp gây hồ quang từ 40÷60V cho dòng điện một chiều và 50÷70V
cho dòng điện xoay chiều. Điện áp làm việc khi hàn là:
U = a + b.l
hq
[V].
Trong đó:

- a: là hệ số đặc trưng cho sự giảm điện áp trên que hàn và phụ thuộc vào
vật liệu que hàn: a = 18÷12V đối với que hàn thép, và a = 35÷38V đối với điện
cực cacbon vô định hình.
- b: là hệ số đặc trưng cho sự giảm điện áp trên 1 mm chiều dài hồ quang,
trong không khí, b = 2 ÷ 2.5 V/mm.
l
hq
= (d+2)/2 [mm] với d(mm) là đường kính que hàn.
Do đó dải điện áp khi hàn hồ quang tay U = 16÷ 28 V.
 Số lớp hàn.
Để xác định số lớp cần hàn, ta phải biết diện tích tiết diện ngang của toàn
bộ kim loại đắp. Trường hợp hàn giáp mối, diện tích tiết diện ngang của lớp hàn
thứ nhất F
1
là: F
1
= (6 ÷ 8)d (mm
2
)
Trong đó: đường kính que hàn d: [mm].
Với lớp thứ n, để tính gần đúng, ta coi diện tích tiết diện ngang của các
lớp Fn là như nhau: Fn = (8 ÷12)d. (mm
2
)
Số lớp hàn sẽ là: n = ( F
d
-F
1
)/Fn+1 ,
Trong đó:

- F
d
là tổng diện tích tiết diện ngang của kim loại đắp của mối hàn nhiều
lớp.





Hình 2-2 : Diện tích tiết diện ngang kim loại đắp mối hàn nhiều lớp.
F
II
F
I
F
I
F
III
a
p
h
s
c
b
- 12 -

Khi hàn vát mép chữ V với góc rãnh hàn α, khe đáy a.
F
d
= a.s + 0,75b.c (mm

2
).
 Tốc độ hàn.
Trên thực tế, tốc độ hàn phụ thuộc vào diện tích tiết diện ngang của kim
loại đắp và nằm trong một khoảng xác định, được tính theo công thức sau:
v =
d
q
IU


(cm/s)
Trong đó:
- q
d
: năng lượng đường (J/cm). Với hàn thép: q
d
= 60417.F
d

F
d
: diện tích tiết diện ngang một lớp đắp, F
d
= [6 ÷8].d (cm
2
).
- d: đường kính que hàn (cm).
- η: Hiệu suất của hàn hồ quang.
+) Hàn hồ quang tay: η = 0.6 ÷ 0.85

+) Hàn dưới lớp thuốc: η = 0.8 ÷ 0.95
+) Hàn điện xỉ: η = 0.7 ÷ 0.85
2.1.2 Hàn hồ quang kim loại nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ.
(CO
2
Gas - Shielded Metal Arc Welding – GMAW)
a) Nguyên lý.
Khi hàn trong môi trường khí bảo vệ bằng điện cực nóng chảy (Hình 2-3),
hồ quang giữa đầu điện cực (dưới dạng dây hàn) và vật hàn liên tục nung chảy
điện cực và mép hàn. Dây hàn được cấp vào vùng hồ quang thông qua cơ cấu cấp
dây với tốc độ bằng tốc độ chảy của dây hàn (với điều kiện chiều dài trung bình
của hồ quang không đổi). Phần đ
iện cực bị nung chảy chuyển dịch vào vũng hàn
theo một trong các loại cơ chế dịch chuyển kim loại vào vũng hàn và phụ thuộc
vào cường độ dòng điện hàn, đường kính điện cực, chiều dài hồ quang, nguồn
điện hàn và loại khí bảo vệ.
Vì thiết bị hàn có khả năng tự động điều chỉnh các đặc trưng điện của hồ
quang (chi
ều dài hồ quang và cường độ dòng điện hàn) và tốc độ chảy của điện
- 13 -

cc, vi phng phỏp hn bỏn t ng, ngi th hn ch lm thao tỏc bng tay
vic t v trớ, hng v tc dch chuyn ca sỳng hn.

Hỡnh 2-3: S nguyờn lý hn bng in cc núng chy trong mụi trng khớ
bo v (hn CO
2
).

Nguồn hn DC
Nối đất
Cáp điều khiển
dòng điện
Cáp mát Vật liệu cơ bản
Chai khí - CO
2
(MAG)
Ar hoặc He, (MIG)
Bộ cấp dây Bộ điều khiển
Cáp dẫn
Súng hn
Cáp hn

Hỡnh 2-4: Mụ t h thng hn bỏn t ng (hn CO
2

).
b) ng dng
Hn h quang kim loi núng chy trong mụi trng khớ bo v ( CO2) l
phng phỏp hn kinh t, phự hp vi cỏc mi hn ũi hi cỏc ng hn thng,
cong hoc chiu di ln. Cú th hn cỏc tm dy v mng, mi t th vi thao
Dây hn
Hồ quang
Kim loại
cơ bản
Bép hn
Khí bảo vệ
Bể hn
ống phun khí
Kim loại
mối hn
Cuộn dây
Cáp điều
khiển
dòng điện
Đờng khí vo
- 14 -

tác hàn dễ dàng. Do đó, phương pháp hàn này được dùng rất nhiều trong quá
trình thi công tàu dầu 104000 Tấn. Cụ thể: kết hợp với hàn tự động dưới lớp
thuốc (hai lớp đầu tiên hàn CO2) để hàn liên kết các tấm tôn đáy trong, đáy ngoài
của Block thuộc phân đoạn đáy phẳng. Tương tự với các tấm tôn mạn ngoài, các
tấm tôn boong. Hàn liên kết thép mỏ HP với tôn đáy trong, đáy ngoài của Block
thuộc phân đoạn đáy, phân đ
oạn hông, hàn liên kết thép mỏ với tôn mạn trong,
mạn ngoài thuộc phân đoạn mạn, hàn liên kết thép mỏ với tôn boong thuộc phân

đoạn boong. Hàn nối các đà ngang, đà dọc đáy lại với nhau, nối đà ngang, đà dọc
đáy với tôn đáy trong, tôn đáy ngoài…v.v. Ngoài ra, hàn CO2 là phương pháp
hàn chủ yếu để liên kết các Block thuộc phân đoạn và liên kết các phân đoạn của
tổng đoạn giữa tàu.
b)
Cơ sở lựa chọn chế độ hàn.
Trong hàn bán tự động CO
2
, người thợ chịu trách nhiệm đặt chế độ hàn
thích hợp cho thiết bị hàn với các thông số quan trọng là: cường độ dòng điện
hàn, điện áp hàn và tốc độ hàn, đường kính dây hàn.
 Đường kính dây hàn.
Đường kính dây hàn càng lớn thì cường độ dòng điện hàn càng phải lớn.
Việc lựa chọn đường kính dây hàn xuất phát từ chiều dày tấm cần hàn, loại liên
kết và tư thế hàn. Các đường kính thường được dùng là 1,0 và 1,2 mm vì chúng
có tốc độ chảy lớn, dễ hàn nhiều lớp và ít bắn tóe. Các dây hàn nhỏ hơn thường
được dùng để hàn những tấm mỏng.
 Dòng điện hàn.
Cường độ dòng điện hàn có ảnh hưởng lớn nhất lên hình dạng mối hàn.
Dòng điện hàn tăng dẫn đến tăng mật độ dòng, kích thước vũng hàn, hệ số chảy,
và tốc độ chảy.
Khi cường độ dòng đi
ện hàn tăng quá mức, sẽ xảy ra bắn tóe và có nguy
cơ cháy thủng tấm. Khi chọn cường độ dòng điện hàn người ta thường chọn bằng
cách tăng dần cường độ dòng hàn với chiều dày nhất định của tấm với điều kiện
có xét tới tốc độ cấp dây (nếu thiết bị có tốc độ cấp dây cố định).
- 15 -

Tuy nhiên, không thể tăng vô tận giá trị của cường độ dòng điện hàn.
Thông thường, giá trị tối đa là 800 đến 900A.

 Điện áp hàn.
Điện áp hồ quang thay đổi theo chiều dài cột hồ quang. Trong thực tế, khi
chọn giá trị điện áp hàn, cần chọn theo chỉ dẫn của nhà chế tạo thiết bị hàn sau đó
điều chỉnh thêm cho chính xác vì các giá trị hướng dẫn đó chỉ mang tính định
tính. Việc chọn điện áp quá lớn sẽ làm tăng xác suất chảy các nguyên tố hợp kim,
rỗ khí bắn tóe và làm tăng kích thước vũng hàn. Chọn điện áp hàn quá thấp lại
làm cho hồ quang kém ổn định, mối hàn hẹp và lồi quá dẫn đến hàn không ngấu
các cạnh hàn.
Khi hàn trong môi trường CO2 có thể coi: U = 15 + 0.04.I với chế độ
dịch chuyển ngắn mạch (với d = 0.6÷1.2 mm) và U = 20 + 0.03.I với chế độ
dịch chuy
ển tia (d = 1.2 mm trở lên).
Điện áp hồ quang phụ thuộc vào chiều dày kim loại cơ bản, thành phần
hóa học mối hàn, loại liên kết, thành phần và kích thước điện cực, thành phần khí
bảo vệ, tư thế hàn…v.v. Để có giá trị chính xác của điện áp hàn cụ thể cần hàn
thử vì không có giá trị cụ thể nào thích hợp với mọi ứng dụng hàn.
Điện áp hàn 16÷22V thích hợp với mọi tư th
ế hàn trong trường hợp hàn
tấm tương đối mỏng, ở chế độ dịch chuyển ngắn mạch và đường kính dây hàn
nhỏ chiều sâu chảy là tối thiểu. Điện áp hàn 30÷45V được sử dụng chủ yếu cho
hàn tự động theo dạng dịch chuyển tia, khi liên kết các tấm dày, tư thế hàn sấp,
dây hàn lớn và tốc độ đắp lớn. Dải điện áp 24÷30V có đặc điểm củ
a cả hai loại
trên, dùng cho hàn bán tự động và tự động với chiều dày tấm trung bình.
 Tốc độ hàn.
Tốc độ hàn là đại lượng có ảnh hưởng đến năng lượng đường và thường
được sử dụng để tăng năng suất hàn. Việc chọn đúng tốc độ hàn phụ thuộc vào
hình dạng mối hàn cũng như điều kiện nung và nguội vật hàn. Tốc
độ hàn tăng
làm tăng lượng nhiệt đưa vào vật hàn phía trước hồ quang, do đó cần ít nhiệt hơn

để nung nóng trước cạnh hàn. Ngoài ra, cùng với tăng tốc độ hàn, tốc độ nguội
- 16 -

sau khi hàn cũng tăng có thể làm tăng khả năng bị nứt với một số loại thép có
tính thấm tôi cao. Với thép kết cấu thông dụng, tốc độ hàn thường nằm trong
khoảng 20 ÷ 60 cm/min; với hàn tự động, tốc độ hàn có thể lên đến 120 cm/min.
2.1.3 Hàn hồ quang dưới lớp thuốc.
(Submerged Arc Welding - SAW)
a) Nguyên lý.
Nguyên lý của quá trình hàn dưới lớp thuốc được trình bày trên hình 2-5.
Hàn hồ quang dưới lớp thuốc (gọi tắt là hàn dưới lớp thu
ốc) là quá trình hàn hồ
quang trong đó một hoặc nhiều hồ quang hình thành giữa một hoặc nhiều điện
cực (dây hàn) và kim loại cơ bản. Một phần lượng nhiệt sinh ra trong hồ quang
điện làm nóng chảy điện cực, một phần ở vào kim loại cơ bản và tạo thành mối
hàn. Một phần còn lại nung chảy mối hàn, tạo thành lớp xỉ và khí bảo vệ hồ
quang và kim loại nóng chả
y.
D©y hμn
Hå quang
Kim lo¹i c¬ b¶n
BÐp hμn
Thuèc hμn
BÓ hμnXØ hμn
Kim lo¹i mèi hμn


Hình 2-5: Mô tả phương pháp hàn hồ quang dưới lớp thuốc.
b) Ứng dụng.
Hàn hồ quang dưới lớp thuốc cho hiệu suất hàn cao, chất lượng của kim

loại mối hàn như nhau, hàn hồ quang dưới lớp thuốc không phù hợp cho những
mối hàn ngắn hoặc cong, hoặc trong vị trí hàn leo hay hàn trần. Do đó, với tàu
dầu 104000Tấn, phương pháp hàn này được dùng chủ yếu cho các mối hàn bằng
cụ thể là nối các tấm tôn đáy, nối các tấm tôn mạn ngoài, nối các tấm tôn boong
(kết h
ợp với hàn bán tự động CO2 có dán sứ). Ngoài ra, hàn hồ quang dưới lớp
- 17 -

thuốc còn được dùng để liên kết các tấm tôn đáy trong của các Block đáy, các
tấm tôn boong lại với nhau trong quá trình lắp ráp tổng đoạn giữa tàu.
c) Cơ sở lựa chọn chế độ hàn.
Các thông số của chế độ hàn được xác định dựa trên các giá trị biết trước
về hình dạng mối hàn. Các thông số cơ bản của chế độ hàn bao gồm: đường kính
dây hàn, cường độ dòng đi
ện hàn, điện áp hàn, tốc độ hàn.
Trường hợp hàn giáp mối nhiều lớp, hàn từ hai phía:
 Đường kính dây hàn.
Dây hàn được sử dụng dưới dạng cuộn dây với các loại: 10, 25, 50, 100
(kg). Các loại đường kính dây hàn chuẩn là: 1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0; 5,0; 6,3;
8,0 mm.
 Dòng điện hàn và hiệu điện thế.
Theo đường kính dây hàn đã chọn, tính cường độ dòng điện hàn I và điện
áp hàn U theo các công thức sau:
U = 20 + 0,05.I/d
0.5
± 1
Và ψ
n
= k’.(19 - 0,01.I).d.(U/I)
- Với ψ

n
= b/H: hệ số ngấu của mối hàn. Để không xảy ra hiện tượng cháy
lẹm cạnh hàn, giá trị của ψ
n
phải nằm trong khoảng [1,3÷2].





Hình 2-6: Kích thước mối hàn giáp mối có rãnh hàn, hàn nhiều lớp.
 Tốc độ hàn.
Để đảm bảo điều kiện kết tinh tốt của vũng hàn, tỉ số giữa chiều dài và
chiều rộng của vũng hàn phải không đổi. Theo lý thuyết truyền nhiệt, tốc độ hàn
được tính như sau:
v = A/I [m/h].
b
c
h'
h
H
k
p
- 18 -

Trong đó:
- A: chọn theo đường kính dây hàn như sau:
d [mm]. 1,6 2 3 4 5 6
A [.10
3

Am/h]. 5 ÷ 8 8 ÷ 12 12 ÷ 16 16 ÷ 20 20 ÷ 25 20 ÷ 25
2.2. NHỮNG QUY ĐỊNH - TIÊU CHUẨN HÀN ÁP DỤNG CHO HÀN
TÀU.
Tàu dầu 104000 Tấn được đóng theo đăng kiểm ABS của Mỹ, với các
tiêu chuẩn: TCVN, AWSD1.1.
2.2.1. Công tác chuẩn bị và gá lắp.
Sự chính xác của công tác chuẩn bị các chi tiết, độ sạch của chúng và
chất lượng gá lắp có ảnh hưởng lớn đối với khả năng chịu tải và tính kinh tế của
kết cấu hàn. Phân tích các khuyết tật khi hàn cho thấy phần lớ
n phế phẩm gây bởi
sự chuẩn bị và gá lắp kém chất lượng.
a) Công tác chuẩn bị.
 Vật liệu hàn.
Phân
loại.

P
2
hàn.

Yêu cầu.

Vật liệu hàn.
Các loại vật liệu
có khả năng ứng
dụng.
Bằng
tay

SMAW

Thép thường S4301-1 A, B, D, E
Thép có lượng H
2
S7016LF, S70160
S7048V, LB-52N
A, B, D, E
AH, DH, EH
Bán
tự
động
GMAW Que hàn SM-70 nt
FCAW Lõi thuốc hàn
(có khí)
Lõi 71
(SF-71)
A, B, D, E
AH, DH
Tự
động
SAW L-8x707, M12Kx S717
H-14XS707TP
A, B, D, E
AH, DH, EH

 Vát mép.
 Hàn Hồ Quang Tay.
- Mối hàn giáp mối vát mép hình chữ “V’’ và dạng ½ “V”.
- 19 -

-

Ký hiệu. Áp dụng cho độ dày. Loại thép.
V (1)
1/2V (2)

t
≥ 6.0

Tất cả các loại thép.
Chi tiết mối hàn.




(1) (2)
Góc vát. Tư thế hàn. Kết cấu được áp dụng.
+5
0

40
0

-0
0

Tất cả các tư thế. Tất cả các kết cấu.
 Hàn bán tự động có khí CO2 bảo vệ.
- Mối hàn giáp mối vát mép hình chữ “V’’ (1) và dạng
½ “V” (2) có tấm
lót lưng (một mặt).
Ký hiệu Áp dụng cho độ dày Loại thép.

3 V (1)
3 1/2V
1

(2)

t
≥ 6.0

Tất cả các loại thép.
Chi tiết mối hàn.





(1) (2)
Góc vát. Tư thế hàn. Kết cấu được áp dụng
+5
0

30
0

-0
0

(1) Tất cả các tư thế.
(2) Mọi tư thế (Ngoại trừ
hàn trần, hàn đứng từ

trên xuống).

Tất cả các kết cấu.
t
0~3
0~5
0~5
0~3
t
t
t
- 20 -

 Hàn bán tự động + hàn tự động.
- Mối hàn giáp mối vát mép hình chữ “V’’ (1) và dạng
½ “V” (2) có tấm
lót lưng (một mặt).
Ký hiệu. Áp dụng cho độ dày. Loại thép.
3G V (1)
3 1/2V
1

(2)

t
≥ 6.0

Tất cả các loại thép.
Chi tiết mối hàn.

(1) (2)
Góc vát. Tư thế hàn. Kết cấu được áp dụng.
+5
0

30
0

-0
0

(1) SAW, GMAW,
FCAW: Hàn sấp.
(2) SAW, GMAW: Hàn
sấp.
FCAW: Mọi tư thế.

Tất cả các kết cấu.

Thép được dùng cần được nắn và đánh sạch với mục đích loại trừ các bám
bẩn và độ gồ ghề tạo thành khi cán, vận chuyển và bảo quản. Trong một số
trường hợp để loại trừ kim loại biến cứng theo các cạnh khi cắt trên máy cắt cơ
khí và sự nhấp nhô khi cắt bằng tay, phải tiến hành gia công cơ khí các cạnh trên
các máy bào.
Các cạnh vát được gia công bằng cơ khí hoặc c
ắt hơi. Thông dụng nhất là

cắt oxy tự động, cho năng suất cao và độ chính xác cần thiết của các cạnh.
Đối với các liên kết có vát mép (một phía hay cả hai phía) cần để lại một
phần không vát. Khi vát mép một phía thì phần không vát nằm ở phía dưới của
liên kết, còn khi vát mép cả hai phía thì phần không vát nằm giữa liên kết. Nếu
không để lại phần này sẽ dẫn đến hiện tượng cháy thủng khi hàn.
t
t
- 21 -

b) Gá lắp.
Trước khi gá lắp các mép vật hàn cần được đánh sạch gỉ, dầu mỡ và bám
bẩn khác. Đặc biệt cần chú ý đối với các chi tiết hàn động, sự đánh sạch không
chỉ ở các mép mà cả các vùng lân cận.
Để cố định các chi tiết khi gá lắp người ta dùng các thanh kẹp chữ U
đặt cách nhau 500÷1000 mm. Để dẫn sự hàn vào và ra ngoài phạm vi mối hàn
người ta thường dùng túi (phía dưới) và các bản dẫn ra (phía trên) với chiều dày
b
ằng chiều dày kim loại cơ bản.
Khe hở giữa các chi tiết khi lắp ghép phụ thuộc vào kiểu liên kết hàn,
chiều dày của các chi tiết, yêu cầu chất lượng của mối hàn.v.v. Đối với các liên
kết giáp mối, khe hở giữa các chi tiết (khe hở hàn) a = 0 ÷ 2 mm và cần phải đảm
bảo đồng đều trên suốt chiều dài. Đối với các liên kết chồng, chữ “ T ”, góc, khe
hở hàn có thể bằng không (a = 0) hay a = 2 ÷ 4 mm.
2.2.2. Hàn đ
ính.
Các phần tử hàn hồ quang được cố định bởi những mối hàn đính. Nếu
chiều dày của chi tiết hàn càng lớn thì khoảng cách và kích thước của mối hàn
đính càng lớn và ngược lại. Tuy nhiên, tiết diện các mối hàn đính không được
quá 1/2 ÷1/3 tiết diện mối hàn chính. Tiết diện tối đa không quá 25÷30mm
2

,
chiều dài 20÷120 mm, khoảng cách giữa chúng 300÷800mm.
Các mối hàn đính có thể thực hiện bằng hồ quang tay, hàn trong khí bảo
vệ hoặc dưới lớp thuốc. Trong nhiều trường hợp, đặc biệt khi hàn các kết cấu
cứng, mối hàn đính được thay thế bằng mối hàn liên tục, tiết diện nhỏ. Điều này
làm tăng đáng kể tính chống nứt kết tinh của kim loại mối hàn và giảm xác suất
sai l
ệch vị trí quy định của các chi tiết do sự nứt của các mối hàn đính trong khi
hàn.
Khi hàn tay hoặc hàn bán tự động trong khí bảo vệ độ ngấu của mối hàn
không lớn, vì vậy đối với các kết cấu quan trọng cần tẩy các mối hàn đính và
thay vào đó mối hàn công tác.
- 22 -

Không nên hàn đính ở chỗ chuyển tiếp, chỗ góc nhọn, trên vòng tròn có
bán kính bé và những chỗ có tập trung ứng suất. Mối hàn đính cũng không nên
đặt ở gần lỗ, mép chi tiết. Khoảng cách nhỏ nhất từ mối hàn đính đến mép lỗ cần
đảm bảo10 mm.
Khi hàn mặt bích, các vòng đệm, các chi tiết hình trụ, các liên kết
ống…Các mối hàn đính được phân bố đối xứng. Trường hợp hàn đính hai phía
của chi tiết thì các m
ối hàn đính được phân bố so le. Khi hàn các liên kết giáp
mối có chiều dài lớn trình tự đặt các mối hàn đính phải đảm bảo sự biến dạng của
các chi tiết là nhỏ nhất. Mối hàn đính đầu tiên cần đặt ở giữa, sau đó đặt ở hai
đầu, các mối hàn đính tiếp theo cần đặt ở trung điểm của mỗi đoạn.
2.2.3. Trình tự hàn.
a) Trình tự hàn phân đoạ
n.
Hàn các kết cấu tấm phải được tiến hành theo từng chiều, hàn các mối dọc
trước, các mối ngang sau hoặc ngược lại (hình 2-7). Nếu phân đoạn có khung giàn

dọc và ngang thì đầu tiên nên đặt và hàn khung theo một hướng có chiều dài mối hàn
lớn hơn, sau đó đặt và hàn khung heo hướng thứ hai. Thứ tự đặt các mối hàn như vậy
sẽ làm cho kết cấu biến dạng tự do hơn theo chiều dài mối hàn và có thể chọ
n biện
pháp công nghệ hàn như hàn một đường, hàn từ giữa ra hai đầu, hàn từng mức ngược
chiều …v.v.






Hình 2-7: Trình tự hàn giữa các tấm tôn trong phân đoạn.
Khi lắp ghép toàn bộ phân đoạn thì lắp ghép và hàn các phần tử tương ứng
theo thứ tự hợp lý sao cho các mối hàn riêng biệt co dãn tự do, không ảnh hưởng đến
biến dạng chung. Khi hàn đáy đôi, đầu tiên hàn các dầm của khung dầm dọc và ngang
- 23 -

với nhau thành một “mạng” chung mà không gắn với tấm vỏ hay bệ. Sau khi hàn
xong khung ở vùng nào đó mới hàn khung với tấm vỏ.
Khi hàn các phân đoạn không nên hàn hết hai đầu của kết cấu tấm vỏ, chờ khi
lắp ráp xong tổng đoạn sẽ hàn. Chiều dài khoảng để lại là 400 ÷ 500mm.
b) Trình tự hàn tổng đoạn.
Hiện nay hàn thân tàu thường được ứng dụng theo hai phương pháp: hình
tháp và tổng đoạn.
Phươ
ng pháp hình tháp có thể ứng dụng cho thân tàu với các phân đoạn có
mối hàn phân tán hoặc trùng nhau trong một mặt phẳng ngang.
Phương pháp tổng đoạn lắp ghép và hàn theo chiều dọc tàu, đây là phương pháp
tốt nhất trên quan điểm giảm biến dạng. Việc lắp ghép và hàn được tiến hành từ

dưới lên trên.
2.2.4. Kiểm tra - giám sát.
a) Các phương pháp kiểm tra.
 Kiểm tra bằng phương pháp phá hủy.
 Kiểm tra cơ tính của mối hàn.
C
ăn cứ vào yêu cầu kỹ thuật, khả năng thiết bị kiểm tra, quy trình hàn
được áp dụng, mà tiến hành thử kéo, thử uốn, thử độ cứng và độ dai va đập của
liên kết dưới tác dụng của tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động.
 Kiểm tra cấu trúc của liên kết hàn.
Gồm có hai dạng là: Kiểm tra thô và kiểm tra tế vi.
Kiểm tra thô - được tiến hành trực tiếp với các m
ẫu thử kim loại hoặc các
mặt gãy của chúng. Các mẫu thử được cắt ra từ liên kết hàn, mài bóng và tẩy
sạch bằng dung dịch axit nitric 25% rồi dùng kính lúp hoặc mắt thường để phát
hiện khuyết tật của liên kết hàn.
Kiểm tra cấu trúc tế vi - được tiến hành dưới loại kính lúp có độ phóng đại
lớn, nhờ vậy có thể xác định được dễ dàng và chính xác chất lượng kim loại của
liên kết hàn.

Kiểm tra bằng phương pháp không phá hủy.
- 24 -

Đây là phương phương pháp kiểm tra được thực hiện trực tiếp với liên kết
hàn và trên sản phẩm hàn cụ thể mà không gây nên biến đổi đặc tính của sản
phẩm.
Kiểm tra bằng mắt thường.
Phương pháp này dùng để phát hiện các khuyết tật bề mặt của mối hàn.
Phát hiện trực tiếp bằng mắt thường hoặc có thêm kính lúp.
Kiểm tra bằng dung dịch chỉ thị màu.

Sử dụng các dung dịch để thẩm thấu vào các vết nứt, rỗ khí nhỏ của liên
kết hàn mà không thể quan sát được bằng mắt thường, sau đó dùng các chất hiển
thị màu phát hiện ra vị trí mà dung dịch thẩm thấu còn nằm lại ở các vết nứt cũng
như rỗ khí.
Kiểm tra bằng từ tính.
Tiến hành rắc bột sắt lên bề mặt mối hàn, sau đó đặt kết c
ấu hàn vào trong
một từ trường rồi nhìn vào sự phân bố các đường sức từ để có thể phát hiện và
phân biệt được khuyết tật. Phương pháp này chỉ áp dụng đối với các vật liệu từ
tính.
Kiểm tra bằng tia phóng xạ (Rơnghen và Gamma).
Chiếu các tia Rơnghen (hoặc Gamma) qua vật hàn lên tấm phim đặt ở
phía sau của mối hàn. Ở những chỗ có rỗ khí, lẫn xỉ hoặc hàn không ngấu trên
phim sẽ hiện thành các vết sẫm.
Kiểm tra bằng siêu âm.
Phát hiện khuyết tật dựa trên khả năng của chùm tia siêu âm phản xạ lại
theo hướng khác khi đi vào kim loại mối hàn có chứa khuyết tật.
Phương pháp kiểm tra độ kín của liên kết hàn.
 Kiểm tra độ kín bằng áp lực khí.
Đầu tiên bịt kín chi tiết hàn, sau đó bơm khí vào đến một áp suất nhất
định, sau đó bôi nước xà phòng lên mặt ngoài mối hàn và quan sát. Theo các v
ị
trí mà bong bóng xà phòng nổi lên sẽ phát hiện khuyết tật của mối hàn.

- 25 -

 Kiểm tra bằng áp lực nước.
Bơm nước vào kết cấu cần kiểm tra, tạo một áp suất dư cao hơn áp suất
làm việc 1,5 đến 2 lần và giữ áp suất đó trong vòng 5 - 6 phút. Sau đóhạ áp đến
áp suất làm việc rồi dùng búa gõ nhẹ vùng xung quanh mối hàn và quan sát xem

nước có rò rỉ ra không.
 Kiểm tra bằng phương pháp tạo chân không.
Chỉ áp dụng khi không tiến hành được bằng các phương pháp thử kín trên. Do có
sự chênh lệch lớ
n về áp suất, không khí sẽ chui vào buồng chân không qua các
khuyết tật, nắp đậy được thiết kế trong suốt qua đó ta có thể quan sát vị trí các
khuyết tật theo các bong bóng xà phòng.
b) Giám sát.
 Giám sát trước khi hàn.
- Kiểm tra bản vẽ, các tiêu chuẩn đặt ra cho liên kết hàn.
- Kiểm tra chứng chỉ vật liệu.
- Kiểm tra gia công gá lắp, khe hở và mép vát.
- Kiểm tra độ sạch của liên kết hàn.
 Giám sát trong khi hàn.
Giám sát bằng mắt thường để kiểm tra các chi tiết khi đang hàn v
ới một số
yếu tố:
- Kiểm tra các thông số của quy trình hàn.
- Loại vật liệu hàn tiêu hao.
- Nhiệt độ nung nóng trước khi hàn.
- Vị trí hàn và chất lượng bề mặt vật hàn.
- Trình tự hàn.
- Sử lý các mối hàn đính và vệ sinh giữa các lớp hàn.
- Kích thước liên kết hàn.
- Nhiệt độ và thời gian xử lý nhiệt sau khi hàn.
 Giám sát sau khi hàn.
- Làm sạch bề mặt liên kết hàn.