đồ án công nghệ chế tạo trục răng

LỜI MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang trong quá trình phát triển và hội nhập. Tỷ trọng ngành công nghiệp
trong cơ cấu ngành kinh tế ngày càng tăng. Trong tiến trình công nghiệp hoa hiện đại hoa
đất nước việc phát triển ngành cơ khí là một trong những ưu tiên hàng đầu. Do đó việc
đào tạo đội ngũ kỹ sư cơ khí có trình độ chuyên môn cao về công nghệ truyền thống cũng
như nắm bắt được các công nghệ gia công tiên tiến, hiện đại để áp dụng có hiệu quả vào
sản xuất trong nước là một nhiệm vụ quan trọng của ngành cơ khí.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần quan trọng trong quá trình đào tạo của chuyên
ngành cơ khí tại các trường đại học. nó giúp sinh viên tổng hợp lại toàn bộ kiến thức
chuyên môn trong quá trình học tập, tìm hiểu để áp dụng vào quá trình sản xuất thực tế.
Bên cạnh đó nó cũng giúp sinh viên có điều kiện tìm hiểu làm quen với thực tế sản xuất.
Để phục vụ cho quá trình làm việc, công tác của sinh viên khi ra trường.
Trong qúa trình làm bài em đã nhận được sự giúp đỡ, hướng dẫn nhiệt tình của thầy
Nguyễn Tuấn Hưng cũng như các thầy cô giáo trong khoa. Mặc dù có nhiều cố gắng,
nghiêm túc trong công việc tuy nhiên do thời gian thực hiện có hạn nên đề tài không tránh
khỏi những thiếu sót rất mong nhận được sự chỉ bảo thêm của thầy cô để đề tài được hoàn
thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Tuấn Hưng cũng như các thầy cô
khác trong khoa cơ khí đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn em trong toàn bộ quá trình làm
bài
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, tháng 10 năm 2014
Sinh viên
Lời Nhận Xét
1
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2

MỤC LỤC
2
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
THUYẾT MINH
Phần I :Đầu đề thiết kế :
Phần II :Nội dung các phần thuyết minh và tính toán
Chương 1 : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
1. Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết ………………………………
Chương 2: Xác định dạng sản xuât………………………………………………
Chương 3: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi…………………………………
Chương 4: thiết kế nguyên công ( sơ đồ gá đặt , chọn máy , chọn dao )……………
- Xác định chuẩn định vị
A - Chọn chuẩn thô…………………………………………………………

B - Chọn chuẩn tinh…………………………………………………………
Chương 5: thiết kế quy trình công nghệ……………………………………………
1. Lập quy trình công nghệ ……………………………………………………
Chương 6: Tính và Tra lượng dư cho các bề mặt ………………………………….
Tính và tra lượng dư cho các bề mặt ……………………………………………
Lượng dư cho từng nguyên công ………………………………………………
Chương 7 : Tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công……………………………
- Nguyên công 1 : Tôi cải thiện ……………………………………………….
- Nguyên công 2 : phay mặt đầu và khoan lỗ chống tâm………………………
- Nguyên công 3 : tiện thô nửa trục ………………………………………………
- Nguyên công 4 : tiện thô nửa trục còn lại ……………………………………….
- Nguyên công 5 : tiện tinh nửa trục, vát mép đầu trục ø20 …………………….
- Nguyên công 6 : tiện tinh nửa trục, vát mép đầu trục ø20 còn lại ……………….
- Nguyên công 7 : phay rãnh then…………………………………………………
- Nguyên công 8 : phay răng………………………………………………………
- Nguyên công 9 : nhiệt luyện…………………………………………………….
- Nguyên công 10 : mài thô nửa trục ∅ 20 , ∅28 ………………………………….
- Nguyên công 11 : mài thô nửa trục còn lại ∅ 20 …………………………………
- Nguyên công 12 : mài tinh nửa trục ∅ 20 , ∅ 28…………………………………
- Nguyên công 13 : mài tinh nửa trục còn lại ∅ 20 ………………………………….
- Nguyên công 14 : tổng kiểm tra ……………………………………………………
Chương 8: Tính toán và thiết kế đồ gá………………………………………………….

THUYẾT MINH
Phần I : Đầu đề thiết kế .
- Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết : Bánh rang liền trục .
Phần II : Nội dung các phần thuyết minh và tính toán :
Chương 1 : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
3
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2

24
-0,1
8
+0,1
15
15
19
28
Ø20 k6
Ø20 k6
20
115
- Chi tiết thiết kế là một bánh răng liền trục ( trục răng ) và thuộc họ chi tiết trục.
- Căn cứ vào tỉ số chiều dài trên đường kính (L/D < 4) ta thấy chi tiết thuộc loại trục
bậc ngắn.
- Trục răng cũng như bánh răng có vai trò truyền động giữa các trục trong hộp giảm
tốc, hộp tốc độ hoặc hộp chạy dao của các máy cắt giọt kim loại, máy nâng
chuyển, trong động cơ ô tô Do đường kính vòng chân răng không lớn hơn nhiều
so với đường kính trục nên thường làm bánh răng liền trục, và như vậy vật liệu trục
và bánh răng giống nhau.
- Những bề mặt làm việc :
+ ∅ ở hai đầu để lắp vòng bi. Đây chính là vị trí nằm trên 2 gối đỡ của thân hộp ,
trong quá trình làm việc trục chịu tác động của mô men uốn sinh ra do lực hướng
kính , đồng thời chịu mô men xoắn sinh ra do lực tiếp tuyến với kết cấu của bộ
truyền trong hộp ( truyển động bánh răng thẳng )nên lực dọc trục ảnh hưởng không
đáng kể. Dung sai cấp chính xác 6 .
+ ∅ lắp bánh răng , cần phải có độ chính xác cao . độ không song song của rãnh
then L20 đối với tâm trục không vượt quá 0,01/100 mm toàn bộ chiều dài trục .,
Sai lệch của rãnh chiều dài không quá 0,01 mm.
+ phần răng Z17 làm việc sẽ chịu ứng suất uốn gây gẫy răng và ứng suất tiếp tuyến

gây mòn rang .
- Những kích thước quan trọng :
+ 75mm trên trục yêu cầu phải chuẩn vì để lắp bánh răng và gia công răng
- Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần HB= 127;
b
= 1000(N/mm
2
);
c
=
800(N/mm
2
).
- C = 0.3640 % Mn = 0.540 % Si = 0.1740 %
Cr = 0.8 – 1.1 % B = 0.002 – 0.005 %
4
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
1. Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết :
Qua bản vẽ trục răng ta thấy :
- Các bề mặt trục có thể gia công bằng các dao thông thường
- Các bề mặt có thuận lợi cho việc ăn dao và thoát dao
- Kích thước có sự giảm dần về hai phía đầu trục thuận lợi cho việc gia công.
- Trục cần có độ đồng tâm cao nên cần có lỗ chống tâm 2 đầu
- Rãnh then bằng ngoài hở không khó khăn cho việc gia công tạo thuận lợi cho việc
gia công đạt năng xuất cao.
- Với bánh răng trên trục không có gờ, vành ngoài đơn giản thuận lợi cho việc gia
công bằng nhiều dao cùng một lúc.
- Sau khi tiến hành gia công xong chi tiết tiến hành nhiệt luyện để đảm bảo độ cứng
và độ bền về cơ học cần thiết đảm bảo yêu cầu làm việc . cuối cùng ta tiến hành
nguyên công mài chi tiết để đạt yêu cầu chính xác.

Chương 2: Xác định dạng sản xuât :
- Trọng lượng của chi tiết
= V.γ (kg)
Trong đó : V là thể tích chi tiết
: γ trọng lượng riêng (của thép : 7,852 Kg/
Ta có : - = п = п 25 = 2500.п )
- = п = п 45 = 8820.п )
- = п = п 26 = 9386.п )
- = п = п 4 = 784.п )
- = п = п 15 = 1500.п )
Vậy : V = 2500.п + 8820.п + 9386.п + 784.п + 1500.п = 22990.п ( )
= 0,07222 ()
 = V.γ = 0,07222. 7,852 = 0,5671 (kg ).
Vậy với Q
1
= 0,5671 (kg ) , sản lượng đề cho 10000 (chiếc/năm ) Dựa theo bảng 2
trang 21 (sách thiết kết đồ án chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch
Thì ta xác định dạng sản xuất là hàng loạt lớn .
5
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
Chương 3: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi
Với chi tiết bánh răng liền trục ta có thể chọn những phôi như sau: phôi thép
thanh, phôi đúc , phôi rèn.phôi dập
+ Với phôi thép thanh : thường dung cho các chi tiết như ổ lăn chi tiết kẹp chặt .các
loại trục , xylanh …. Thường là những chi tiết nhỏ . nếu áp dụng với chi tiết thiết kế
này thì sẽ làm mất thời gian cho quá trình gia công. Không thích hợp cho việc xản suất
hang loạt.
+ với phôi đúc : thường chế tạo các trục phức tạp. và có độ cứng cao vật liệu bằng
gang .áp dụng cho việc sản xuất đơn trước . hàng loạt nhỏ .
Không thích hợp cho chi tiết ta thiết kế.

+ với phôi rèn : sử dụng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong
cộng nghiệp chủ yếu là sửa chữa tàu thủy, tàu hỏa… các chi tiết có tải trọng phức
tạp.Chất lượng của phôi không đồng đều. Năng suất thấp.
- không thích hợp cho chi tiết ta thiết kế.
+ Với phôi dập :- thường sử dụng cho các chi tiết như :trục răng côn , trục răng thẳng ,
các loại bảnh ăng khác và chi tiết dạng càng vv phôi dập thể tích có độ chính xác về
hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cũng như cơ tính cao. Phôi biến dạng triệt
để do đó chế tạo được các chi tiết có độ chính xác cao, hệ số sử dụng cao hơn so với
phương pháp rèn. Thích hợp cho sản xuất hàng loại lớn và hàng khối.
Cho sản phẩm: có hình dạng gần giống như chi tiết => tiết kiệm thời gian cho quá
trình gia công, đỡ tốn vật liệu, dễ cơ khí hóa.tăng năng xuất, giảm giá thành.
 Vậy để chế tạo chi tiết bánh răng liền trục này ta chọn phôi dập là ưu điểm nhất .
do vật liệu thép 40X ta dùng cách dập nóng .
 Dập nóng trên máy ép
- Ưu điểm
Phương pháp này phôi đạt độ bóng cơ tính tốt . máy làm việc êm ,độ cứng vững tốt
dẫn hướng âm chính xác.
- Nhược điểm
Giá thành máy ép cao kích thước phôi ban đầu yêu cầu chính xác , khó làm sạch
lớp ôxi hóa nên yêu cầu cần thiết nung phức tạp . do hành trình đầu búa nhất định
nên tích chất vạn năng kém cần phải có thiết bị phụ để tạo phôi
 Dập nóng trên búa máy
- Ưu điểm
Phương pháp này cho phôi có hình dạng phức tạp độ chính xác cao , cơ tính của
phôi tốt phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối , tiết kiệm kim loại , giảm
thời gian gia công cơ. Do đó giảm giá thành do hành trình của đầu búa lớn nên tính
chất vạn năng cao hơn máy ép . do lực tác dụng là lực va đập nên giảm tối thiểu
lớp ô xi hóa tạo điều kiện cho việc làm sạch phôi.
- Nhược điểm:
do lực va đập nên việc chế tạo khuôn là rất khó khăn làm tăng giá thành sản phẩm

. máy búa không linh hoạt bằng máy ép nên khó tự động hóa và cơ khí hóa , tuy
6
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
vậy phương pháp dập nóng trên máy búa có ưu điểm hơn đó là đảm bảo yêu cầu kỹ
thuật và kinh tế của chi tiết .
 Dập nóng trên máy rèn ngang:
- Ưu điểm
gia công những chi tiết có hình dạng phức tạp năng xuất đạt cao , vật dập có độ
chính xác và độ bóng bề mặt cao , điều kiện làm việc an toàn và thuận lợi .
- Nhược điểm
Máy có cơ cấu phức tạp do đó hạn chế việc nâng cao năng suất của máy và khối
lượng chi tiết gia công .
 Kết luận qua những điều kiện phân tích trên ta dùng phưng pháp chế tạo phôi trên
máy rèn ngang là ưu việt hơn tất cả . ta chọn phương pháp này để chế tạo phôi.
Sơ đồ chế tạo phôi: bản vẽ khuôn dập
w
w
T
D
Chương 4: thiết kế nguyên công ( sơ đồ gá đặt , chọn máy , chọn dao )
- xác định chuẩn định vị
A - Chọn chuẩn thô
1. Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt
không gia công.
- Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ nó ảnh hưởng đến
các nguyên công sau và độ chính xác của chi tiết gia công.
=> Chọn chuẩn thô cho chi tiết :
7

Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
Đối với chi tiết này ta lấy chuẩn thô là bề mặt ngoài của trục và của lỗ tâm của
trục,dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm và kết hợp với chống tâm 1 đầu còn lại.
B. Chọn chuẩn tinh
1. Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt cần gia công, chủ yếu nhằm đảm
bảo độ chính xác kích thước.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
Căn cứ vào lời khuyên ta có các phương án chọn chuẩn như sau
 Phương án 1: Chọn hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn.
Với hai lỗ tâm khống chế năm bậc tự do, một bậc tự do quay quanh trục (OZ)
không khống chế. Sơ đồ định vị chi tiết trục răng trên hai mũi tâm:
Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng.
- Có thể hoàn thành gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt của chi tiết, đây là chuẩn
tinh thống nhất.
- Có thể gia công được tất cả các mặt ngoài.
- Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn và định vị trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài
thì không có sai số chuẩn cho các kích thước đường kính các cổ trục vì khi đó
chuẩn định vị trùng chuẩn đo lường.
- Gá đặt nhanh và sơ đồ gá đặt đơn giản.
Nhược điểm:
- Có sai số chuẩn theo phương chiều trục nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng khi
gia công trục bậc theo phương pháp chỉnh sẵn dao.
- Độ cứng vững kém, phải truyền lực bằng tốc kẹp.
8
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
 Phương án 2: Chọn bề mặt trụ ngoài và lỗ tâm làm chuẩn.
Định vị mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, kết hợp với vai truc
và một đầu chống tâm.

- Sơ đồ định vị.
Ưu điểm:
- Độ cứng vững cao, tính vạn năng cao, lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản.
- Gia công được tất cả các mặt ngoài.
Nhược điểm:
- Dùng chuẩn tinh theo phương án này không phải là chuẩn tinh thống nhất.
- Không gian gia công hẹp hơn so với phương án dùng chuẩn tinh là hai lỗ tâm côn.
- Độ chính xác đồng tâm thấp. Gá đặt tuy đơn giản nhưng năng suất không cao.
 Kết luận: Dựa vào các nguyên tắc và những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh ta
chọn phương án 1 (chuẩn tinh là hai lỗ tâm) làm chuẩn tinh thống nhất trong cả
quá trình gia công.
Chương 5: thiết kế quy trình công nghệ
- Lập quy trình công nghệ
 nguyên công 1 : Tôi cải thiện .
 nguyên công 2 : Phay mặt đầu và khoan lỗ chống tâm
 nguyên công 3 : Tiện thô nửa trục
9
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
 nguyên công 4 : Tiện thô nửa trục còn lại .
 nguyên công 5 : Tiện tinh nửa trục, vát mép đầu trục ø20 .
 nguyên công 6 : Tiện tinh nửa trục, vát mép đầu trục ø20 còn lại
 nguyên công 7 : Phay rãnh then.
 nguyên công 8 : Phay răng.
 nguyên công 9 : Nhiệt luyện
 nguyên công 10 : Mài thô nửa trục ∅ 20 , ∅28 .
 nguyên công 11 : Mài thô nửa trục còn lại ∅ 20
 nguyên công 12 : Mài tinh nửa trục ∅ 20 , ∅ 28.
 nguyên công 13 : Mài tinh nửa trục còn lại ∅ 20 .
 nguyên công 14 : Tổng kiểm tra .
Bản vẽ lồng phôi các nguyên công được trình bày ở phần vẽ các nguyên công

Chương 6: Tính và Tra lượng dư cho các bề mặt :
Trong qúa trình chế tạo phôi, để đạt độ chính xác cao và hợp lý phần lớn phụ thuộc
vào việc xác định lượng dư gia công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số
và dung sai có ý nghĩa rất lớn trong việc hạ giá thành sản phẩm, nâng cao năng suất. Nếu
lượng dư quá lớn thì tốn nguyên vật liệu, chi phí cho máy, dao cụ tăng dẫn đến việc tăng
giá thành. Nếu lượng dư quá bé thì không đủ hớt đi lượng dư gia công, không đảm bảo
độ chính xác gia công. Điều này có thể được
giải thích bằng hệ số in dập K: sai lệch của chi tiết và phôi
Như vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi lần gia công. Vì vậy trong quy trình công
nghệ phải chia thành nhiều nguyên công, nhiều bước để hớt dần đi lượng dư, do đó
lượng dư phải đủ để thực hiện các nguyên công. Khi lượng dư quá nhỏ còn xảy ra hiện
tượng trượt giữa dao và chi tiết gia công làm cho dao mòn ảnh hưởng đến chất lượng bề
mặt gia công .
Trong chế tạo máy thường tính lượng dư theo hai phương pháp :
+ Phương pháp tính toán phân tích
+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm (Tra bảng).
Trong đồ án này ta sử dụng phương pháp tính lượng dư cho nguyên công đầu (phay mặt
đầu ) còn lại tra bảng để xác định lượng dư cho các nguyên công .
 Tính và tra lượng dư cho các bề mặt .
kích thước chi tiết : l = 115 mm , G = 0,5671 kg
• Với bề mặt đầu
- Tính lượng dư:
Tính lượng dư gia công sau khi dập nóng :
2Z
imin
= 2. ( R
zi-1
+ T
ai -1
+ ρ

i-1
+ ε
i
)
Trong đó:
+ Z
i1min
là lượng dư nhỏ nhất cho quá trình phay thô.
+ R
zi -1
: là chiều cao nhấp nhô tế vi do quá trình dập để lại
10
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
+ T
ai – 1
: là chiều cao lớp hư hỏng bề mặt để lại từ quá trình dập.
+ ρ
i-1
: là tổng sai lệch vị trí không gian do dập để lại.
+ ε
i
: là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ hiện hành.
 Tra bảng 3.2 ( [1] – trang 70), với dập nóng ta được:
R
zi -1
= 200 μm và T
ai – 1
= 300 μm.
 Tổng sai lệch vị trí không gian của phôi được xác định:
Ở đây:

ρ
lk
= 1 mm : Độ lệch giữa hai nửa khuôn dập so với tâm danh nghĩa của phôi
ρ
cv
: Độ cong vênh của phôi.
+ Tra bảng 3- 75 ( [2]- trang 239) ta có:
Độ cong ∆k = 3 (μm/mm)
⇒ρ
cv
= ∆k .l = 3 x 115 = 345 μm = 0,345 mm
ρ
lt
: sai lệch tâm
+ Tra bảng 3-77 ( [2]- trang 240) ta có:
Độ lệch tâm là 0.4 mm.
Tổng sai lệch vị trí trong không gian là :
mm
Lượng dư tối thiểu cho phay mặt đầu là:
2Z
imin
= 2. ( R
zi-1
+ T
ai -1
+ ρ
i-1
)
= 2. ( 0,2 + 0,3 + 1,1 ) = 3,2 mm .
- Vậy lượng dư tổng cộng cho mặt đầu là 2Z

b
= 3,2 mm
• Với bề mặt trụ ∅20(mm)
+ Tra lượng dư gia công của phôi dập nóng. Tra bảng 3.9 [4] trang 103
- Lượng dư về 1 phía trục : Z
b
= 1,9 mm
- Với phôi được rèn trên máy rèn ngang nên lấy thêm 0,5(mm)
- Vậy lượng dư tổng cộng cho mặt trụ ∅20(mm) là 2Z
b
= 4,8 mm
• Với bề mặt trụ ∅28(mm)
+ Tra lượng dư gia công của phôi dập nóng. Tra bảng 3.9 [4] trang 103
- Lượng dư về 1 phía trục : Z
b
= 1,9 mm
- Với phôi được rèn trên máy rèn ngang nên lấy thêm 0,5(mm)
- Vậy lượng dư tổng cộng cho mặt trụ ∅20(mm) là 2 Z
b
= 4,8 mm
• Với bề mặt trụ bánh răng
- Lượng dư về 1 phía trục : Z
b
= 1,9 mm
- Với phôi được rèn trên máy rèn ngang nên lấy thêm 0,5(mm)
- Vậy lượng dư tổng cộng cho 1 phía mặt trụ ∅20(mm) là Z
b
= 2,4 mm
 Lượng dư cho từng nguyên công
1. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu:

- Khi phay mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư chính của phôi
- Vậy lượng dư về mỗi đầu trục t = 1,6 mm
2. Đối với 20 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau :
+ Khi mài ta lấy lương dư về 1 phía trục là t = 0,3 mm (tra bảng 3-122 [2] tr 267)
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về 1 phía trục là t = 0,5 mm (tra bảng 3-120 [2] tr
265)
11
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
+ Khi tiện thô ta có lượng dư về 1 phía trục là t = 1,6 mm
3. Đối với 28 ta chọn lương dư cho từng nguyên công như sau :
+ Khi mài ta lấy lương dư về 1 phía là t = 0,3 mm (tra bảng 3-122 [2] tr 267)
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về 1 phía là t = 0,5 mm (tra bảng 3-120 [2] tr 265)
+ Khi tiện tinh thô lấy lượng dư về 1 phía là t = 1,6 mm
4. Đối với rãnh then :
phay then : l =20 mm , b = 8 mm , h = 4 mm .
5. Đối với bề mặt răng ta chọn lương dư cho từng nguyên công như sau :
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về 1 phía là t = 0,5 mm
+ Khi thô lấy lượng dư về 1 phía là t = 1,9 mm
+ phay lăn răng với môđun m = 2
Chương 7 : tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công
 Nguyên công 1 : Tôi cải thiện.
Nhằm Cải thiện tính công nghệ (gia công cắt, tính chịu mài, tính hàn…), từ tính, điện
tính…
Muốn tạo thành chi tiết máy, vật liệu ban đầu phải qua nhiều khâu, nguyên công gia công
cơ khí: rèn, dập, cắt…Để đảm bảo sản xuất dễ dàng với năng suất lao động cao, chi phí
thấp vật liệu phải có cơ tính sao cho phù hợp với điều kiện gia công tiếp theo như cần
mềm để dễ cắt hoặc dẻo để dễ biến dạng nguội. Muốn vậy cũng phải áp dụng các biện
pháp nhiệt luyện thích hợp (ủ hoặc thường hoá,hoàn toàn hoặc cầu hóa như với thép). Ví
dụ, sau khi biến dạng (đặc biệt là kéo nguội) thép bị biến cứng đến mức không thể cắt gọt
hay biến dạng (kéo) tiếp được, phải đưa đi ủ hoặc thường hoá để làm giảm độ cứng, tăng

độ dẻo. Sau khi xử lý như vậy thép trở nên dễ gia công tiếp theo.
Các phương pháp nhiệt luyện tiến hành với mục đích như vậy được gọi là nhiệt luyện
sơ bộ, chúng nằm giữa các nguyên công gia công cơ khí (thường tiến hành trên phôi).
Vậy trong sản xuất cơ khí cần phải biết tận dụng các phương pháp nhiệt luyện thích
hợp, không những đảm bảo khả năng làm việc lâu dài cho chi tiết, dụng cụ bằng thép mà
còn đễ dàng cho quá trình gia công.
Hơn nữa chống hỏng dao nhanh trong quá trình gia công chi tiết
+ Dựa vào các phương pháp ủ : ủ non , ủ kết tinh , ủ hoàn toàn , ủ cầu hóa , ủ không hoàn
toàn .
Dựa vào đặc tính ta chọn phương pháp ủ hoàn toàn cho chi tiết này:
12
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
- ủ hoàn toàn là phương pháp ủ với đặc điểm nung nóng thép đến trạng thái hoàn
toàn là Auxtenit tức là phải nung nóng cao hơn AC
3
hay AC
m
.giữ nhiệt rồi làm
chậm cùng lò.
- Phương pháp này áp dung cho thép trước cùng tích và có hàm lượng các bon trong
khoảng (0,3-0,65 )%
- Mục đích của phương pháp này là làm :
Nhỏ hạt mềm thép giảm độ cứng và tang độ dẻo dai để dễ dàng gia công cắt gọt
Sơ đồ các quá trình công nghệ ủ không hoàn toàn .
0
t
o
c
AC
1

AC
3
720
0
C
Long
 Nguyên công 2 : Phay mặt đầu và khoan tâm
1 . Sơ đồ gá đặt : chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và để
tránh sự dịch chuyển dọc theo trục thì ta dùng 1 chốt để định vị bậc tự do thứ 5. Như
hình vẽ :
13
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
1. Chọn máy :
 nguyên công 1 : phay mặt đầu và khoan lỗ chống tâm : ta dùng trên máy phay và máy
khoan tâm bán tự động MP-77 .
- các thống số kỹ thuật
+ Đường kính gia công : 20-60 mm
+ Chiều dài chi tiết gia công : 100-200 mm
+ Số cấp tốc độ của trục chính dao phay : 7
+ số vòng quay của trục chính dao phay : 456;582 vg/ph
+ Hành trình lớn nhất của trục chính đầu phay : 160 mm
+ lượng chạy dao công tác của dao phay : 20 -400 mm/ph
+ Số cấp tóc độ của trục chinh khoan :6
+ Số vòng quay của trục chính khoan : 815 ;1125vg /ph
+ Hành trình của đầu doa khoan :60 mm
+ Lượng chạy dao công tác của đầu dao khoan : 20 -300 mm/ph.
+ công suất tổng cộng của động cơ là :5,1 Kw.
2 . Các bước công nghệ
Bước 1 : Phay mặt đầu : Kích thước cần đạt được là 115 mm
Dựa vào bảng 4.92 [2] trang 375 .

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số sau :
D = 40(mm) ,L =2(mm), d(H7) = 16mm, Z = 10 (răng) chế độ cắt :
Gia công mặt đầu chọn chiều sâu cắt là t = 1,6 mm
Bảng 5.94[4] trang 208. ta chọn lượng chạy dao: S
z
= 0.1 (mm/răng)
lượng chạy dao vòng = 0.1 x 10 = 10 (mm)
Bảng 5.104 [4] trang 211 :ta có tốc độ cắt V
b
= 49 (m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
14
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
- Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép k
1
=1,06 (theo bảng 5-97 [4])
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k
2
= 0.85 (theo bảng 5-98 [4])
- Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k
3
=1 (theo bảng 5-101[4])
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k
1
.k
2

.k
3
=49.1,06.0,85.1 = 44,15 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 351,5 (v/ph)
vậy theo máy chọn :n
m
= 456 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 57,3 (m/ph)
lượng chạy dao: S
p
= 10.57,3 = 573 ( mm/vòng)
S
m
= n.Z.S
Z
= 456.10.0,1 = 456 mm/ph
Thời gian nguyên công : Thời gian cơ bản của mỗi nguyên công là thời gian cần
thiết để thực hiện nguyên công được tính theo công thức chung :
Thời gian cơ bản : T
0
=
1 2
M
L L L

i
S
+ +
×
phút
Trong đó : L là chiều dài bề mặt cần gia cô
L
1
là chiều dài ăn dao
L
2
chiều dài thoát dao
S lượng chạy dao (mm/vòng)
N tốc độ quay của máy (vòng/phút)
L
1
= +2 = + 2 = 9,83 mm
L
2
= (25mm) chọn L
2
= 3mm
L = 20 mm
i = 1
T
1
=
1 2
M
L L L

i
S
+ +
×
= = 0,072 (phút)
Bước 2 : khoan tâm : Kích thước cần đạt được là 5 mm.
Theo bảng 4-40 [3] trang 319.
+ Chọn mũi khoan là mũi khoan ruột gà thép gió ,đuôi trụ kiểu 1:
- có các kích thước sau đây d= 2÷9 mm ,L= 120 ÷280 mm ,l = 50 ÷ 110 mm
chế độ cắt : chọn chiều sâu cắt t = 8 mm
chọn đường kính mũi khoan d = 4,6 mm
tra bảng 5-86 [3] (trang 83) với nhóm thép gia công 3, ta chọn bước tiến dao S =
0,49 (mm/vòng) ; chọn tốc độ cắt V
b
= 20,5(mm/phút)
Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : (K
2
= 1)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K

1
.K
2
.K
3
= 20,5.0,9.1.1=18,45 (m/phút)
 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 1277,3(v/ph)
15
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
chọn n
t
= 1125 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 16,25 (m/ph)
lượng chạy dao S
p
= 0,49.15 = 7,35 ( mm/vòng)
theo máy ta chọn S
p
= 20 (mm/vòng)
 Thời gian nguyên công : Thời gian cơ bản xủa mỗi nguyên công là thời gian cần thiết
để thực hiện nguyên công được tính theo công thức chung :
Khoan tâm :
T
2

=
L
1
= .cotg + (0.52 ) = .cotg60
o
+ 2 3,15 mm
L= 8 mm
 T
2
= = 0,02 (phút)
• Bảng thông số cho chế độ cắt nguyên công 2
Chế độ cắt
Nguyên công
Máy t.
(mm)
S
(mm/vòng)
n.
(v/ph)
T
(phút)
Phay mặt đầu MP-77 1,6 456 456 0,072
Khoan tâm 8 20 1125 0,02
 Nguyên công 3 : Tiện thô nửa trục (hết đoạn ∅ 20k6 và ∅28k6 )
1. Sơ đồ gá đặt : chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm ở 1 đầu
( định vị 3 bậc tự do còn đầu kia định vị và kẹp chặt bằng 1 đầu chống tâm)
16
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
S
+

+
 dùng trên máy tiện T616 ( tra bảng 9.3 [4] )
- Các thông số :
+ Đường kính gia công lớn nhất : 320 mm
+ Khoảng cách giữa 2 mũi tâm : 750 mm
+ Số cấp tốc độ của các trục chính : 12
+ đường kính lỗ trục chính : 30 mm
+ Giới hạn số vòng quay của các trục chính : 44-1980 vòng/phút
+ số dao lắp được trên đài dao : 4
+hành trình lớn nhất của bàn xe dao dọc : 750 mm
+ hành trình lớn nhất của bàn xe dao ngang : 190 mm
+ số cấp tốc độ trục chính : 12
+ công suất động cơ :4,5 kw
 Gia công thô phần trục ∅ 20k6
Với t = 1,6 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B = 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công thô ta có chiều sâu cắt t = 1,6 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 60 [3] trang 52
Ta được = 0,37 mm/vòng
Tra bảng 5-64 [3] trang 56 : ta có vận tốc cắt = 330 m/ph
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2

= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 330.0,9.0,8.1= 237,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 3783,4 (v/ph)
17
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
theo máy ta chọn n
m
= 1980 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 124,4 (m/ph)
 xác định thời gian : T
cb

=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd
= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 25 (mm)
Vậy L
bd
= 27 (mm)
 T
cb
= = = 0,0368 phút

 Gia công thô phần trục ∅
Với t = 1,6 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có
góc nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công thô ta chọn chiều sâu cắt t = 1,6 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 60 [3] trang 52
Ta được = 0,37 mm/vòng
Tra bảng 5-64 [3] trang 56 : ta có vận tốc cắt = 330 m/ph
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K

3
= 330.0,9.0,8.1= 237,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 2702,45 (v/ph)
theo máy ta chọn n
m
= 1980 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 174,17 (m/ph)
xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd
= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o

lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 45 (mm)
Vậy L
bd
= 47 (mm)
 T
cb
= = = 0,064 phút
• Bảng thông số cho chế độ cắt nguyên công 3
Phần
trục
Máy Dao t.(mm) S(mm/vòng) V(m/ph) n.(v/ph) (ph)
∅20k6 T616 T15K6 1,6 0,37 124,4 1980 0,0368
18
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
∅
1,6 0,37 174,17 1980 0,064
 Nguyên công 4 : Tiện thô nửa trục còn lại (hết đoạn ∅ 20, ∅28 và bề mặt
răng )
 1. Sơ đồ gá đặt : chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm ở 1 đầu
( định vị 3 bậc tự do còn đầu kia định vị và kẹp chặt bằng 1 đầu chống tâm)
- Sơ đồ nguyên công:
S

+
+
+
 Dùng trên máy tiện T616 như nguyên công 2
 Gia công thô phần trục ∅ 20k6
Với: t = 1,6 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công thô ta chọn chiều sâu cắt t = 1,6mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 60 [3] trang 52
Ta được = 0,37 mm/vòng
Tra bảng 5-64 [3] trang 56 : ta có vận tốc cắt = 330 m/ph
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K

1
.K
2
.K
3
= 330.0,9.0,8.1= 237,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 3783,4 (v/ph)
theo máy ta chọn n
m
= 1980 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 124,4 (m/ph)
19
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
 xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd
= L
c
+ L

1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 15 (mm)
Vậy L
bd
= 17 (mm)
 T
cb
= = = 0,0232 (phút)
 Gia công thô phần trục ∅
Với t = 1,6 mm
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong
có góc nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công thô ta có chiều sâu cắt t = 1,6 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 60 [3] trang 52

Ta được = 0,37 mm/vòng
Tra bảng 5-64 [3] trang 56 : ta có vận tốc cắt = 330 m/ph
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 330.0,9.0,8.1= 237,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 2702,45 (v/ph)
Theo máy ta chọn n
m
= 1980 (v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 174,17 (m/ph)
 Xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd
L
bd
= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 4 (mm)
Vậy L

bd
= 6 (mm)
 T
cb
= = = 0,0082 phút
 Gia công thô phần bề mặt răng
Với : t = 1,6 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong
có góc nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công thô 39,5 ta chọn chiều sâu cắt t = 1,6 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 60 [3] trang 52
Ta được = 0,37 mm/vòng
20
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
Tra bảng 5-64 [3] trang 56 : ta có vận tốc cắt = 330 m/ph
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t

=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 330.0,9.0,8.1= 237,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 1915,66(v/ph)
Theo máy ta chọn n
m
= 1380 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 171,25 (m/ph)
 xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd
- L
bd
= L
c
+ L

1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 26 (mm)
Vậy L
bd
= 28 (mm)
 T
cb
= = = 0,055 phút
• Bảng thông số cho chế độ cắt nguyên công 4
Phần trục Máy Dao t.(mm) S(mm/vòng) V(m/ph) n.(v/ph) (ph)
∅20k6
T616 T15K6
1,6 0,37 124,4 1980 0,0232
∅
1,6 0,37 174,17 1980 0,0082
Mặt trụ bánh
răng

1,6 0,37 171,25 1380 0,055
 Nguyên công 5: Tiện tinh nửa trục, vát mép đầu trục ∅20 .
- Chọn chuẩn tinh 2 lỗ chống tâm định vị 5 bậc tự do , sử dụng thêm tốc kẹp để
chuyền mômen cho trục.
Sơ đồ nguyên công : tiện đoạn trục ∅20, ∅28 và vát mép.
21
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
S
+
+
+
 dùng trên máy tiện T616 ( tra bảng 9.3 [4] )
- Các thông số : đẵ trình bày ở trên phần tiện thô
 Gia công tinh phần trục ∅ 20k6
Với t = 0,5 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có
góc nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công tinh : chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 62 [3] trang 54
+ Với dao góc nghiêng phụ = 10 , r =1,0mm
Ta được = 0,26 mm/vòng, + với vận tốc V = 130 m/ph
+ đạt độ nhán bề mặt R
a
=2,5.
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1

= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 130.0,9.0,8.1= 93,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 1490,445 (v/ph)
Theo máy ta chọn n
m
= 1380 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 86,7 (m/ph)
 xác định thời gian : T

cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd
= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 25 (mm)
22
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
Vậy L
bd
= 27 (mm)

 T
cb
= = = 0,0752 phút
 Gia công tinh phần trục ∅ 28
-0,02
Với t = 0,5 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công tinh 28
-0,02
: chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 62 [3] trang 54
+ Với dao góc nghiêng phụ = 10 , r =1,0mm
Ta được = 0,26 mm/vòng, + với vận tốc V = 130 m/ph
+ đạt độ nhán bề mặt R
a
=2,5.
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)

 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 130.0,9.0,8.1= 93,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 1064,6 (v/ph)
Theo máy ta chọn n
m
= 958 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 84,27 (m/ph)
 Xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd

= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 45 (mm)
Vậy L
bd
= 47 (mm)
 T
cb
= = = 0,188 phút
 Vát mép 2x45
0
bề mặt ∅ 20 . Với t = 2 x 45
o
(mm)
Thực hiện chạy dao bằng tay.

Tra bảng 5.31 [4] chọn bước tiến dao S
o
= 0,1 với V
b
= 32 (m/ph)
Tra bảng 5.32[4], 5.37[4]. Có K
1
= 0,6; K
2
= 1,55
K
1
(Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )
K
2
(Hệ số cho tuổi bền của dao T)
V
tt
= V
b
. K
1
. K
2
= 32.0,6.1,55 = 29,76 (m/ph)
.n
tt
= = = 473.6 (vg/ph)
n
m

= 350 vg/ph)
V
m
= = = 22 (m/ph)
• Bảng thông số cho chế độ cắt nguyên công 5.
23
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
Phần
trục
Máy Dao t.(mm) S(mm/vòng) V(m/ph) n.(v/ph) (ph)
∅20k6
T616 T15K6
0,5 0,26 86,7 1380 0,0752
∅
0,5 0,26 84,27 958 0,188
Vát mép 2x45
o
0,1 22 350
 Nguyên công 6: Tiện tinh nửa trục, vát mép đầu trục ∅20 còn lại .
- Chọn chuẩn tinh 2 lỗ chống tâm định vị 5 bậc tự do , sử dụng thêm tốc kẹp để
chuyền mômen cho trục.
Sơ đồ nguyên công : tiện đoạn trục ∅20, ∅28, bề mặt răng ∅39,5 và vát mép.
S
+
+
+
 dùng trên máy tiện T616 ( tra bảng 9.3 [4] )
- Các thông số máy : đẵ trình bày ở trên phần tiện thô
 Gia công tinh phần trục ∅ 20k6
Với t = 0,5 mm.

Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công tinh : chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 62 [3] trang 54
+ Với dao góc nghiêng phụ = 10 , r =1,0mm
Ta được = 0,26 mm/vòng, + với vận tốc V = 130 m/ph
+ đạt độ nhán bề mặt R
a
=2,5.
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
24
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1

.K
2
.K
3
= 130.0,9.0,8.1= 93,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 1490,445 (v/ph)
Theo máy ta chọn n
m
= 1380 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 86,7 (m/ph)
 xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd
= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0
Theo sơ đồ có L
c
= 15 (mm)
Vậy L
bd
= 17 (mm)
 T
cb
= = = 0,0473 phút
 Gia công tinh phần trục ∅ 28
-0,02
Với t = 0,5 mm.
Chọn dụng cụ cắt : tra bảng 4.6 ([2] trang 297) chọn dao tiện ngoài thân cong có góc
nghiêng chính là 90
o
,vật liệu T15K6. ta chọn kích thước dao như sau :
H = 16 ; B= 10 ; L= 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5 .
- Chế độ cắt : Khi gia công tinh 28
-0,02
: chiều sâu cắt t = 0,5 mm
- Xác định lượng chạy dao định mức : tra bảng 5- 62 [3] trang 54

+ Với dao góc nghiêng phụ = 10 , r =1,0mm
Ta được = 0,26 mm/vòng, + với vận tốc V = 130 m/ph
+ đạt độ nhán bề mặt R
a
=2,5.
 Các hệ số điều chỉnh :
- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công bảng 5.3 (K
1
= 0.9)
- Hệ số phụ thuộc vào bề mặt trạng thái : bảng 5.5 (K
2
= 0.8)
- hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao bảng 5.7 (K
3
= 1)
 như vậy tốc độ tính toán V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 130.0,9.0,8.1= 93,6 (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
n
t
= = = 1064,6 (v/ph)

Theo máy ta chọn n
m
= 958 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế :
V
tt
= = 84,27 (m/ph)
 xác định thời gian : T
cb
=
với - Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác L
bd

L
bd
= L
c
+ L
1
+ L
2

φ = 90
o
lấy L
1
= 2 (mm)
L
2
= 0

Theo sơ đồ có L
c
= 4 (mm)
Vậy L
bd
= 6 (mm)
 T
cb
= = = 0,024 (phút)
 Gia công tinh phần trục bánh răng ∅ 39,5 mm.
25
Đồ án công nghệ chế tạo máy 2