Báo cáo thực tập tốt nghiệp Phân xưởng amoniac nhà máy đạm phú mỹ

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 1


CHƯƠNG I 4
GIỚI THỆU VỀ NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ 4
1.1. Lịch sử hình thành Nhà máy Đạm Phú Mỹ: 4
1.2. Tổng quan về Nhà máy Đạm Phú Mỹ: 5
CHƯƠNG II 10
TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM AMONIAC 10
2.1. Tính chất của Amoniac: 10
2.2. Ứng dụng của Amonia: 12
CHƯƠNG III 14
PHÂN XƯỞNG AMONIAC 14
3.1. Vị trí của phân xưởng Amonia: 14
3.2. Mục đích của phân xưởng Amonia: 14
3.3. Sơ đồ tổng thể về Dây chuyền Công nghệ của phân xưởng Amonia: 14
3.4. Nguồn nguyên liệu, sản phẩm và nhiên liệu cho phân xưởng: 15
3.4.1. Nguyên liệu cho quá trình tổng hợp: 15
b. Các nguồn nguyên liệu phụ trợ khác: 16
3.4.3. Nguồn nhiên liệu: 16
CHƯƠNG IV 18
THUYẾT MINH CÔNG NGHỆ PHÂN XƯỞNG AMONIAC 18
4.1. CÔNG ĐOẠN KHỬ LƯU HUỲNH KHÍ CÔNG NGHỆ (HYDRODESULFUIATION): 18
4.1.1 Tổng quát Công nghệ: 18
4.1.2. Công đoạn Hydro hoá (Hydrogenation): 18
4.1.3. Công đoạn hấp phụ H
2
S: 20

4.1.4. Sơ đồ PFD và thuyết trình Công nghệ: 21
4.1.5. Xử lý các sự cố trong vận hành: 26
4.2. CÔNG ĐOẠN REFORMING: 26
4.2.1. Mục đích và mô tả Công nghệ: 26
4.2.2. Mô tả thiết bị chính: 28
4.2.3. Reformer sơ cấp (PRIMARY REFORMER): 29
4.2.4. Quá trình Reforming thứ cấp (SECONDARY REFORMER): 31
4.2.5. Xử lý những trường hợp không bình thường: 34
Các tình huống không bình thưòng của các đầu đốt: 34
4.3. CÔNG ĐOẠN CHUYỂN HOÁ CO: 36
4.3.1. Mục đích và lý thuyết của quá trình: 36
4.3.2. Mô tả công nghệ tổng quát: 36
4.3.7. Xử lý các trường hợp không bình thường 41
4.4. CÔNG ĐOẠN TÁCH CO
2
: 42
4.4.3. Mô tả thiết bị 42
4.4.4. Chỉ tiêu công nghệ: 48
4.4.6. Xử lý những trường hợp không bình thường 51
a. Nồng độ CO2 ra tháp hấp thụ tăng: 51
b. Sự tạo bọt: 52
c. Mất dịch MDEA: 52
d. Sự ăn mòn: 52
4.5.3. Mô tả thiết bị: 53
4.6. CÔNG ĐOẠN TỔNG HỢP AMONIAC: 56
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 2

4.6.2. Mô tả thiết bị: 57
c. Tỉ lệ Hydro/ Nitơ: 60
4.6.6. Chỉ tiêu công nghệ 65
4.6.7. Xử lý những trường hợp không bình thường: 67
LỜI KẾT 79



















BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 3

LỜI NÓI ĐẦU

Đối với một nước nông nghiệp như Việt Nam, việc cung ứng các sản phẩm như phân bón,
thuốc trừ sâu,…phục vụ cho việc sản xuất nông nghiệp là vô cùng quan trọng. Cùng với sự phát
triển của khoa học kỹ thuật, việc sử dụng nguồn khí thiên nhiên (Natural Gas) để sản xuất phân
đạm đang được áp dụng rất rộng rãi. Với trữ lượng nguồn khí khá dồi dào, cùng với nhu cầu phân
bón ngày càng tăng, Đảng và Nhà nước ta đã sớm xác định việc xây dựng và phát triển các cụm dự
án Khí – Điện – Đạm. Trong năm 2010, Bộ nông nghiệp và phát triển nông thôn dự báo nhu cầu
phân bón phục vụ sản xuất nông nghiệp ước khoảng 8,9– 9,1 triệu tấn. Tuy nhiên, sản lượng phân
bón sản xuất trong nước mới đạt khoảng 5,6 triệu tấn.
Nhà máy đạm Phú Mỹ là nhà máy phân bón lớn và hiện đại đầu tiên của Tổng công ty dầu
khí Việt nam, đảm bảo sự ổn định và chủ trương cung cấp phân đạm cho phát triển nông nghiệp,
góp phần quan trọng đảm bảo an ninh lương thực, thực hiện công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất
nước.
Nhà máy Đạm Phú Mỹ thuộc Tổng công ty Phân bón và Hóa chất Dầu khí, sử dụng công
nghệ của hãng Haldor Topsoe của Đan Mạch để sản xuất khí Amoniac và công nghệ của hãng
Snamprogetti của Italya để sản xuất phân Urê. Đây là các công nghệ hàng đầu trên thế giới về sản
xuất phân đạm với dây chuyền khép kín, nguyên liệu chính đầu vào là khí thiên nhiên, không khí,
đầu ra là Ammoniac và Urê. Chu trình công nghệ khép kín cùng với việc tự tạo điện năng và hơi
nước giúp nhà máy hoàn toàn chủ động trong sản xuất kể cả khi lưới điện quốc gia có sự cố hoặc
không đủ điện cung cấp.
Nhiệm vụ của em trong đợt thực tập này: tìm hiểu về an toàn lao động và công nghệ của
phân xưởng amoniac trực thuộc Tổng công ty phân đạm và hóa chất dầu khí - Nhà máy đạm Phú
Mỹ. Thời gian thực tập tại nhà máy từ ngày 08/10/2012 đến ngày 08/11/2012, em đã nhận được sự
hỗ trợ nhiệt tình từ phía nhà trường và đơn vị hướng dẫn thực tập. Chúng em xin chân thành cảm
ơn anh chị công nhân viên và ban lãnh đạo nhà máy đã tạo điều kiện để chúng em hoàn thành tốt
nhiệm vụ của mình.
Trong quá trình hoàn thành báo cáo, với vốn kiến thức còn hạn chế nên báo cáo trình bày
không thể tránh khỏi những sai sót. Kính mong được sự quan tâm và đóng góp ý kiến của quý thầy
cô và các bạn đọc để bài báo cáo thực tập tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cám ơn.
Phú Mỹ, ngày 25 tháng 10 năm 2012

Sinh viên thực hiện




BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 4

CHƯƠNG I
GIỚI THỆU VỀ NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ

1.1. Lịch sử hình thành Nhà máy Đạm Phú Mỹ:
Đối với bất kỳ một quốc gia nào, nền Nông nghiệp luôn đóng vai trò rất quan trọng trong
nền kinh tế. Một nền Nông nghiệp phát triển, không những cung cấp lương thực, thực phẩm phục
vụ con người, mà còn cung cấp các nguồn nguyên liệu quan trọng cho ngành Công nghiệp như:
mía (đường), cà phê, hồ tiêu (chế biến xuất khẩu), sắn (chế biến bột ngọt), Đối với Việt Nam
chúng ta, khi mà gần 65% dân số hiện đang sống dựa vào ngành Nông nghiệp, và đặc biệt, thế giới
biết đến Việt Nam như là một cường quốc Nông nghiệp ở Châu Á, khi chúng ta có rất nhiều mặt
hàng nông nghiệp xuất khẩu hàng đầu, điển hình có thể kể ra như lúa gạo, cà phê, cao su, hồ
tiêu,…thì việc cung cấp các trang thiết bị, vật tư, phân bón phục vụ bà con nông dân, phục vụ sản
xuất nông nghiệp trở nên vô cùng quan trọng.
Thật là nghịch lý, khi chúng ta có những điều kiện thuận lợi để canh tác nông nghiệp, con
người Việt Nam nổi tiếng cần cù, chăm chỉ, nhưng nền Nông nghiệp chúng ta lại chậm phát triển
so với các nước bạn xung quanh như: Thái Lan, Philippine, Malaysia,…Một trong những nguyên
nhân có thể kể đến là do nền công nghiệp Hoá chất phục vụ cho Nông nghiệp của chúng ta chưa
phát triển; để phục vụ nhu cầu trong nước, chúng ta phải nhập khẩu phân bón, thuốc trừ sâu, hoá
chất xử lý,…Đồng bằng sông Cửu Long, vựa lúa của cả nước, có thời, phải nhập khẩu 100% phân
bón từ Thái Lan, Trung Quốc để phục vụ sản xuất nông nghiệp.

Nhận thấy sự bất cập đó, cũng như để khai thác nguồn khí tài nguyên vô giá ở các mỏ khí
ngoài Biển Đông, Đảng và Nhà nước ta đã đưa ra các chủ trương, chính sách, dự án với mục đích
là tận dụng nguồn khí thiên nhiên ở các mỏ Bạch Hổ, Trũng Cửu Long, Nam Côn Sơn để sản xuất
phân bón, trong đó, quan trọng là phân Urea. Và dự án xây dựng Nhà máy Đạm Phú Mỹ ra đời từ
đó, Nhà máy là một trong những khâu quan trọng nhất trong chương trình Khí – Điện – Đạm, bên
cạnh Nhà máy Đạm Cà Mau.
Nhà máy Đạm Phú Mỹ là nhà máy phân bón lớn và hiện đại đầu tiên của Tổng công ty dầu
khí Việt Nam, nhằm đảm bảo sự ổn định và chủ động cung cấp phân đạm cho phát triển nông
nghiệp, góp phần quan trọng đảm bảo an ninh lương thực, thực hiện sự nghiệp công nghiệp hóa và
hiện đại hóa đất nước.
Hợp đồng EPCC xây dựng Nhà máy đạm Phú Mỹ giữa Tổng Công ty dầu khí Việt Nam và
Tổ hợp nhà thầu Technip/ SamSung, Hợp đồng chuyển giao công nghệ sản xuất Amôniắc với
Haldor Topsoe và công nghệ sản xuất Urea với Snamprogetti ngày 15/06/2001 là cơ sở cho các
bên triển khai thực hiện nghĩa vụ của mình nhằm xây dựng Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ
hiện đại và đạt tiêu chuẩn Quốc tế.
Có thể nói, từ khi đưa vào hoạt động cho đến nay, nhà máy Đạm Phú Mỹ đã đáp ứng được
nhu caaud phân bón cho ngành nông nghiệp Việt Nam, góp phần không nhỏ vào sự nghiệp Công
nghiệp hóa – Hiện đại hóa đất nước, sớm đưa nước ta cơ bản đến năm 2020 trở thành nột nước
Công nghiệp theo hướng hiện đại.




BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 5


1.2. Tổng quan về Nhà máy Đạm Phú Mỹ:

Hình 1-1: Nhà máy Đạm Phú Mỹ
Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ được xây dựng trong Khu công nghiệp Phú Mỹ –
Huyện Tân Thành – Tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu với diện tích qui hoạch 63 ha. Vị trí Nhà máy được
thể hiện trong Chứng chỉ Qui hoạch số 07/2001/BQL – CCQH do Ban QL các KCN Bà Rịa -
Vũng Tàu cấp ngày 12/03/2001.



Hình 1-2: Mặt bằng nhà máy
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 6


Nhà máy có tổng số vốn đầu tư vào khoảng 450 triệu USD, với công suất 800.000 tấn
urea/năm. Nhà máy đạm Phú Mỹ sử dụng công nghệ của hãng Haldor Topsoe (Đan Mạch) để sản
xuất khí Amoniac và công nghệ của hãng Snamprogetti (Italy) để sản xuất phân urea. Đây là các
công nghệ hàng đầu trên thế giới về sản xuất phân đạm với dây chuyền khép kín, hiện đại, tiết
kiệm tối đa nguyên liệu và bảo vệ môi trường. Nguyên liệu chính đầu vào là khí thiên nhiên
(Natural Gas) và không khí (Air), đầu ra là ammoniac (NH
3
) và urea ((NH
2
)
2
CO) ở dạng lỏng.

Chu trình công nghệ khép kín cùng với việc tự tạo điện năng và hơi nước giúp nhà máy hoàn toàn
chủ động trong sản xuất kể cả khi lưới điện quốc gia có sự cố hoặc không đủ điện cung cấp.
Nhà máy gồm có 3 phân xưởng chính là:
 Xưởng ammoniac:
Với mục đích là sản xuất NH
3
và CO
2
làm nguyên liệu để tổng hợp Urea, gồm các công đoạn
sau:
o Công đoạn khử lưu huỳnh (Hydrodesulfurization): Chuyển hóa hợp chất của lưu
huỳnh từ dạng hữu cơ (mercaptan) thành lưu huỳnh vô cơ (khí H
2
S). Sau đó, H
2
S được
hấp phụ bằng ZnO trong tháp hấp thụ R-2002 A/B.
o Công đoạn Reforming: gồm có Reforming sơ cấp và Reforming thứ cấp, nhằm chuyển
hóa toàn bộ C
2
+
thành hỗn hợp khí CO, CO
2
, và H
2
.
o Công đoạn chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp: chuyển hóa gần như
hoàn toàn CO thành CO
2
.

o Công đoạn khử CO
2
bằng phương pháp hấp thụ sử dụng dung môi MDEA, nhằm
chuẩn bị hổn hợp khí H
2
và N
2
để tổng hợp Ammonia và cung cấp khí nguyên liệu CO
2

cho quá trình tổng hợp Urea.
o Công đoạn Methane hóa: nhằm chuyển hóa phần dư khí CO và CO
2
còn lại trong khí
tổng hợp để khỏi gây ngộ độc cho chất xúc tác trong thiết bị tổng hợp ở quá trình sau.
o Công đoạn tổng hợp NH
3
: nhằm cung cấp NH
3
cho quá trình tổng hợp Urea. Phản ứng
tổng hợp được tiến hành trong thiết bị phản ứng dưới tác dụng của xúc tác Fe, các oxit
của Fe, kèm theo một chu trình lạnh nhằm thu NH
3
tinh khiết.



Hình 1- 3: Cụm thiết bị phân xưởng Amoniac
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ

SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 7


 Xưởng Urea:
Có chức năng tổng hợp Amoniac và CO
2
thành dung dịch urea. Dung dịch urea sau khi đã
được cô đặc trong chân không sẽ được đưa đi tạo hạt. Quá trình tạo hạt được thực hiện bằng
phương pháp đối lưu tự nhiên trong tháp tạo hạt cao 105m (với chiều cao làm việc hữu ích là
97m). Phân xưởng urea có thể đạt công suất tối đa 2.385tấn/ ngày.


Hình 1-4: Cụm thiết bị phân xưởng Urea

 Xưởng phụ trợ và các phòng/ xưởng chức năng khác:
Có chức năng cung cấp nước làm lạnh, nước khử khoáng, nước sinh hoạt, cung cấp khí
điều khiển, nitơ và xử lý nước thải cho toàn Nhà máy, có nồi hơi nhiệt thừa, nồi hơi phụ trợ và 1
tuabin khí phát điện công suất 21 MWh, có bồn chứa Amoniac 35.000 m
3
tương đương 20.000
tấn, dùng để chứa Amoniac dư và cấp Amoniac cho phân xưởng urea khi công đoạn tổng hợp
của xưởng Amoniac ngừng máy.





BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ

SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 8


Hình 1-5: Một góc phân xưởng phụ trợ

Đội ngũ quản lý, vận hành và bảo dưỡng nhà máy đã chủ động đảm đương và vận hành hết
các hạng mục công việc, nhà máy luôn được vận hành ổn định, đạt 100% công suất thiết kế và số
giờ vận hành tiêu chuẩn. Hiện nay, tại Nhà máy, tất cả kỹ sư đều là người Việt Nam, với trình độ
vận hành lành nghề, tác phong chuyên nghiệp, sẵn sàng xử lý các tình huống xảy ra trong sản xuất,
vận hành.
Ngoài các hạng mục ban đầu, nhằm nâng cao chất lượng, đa dạng hóa sản phẩm, sử dụng
tối đa các nguồn lực của PVFCCo, đáp ứng một cách thuận lợi và hiệu quả cho công tác sản xuất
kinh doanh và cải thiện môi trường làm việc cho người lao động, Tổng công ty đã hoàn thiện việc
cải tạo, nâng cấp và đầu tư mới các hạng mục và hệ thống công nghệ trong nhà máy như sau:
 Hệ thống phun chất chống kết khối giúp cho sản phẩm urea không vón cục, không đóng
bánh, hạt bóng, đẹp. Cải tiến hệ thống sàng rung sản phẩm urea để loại bỏ mạt trong urea
thương phẩm. Hệ thống may gấp mép miệng bao đảm bảo cho bao sản phẩm đẹp, chắc
chắn, thuận tiện trong việc bảo quản và vận chuyển.
 Hệ thống thu hồi ammoniac trong nước thải trước khi thải ra môi trường. Lắp đặt hệ thống
hút bụi urê nhằm đảm bảo môi trường làm việc cho người lao động. Đầu tư đa dạng hóa sản
phẩm gồm: công nghệ sản xuất CO
2
tinh khiết 99,9% từ khói thải nhà máy, Methanol,
Formaldehyde, một số loại khí công nghiệp như Nitơ, Oxy, Argon…
 Hệ thống thu hồi khói thải CO
2
để nâng công suất nhà máy từ 740.000 tấn/năm lên 800.000
tấn/năm đồng thời góp phần bảo vệ môi trường
Cùng với sự nỗ lực, sáng tạo trong sản xuất, kinh doanh của tập thể các cán bộ, công nhân,

kỹ sư trong Nhà máy; kết quả hoạt động trong thời gian qua của Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã đóng
góp phần lớn cho thành quả chung của Tổng công ty. Sản phẩm của Nhà máy hiện đang được tiêu
thụ rộng khắp trong cả nước, đặc biệt là ở đồng bằng Sông Cửu Long. Đầu năm 2009, Nhà máy
Đạm Phú Mỹ đã vinh dự đón nhận Huân chương Lao động hạng 3 do Nhà nước trao tặng.
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 9

Các cột mốc quan trọng của Nhà máy:
 Khởi công xây dựng Nhà máy: 3/ 2001
 Ngày nhận khí vào Nhà máy: 24/12/2003
 Ngày ra sản phẩm Amonia đầu tiên: 4/ 2004
 Ngày ra sản phẩm Urea đầu tiên: 4/6/2004
 Ngày bàn giao sản xuất cho chủ đầu tư: 21/09/2004
 Ngày khánh thành Nhà máy: 15/12/2004

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 10

CHƯƠNG II
TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM AMONIAC

2.1. Tính chất của Amoniac:
 Thuật ngữ “Amoniac” có nguồn gốc từ một liên kết hoá học có tên là “Clorua ammoni”
được tìm thấy gần đền thờ thần Mộc tinh Ammon ở Ai Cập.
 Người đầu tiên điều chế ra Amoniac nguyên chất là nhà hoá học Dzoze Prisly. Ông đã thực
hiện thành công thí nghiệm của mình vào năm 1774 và khi đó người ta gọi amoniac là chất
khí kiềm.
 Amoniac hoá lỏng ở -34
o
C và hoá rắn ở -78
o
C. Trong số các khí, amoniac tan được nhiều
trong nước nhất.

T
Ổ

NG QUAN

Danh pháp IUPAC

Ammonia
Tên khác

Azane
Công thức phân tử

NH
3

Cấu trúc phân tử


Phân tử gam 17,0304 g/mol
THU
Ộ
C TÍNH

Tỷ trọng và pha 0,6813 g/l, khí
Độ hòa tan trong nước 89,9 g/100 ml ở 0
0
C
Điểm nóng chảy -77,73°C (195,42 K)
Điểm sôi -33,34°C (239,81 K)
TÍNH CH
Ấ
T HOÁ H

Ọ
C

Tính bazơ (trên nguyên tử nitơ
của Amoniac có một cặp electron
tự do)
NH
3
+ H
+
→ NH
4
+

Tính khử (trong phân tử
Amoniac, nitơ có số oxi hóa thấp
nhất N
-3
)
2NH
3
+ 3Cl
2
→ N
2
+ 6HCl
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 11

Kém bền nhiệt, phân huỷ ở nhiệt
độ cao
2NH
3
→ N
2
+ 3H
2

PH
Ả
N
Ứ
NG T
Ổ
NG H
Ợ
P

C
n
H
m
+ nH
2
O
→ nCO + (n+m/2)H
2
O

CO + H
2
O
→ CO
2
+ H
2

N
2
+ H
2
→ NH
3


Như vậy, ở điều kiện thường, Ammonia là chất khí không màu, mùi đặc trưng khai, khó
thở, gây nhiễm độc mạnh khi tiếp xúc với niêm mạc mắt; quá nồng độ cho phép khó thở có thể
gây nên tử vong.
 Tỷ trọng:
o Khí NH
3
: 0,7708 kg/m
3
(0
0
C, 760 mmHg).
o Lỏng NH
3
: 610 kg/m

3
(Điều kiện 20
0
C).
 Khối lượng mol : 17,031 g/ mole
 Nhiệt độ sôi ở 760 mmHg : -33,5
0
C.
 Nhiệt độ nóng chảy ở 760 mmHg : -77,7
0
C.
 Nhiệt hóa hơi riêng : 5.581 kcal/kmol.
 Nhiệt dung riêng khí NH
3
( ở 0
0
C, 1at) : 0,492 kcal/kg. độ.
 Nhiệt độ tới hạn : 132,4
0
C.
 Áp suất tới hạn : 111,5 at.
Amonia rất dễ tan trong nước: Ở nhiệt độ phòng (20
0
C) thì 1 thể tích nước hòa tan khoảng
gần 800 thể tích Ammonia theo phản ứng:
NH
3
+ H
2
O = NH

4
OH – ΔH (1).
Đặc trưng của phản ứng là toả nhiệt, do vậy, khi tăng nhiệt độ, độ tan của Ammonia giảm
xuống, do nó thoát ra khỏi dung dịch đậm đặc khi đun nóng, và đôi khi người ta dùng phương
pháp này để điều chế một lượng nhỏ Ammonia trong phòng thí nghiệm.
Ở nhiệt độ thấp, từ dung dịch Ammonia có thể tách ra Hydrate tinh thể NH
3
.H
2
O. Tinh thể
này nóng chảy ở -79
0
C. Trong các hydrate này , các phân tử nước và Ammonia kết hợp với nhau
bằng liên kết hydro.
Về mặt hóa học thì Ammonia là hợp chất có khả năng phản ứng cao, có thể tác dụng với
nhiều chất khác nhau. Nitrogen trong Ammonia có mức oxy hóa thấp nhất (-3). Do đó NH
3
thể
hiện tính chất khử. Nếu cho dòng Ammonia đi qua một ống , lồng trong một ống có chứa Oxygen,
thì NH
3
có thể bị đốt cháy, và khi cháy có ngọn lửa màu lục nhạt theo phản ứng sau:
4NH
3
+ 3O
2
= 6H
2
O + N
2

(2)
Trong điều kiện có xúc tác Platin, ở nhiệt độ 750
0
C thì NH
3
bị oxy hóa thành NO:
4NH
3
+ 5O
2
= 4NO + 6H
2
O + 907 KJ (3)
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 12

NH
3
có tính Bazơ và phản ứng với các acid tạo thành các muối:
 Phản ứng với Acid Clohydric:
NH
3
+ HCl = NH
4
Cl (4)
 Phản ứng với Acid Nitric:
NH
3

+ HNO
3
= NH
4
NO
3
(5)
 Phản ứng với Acid Sulfuric:
2NH
3
+ H
2
SO
4
= (NH
4
)
2
SO
4
+ 66.900 Kcal/mol (6)
 Phản ứng với Acid Phóphoric:
2NH
3
+ H
3
PO
4
= (NH
4

)
2
HPO
4
(7)
NH
3
+ H
3
PO
4
= NH
4
H
2
PO
4
(8)
 Phản ứng với Acid Carbonic:
NH
3
+ H
2
CO
3
= NH
4
HCO
3
(9)

2NH
3
+ H
2
CO
3
= (NH
4
)
2
CO
3
(10)
Tất cả các muối tạo thành của các phản ứng trên đều là các dạng phân đạm được ứng dụng
rộng rãi trong nông nghiệp và các ngành kinh tế khác.
2.2. Ứng dụng của Amonia:
Amoniac là một hoá chất công nghiệp, có rất nhiều ứng dụng, ta có thể liệt kê một số ứng
dụng tiêu biểu trong bảng dưới đây:
Bảng 1.2. Ứng dụng của Amoniac
Làm phân bón hóa học

Amoni sulfate, (NH
4
)
2
SO
4

Amoni phosphate, (NH
4

)
3
PO
4

Amoni nitrate, NH
4
NO
3

Urea, (NH
4
)
2
CO, ngoài ra urea còn dùng để làm thuốc
giảm đau.
Trong công nghệ hóa học
Axit nitrit HNO
3
, sản xuất thuốc nổ TNT
Sản xuất muối hydrogen carbonat, (NaHNO
3
)
Sản xuất muối carbonate, (NaNO
3
)
Sản xuất hydrogen cyanide, (HCN)
Sản xuất hydrazine, (N
2
H

4
) (dùng trong pháo hoa, hay
phản lực)
Chất nổ Sản xuất Amoni nitrat, (NH
4
NO
3
)
Sợi và nhựa tổng hợp
Nilon, -[(CH
2
)
4
-CO-NH-(CH
2
)
6
-NH-CO]-, và các polime
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 13

khác
Làm lạnh
Làm chất tải nhiệt cho chu trình lạnh trong đời sống và đặc
biệt là trong Công nghiệp như: Dầu khí, thực phẩm,
Dược
Sử dụng trong sản xuất thuốc sulfonamide ngăn chặn sự
tăng trưởng và phát triển của vi khuẩn,…

Keo và giấy
Sản xuất Amoni hydrosulfite, (NH
4
HSO
3
) cho phép sử
dụng các loại gỗ cứng.
Khai mỏ và luyện kim
Sử dụng nitriding trong công nghệ mạ niken, luyện thép,
chế tạo vật liệu cứng.
Sử dụng trong việc tách kẽm và niken.
Tẩy rửa
Sử dụng nhiều trong công nghệ tẩy rửa, ví dụ như cloudy
amoni.

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 14

CHƯƠNG III
PHÂN XƯỞNG AMONIAC

3.1. Vị trí của phân xưởng Amonia:



3.2. Mục đích của phân xưởng Amonia:
 Cung cấp NH
3
cho phân xưởng Urea,
 Cung cấp H
2
cho phân xưởng Urea,
 Sản xuất NH
3
thương mại đưa vào bể chứa.
Phân xưởng Ammonia vận hành theo công nghệ Haldor Topsoe, với công suất 1350 tấn
Ammonia/ ngày.
3.3. Sơ đồ tổng thể về Dây chuyền Công nghệ của phân xưởng Amonia:
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 15

Thuyết minh: dòng khí thiên nhiên NG, đầu tiên được xử lý Lưu huỳnh ở cụm khử lưu huỳnh,
nhằm tránh gây ngộ độc xúc tác. Dòng khí công nghệ, đi ra từ cụm Hydro hoá được đưa lần lượt
vào 2 thiết bị Reforming sơ cấp và thứ cấp, với mục đích là chuyển hoá các Hydrocarbon trong
dòng khí thành khí CO
2
và H
2
với sự có mặt của hơi nước.
Vì vẫn còn một lượng CO chưa chuyển hoá tạo thành CO
2
, do vậy, dòng khí tiếp tục đưa
đến cụm chuyển hoá CO thành CO
2
, và được đưa đến cụm hấp thụ CO
2
bằng dung dịch MDEA
(Methyl Diethanol Amine), CO
2
được tách ra và đưa đi sản xuất Urea. Dòng khí đi ra từ cụm tách
CO
2
vẫn còn chứa một lượng CO và CO
2
, do đó, được đưa vào công đoạn Methane hoá, thực chất,
là các phản ứng ngược với các phản ứng của công đoạn Reforming.
Khí công nghệ được đưa đến cụm tổng hợp NH
3

, với độ chuyển hoá đạt khoảng 25%. NH
3

được tách ra khỏi hỗn hợp khí sau phản ứng bằng quá trình làm lạnh tầng bậc, tách dần NH
3
ra
khỏi hỗn hợp.
Ngoài ra, trong sơ đồ công nghệ của phân xưởng Amo còn có 2 cụm: thu hồi H
2
và thu hồi
NH
3
, và các cụm thu hồi nhiệt thừa để sản xuất hơi nước (steam), và gia nhiệt nguyên liệu.
3.4. Nguồn nguyên liệu, sản phẩm và nhiên liệu cho phân xưởng:
3.4.1. Nguyên liệu cho quá trình tổng hợp:
a. Khí thiên nhiên (Natural Gas) :
Nguồn nguyên liệu chủ yếu cho phân xưởng là khí thương phẩm từ nhà máy chế biến khí
Dinh Cố (Dinh Co Gas Plant)
Thành phần khí nguyên liệu như sau: ngoài Methane (CH
4
) là chủ yếu (~ 84% mol) ngoài
ra còn có Etane (C
2
H
6
), Propane (C
3
H
8
) và Butane (C

4
H
10
).
Đặc tính và thành phần khí:
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 16

 Nhiệt độ: 18 – 36
0
C
 Áp suất : 40 bar
 Khối lượng phân tử: 18,68 g/ mole
 Nhiệt trị cháy: 42,85 MJ/ m
3
hay 40613,4 BTU/ m
3

 Thành phần:
o C1 = 83,31 %
o C2 = 14,56 %
o C3 = 1,59 %
o iC4 = 0,107 %
o nC4 = 0,109%
b. Các nguồn nguyên liệu phụ trợ khác:
 Nguồn N
2
:

Khí Nitơ lấy từ không khí; Nitơ (N
2
) là chất khí không màu, không mùi, không vị, chiếm
khoảng 78% thể tích trong khí quyển, có T
s
= -195,8
0
C, T
nc
= -219,86
0
C, ít tan trong nước và các
dung môi hữu cơ, không duy trì sự sống và sự cháy. Trong nhà máy Đạm Phú Mỹ, Nitơ là nguyên
liệu để tổng hợp NH
3
. Quá trình đưa khí N
2
vào chu trình tổng hợp NH
3
được thực hiện ở công
đoạn Reforming thứ cấp, khi người ta đưa không khí vào để đốt cháy một phần khí nhiên liệu,
đồng thời cung cấp lượng N
2
.
 Nguồn H
2
:
Hydro (H
2
) là một chất khí không màu, không mùi ở điều kiện thường, T

nc
= –259,1
0
C, T
s
=
–252,6
0
C. Khí Hydro nhẹ có độ linh động lớn dễ khuyếch tán qua các thành kim loại như Ni, Pt,
Pd …, chính nhờ đặc điểm này mà trong Công nghệ của Nhà máy, người ta sử dụng chủ yếu các
xúc tác trên cho các phản ứng có mặt của H
2
, mà điển hình là các phản ứng Hydrodesulfurization
và phản ứng tổng hợp NH
3
từ N
2
và H
2
. Trong nhà máy Đạm Phú Mỹ, Hydro được tạo ra nhờ
phản ứng Reforming khí thiên nhiên bằng hơi nước, hydro là nguyên liệu để tổng hợp NH
3
.
 Nguồn CO
2
:
Khí CO
2
là chất khí không màu, nặng hơn không khí, không duy trì sự sống động vật nhưng
là chất duy trì sự sống thực vật trong quá trình quang hợp. Trong nhà máy Đạm Phú Mỹ, CO

2
là
nguyên liệu để tổng hợp Urea, được điều chế từ công đoạn Reforming khí thiên nhiên. Ngoài ra,
để tăng năng suất của phân xưởng sản xuất Urea, nhà máy còn thiết kế tháp hấp thụ thu hồi khí
CO
2
từ ống khói thải.
3.4.2. Sản phẩm của quá trình tổng hợp:
Amoniac NH
3
tổng hợp, chủ yếu dùng để sản xuất Urea (NH
2
)
2
CO, lượng còn dư đưa về
bồn chứa (Tank).
Công suất của phân xưởng Amonia đạt khoảng 1350 tấn NH
3
/ngày (tương đương khoảng
422.598 tấn/ năm). Dòng khí NH
3
sản phẩm có thành phần chủ yếu như sau:
o NH
3
(%wt) 99,8 min.
o H
2
O (%wt) 0,2 max
o Oil (ppm wt) 5 max.
3.4.3. Nguồn nhiên liệu:

Đối với phân xưởng Amonia, lượng nhiệt cần cung cấp là rất lớn. Lượng nhiệt được cấp
cho các phản ứng, cho các thiết bị gia nhiệt. Do trong quá trình vận hành phân xưởng, người ta có
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 17

lắp đặt các thiệt bị như nồi hơi nhiệt thừa, thiết bị trao đổi nhiệt (Heat Exchanger) nên đã tận dụng
triệt để được nguồn nhiệt thừa
Việc tận dụng nhiệt thừa đã góp phần tăng năng suất của phân xưởng, đồng thời tiết kiệm
được nhiên liệu, bảo vệ môi trường sinh thái.
Ngoài ra, phân xưởng Amonia còn sử dụng một lượng lớn hơi nước để phục vụ cho quá
trình đun nóng, cấp cho các chu trình nhiệt.












BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 18

CHƯƠNG IV
THUYẾT MINH CÔNG NGHỆ PHÂN XƯỞNG
AMONIAC

4.1. CÔNG ĐOẠN KHỬ LƯU HUỲNH KHÍ CÔNG NGHỆ
(HYDRODESULFUIATION):
4.1.1 Tổng quát Công nghệ:
Phần lớn khí thiên nhiên nguyên liệu có chứa một lượng nhỏ lưu huỳnh tồn tại ở dạng hợp
chất. Trong dòng khí nhiên liệu đi vào phân xưởng Amo, Lưu huỳnh chủ yếu tồn tại ở dạng
Mercaptane RSH, Sulfure R
1
SR
2
, Disulfure R
1
SSR
2
,…
Xúc tác dùng cho công nghệ Reforming bằng hơi nước thì rất nhạy cảm với hợp chất chứa
lưu huỳnh, bởi vì chúng sẽ gây mất hoạt tính hoặc là gây nhiễm độc xúc tác. Do đó các hợp chất
lưu huỳnh phải được khử bỏ trước khi đi vào công đoạn Reforming. Điều này được thực hiện
trong công đoạn khử lưu huỳnh của phân xưởng NH
3
(Hydrodesulfurization).
Trong quá trình khử lưu huỳnh, các hợp chất lưu huỳnh hữu cơ được chuyển hoá thành hợp
chất vô cơ H
2
S bằng xúc tác hydro hoá. Sau đó H
2
S được hấp phụ bằng oxit kẽm (ZnO).

Việc rò Lưu huỳnh vào Reformer từ các nguồn (khí nguyên liệu, khí tuần hoàn, hơi nước)
phải nhỏ hơn 0,05 phần triệu khối lượng (0,05ppm). Cần phải ngăn ngừa nồng độ lưu huỳnh cao
hơn 0,05 phần triệu khối lượng sẽ khử hoạt tính của xúc tác Reforming.
Công đoạn lưu huỳnh bao gồm thiết bị hydro hoá, 10-R-2001 và hai thiết bị hấp phụ
sulphur 10-R-2002A/B.
Xúc tác cho 10-R-2001 là coban/molypden oxit (xúc tác CoMo) và xúc tác cho 10-R-
2002A/B là oxit kẽm.
4.1.2. Công đoạn Hydro hoá (Hydrogenation):
Thực chất của công đoạn này là dùng tác nhân khử H
2
để thực hiện quá trình Hydro hoá.
Đặc trưng cho các phản ứng này là toả ra một lượng nhiệt lớn.
Xúc tác thứ nhất trong hệ thống khử lưu huỳnh là Coban – Molypden (CoMo), Topsoe TK-
250 được dùng cho phản ứng hydro hoá.
Xúc tác TK – 250 có các đặc điểm như sau:
 Thành phần: Al
2
O
3
: 75-85%, MoO
3
: 12-18%, CoO: 2-5%
 Hình dạng: vòng đệm (Xúc tác được cung cấp dưới dạng “Ring” nhằm hạn chế tổn thất áp
suất. Hơn nữa dạng “Ring” có dung sai lớn chống lại sự tăng tổn thất áp suất gây ra bởi
thành phần rắn trong khí đầu vào).
 Kích thước: dài 4,8 mm; rộng 2,4 mm
 Chất hoạt hoá: CoMoS
x

 Chất mang: Al

2
O
3

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 19


Trạng thái của CoMoS
x
H
2
+ CH
3
SH H
2
S+ CH
4
Sulphur
Molybdenum
Cobalt
Catalyst pore- Khe xúc tác

Các phản ứng xảy ra trong quá trình Hydro hoá:
RSH + H
2
→ RH + H
2

S
R
1
SSR
2
+ 3H
2
→ R
1
H + R
2
H + 2H
2
S
R
1
SR
2
+ 2H
2
→ R
1
H + R
2
H + H
2
S
(CH)
4
S + 4H

2
→ C
4
H
10
+ H
2
S
COS + H
2
→ CO + H
2
S
Trong đó R là gốc hydrocacbon.
Bên cạnh hydro hoá các hợp chất lưu huỳnh nói trên, xúc tác cũng hydro hoá olefin thành
hydrocacbon no, và các hợp chất hữu cơ chứa nitơ chuyển hoá thành NH
3
và hydrocacbon no theo
các phản ứng như sau:
R-CH=CH
2
+ H
2
→ R –CH
2
–CH
3
R-NH
2
+ H

2
→ RH + NH
3

Khí hydro tham gia hydro hoá được tuần hoàn từ công đoạn sau.
Vì xúc tác ở dạng sulphide hóa, vì vậy chúng sẽ bị giảm hoạt tính bởi các tác nhân sau:
 Cần nên tránh sự hiện diện của CO và CO
2
trong khí hydro hoá ở giai đoạn chạy máy bình
thường. Nếu có, có thể sẽ xảy ra các phản ứng sau:
CO
2
+ H
2
 CO + H
2
O
CO
2
+ H
2
S  COS + H
2
O
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 20

Chính vì lẽ đó, sự hiện diện của CO, CO

2
và H
2
O ảnh hưởng đến lượng lưu huỳnh dư trong
dòng đi ra khỏi các bình hấp thụ lưu huỳnh.
Trong trường hợp bất thường với hàm lượng của khí CO quá cao sẽ xảy ra phản ứng
Boudouard:
2CO  CO
2
+ C
Có nghĩa là cacbon ở dạng muội than sẽ bám vào xúc tác.
Phản ứng Methane hoá sẽ không xảy ra bởi vì mức lưu huỳnh có thể được duy trì hiệu quả
để ngăn phản ứng này.
Phản ứng Boudouard và Methane hoá không xảy ra trên bề mặt xúc tác, bởi vì xúc tác ở
trạng thái sulphit, nhưng muội than vẩn hình thành ở nhiệt độ cao và bám vào lớp trong của xúc
tác. Vì vậy, Natural Gas sau khi gia nhiệt đến 350
0
C thì phải đưa H
2
hồi lưu vào để ngăn cản phản
ứng này.
 Hàm lượng CO và CO
2
cao sẽ nhất thời khử hoạt tính xúc tác.
Nồng độ theo thể tích tạp chất cực đại cho phép trong khí nguyên liệu đối với thiết bị hydro
hoá là:
H
2
O 3 đến 4%
CO 5%

CO
2
5%
Hoạt tính cao nhất của xúc tác hydro hoá phụ thuộc vào nồng độ của H
2
và nhiệt độ ở mức
330
O
C đến 360
O
C. Nếu nhiệt độ vượt quá giới hạn này thì hoạt tính xúc tác sẽ giảm nhanh, còn
nếu nhiệt độ thấp quá thì hoạt tính xúc tác không tốt làm cho hiệu suất phản ứng giảm không đạt
yêu cầu.
Với xúc tác ban đầu, nhiệt độ vận hành thấp hơn mức trên vẫn hiệu quả, nhưng xúc tác ở
thời kỳ cuối nhiệt độ nên nâng lên cao hơn mức trên.
Xúc tác TK-250 bị oxy hoá trong quá trình vận chuyển và hoàn nguyên lại hoạt tính của nó
khi được sulphide hoá. Trong trạng thái được sulphide hoá, chất xúc tác có thể tự bốc cháy và nó
không được phép tiếp xúc với không khí tại nhiệt độ lớn hơn 70
o
C.
4.1.3. Công đoạn hấp phụ H
2
S:
Khí tự nhiên sau khi được hydro hoá được đưa vào các bình hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002
A/B.
Hai bình hấp thụ lưu huỳnh, được đặt nối tiếp nhau, là hoàn toàn giống nhau. 10-R-2002 B
đóng vai trò bảo vệ trong trường hợp xảy ra sự dư lưu huỳnh khi ra khỏi bình 10-R-2002 A hoặc
trong trường hợp 10-R-2002 A được cô lập để thay thế chất xúc tác. Mỗi bình có một lớp chất xúc
tác chứa xúc tác HTZ-3. Xúc tác HTZ -3 có các đặc điểm như sau:
 Shape: Cylinder

 Dimensions OD, mm: 4
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 21

 Active component: ZnO
 Other Compounds: Traces
 Bulk Density, g/l: 1,3
Nhiệt độ vận hành bình thường là khoảng 400
o
C. Kẽm oxit phản ứng với hydro sulphide và
cacbonyl sulphide trong những phản ứng thuận nghịch sau đây:
ZnO + H
2
S  ZnS + H
2
O
ZnO + COS  ZnS + CO
2
H
2
S hình thành trong chuyển hóa Hydro sẽ bị loại bỏ trong thiết bị hấp phụ lưu huỳnh sử
dụng Kẽm oxid:
ZnO + H
2
S  ZnS + H
2
O
Theo lý thuyết, 1000 kg Kẽm oxid có thể hấp thụ tối đa:

MW
sulphur
/MW
ZnO
x 1000 = ( 32 / 81.4 ) x 1000 = 393 kg Sulphur
Tương đương với:
MW
sulphur
/MW
ZnS
x 100 = (32 / 97.4 ) x 100 = 32.8 Wt% Sulphur
Thiết bị hấp thụ lưu huỳnh được xem là hoạt động tốt khi khí nguyên liệu đi vào Reforming
không còn lưu huỳnh.
Trong trường hợp có CO
2
trong khí nguyên liệu, có thể ảnh hưởng đến hoạt động của kẽm
oxid. Khí H
2
recycle sẽ phản ứng với CO
2
và hình thành nước.
H
2
+ CO
2
 CO + H
2
O
Theo phản ứng hấp thụ lưu huỳnh, sự có mặt của nước làm cho cân bằng chuyển dịch về
phía H

2
S và điều này có thể dẫn đến việc tăng hàm lượng H
2
S ra khỏi thiết bị hấp thụ
Trong trường hợp trong khí nguyên liệu có Clo, nó sẽ phản ứng với kẽm oxid và tạo thành
ZnCl
2
. Ở nhiệt độ vận hành bình thường của cụm HDS, ZnCl
2
sẽ thăng hoa và tích tụ trên các xúc
tác phía sau. Phải loại bỏ Clo trong khí công nghệ trước khi tiếp xúc với kẽm oxid bằng xúc tác
bảo vệ đặc biệt.
Hằng số cân bằng cho phản ứng giữa kẽm oxit và hydro sulphide được diễn tả bởi phương
trình sau đây:
K
p
(T) = P
H2S
/ P
H2O
= 2,610
-5
tại 400
o
C
Chất xúc tác không phản ứng với oxy hoặc hydro tại bất cứ nhiệt độ thực tế nào.
Kẽm sulphide không có tính tự bốc cháy và không yêu cầu đặc biệt khi dỡ xúc tác.
Hơi công nghệ không nên để mang vào trong 10-R-2002A/B, oxit kẽm sẽ bị hydrat hóa và
nó không thể tái sinh trở lại ZnO trong thiết bị phản ứng.
Lúc vận hành bình thường, hàm lượng lưu huỳnh trong nguyên liệu tiếp xúc với oxit kẽm

giảm đi theo hằng số cân bằng:
H
2
O/H
2
S = 1.5 x 10
-6
ở 360
o
C
4.1.4. Sơ đồ PFD và thuyết trình Công nghệ:
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 22

a. Sơ đồ Công nghệ PFD (PFD-2240415):
b. Thiết bị cơ bản:

tt
Tên thiết bị Ký hiệu
Số lượng
(cái)
Ghi chú
Bộ gia nhiệt khí nguyên liệu E 2004 2/1

2
Thiết bị Hyđro hoá R 2001 1
Thiết bị hấp thụ lưu huỳnh R 2002 2
Cụm máy nén khí K -….

Cụm thiết bị trao đổi nhiệt E - ….

 Thiết bị Hydro hoá HYDROGENATOR 10-R2001 có các thông số như sau:
o Diameter: 2300 mm
o Height: 4055 mm
o Áp suất làm việc: 44,0 barg
o Nhiệt độ làm việc: 430
0
C
o Thể tích lớp xúc tác: 16,8 m
3

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ


SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 23



 Thiết bị SULPHUR ABSORBER 10-R2002A/ B có các thông số như sau:
o Diameter: 2400 mm
o Height: 4755 mm
o Áp suất làm việc: 44,0 barg
o Nhiệt độ làm việc: 430
0
C
o Thể tích lớp xúc tác: 23,6 m
3

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ

SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 24


c. Mô tả Công nghệ:
Khí nguyên liệu từ đường ống cấp khí Bạch Hổ được đưa vào máy nén khí K- 4011 để đảm
bảo áp suất của khí đầu vào khoảng 40 barg, sau đó được gia nhiệt đến nhiệt độ 350
0
C ở thiết bị E-
2004-2 bằng nhiệt tận dụng của công đoạn Reforming sơ cấp trước khi đưa vào thiết bị Hydro hóa
R-2001. Tại đây xảy ra phản ứng : RSH + H
2
= RH + H
2
S trên nền xúc tác Co-Mo ở nhiệt độ
400
0
C, áp suất 38.2 barg (H
2
của quá trình được cấp từ máy nén khí tổng hợp K-4031). Khí H
2
S
thoát ra sau phản ứng Hydro hóa được đưa qua thiết bị hấp phụ R-2002 A/B, tại đây xảy ra quá
trình hấp phụ H
2
S bằng chất hấp phụ ZnO.
Khí sau quá trình sẽ loại bỏ được phần lớn thành phần các hợp chất lưu huỳnh nhằm tránh
làm ngộ độc xúc tác tổng hợp Amoniac trong các giai đoạn sau.
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP: PHÂN XƯỞNG AMONIAC - NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ

SVTH: Lê Thanh Phương – Lớp 08H5B – ĐH. BKĐN Page 25

d. Chỉ tiêu Công nghệ:
 Khí tự nhiên trước khi vào bộ tiền gia nhiệt khí nguyên liệu E 2004- 2

tt
Thành phần

Đơn vị

Chỉ tiêu

Giá trị thực tế

CH
4
: %mol 83.31
C
2
H
6
:
%mol
14.57
C
3
H
8

:
%mol
1.60
n- C
4
H
10
:
%mol
0.11
i- C
4
H
10
:
%mol
0.11
C
5+
:
%mol
0.03
N
2
:
%mol
0.26
CO
2
:

%mol
0.01
Nhiệt độ:
0
C 75
Áp suất: bar 39.2
Lưu lượng: m
3
/h 31476

 Khí H
2
tuần hoàn từ máy nén khí tổng hợp K – 4031:
H
2
: 73.97 (%mol)
N
2
: 24.68 (%mol)
CH
4
: 0.35 (%mol)
Ar: 1.00 (%mol)
Nhiệt độ: 47
0
C
Áp suất: 43.6 bar
Lưu lượng: 1777 m
3
/h

 Khí công nghệ vào thiết bị hyđrô hoá R- 2001:
CH
4
: 83.31 (%mol)
C
2
H
6
: 14.57 (%mol)
C
3
H
8
: 1.60 (%mol)