Ban thuyet minh piston vòi phun bơm cao áp

ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
LỜI MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang trong quá trình phát triển và hội nhập. Tỷ trọng ngành công nghiệp
trong cơ cấu ngành kinh tế ngày càng tăng. Trong tiến trình công nghiệp hóa, hiện đại hóa
đất nước việc phát triển ngành cơ khí là một trong những ưu tiên hàng đầu. Do đó việc đào
tạo đội ngũ kỹ sư cơ khí có trình độ chuyên môn cao về công nghệ truyền thống cũng như
nắm bắt được các công nghệ gia công tiên tiến, hiện đại để áp dụng có hiệu quả vào sản
xuất trong nước là một nhiệm vụ quan trọng của ngành cơ khí.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần quan trọng trong quá trình đào tạo của chuyên
ngành cơ khí tại các trường đại học. Nó giúp sinh viên tổng hợp lại toàn bộ kiến thức chuyên
môn trong quá trình học tập, tìm hiểu để áp dụng vào quá trình sản xuất thực tế. Bên cạnh
đó nó cũng giúp sinh viên có điều kiện tìm hiểu làm quen với thực tế sản xuất. Để phục vụ
cho quá trình làm việc, công tác của sinh viên khi ra trường.
Trong quá trình làm đồ án em đã nhận được sự giúp đỡ và hướng dẫn nhiệt tình của thầy
Lê Như Trang cũng như các thầy cô giáo trong khoa. Mặc dù có nhiều cố gắng, nghiêm túc
trong công việc tuy nhiên do thời gian thực hiện có hạn nên đề tài không tránh khỏi những
thiếu sót rất mong nhận được sự chỉ bảo thêm của thầy cô để đề tài được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Lê Như Trang cũng như các thầy cô khác
trong khoa cơ khí đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn em trong toàn bộ quá trình làm bài.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày tháng năm 2014
Sinh viên thực hiện
HOÀNG VĂN KIÊN
1
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
Mục Lục
LỜI MỞ ĐẦU
PHẦN I: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi chi tiết
1.3 Xác định dạng sản xuất

1.4 Phương pháp chế tạo phôi
1.5 Bản vẽ lồng phôi của chi tiết
1.6 Các phương án công nghệ
PHẦN II: THIẾT KÊ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, mặt trụ Ø10mm, Ø3mm.
1.1 Định vị và kẹp chặt
1.2 Chọn máy
1.3 Chọn dao
1.4 Các bước gia công
2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, tiện mặt trụ Ø10 và khoan lỗ tâm Ø3mm, vát
mép lỗ Ø3mm
2.1 Định vị và kẹp chặt
2.2 Chọn máy
2.3 Chọn dao
2.4 Các bước gia công
3. Nguyên công 3: Tiện mặt côn và khoan lỗ tâm Ø1mm
3.1 Định vị và kẹp chặt
3.2 Chọn máy
3.3 Chọn dao
3.4 Các bước gia công
4. Nguyên công 4: Tiện mặt trụ Ø8, tiện rãnh rộng 1,5 và rãnh 9mm
4.1 Định vị và kẹp chặt
4.2 Chọn máy
4.3 Chọn dao
2
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
4.4 Các bước gia công
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø4mm
5.1 Định vị và kẹp chặt
5.2 Chọn máy

5.3 Chọn dao
5.4 Các bước gia công
6. Nguyên công 6: Phay rãnh rộng 4mm và khoan lỗ Ø3mm
6.1 Định vị và kẹp chặt
6.2 Chọn máy
6.3 Chọn dao
6.4 Các bước gia công
7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện
8. Nguyên công 8: Mài các mặt trụ
8.1 Định vị và kẹp chặt
8.2 Chọn máy
8.3 Chọn dao
8.4 Các bước gia công
9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
PHẦN III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Tính lượng dư cho nguyên công 5 khoan lỗ Ø4mm
2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
PHẦN IV: TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công 5 khoan lỗ Ø4mm
1.1 Chiều sâu cắt
1.2 Tính lượng chạy dao
1.3 Tính tốc độ cắt
1.4 Tính momen cắt và lực cắt
1.5 Tính công suất cắt
2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
2.1 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, mặt trụ Ø10mm, mặt trụ Ø3mm
3
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
2.2 Nguyên công 2: Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ Ø10mm, khoan lỗ tâm Ø3
và vát mép.

2.3 Nguyên công 3: Tiện mặt côn, khoan lỗ tâm Ø1mm.
2.4 Nguyên công 4: Tiện mặt trụ Ø8, sau đó tiện rãnh rộng 1,5 và rãnh
9mm.
2.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø4mm
2.6 Nguyên công 6: Phay rãnh rộng 4mm và khoan lỗ Ø3mm.
2.7 Nguyên công 7: Nhiệt luyện.
2.8 Nguyên công 8: Mài sau nhiệt luyện
2.9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
PHẦN V: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG
1 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, mặt trụ Ø10mm, mặt trụ Ø3mm
2 Nguyên công 2: Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ Ø10mm, khoan lỗ tâm Ø3 và vát
mép.
3 Nguyên công 3: Tiện mặt côn, khoan lỗ tâm Ø1mm.
4 Nguyên công 4: Tiện mặt trụ Ø8, sau đó tiện rãnh rộng 1,5 và rãnh 9mm.
5 Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø4mm
6 Nguyên công 6: Phay rãnh rộng 4mm và khoan lỗ Ø3mm.
7 Nguyên công 7: Nhiệt luyện.
8 Nguyên công 8: Mài sau nhiệt luyện
9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
PHẦN VI: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Lập sơ đồ gá đặt
2. Tính lực kẹp của cơ cấu
3. Tính toán các sai số đồ gá
4. Chọn bulong kẹp
5. Thiết kế các cơ cấu của đồ gá
Danh mục tài liệu tham khảo
4
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
PHẦN I: THIÊT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Piston vòi phun bơm cao áp động cơ Diezel D12.
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:
- Piston có dạng hình trụ tròn dài, từ đó ta thấy piston thuộc chi tiết dạng trục.
- Piston là một chi tiết trong bơm cao áp của động cơ Diezel, có chức năng đẩy nguyên
liệu vào buồng đốt với áp suất cao.
- Bề mặt làm việc chủ yếu của piston là phần trụ Ø8 dài 20mm. Bên trên có rãnh chéo
4mm dể phân phối nhiên liệu vào động cơ.
- Phần trụ Ø10 có một lỗ Ø4 để xoay piston thay đổi lượng nguyên liệu.
1.2 Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Chi tiết gia công cần phải đảm bảo độ chính xác về: Kích thước, hình dáng hình học,
vị trí tương quan, chất lượng bề mặt gia công.
- Từ bản vẽ của piston ta thấy các đoạn trụ của piston có thể tiện dễ dàng trên máy tiện
vạn năng.
5
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
- Phần làm việc chính của piston là phần Ø8 dài 20mm, có yêu cầu độ chính xác cao.
Độ nhám bề mặt là Ra = 0,04 tương ứng với cấp chính xác 2 và độ bóng là 12 (Bảng
5 - TKDACNCTM). Để có thể đạt được độ bóng này thì sau khi nhiệt luyện ta phải sử
dụng phương pháp mài
- Phần trụ này có một rãnh vuông rộng 4mm và lỗ Ø3 nên ta có thể gia công trên máy
phay và sau đó khoan lỗ Ø3mm.
- Phần trụ Ø10 có một lỗ Ø4mm, yêu cầu đạt cấp chính xác 11 (2-35 T101 STCNCTM1)
như vậy ta có thể khoan rồi doa tinh để đạt cấp chính xác này. Góc nghiêng so với lỗ
Ø3 là 4
o
nên ta cần gia công xong lỗ Ø4 để là chuẩn rồi gia công lỗ Ø4.
- Vì điều kiện làm việc của piston đòi hỏi phải có độ cứng từ 60 – 65HRC để piston
không bị cong, vênh, mòn trong quá trình làm việc nên ta cần phải nhiệt luyện trước
khi mài đạt kích thước.
- Vật liệu chế tạo là thép hợp kim 9XC (ГOCT 5950-73) Bảng 1.17 (T29 STCNCTM)

- Thành phần hóa học vật liệu như sau như sau:
Nguyên tố C Mn Si Mo W V
Thành phần
(%)
0,95% 0.5% 1,3% 0,2% 0,2% 0,15%
1.3 Xác định dạng sản xuất
Xác định dạng sản xuất là khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác
định hợp lý đường lối công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh
tế kỹ thuật.
- Để xác định dạng sản xuất ta căn cứ vào hai thông số chính là:
+ Khối lượng chi tiết
Sử dụng phần mềm SolidWork ta được thể tích chi tiết là:
V = 2698,83 mm
3
= 2698,83.10
-6
dm
3
Khối lượng được tính theo công thức:
= 7,852.2698,83.10
-6
= 0.021kg = 21g
Trong đó:
m là khối lượng của chi tiết.
là khối lượng riêng của vật liệu. (Với thép )
V là thể tích của chi tiết.
+ Theo đề bài: N
1
= 10000 chiếc/năm
Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:

6
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
Trong đó: N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 - Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (10.000 chiếc/năm)
m - Số chi tiết trong một sản phẩm

α
- Phế phẩm trong xưởng
α
= (3
÷
6)%

β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β
= (5
÷
7)%
Vậy ta có:
- Để xác định dạng sản xuất ta dựa vào Bảng 2 (TKDACNCTM)
=> Dạng sản xuất là loạt lớn.
1.4 Phương pháp chế tạo phôi
Các phương pháp chế tạo phôi.
- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất và điều kiện cụ
thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Có nhiều phương pháp chế tạo phôi
khác nhau như: đúc, dập, rèn, cán…
- Đúc được dùng chế tạo phôi cho các loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,
các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập … Vật liệu thường dùng cho phôi đúc là
gang, thép, đồng, nhôm và một số loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong các

khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng hoặc các phương pháp đúc ly tâm,
đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy … Tuỳ theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối
lượng chi tiết mà chọn các phương pháp đúc hợp lý.
- Dập dùng để chế tạo phôi cho các loại chi tiết như: Trục dạng côn, trục dạng thẳng,
các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục khuỷu …Các chi tiết dược dập
trên máy dập nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với các loại chi tiết đơn giản thì
dập sẽ không có ba via, chi tiết phức tạp có ba via (khoảng 0,5 - 1% trọng lượng của
phôi).
7
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
- Rèn: Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự
do. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do là giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn
dập.
- Cán : Phôi cán hay phôi thép thanh dùng đế chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi
tiết kẹp chặt, các loại trục, xi lanh, Piston, bạc ,bánh răng có dường kính nhỏ Trong
sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn và hàng khối thì dung sai của phôi thép có thể đạt
được theo Bảng 3 (TKDACNCTM).
Trong thực tế, chi tiết dược chế tạo là Piston vòi phun bơm cao áp, dạng sản xuất là loạt
lớn, khối lượng chi tiết nhỏ, điều kiện sản xuất thuận lợi. Dựa vào việc phân tích các phương
án chế tạo và điều kiện thực tế ta chọn phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi cán nóng.
1.5 Bản vẽ lồng phôi của chi tiết
1.6 Các phương án công nghệ
Phân tích và chọn chuẩn.
- Đối với chi tiết trục, yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.
- Do chi tiết cần gia công có dạng trục nên chuẩn thô ban đầu để gia công lỗ tâm
Ø3mm là bề mặt trụ ngoài của phôi.
- Chuẩn để gia công mặt trụ Ø8mm ta chọn mặt trụ Ø10mm và lỗ tâm Ø3mm.
Phương án công nghệ.
Phương án 1:
Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, mặt trụ Ø10mm, mặt trụ Ø3mm.

Nguyên công 2: Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ Ø10mm, khoan lỗ tâm Ø3 và vát mép.
Nguyên công 3: Tiện mặt côn, khoan lỗ tâm Ø1mm
8
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
Nguyên công 4: Tiện mặt trụ Ø8, sau đó tiện rãnh rộng 1,5 và rãnh 9mm
Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø4mm
Nguyên công 6: Phay rãnh rộng 4mm và khoan lỗ Ø3
Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Nguyên công 8: Mài tinh lại các mặt trụ.
Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
Phương án 2:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm.
Nguyện công 2: Tiện các mặt trụ Ø8 và rãnh 1,5mm và rãnh 9mm
Nguyên công 3: Tiện mặt trụ Ø10mm.
Nguyên công 4: Tiện mặt côn và gia công lỗ Ø1mm
Nguyện công 5: Khoan lỗ Ø4mm Ø3mm
Nguyên công 6: Khoan lỗ Ø3mm, phay rãnh rộng 4mm
Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Nguyên công 8: Mài tinh lại các mặt trụ
Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
Tham khảo hướng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hướng dẫn làm đồ án
công nghệ chế tạo máy, ta thấy phương án gia công thứ nhất hợp lý hơn phương án gia
công thứ hai.
9
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
PHẦN II: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, mặt trụ Ø10mm, Ø3mm.
1.1 Định vị và kẹp chặt
Trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Định vị vào mặt trụ ngoài của phôi. Kẹp dài khống
chế 4 bậc tự do. (L/D >1)

10
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
1.2 Chọn máy
Máy tiện vạn năng T620. (Bảng 9-3 T16 STCNCTM3)
- Số cấp tốc độ trục chính: 24 cấp (12,5 - 2000)vg/ph
12,5 ; 16 ; 20 ; 25 ; 31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ;
400 ; 500 ; 630 ; 730 ; 800 ; 1000 ; 1250 ; 1500 ; 2000.
- Phạm vi tiến dao:
+ Sd (mm/vg): 0.07 0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21
0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.7 0.78 0.87 0.95 1.04
1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.8 3.12 3.48 3.8 4.16
+ Sng (mm/vg): 0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.060 0.065 0.070 0.074 0.084
0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39
0.43 0.47 0.52 0.57 0.60 0.70 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.96
2.08
11
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
- Công suất động cơ: 7 (kW)
1.3 Chọn dao
+ Dao tiện gắn mảnh thép gió thân cong (Bảng 4-6 T263 STCNCTM1)
h = 16 ; b = 10 ; L = 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5.
1.4 Các bước gia công
+ Bước 1: Tiện mặt đầu
+ Bước 2: Tiện mặt trụ Ø10mm (tiện một nửa chi tiết với chiều dài 29mm)
+ Bước 3: Tiện mặt trụ Ø3mm.
12
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, tiện mặt trụ Ø10 và khoan lỗ tâm Ø3mm,
vát mép lỗ Ø3mm
2.1 Định vị và kẹp chặt

Trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm như hình vẽ. Kẹp dài khống chế 4 bậc tự do.
2.2 Chọn máy
Máy tiện vạn năng T620. (Bảng 9-3 T16 STCNCTM3)
- Số cấp tốc độ trục chính: 24 cấp (12,5 - 2000)vg/ph
12,5 ; 16 ; 20 ; 25 ; 31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ;
400 ; 500 ; 630 ; 730 ; 800 ; 1000 ; 1250 ; 1500 ; 2000.
- Phạm vi tiến dao:
13
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
+ Sd (mm/vg): 0.07 0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21
0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.7 0.78 0.87 0.95 1.04
1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.8 3.12 3.48 3.8 4.16
+ Sng (mm/vg): 0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.060 0.065 0.070 0.074 0.084
0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39
0.43 0.47 0.52 0.57 0.60 0.70 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.96
2.08
- Công suất động cơ: 7 (kW)
2.3 Chọn dao
+ Dao tiện gắn mảnh thép gió thân cong (Bảng 4-6 T263 STCNCTM1)
h = 16 ; b = 10 ; L = 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5.
+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ (Bảng 4-40 T285 STCNCTM1)
d = 3mm ; L = 56mm ; l= 33mm
+ Dao vát mép lỗ
2.4 Các bước nguyên công
+ Bước 1: Tiện mặt đầu
+ Bước 2: Tiện mặt trụ Ø10 (tiện với chiều dài 29mm)
+ Bước 3: Khoan lỗ tâm Ø3
+ Bước 4: Vát mép
14
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP

3. Nguyên công 3: Tiện mặt côn và khoan lỗ tâm Ø1mm
3.1 Định vị và kẹp chặt
Trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm như hình vẽ. Kẹp dài khống chế 4 bậc tự do.
3.2 Chọn máy
Máy tiện vạn năng 1M06A. (Bảng 9-8 T27 STCNCTM3)
- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp (1400 - 10000)vg/ph
15
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
1400 ; 1500 ; 1750 ; 2000 ; 2200 ; 2450 ; 2750 ; 3100 ; 3450 ; 3880 ; 4350 ;
4850 ; 5500 ; 6100 ; 6850 ; 7600 ; 8500 ; 10000.
- Phạm vi tiến dao: (0,016 – 4.16)mm/vg
+ Sd (mm/vg): 0.016 0.07 0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17
0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.7 0.78 0.87
0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.8 3.12 3.48 3.8 4.16
+ Sng (mm/vg): 0.008 0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.060 0.065 0.070 0.074
0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34
0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.60 0.70 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74
1.96 2.08
- Công suất động cơ: 1,5 (kW)
3.3 Chọn dao
+ Dao tiện gắn mảnh thép gió thân cong (Bảng 4-6 T263 STCNCTM1)
h = 16 ; b = 10 ; L = 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5.
+ Mũi khoan hợp kim xoắn vít đuôi trụ (Bảng 4-40 T287 STCNCTM1)
d = 1mm ; L = 32mm ; l = 6mm
3.4 Các bước nguyên công
+ Bước 1: Tiện mặt côn
+ Bước 2: Khoan lỗ tâm Ø1mm
16
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
4. Nguyên công 4: Tiện mặt trụ Ø8, tiện rãnh rộng 1,5 và rãnh 9mm

4.1 Định vị và kẹp chặt
Trên mâm cặp 3 chấu, một đầu chống tâm. Hạn chế 5 bậc tự do.
4.2 Chọn máy
Máy tiện vạn năng T620. (Bảng 9-3 T16 STCNCTM3)
- Số cấp tốc độ trục chính: 24 cấp (12,5 - 2000)vg/ph
12,5 ; 16 ; 20 ; 25 ; 31,5 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ;
400 ; 500 ; 630 ; 730 ; 800 ; 1000 ; 1250 ; 1500 ; 2000.
- Phạm vi tiến dao:
17
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
+ Sd (mm/vg): 0.07 0.074 0.084 0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21
0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39 0.43 0.47 0.52 0.57 0.61 0.7 0.78 0.87 0.95 1.04
1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.90 2.08 2.28 2.42 2.8 3.12 3.48 3.8 4.16
+ Sng (mm/vg): 0.035 0.037 0.042 0.048 0.055 0.060 0.065 0.070 0.074 0.084
0.097 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.195 0.21 0.23 0.26 0.28 0.30 0.34 0.39
0.43 0.47 0.52 0.57 0.60 0.70 0.78 0.87 0.95 1.04 1.14 1.21 1.4 1.56 1.74 1.96
2.08
- Công suất động cơ: 7 (kW)
4.3 Chọn dao
+ Dao tiện gắn mảnh thép gió thân cong (Bảng 4-6 T263 STCNCTM1)
h = 16 ; b = 10 ; L = 100 ; n = 4 ; l = 10 ; R = 0,5.
+ Dao tiện rãnh thép gió (Bảng 4-11 T273 STCNCTM1)
H = 8 ; B = 8 ; L = 150 ; a = 1,5 ; r = 1,5 ; l = 50
+ Dao tiện bản rộng gắn mảnh hợp kim cứng (Bảng 4-22 T274 STCNCTM1)
h = 16 ; b = 10 ; L = 100 ; l = 9
4.4 Các bước nguyên công.
+ Bước 1: Tiện mặt trụ Ø8 (tiện với chiều dài 47mm)
+ Bước 2: Tiện rãnh rộng 1,5mm và rãnh rộng 9mm.
18
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP

5. Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø4mm
5.1 Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị trên khối V dài hạn chế 4 bậc tự do. Một chốt tỳ chỏm cầu ở đầu
piston hạn chế 1 bậc tự do. Kẹp chặt bằng bulong thông qua đòn kẹp.
Sử dụng bạc dẫn hướng khi gia công.
5.2 Chọn máy
Máy khoan đứng K125. (Bảng 9-21 T45 STCNCTM3)
- Phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph) 97 ; 130 ; 175 ; 230 ; 420 ; 560 ; 750 ; 1000 ;
1360.
- Số cấp tốc độ trục chính: 9 cấp
- Phạm vi bước tiến dao: 0,81 – 0,1 (mm/vg)
- Lực tiến dao: 900kG
19
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
- Công suất động cơ trục chính: 2,8 kW
5.3 Chọn dao
+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ (Bảng 4-40 T285 STCNCTM1)
d = 3,8mm ; L = 56mm ; l = 33mm.
+ Mũi doa liền khối chuôi trụ (Bảng 4-49 T302 STCNCTM1)
d = 4mm ; L = 70mm ; l = 20mm.
+ Mũi vát mép
5.4 Các bước nguyên công
+ Bước 1: Khoan lỗ
+ Bước 2: Doa lỗ
+ Bước 3: Vát mép.
20
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
6. Nguyên công 6: Phay rãnh rộng 4mm và khoan lỗ Ø3mm
6.1 Định vị và kẹp chặt
Định vị và kẹp chặt trên khối V dài hạn chế 4 bậc tự do và một chốt trụ ngắn hạn chế

2 bậc tự do.
6.2 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12. (Bảng 9-38 T72 STCNCTM3)
- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp (30 – 1500)vg/ph
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ;
753 ; 950 ; 1180 ; 1500.
21
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
- Số cấp bước tiến của bàn máy: 18
- Bước tiến bàn máy:
+ dọc: 23,5 – 1180 (mm/ph)
+ ngang: 23,5 – 1180 (mm/ph)
- Công suất động cơ trục chính: 7 kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
6.3 Chọn dao
+ Dao phay ngón đuôi trụ thép gió (Bảng 4-65 T322 STCNCTM1)
d = 4mm ; L = 43mm ; l = 11mm ; Z = 4.
+ Mũi khoan ruột gà thép gió (Bảng 4-40 T285 STCNCTM1)
d = 3mm ; L = 56mm ; l = 33mm.
6.4 Các bước nguyên công
+ Bước 1: Phay rãnh 4mm
+ Bước 2: Khoan lỗ Ø3
22
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
7. Nguyên công 7: Nhiệt Luyện
Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng kim loại, hợp kim đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt tại
đó mộ thời gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ nhất định để thay đổi tổ chức, do
đó biến đổi cơ tính và các tính chất khác theo phương hướng đã chọn trước.
Nhiệt luyện đặc trưng bởi ba thông số quan trọng nhất: Nhiệt độ nung nóng, thời gian giữ
nhiệt và tốc độ nguội sau khi giữ nhiệt.

Với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là đạt độ cứng 60 ÷ 65HRC nên để đạt được độ cứng
yêu cầu như trên ta phải qua nguyên công nhiệt luyện. Các bước tiến hành :
- Tôi: Nung chi tiết đến nhiệt độ dưới 860
0
C (trên đường A
cm
trong giản đồ pha) ở
khoảng nhiệt độ đó chi tiết hoàn toàn ở trạng thái Austenis (F
e
γ
). Giữ khoảng nhiệt độ
đó trong vòng khoảng 20 - 25 phút để chuyển hoàn toàn thành trạng thái Austenis có
cỡ hạt nhỏ. Sau đó bỏ ra ngoài và làm nguội trong môi trường dầu. Sơ đồ tôi được
thể hiện như sau:
- Sau khi tôi ta nhận được tổ chức thép chủ yếu là Mactenxit dư (điều đó phụ thuộc
vào véc tơ vận tốc khi làm nguội trong dầu, với môi trường tôi là dầu nên ta chọn vận
tốc nguội v = 120
0
C/s) nên có độ cứng và độ dòn rất cao và đồng thời trong chi tiết
xuất hiện rất nhiều ứng suất dư. Vì vậy ta phải tiến hành bước tiếp theo là ram thấp.
- Ram thấp: Nung chi tiết tới nhiệt độ 200
0
C trong thời gian 50 – 60 phút để tổ chức
đạt được là máctenxit với độ cứng từ 60 – 62 HRC.
23
3100
1600
860
20
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP

8. Nguyên công 8: Mài các mặt trụ
8.1 Định vị và kẹp chặt
Trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, một đầu chống tâm. Hạn chế 5 bậc tự do.
8.2 Chọn máy
Máy mài tròn ngoài 3A130. (Bảng 9-49 T92 STCNCTM3)
- Phạm vi đường kính gia công: 8 – 280 (mm)
- Tốc độ đá mài: 1880 (vg/ph)
- Đường kính lớn nhất của đá mài: 350 (mm)
- Phạm vi bước tiến của bàn: 0,1 – 6 (m/ph)
- Bước tiến ngang của ụ đá mài (chạy dao ngang): 0,0025 – 0,04 (mm/h.trình)
24
ĐỒ ÁN CNCTM TRƯỜNG ĐH KT – KT CÔNG NGHIỆP
- Số cấp tốc độ mâm cặp (ụ trước): vô cấp
- Phạm vi tốc độ mâm cặp ụ trước: 50 – 400 (vg/ph)
- Công suất động cơ chính: 4 kW
8.3 Chọn dao
Đá mài trụ ngoài 1A1-1 (Bảng 4-172 T426 STCNCTM1)
D = 30mm ; H = 4mm ; d = 10mm
8.4 Các bước nguyên công
+ Mài thô
+ Mài tinh
9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
+ Kiểm tra: độ côn, đường kính, độ thẳng bề mặt làm việc, độ vuông góc mặt đầu và
bề mặt làm việc.
+ Dụng cụ: panme ; đồng hồ so, thước cặp.
25