Tiểu luận Quản trị chất lượng HỆ THỐNG PHÂN TÍCH MỐI NGUY VÀ ĐIỂM KIỂM SOÁT TỚI HẠN HACCP

HỆ THỐNG PHÂN TÍCH MỐI NGUY
VÀ ĐIỂM KIỂM SOÁT TỚI HẠN
HACCP
1
THÀNH VIÊN NHÓM
2
STT Họ và tên MSHV
1 Nguyễn Thanh Hải 7701221518
2 Ngô Minh Hằng 7701221523
3 Bùi Hoàng Hiệp 7701220384
4 Đặng Nguyên Hạnh Nhung 7701221631
5 Nguyễn Văn Ninh 7701220850
6 Cao Văn On 7701220861
7 Dương Hồng Quân 7701220924
8 Trần Văn Sắc 7701220960
9 Đỗ Minh Trường 7701221286
10 Lương Thị Tú Uyên 7701221353
Mục lục
Mục lục 3
3
LỜI NÓI ĐẦU
Cuộc sống ngày càng phát triển thì con người càng chú ý tới những nhu cầu cấp
thiết của cuộc sống như ăn, mặc, ở. . . Ở Việt Nam cũng như tất cả các quốc gia trên
thế giới đều nhận thấy rằng để phát triển được một cách toàn diện và có tầm lực thì
những nhu cầu cơ bản của con người phải được đáp ứng. Theo thuyết nhu cầu của
Maslow, con người phải được đáp ứng nhu cầu sinh lí như: ăn, mặc, ở trước tiên. Với
một đất nước còn nghèo nàn, lạc hậu và đang đi trên đường phát triển như Việt Nam
thì những vấn đề đó càng trở nên quan trọng. Để sống, tồn tại mỗi người đều phải có
những điều kiện nhất định và một trong những điều kiện đó là phải được ăn và ăn
những thực phẩm có đảm bảo. Đời sống phát triển, con người đều chạy đua theo
những mục đích của bản thân cho nên mọi thứ đều bị xem nhẹ chính vì vậy trong

những năm gần đây vấn đề vệ sinh an toàn thực phẩm đã trở thành vấn đề cấp thiết
đáng quan tâm của nhiều quốc gia. Tất cả mọi người và doanh nghiệp sản xuất kinh
doanh thực phẩm đều ý thức được tầm quan trọng của thực phẳm đối với sức khỏe con
người. HACCP là một công cụ hiệu quả để kiểm soát các mối nguy có thể phát sinh từ
thực phẩm trong quá trình chế biến.
Được dần hoàn thiện theo thời gian và trở thành một quá trình xuyên suốt quá
trình chế biến sản phẩm từ nuôi trồng tạo ra nguồn nguyên nhiên vật liệu để chế biến
sản phẩm đến tạo ra sản phẩm hoàn thiện cung cấp đến tay người tiêu dùng; HACCP
đã là minh chứng thực tế cho khả năng kiểm soát và giảm thiểu những rủi do cho thực
phẳm trong mọi công đoạn chế biến. Ngày nay HACCP được đánh giá là một hệ
thống an toàn thực phẩm hoàn chỉnh cho các phương pháp kiểm tra truyền thống vì
HACCP đã tiến hành kiểm soát trên mọi công đoạn chứ không chỉ kiểm tra sản phẩm
cuối cùng như phương pháp kiểm tra truyền thống.
Ở một nước đang phát triển như Việt Nam, khái niệm HACCP còn rất mới mẻ
và do trình độ khoa học kĩ thuật còn hạn chế nên việc tiếp cận HACCP càng khó khăn.
Yới mục tiêu đưa đất nước phát triển trở thành một nước công nghiệp vào năm 2020,
đời sống nhân dân được đảm bảo, mở rộng phát triển thị trường nước và ngoài nước
Đảng và nhà nước ta đã có nhiều hoạt động thúc đẩy quá trình đổi mới và quản trị chất
lượng, đặc biệt là áp dụng HACCP trong quá trình kiểm tra chất lượng sản phẩm.
4
I. Giới thiệu chung về HACCP
1. Lịch sử hình thành
Năm 1959, cơ quan quản lý hàng không và không gian Hoa Kỳ (NASA) đặt
hàng Pillsbury (là một công ty sản xuất thực phẩm & nước giải khát lớn của Hoa Kỳ)
cung cấp loại nước phẩm có thể dùng được trên không gian với các điều kiện đáng
chú ý sau:
Thực phẩm phải được thiết kế sao cho có thể ăn được trong môi trường không
trọng lượng, không vấy bẩn và không gây ngắn mạch cho các mạch điện.
Thực phẩm không được chứa vi sinh vật và phải đạt độ an toàn càng gần 100%
càng tốt.

Pillsbury nhận thấy cần phải có một phương pháp giúp phòng ngừa các vấn đề về
an toàn thực phẩm. Trong khi nghiên cứu điều này họ đã nhận thấy tại Natick (tạm gọi
là cơ quan dịch vụ hậu cần của quân đội Hoa Kỳ - nay gọi là Soldier System Center)
sử dụng hệ thống Modes of Failure cho các nhà cung cấp dược phẩm. Pillsbury đã sử
dụng hệ thống này với một số sửa đổi và nó trở thành nguyên mẫu của HACCP hiện
nay.
1960 NASA chấp nhận hệ thống an toàn thực phẩm cho các phi hành gia.
1971 công ty Pillsbury trình bày HACCP lần đầu tiên tại hội nghị toàn quốc đầu
tiên tại Mỹ để bảo vệ an toàn thực phẩm,
1973 cơ quan dược và thực phẩm Mỹ (USFDA) đã đưa HACCP vào trong qui
chế về thực phẩm đóng hộp có hàm lượng acid thấp.
1980 nguyên tắc HACCP đã được nhiều cơ sở áp dụng.
1985 cơ quan nghiên cứu khoa học quốc gia Mỹ đã sử dựng HACCP để đảm bảo
ATTP và bộ nông nghiệp Mỹ cững áp dụng HACCP trong thanh tra các loại thịt và
gia cầm.
1988 ủy ban quốc tê các tiêu chuẩn vi sinh thực phẩm (ICMSF), Hiệp hội quốc tế
về thực phẩm và vệ sinh môi trường (IAMFAS) cũng đã khuyến cáo nên sử dụng
HACCP để đảm bảo an toàn thực phẩm.
1993 tổ chức y tế thế giới (WHO) đã khuyến khích sử dụng HACCP trong
lệnh số 93/12/3 EEC.
2. Lĩnh vực, phạm vi áp dụng
HACCP được nhiều nước trên thế giới quy định bắt buộc áp dụng trong quá trình
sản xuất và chế biến thực phẩm.
HACCP được áp dụng trong suốt cả chuỗi thực phẩm, từ khâu ban đầu tới khâu
tiêu thụ cuối cùng và việc áp dụng đó phải căn cứ vào các chứng cứ khoa học về các
mối nguy cho sức khoẻ của con người. Cùng với việc tăng cường tính an toàn của thực
phẩm, việc áp dụng HACCP có thể cho các lợi ích đáng kể khác.
Áp dụng hệ thống HACCP có thể giúp các cấp có
thẩm quyền trong việc thanh tra và thúc đẩy buôn bán
quốc tế bằng cách tăng cường sự tin tưởng về an toàn

thực phẩm.
3. Khái niệm và phạm vi áp dụng
3. 1. Khái niệm
HACCP là viết tắt của cụm từ Hazard Analysis and
5
Critical Control Point System, và có nghĩa là "hệ thống phân tích mối nguy và kiểm
soát điểm tới hạn", hay hệ thống phân tích, xác định và tổ chức kiểm soát các mối
nguy trọng yếu trong quá trình sản xuất và chế biến thực phẩm".
HACCP là hệ thống quản lý chất lượng dựa trên cơ sở phân tích các mối nguy và
các điểm kiểm soát trọng yếu. Đó là công cụ phân tích nhằm đảm bảo an toàn vệ sinh
và chất lượng thực phẩm. HACCP bao gồm những đánh giá có hệ thống đối với tất cả
các bước có liên quan trong quy trình chế biến thực phẩm, đồng thời xác định những
bước trọng yếu với an toàn chất lượng thực phẩm. Công cụ này cho phép tập trung
nguồn lực kỹ thuật, chuyên môn vào những bước chế biến có ảnh hưởng quyết định
đến an toàn chất lượng thực phẩm.
Phân tích HACCP sẽ đưa ra danh mục những điểm kiểm soát trọng yếu CCPs
cùng với những mục tiêu phòng ngừa, các thủ tục theo dõi, giám sát và những tác động
điều chỉnh từng điểm kiểm soát trọng yếu. Để duy trì an toàn, chất lượng liên tục cho
sản phẩm, các kết quả phân tích sẽ được lưu giữ. Phương pháp nghiên cứu HACCP
phải thường xuyên thay đổi tùy thuộc vào những thay đổi của quá trình chế biến.
HACCP là một hệ thống có cơ sở khoa học và có tính lôgic hệ thống. HACCP có
thể thích nghi dễ dàng với sự thay đổi như những tiến bộ trong thiết kế thiết bị, quy
trình chế biến hoặc những cải cách kỹ thuật. Hệ thống HACCP có khả năng độc lập
với những hệ thống quản lý chất lượng khác, áp dụng HACCP phù hợp với việc thực
hiện các hệ thống quản lý chất lượng đã có và là hệ thống đáng để lựa chọn để quản lý
an toàn chất lượng thực phẩm trong số rất nhiều những hệ thống quản lý chất lượng
khác nhau.
HACCP là một hệ thống phân tích giúp nhận dạng, theo dõi và kiểm soát các rủi
ro nhiễm bẩn trong quá trình chế biến thực phẩm. HACCP còn là một công cụ để đánh
giá các mối nguy và xây dựng hệ thống kiểm soát nhằm chủ động đưa ra các biện pháp

phòng ngừa hơn là lệ thuộc vào kết quả kiểm tra thành phẩm. Bất kỳ một hệ thống
HACCP nào cũng có khả năng thay đổi thích nghi với các tính năng của thiết bị, với
quá trình chế biến cũng như với các tiến bộ công nghệ. Với mỗi một đất nước khác
nhau thì điều kiện áp dụng hệ thống có những điểm khác nhau riêng, đặc biệt với một
nước nông nghiệp có khoa học kĩ thuật chưa thịnh vượng lắm thì việc áp dụng càng trở
nên khó khăn.
Được sinh ra trên nền tảng của những người nông dân quanh năm quen với nắng
mưa và sự thật thà chất phát, mỗi người chúng ta đều chảy trong người dòng máu của
tư tưởng cũ không dám thay đổi do vậy khi áp dụng bất cứ một tiêu chuẩn gì đòi hỏi
cần rất nhiều thời gian để tiếp nhận và thực hiện theo. Là một bộ tiêu chuẩn có tác
dụng và vai trò rất quan trọng trong quá trình chế biến thực phẩm; HACCP đã thay đổi
được nhận thức, tư duy vốn lạc hậu và đẩy nhận thức của người Việt Nam lên một tầm
cao mới về tiêu chuẩn của thực phẩm.
HACCP nghĩa là hệ thống phân tích mối nguy và xác định điểm kiểm soát trọng
yếu. Nó là sự tiếp cận có tính khoa học, hợp lý và có tính hệ thống cho sự nhận biết,
xác định và kiểm soát mối nguy hại trong chế tạo, gia công, sản xuất, chuẩn bị và sử
dụng thực phẩm để đảm bảo rằng thực phẩm là an toàn khi tiêu dùng, (tức là nó không
cố mối nguy hại không thể chấp nhận cho sức khoẻ). Hệ thống này nhận biết những
mối nguy hại có thể xảy ra trong quá trình sản xuất thực phẩm và đặt ra các biện pháp
kiểm soát để tránh những mối nguy xảy ra. Mối nguy hại của thực phầm có thể xảy ra
ở tất cả các khâu từ chế biến nuôi trồng đến khâu tạo thành thực phẩm có thể ăn được
vì vậy việc tìm hiểu mối nguy của thực phẩm là rất cần thiết. Con người muốn tồn tại
6
và hoạt động không thể không ăn, để đảm bảo có một sức khỏe tốt con người phải
được cung cấp đầy đủ dinh dưỡng bằng thực phẩm giàu chất dinh dưỡng và an toàn vệ
sinh thực phẩm. Vậy mối nguy là gì và mối nguy chủ yếu của thực phẩm là gì? Mối
nguy được định nghĩa như tác nhân hoặc điều kiện sinh học, hoá học hoặc vật lý, thực
phẩm có khả năng gây ra hậu quả có hại cho sức khoẻ. Ví dụ, mối nguy của thực phẩm
là các mảnh kim loại (thuộc vật lý), thuốc trừ sâu (thuộc hoá học) và chất gây ô nhiễm
thuộc vi trùng học như vi khuẩn pathogenic (thuộc sinh học). Nguy cơ đáng kể hơn đối

đầu với công nghiệp thực phẩm ngày nay là các chất ô nhiễm thuộc vi trùng học, như
khuẩn Salmonella, E.coli 0157:H7, Lysteria, Compylobacter, và Clostridium
Botulium.
3. 2. Các thuật ngữ
Mối nguy, là các tác nhân sinh học, hóa học hay vật lý của thực phẳm (hay tình
trạng của thực phẩm) có khả năng gây hại cho sức khỏe của con người.
Điểm kiểm soát tới hạn(CCP): là một điểm hoặc là một bước trong quá trình sản
xuất tại đó phải kiểm soát để loại trừ mối nguy hoặc giảm mối nguy xuống mức có thể
chấp nhận được hay nói cách khác điểm kiểm soát là một mắc xích quan trọng.
Giới hạn tới hạn:(CriticalLimit) : Là chỉ tiêu (thường được minh họa bằng số liệu)
phân giới hạn giữa phạm vi chấp nhận được và không thể chấp nhận được.
Sự sai lệch:(Diviation): là sự vượt quá giới hạn tới hạn
4. Vai trò, lợi ích, ý nghĩa của việc áp dụng
4. 1. Vai trò
Năm 1971 HACCP được xây dựng áp dụng lần đầu tiên trong ngành thực phẩm
Mỹ với vai trò nhằm đảm bảo chất lượng thực phẩm thông qua việc kiểm soát các mối
nguy, sau đó HACCP nhanh chóng trở thành một hệ thống đảm bảo chất lượng thực
phẩm được công nhận trên toàn thế giới.
Áp dụng HACCP rất hiệu quả khi kiểm soát các mối nguy mang tính hữu cơ gắn
liền với thực phẩm cũng như việc kiểm soát các mối nguy ngoài an toàn thực phẩm và
đây cũng là yêu cầu của các nước nhập khẩu và các tổ chức quốc tế.
Các quốc gia, tổ chức yêu cầu bắt buộc áp dụng HACCP:
- Mỹ (luật liên bang cfr. 123 phần 110)
- EU theo 178/2002, 852/2004, 853/2004. . .
- Canada, Australia, New Zealand, Japan, Korea, Thailand. . .
- Việt nam
4.2. Lợi ích của việc áp dụng HACCP
- Lợi ích đổi với người tiêu dùng: giảm nguy cơ các bệnh truyền qua thực phẩm;
nâng cao nhận thức về vệ sinh cơ bản; tăng sự tin cậy vào việc cung cấp thực
phẩm; cải thiện cuộc sống trong lĩnh vực sức khỏe và kinh tế - xã hội.

- Lợi ích với ngành công nghiệp: tăng số lượng người tiêu dùng và độ tin cậy của
Chính phủ; đảm bảo giá cả; tăng khả năng cạnh tranh và tiếp thị; giảm chi phí do giảm
sản phẩm hỏng và phải thu hồi; cải tiến quá trình sản xuất và điều kiện môi trường; cải
tiến năng lực quản lý đảm bảo an toàn thực phẩm; tăng cơ hội kinh doanh và xuất,
nhập khẩu thực phẩm.
- Lợi ích với Chỉnh phủ: cải thiện sức khỏe cộng đồng, nâng cao hiệu quả và kiểm
soát thực phẩm; giảm chi phí cho sức khỏe cộng đồng; tạo điều kiện thuận lợi cho sự
7
phát triển thương mại; tạo lòng tin của người dân vào việc cung cấp thực phẩm.
- Lợi ích với doanh nghiệp:
+ Về mặt thị trường:
Nâng cao được uy tín và hình ảnh của doanh nghiệp với khách hàng với việc
được bên thứ ba chứng nhận sự phù hợp của hệ thống HACCP. Nâng cao năng lực
cạnh tranh nhờ nâng cao sự tin cậy của người tiêu dùng với các sản phẩm của doanh
nghiệp. Phát triển bền vững nhờ đáp ứng các yêu cầu của cơ quan quản lý vệ sinh an
toàn thực phẩm và cộng đồng xã hội. Cải thiện cơ hội xuất khẩu và thâm nhập thị trường quốc
tế yêu cầu chứng chỉ như là một điều kiện bắt buộc. Giảm thiểu các yêu cầu với việc thanh kiểm
tra của các đơn vị quản lý nhà nước.
+ Về mặt kinh tế:
Giảm thiểu chi phí gắn liền với các rủi ro về việc thu hồi sản phẩm và bồi thường
thiệt hại cho người tiêu dùng. Giảm thiểu chi phí tài chế và sản phẩm hủy nhờ cơ chế
ngăn ngừa phát hiện các nguy cơ về an toàn thực phẩm từ sớm.
+ Về mặt quản lý rủi ro:
Thực hiện tốt việc đề phòng các rủi ro và hạn chế thiệt hại do rủi ro gây ra. Điều
kiện để giảm chi phí bảo hiểm. Dễ dàng hơn trong làm việc với bảo hiểm về tổn thất
và bồi thường. Tạo cơ sở cho hoạt động chứng nhận, công nhận và thừa nhận: Được
sự đảm bảo của bên thứ ba. Vượt qua rào cản kỹ thuật trong thương mại. Cơ hội cho
quảng cáo, quảng bá.
4. 3. Ý nghĩa
HACCP quan trọng bởi vì nó kiểm soát mối nguy tiềm tàng trong sản xuất thực

phẩm. Thông qua việc kiểm soát những rủi ro thực phẩm chủ yếu, như chất gây ô
nhiễm thuộc vi trùng học, hoá học và vật lý, những nhà sản xuất có thể đảm bảo tốt
hơn cho người tiêu dùng sản phẩm của họ an toàn cho tiêu dùng. Với sự giảm bớt mối
nguy thực phẩm, việc bảo vệ sức khoẻ cộng đồng sẽ được củng cố. So sánh HACCP
với những cách tiếp cận truyền thống để kiểm soát an toàn thực phẩm như thế nào?
Những chương trình kiểm soát an toàn thực phẩm truyền thống nói chung dựa trên sự
kiểm tra “ảnh chụp nhanh” và việc nghiên cứu thành phẩm tức là cách tiếp cận “quan
sát, phát hiện và tiếp xúc” tin tưởng vào phát hiện mối nguy hại tiềm tàng hơn là ngăn
chặn. Những cách tiếp cận này có giới hạn của chúng, ví dụ, chiều dài thời gian yêu
cầu thu được kết quả, sự bất lực của chúng dự báo những vấn đề an toàn thực phẩm
tiềm tàng, chi phí cao chịu bởi việc nghiên cứu thành phẩm, và khó khăn cho việc tập
hợp và nghiên cứu đủ ví dụ tiêu biểu để thu được thông tin có ý nghĩa và tiêu biểu.
Với hệ thống HACCP, an toàn thực phẩm thích được hợp nhất vào đề cương của
phương pháp hơn là hệ thống không hiệu lực của phương pháp nghiên cứu thành
phẩm. Bởi vậy, hệ thống HACCP cung cấp phương pháp mang lại lợi nhuận hơn và
ngăn ngừa cho an toàn thực phẩm. Kinh nghiệm của một vài quốc gia cho biết việc áp
dụng hệ thống HACCP dẫn đến việc phòng ngừa có hiệu quả hơn bệnh tật từ sản
phẩm, ví dụ, ở Mỹ, theo Cơ quan quản lý Thực phầm và Dược phẩm Mỹ, ứng dụng
của HACCP cho máy chế biến cá được đánh giá ngăn chặn khoảng chứng 20 đến 60%
bệnh do hải sản gây ra.
Để thực hiện thành công HACCP, nên bắt đầu từ nông trường và kết thúc với
việc chuẩn bị thực phẩm riêng biệt, hoặc ở khách sạn hoặc ở nhà. Tại nông trường, có
những hoạt động được thực hiện để ngăn ngừa sự nhiễm bẩn xảy ra, như việc kiểm tra
cho ăn, bảo vệ hệ thống vệ sinh nông trường, thực hành những thói quen quản lý tốt
sức khoẻ vật nuôi. Trong chế biến, sự nhiễm bẩn cần phải được ngăn chặn trong suốt
8
quá trình. Một khi những sản phẩm thịt lợn, thịt gà rời khỏi nơi nuôi trồng cần phải có
sự kiểm soát tại những địa điểm chuyên chở, cắt giữ và phân phối. Trong cửa hàng
bán lẻ, hệ thống vệ sinh, giữ lạnh, cất giữ và việc thực hiện mua bán thích hợp sẽ ngăn
chặn sự nhiễm bẩn. Cuối cùng, tại các khách sạn, dịch vụ thực phẩm và gia đình,

người sử dụng thực phẩm phải cất giữ, sử dụng, chế biến thực phẩm một cách đúng
đắn để đảm bảo an toàn thực phẩm. Mối quan hệ giữa Bộ tiêu chuẩn ISO 9000 và
HACCP:BỘ tiêu chuẩn ISO 9000 bao gồm nhiều yếu tố yêu cầu quản lý HACCP có
hiệu quả, như kiểm soát quá trình, kiểm tra và nghiên cứu, kiểm soát hồ sơ chất lượng,
kiểm soát tài liệu và dữ liệu, đánh giá chất lượng nội bộ và nhiều cái khác nữa. . .
HACCP có thể dễ dàng hợp nhất vào hệ thống chất lượng ISO 9000. Như một cách
lựa chọn Bộ tiêu chuẩn ISO 9000 có thể được sử dụng một cách có hiệu quả như một
mô hình cho dẫn chứng bằng tài liệu và thực hiện hệ thống HACCP. Lợi ích của việc
được chứng nhận HACCP. Cải tiến phương pháp nội bộ. Hệ thống duy trì cân đối kế
toán để ngăn ngừa hệ thống hỏng hóc. Tuân thủ theo các yêu cầu điều tiết, các công ty
được chứng nhận ít đụng độ những vấn đề với người điều chỉnh. Giảm bớt việc đặt
vào nghĩa vụ pháp lý, giấy chứng nhận có thể được sử dụng như chứng chỉ sự chuyên
cần xứng đáng. Cải thiện những cơ hội xuất khẩu và truy nhập đến thị trường đòi hỏi
giấy chứng nhận như là một điều kiện của việc tiếp nhận. Nâng cao độ tin cậy của
người mua. Giảm bớt tính thường xuyên của kiểm toán ngân hàng. Lợi thế cạnh tranh
đối với những công ty không được chứng nhận. Nâng cao hình ảnh của công ty.
5. Quy trình, cách thức áp dụng, xây dựng
5. 1. Nguyên tắc áp dụng
Ngành công nghiệp thực phẩm cũng như các cơ quan chức năng về an toàn thực
phẩm trên thế giới đã thừa nhận 7 nguyên tắc sau của hệ thống HACCP:
Nguyên tắc 1: Tiến hành phân tích mối nguy hại. Xác định các mối nguy hại
tiềm ẩn ở mọi giai đoạn có thể ảnh hưởng tới an toàn thực phẩm từ sơ chế, chế biến,
phân phối cho tới khâu tiêu thụ cuối cùng. Đánh giá khả năng xuất hiện các mối nguy
hại và xác định các biện pháp kiểm soát chúng.
Phương pháp tiến hành phân tích mối nguy:
- Tập trung trí tuệ tập thể để tìm tòi và đánh giá mức độ rủi ro. Kết quả là lập
được danh mục các mối nguy ở mỗi công đoạn trong quá trình sản xuất.
- Tiến hành phân tích rủi ro và tính nghiêm trọng của mỗi mối nguy để xác
định mức độ đáng kể của mối nguy đối với an toàn thực phẩm.
Mối nguy được coi là đáng kể cần được kiểm soát nếu nó có nhiều khả năng xảy

ra và có nhiều khả năng gây rủi ro không chấp nhận được cho người tiêu dùng.
Các biện pháp phòng ngừa là các hành động và các hoạt động có thể dùng để
ngăn chặn, loại bỏ hoặc giảm thiểu các mối nguy an toàn thực phẩm đến mức chấp
nhận được. Trên thực tế có hàng loạt các biện pháp phòng ngừa khác nhau tùy theo
mỗi loại mối nguy.
Nguyên tắc 2: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP). Xác định các điểm
tại công đoạn vận hành của sơ đồ dây chuyền sản xuất cần được kiểm soát để loại bỏ
các mối nguy hại hoặc hạn chế khả năng xuất hiện của chúng. Thuật ngữ “Điểm”
dùng ở đây được hiểu là bất kỳ một công đoạn nào trong sản xuất hoặc chế biến thực
phẩm bao gồm từ sản xuất hoặc tiếp nhận nguyên liệu, thu hoạch, vận chuyển, chế
biến hoặc bảo quản.
Các CCP có thể ngăn ngừa mối nguy:
9
- Kiểm soát khâu tiếp nhận nguyên liệu (xem xét cam đoan của nhà cung cấp)
có thể ngăn ngừa nhiễm vi khuẩn gây bệnh hoặc dư lượng thuốc.
- Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa mối nguy
hóa học.
- Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa vi khuẩn
phát triển trong thành phẩm (hiệu chỉnh pH hoặc thêm phụ gia bảo quản).
- Bảo quản lạnh hoặc ướp lạnh có thể kiểm soát sự phát triển của vi khuẩn gây
bệnh.
Các CCP có thể loại trừ mối nguy:
- Quá trình nấu có thể diệt vi khuẩn gây bệnh.
- Máy dò kim loại có thể phát hiện mảnh kim loại và loại bỏ bằng cách loại sản
phẩm ra khỏi dây chuyền chế biến.
- Cấp đông có thể diệt ký sinh trùng.
Các CCP có thể giảm thiểu mối nguy đến mức chấp nhận được:
- Có thể giảm dị vật bằng cách lựa chọn thủ công hoặc bằng máy tự động.
- Có thể giảm thiểu một số mối nguy sinh học, hóa học khi thu hoạch nhuyễn
thể vỏ cứng từ các vùng nước được kiểm soát.

Nguyên tắc 3: Xác lập các ngưỡng tới hạn. Xác định các ngưỡng tới hạn không
được vượt quá nhằm đảm bảo khống chế có hiệu quả các điểm kiểm soát tới hạn
(CCP).
Mỗi CCP có một hoặc nhiều ngưỡng tới hạn cho mỗi mối nguy đáng kể. Khi vi
phạm ngưỡng tới hạn, phải tiến hành hành động sửa chữa để đảm bảo an toàn thực
phẩm.
Ví dụ: - Mối nguy: vi khuẩn gây bệnh.
- CCP: thanh trùng
- Ngưỡng tới hạn: nhiệt độ >= 71 độ C, thời gian >= 15 giây để diệt hết vi
khuẩn gây bệnh trong sữa.
Trong nhiều trường hợp, ngưỡng tới hạn có thể không rõ ràng hoặc không có.
Khi đó, cần phải tiến hành thử nghiệm hoặc thu thập thông tin từ các nguồn như các
tài liệu khoa học, các hướng dẫn của cơ quan có thẩm quyền, các chuyên gia hoặc các
nghiên cứu thực nghiệm. Nếu không có các thông tin cần thiết để xác định ngưỡng tới
hạn, cần phải chọn chỉ số an toàn. Cơ sở và tài liệu tham khảo dùng để thiết lập
ngưỡng tới hạn là một phần của tài liệu hỗ trợ cho kế hoạch HACCP.
Nguyên tắc 4: Thiết lập hệ thống giám sát các điểm kiểm soát tới hạn (CCP),
xây dựng một hệ thống các chương trình thử nghiệm hoặc quan trắc nhằm giám sát
tình trạng được kiểm soát của các điểm kiểm soát tới hạn.
Mục đích của giám sát là theo dõi hoạt động chế biến và khả năng xác định xu
hướng một giới hạn tới hạn có thể phải hiệu chỉnh quá trình, xác định vị trí mất kiểm
soát (xảy ra ở một CCP), cung cấp văn bản của hệ thống kiểm soát chế biến.
Khi thiết kế hệ thống giảm sát cần xác định: Giám sát cái gì? Giám sát các giới
hạn tới hạn và các biện pháp phòng ngừa như thế nào? Tần suất tiến hành giám sát?
Ai sẽ giám sát?
Nguyên tắc 5: Xác định các hoạt động khắc phục cần phải tiến hành khi hệ
thống giám sát cho thấy tại một điểm kiểm soát tới hạn nào đó không được kiểm soát
đầy đủ.
Các cách thực hiện hành động sửa chữa bao gồm:
- Để riêng và giữ sản phẩm lại để đánh giá an toàn thực phẩm.

10
- Chuyển sản phẩm hoặc nguyên liệu bị ảnh hưởng tới dây chuyền sản xuất
khác, nơi không vi phạm ngưỡng tới hạn.
- Chế biến lại.
- Loại bỏ nguyên liệu.
- Tiêu hủy sản phẩm.
Để đảm bảo các hành động sửa chữa hữu hiệu cần phải:
- Sửa và loại bỏ nguyên liệu gây vi phạm và đảm bảo CCP được kiểm soát trở
lại.
- Phân tích, đánh giá và xác định phương án xử lý sản phẩm không đạt yêu cầu.
- Ghi lại tất cả các hành động sửa chữa đã tiến hành (lưu hồ sơ).
- Hành động sửa chữa gồm hai phần:
• Hiệu chỉnh, loại trừ nguyên nhân gây vi phạm và khôi phục kiểm soát quá
trình.
• Xác định lô sản phẩm đã sản xuất trong khi có vi phạm và xác định cách
xử lý nó.
Báo cáo hành động sửa chữa cần bao gồm những thông tin sau:
- Nhận diện sản phẩm (mô tả sản phẩm, lượng sản phẩm bị giữ lại).
- Mô tả vi phạm.
- Hành động sửa chữa đã thực hiện bao gồm cả biện pháp xử lý cuối cùng đối
với lô sản phẩm bị ảnh hưởng.
- Tên người chịu trách nhiệm thực hiện hành động sửa chữa.
- Các kết quả đánh giá.
Nguyên tắc 6: Xác lập các thủ tục thẩm tra để khẳng định rằng hệ thống
HACCP đang hoạt động có hiệu quả. Bao gồm:
- Công nhận giá trị: là quá trình thu thập bằng chứng để chứng tỏ rằng các yếu
tố của hệ thống HACCP có hiệu lực. Việc công nhận giá trị của kế hoạch
HACCP có thể do đội HACCP hoặc các cá nhân đã qua đào tạo và có đủ kinh
nghiệm thực hiện.
- Các hoạt động thẩm tra CCP: bao gồm xem xét các việc hiệu chuẩn, giám sát

và hồ sơ hành động sửa chữa ở các CCP để khẳng định việc tuân thủ kế
hoạch HACCP.
- Thẩm tra hệ thống HACCP: Định kỳ phải thiết lập các chiến lược kiểm tra
toàn bộ hệ thống HACCP, tần suất kiểm tra hệ thống thường là một năm hoặc
khi hệ thống có trục trặc hay có sự thay đổi đáng kể về sản phẩm hoặc quá
trình.
- Các cơ quan chức năng: vai trò chính của các cơ quan chức năng trong hệ
thống HACCP là thẩm tra xem hệ thống có hữu hiệu không và có được tuân
thủ đúng không. Thông thường, việc thẩm tra được thực hiện ngay lại cơ sở
cần thẩm tra, nhưng có thể tiến hành một số phần thẩm tra ở các địa điểm
khác phù hợp. Trong quá trình kiểm tra thì các cơ quan chức năng phải có
trách nhiệm bảo vệ các thông tin mật của tổ chức.
Nguyên tắc 7: Thiết lập hệ thống tài liệu liên quan đến mọi thủ tục, hoạt động
của chương trình HACCP phù hợp với các nguyên tắc trên và các bước áp dụng
chúng. Chương trình HACCP có bốn loại hồ sơ cần lưu trữ:
- Kế hoạch HACCP và tài liệu hỗ trợ để xây dựng kế hoạch gồm:
• Bảng phân tích mối nguy và hồ sơ ghi chép tất cả các thông tin dùng để
11
thực hiện việc phân tích mối nguy và thiết lập các ngưỡng tới hạn.
• Tư liệu đầy đủ dùng để xác lập tính phù hợp của tất cả các biện pháp ngăn
ngừa mối nguy.
• Các thư từ trao đổi với các nhà tư vấn hoặc các chuyên gia khác.
- Hồ sơ về giám sát CCP
Việc lưu trữ hồ sơ giám sát CCP có tác dụng chứng minh cho việc kiểm
soát tại các CCP, giúp người vận hành hoặc nhà quản lý nhận thấy được
xu hướng tiếp cận ngưỡng tới hạn của quá trình sản xuất để thực hiện hiệu
chỉnh quá trình khi cần thiết.
- Hồ sơ về hành động sửa chữa cần ghi lại tất cả các hành động sữa chữa đã
được tiến hành.
- Hồ sơ về các hoạt động thẩm tra gồm:

• Những điều chỉnh kế hoạch HACCP
• Hồ sơ thẩm tra của nhà chế biến, thẩm tra việc tuân thủ các cam đoan
hoặc chứng nhận của nhà cung cấp.
• Thẩm tra độ chính xác và hiệu chuẩn các thiết bị giám sát.
• Các kết quả kiểm nghiệm vi sinh, thử môi trường vi sinh, thử vi sinh, hóa
học và vật lý định kỳ trong quá trình sản xuất và trong thành phẩm nếu có.
• Kết quả thanh tra trong nhà và kiểm tra tại chỗ.
• Kết quả thử nghiệm đánh giá thiết bị.
Thông tin giám sát cần được ghi chép ngay trong quá trình quan sát và phải đảm
bảo tính chính xác.
Khi lưu trữ hồ sơ trong máy tính phải kiểm tra để đảm bảo số liệu đáng tin cậy,
chính xác và được bảo vệ không bị thay đổi trái phép.
Các hồ sơ phải được xem xét kịp thời, người xem xét phải ký, ghi rõ họ tên và đề
ngày vào các hồ sơ đã xem.
5. 2. Các bước áp dụng HACCP trong doanh nghiệp, mục đích áp dụng HACCP
5.2.1. Các bước chuẩn bị trước khi áp dụng HACCP
Cần có sự cam kết thực hiện của Lãnh đạo cao nhất và hàng ngũ cán bộ chủ chốt
của doanh nghiệp, có sự phân công trách nhiệm cụ thể, rõ ràng để có thể huy động
nguồn lực của doanh nghiệp và huy động sự tham gia tích cực của các bộ phận có liên
quan, để xây dựng và vận hành thành công hệ thống.
Lãnh đạo cao nhất của doanh nghiệp phải xác định đúng động cơ áp dụng hệ
thống, xác định phạm vi, giới hạn hệ thống áp dụng ở dây chuyền sản xuất cho sản
phẩm cụ thể nào và cam kết đầu tư đủ nguồn lực, cam kết thực hiện triệt để các yêu
cầu của hệ thống để hệ thống vận hành một cách hiệu quả.
Tổ chức tốt công tác đào tạo, trong đó:
+ Đào tạo kiến thức cơ bản về HACCP (nhập môn) cho tất cả mọi thành viên của
doanh nghiệp để hiểu rõ vai trò và tầm quan trọng của hệ thống; nhằm tạo ý thức tự
giác tuân thủ các quy định của các thành viên.
+ Đào tạo kiến thức chuyên sâu cho các thành viên trong đội HACCP theo từng
giai đoạn: kỹ năng xây dựng và triển khai kế hoạch HACCP và các thủ tục, biểu mẫu;

kỹ năng đáng giá nội bộ và kỹ năng thẩm định kế hoạch.
Ban Lãnh đạo cần định kỳ xem xét, đánh giá tính hiệu quả và sự phù hợp của quá
trình xây dựng và áp dụng kế hoạch HACCP.
12
5.2.2. Các chương trình tiên quyết.
HACCP không phải là một chương trình đơn lẻ mà là một phần của hệ thống
kiểm soát bao quát hơn. Do đó, để HACCP hoạt động hữu hiệu phải có các chương
trình tiên quyết kèm theo để hướng tác động vào các điều kiện sản xuất để đặt nền
tảng cho hệ thống HACCP.
Hệ thống phải được xây dựng trên nền tảng vững chắc của các quy phạm sản
xuất hiện hành (GMP – Good Manufacturing Practice) và các quy phạm vệ sinh
(SSOP – Sanitation Standard Operation Procedure). GMP và SSOP tác động đến môi
trường của hoạt động chế biến và là hai chương trình tiên quyết của HACCP. Ngoài
ra, hệ thống HACCP còn cần được hỗ trợ thêm bởi các chương trình khác như đào tạo
đội ngũ nhân viên, chương trình thu hồi sản phẩm khi có sai hỏng, các kế hoạch bảo
dưỡng phòng ngừa, việc định danh và mã hóa sản phẩm…
5.2.3. Các bước áp dụng HACCP
Nhằm đảm bảo yêu cầu của khách hàng nay DAS nêu ra một số bước để thiết lập
hệ thống HACCP thông thường bao gồm 12 bước sau:
Bước l:Lập nhóm công tác về HACCP.
Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệu
chuyên môn. Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các
chuyên ngành khác nhau nhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các
quyết định sẽ được đưa ra.
Bước 2: Mô tả sản phẩm.
Phải mô tả đầy đủ những chi tiết quan trọng của sản phẩm sẽ nghiên cứu, kể cả
những sản phẩm chung gian tham gia vào quá trình sản xuất sản phẩm được xét có
liên quan đến tính an toàn và chất lượng thực phẩm.
Bước 3: Xác định mục đích sử dụng.
Căn cứ vào cách sử dụng dự kiến của sản phẩm đối với nhóm người sử dụng cuối

cùng hay người tiêu thụ để xác định mục đích sử dụng (phương thức sử dụng, phương
thức phân phối, điều kiện bảo quản và thời hạn sử dụng, yêu cầu ghi nhãn).
Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất.
Sơ đồ này và sơ đồ mặt bằng, bố trí thiết bị phải do nhóm HACCP thiết lập bao
gồm tất cả các bước trong quá trình sản xuất. Đây là công cụ quan trọng để xây dựng
kế hoạch HACCP.
Bước 5: Thẩm tra sơ đồ quy trình sản xuất.
Nhóm HACCP phải thẩm tra lại từng bước trong sơ đồ một cách cẩn thận bảo
đảm sơ đồ đó thể hiện một cách đúng đắn quá trình hoạt động của quy trình trong thực
tế. Phải kiểm tra sơ đồ này ứng với hoạt động của quy trình cả vào ban ngày lẫn ban
đêm và những ngày nghỉ. Sơ đồ phải được chỉnh sửa cẩn thận sau khi nhận thấy những
thay đổi so với sơ đồ gốc.
Bước 6: Xác định và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng
ngừa
Nhận diện tất cả các mối nguy hại có thể xảy ra. Những nguy hại được xem xét
phải là những nguy hại mà việc xóa bỏ nó hay hạn chế nó đến mức độ chấp nhận được
sẽ có tầm quan trọng thiết yếu đến chất lượng an toàn thực phẩm xét theo những yêu
cầu đã được đặt ra.
Tiến hành phân tích mối nguy để xác định các biện pháp phòng ngừa kiểm soát
13
chúng. Các biện pháp phòng ngừa là những hành động được tiến hành nhằm xóa bỏ
hoặc giảm bớt mức độ gây hại của mối nguy đến mức độ thấp nhất có thể.
Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCPs.
Để xác định các CCPs có thể có nhiều cách tiếp cận khác
nhau trong đó phổ biển là sử dụng "cây quyết định". "Cây
quyết định" là sơ đồ có tính lôgic nhằm xác định một cách
khoa học và hợp lý các CCPs trong một chu trình thực phẩm
cụ thể. Rà soát lại các kết quả phân tích mối nguy hại và các
biện pháp phòng ngừa độc lập. Loại bỏ các mối nguy hại có
thể kiểm soát bằng việc áp dụng các PP. Các mối nguy còn lại là

các mối nguy không thể kiểm soát đầy đủ bằng các pp thì tiến hành
phân tích để xác định CCPs.
Bước 8: Thiết lập các ngưỡng tới hạn cho từng CCP
Ngưỡng tới hạn là các giá trị được định trước cho các biện pháp an toàn nhằm
triệt tiêu hoặc kiếm soát một mối nguy tại một CCP trong suốt quá trình vận hành.
Mỗi điểm CCP có thể có nhiều ngưỡng tới hạn. Để thiết lập chúng, cần căn cứ vào
các quy định vệ sinh, an toàn của nhà nước, các tiêu chuẩn quốc tế, các hướng dẫn
kiến nghị quốc tế FAO, WHO, các cứ liệu khoa học, các tài liệu kỹ thuật, các thông số
quy trình công nghệ, các số liệu thực nghiệm.
Để đảm bảo các chỉ tiêu cần kiểm soát không có cơ hội vượt ngưỡng tới hạn,
cần xác định giới hạn an toàn để tại đó phải tiến hành điều chỉnh quá trình chế biến
nhằm ngăn ngừa khả năng vi phạm ngưỡng tới hạn. Trong thực tế, đưa ra khái niệm
ngưỡng vận hành là giá trị tại đó của chỉ tiêu cần kiểm soát, người điều khiển phải kịp
thời điều chỉnh thiết bị hay quy trình để đảm bảo giá trị đó không quá ngưỡng tới hạn.
Như vậy, ngưỡng vận hành luôn luôn có hệ số an toàn cao hơn ngưỡng tới hạn và có
giá trị luôn nằm trong vùng an toàn của ngưỡng tới hạn.
Bước 9: Thiết lập hệ thống giám sát cho từng CCP.
Giám sát là đo lường hay quan trắc theo lịch trình các thông số của CCP để so
sánh chúng với các ngưỡng tới hạn. Hệ thống giám sát mô tả phương pháp quản lý sử
dụng để đảm bảo cho các điểm CCP được kiểm soát, đồng thời nó cũng cung cấp như
hồ sơ về tình trạng của quá trình để sử dụng về sau trong giai đoạn thẩm tra. Việc
giám sát phải cung cấp thông tin đúng để hiệu chỉnh nhằm bảo đảm kiểm soát quá
trình, ngăn ngừa vi phạm các ngưỡng tới hạn.
Bước 10: Thiết lập các hành động khắc phục.
Các hành động khắc phục được tiến hành khi kết quả cho thấy một CCP nào đó
không được kiểm soát đầy đủ. Phải thiết lập các hành động khắc phục cho từng CCP
trong hệ thống HACCP để xử lý các sai lệch khi chúng xảy ra nhằm điều chỉnh đưa
quá trình trở lại vòng kiểm soát.
Bước 11: Thiết lập các thủ tục thẩm tra.
Hoạt động thấm tra phải được tiến hành nhằm để đánh giá lại toàn bộ hệ thống

HACCP và những hồ sơ của hệ thống. Tần suất thẩm tra cần phải đủ để khẳng định là
hệ thống HACCP đang hoạt động có hiệu quả.
Các phương pháp thẩm tra có thể bao gồm các hệ thống nội bộ, kiểm tra về mặt
vi sinh các mẫu sản phẩm trung gian và cuối cùng, tiến hành thêm các xét nghiệm tại
những điểm CCP có chọn lọc, tiến hành điều tra thị trường để phát hiện những vấn đề
14
sức khỏe không bình thường do tiêu thụ sản phẩm, cập nhật số liệu từ phía người tiêu
dùng sản phẩm. Đó chính là cơ sở để bổ sung, sửa đổi chương trình HACCP. Thủ tục
thẩm tra bao gồm:
• Xem xét lại nghiên cứu HACCP và những hồ sơ ghi chép.
• Đánh giá lại những lệch lạc và khuyết tật sản phẩm.
• Quan sát nếu các điểm CCP còn đang kiểm soát được.
• Xác nhận những ngưỡng tới hạn được xác định.
• Đánh giá lại chương trình HACCP và tình hình sử dụng sản phẩm của người
tiêu dùng hiện tại trong tương lai.
Bước 12: Thiết lập bộ tài liệu và lưu giữ hồ Stf HACCP.
Việc lưu giữ hồ sơ có hiệu quả và chính xác đóng vai trò quan trọng trong áp
dụng hệ thống HACCP. Các thủ tục HACCP phải được ghi thành văn bản. Việc lập bộ
tài liệu và lưu giữ hồ sơ phải phù hợp với tính chất và quy mô của quá trình hoạt động.
Ngoài các bước nêu trên, để thực thi kế hoạch HACCP hiệu quả thì việc đào tạo
nhận thức của công nhân viên trong cơ sở về nguyên tắc và các ứng dụng hệ thống
HACCP là những yếu tố quan trọng.
5.2.4 Áp dụng HACCP để làm gì?
Áp dụng hệ thống HACCP giúp phòng ngừa hiệu quả nguy cơ gây ô nhiễm
thực phẩm
Để đảm bảo chất lượng vệ sinh an toàn thực phầm, các nước phát triển như Mỹ,
EU, Canađa. . . đã bắt buộc áp dụng hệ thống phân tích mối nguy và điểm kiểm soát
tới hạn (HACCP) trong các ngành công nghiệp chế biến thực phẩm cũng như cho các
thực phẩm của các nước khác nhập khẩu vào nước họ. Các tổ chức quốc tế như Tổ
chức Nông nghiệp và Lương thực của Liên Hiệp Quốc (FAO), Tổ chức Y tế Thế giới

(WHO), Tổ chức Quốc tế về tiêu chuẩn hoá (ISO). . . cũng đã khuyến khích áp dụng
hệ thống HACCP cho thực phẩm.
Tại Việt Nam, khái niệm HACCP mới được tiếp cận từ những năm đầu của thập
kỷ 90, tuy nhiên do trình độ kinh tế kỹ thuật còn thấp nên điều kiện tiếp cận với hệ
thống HACCP còn rất hạn chế. Ngày nay, với mục tiêu bảo vệ sức khỏe nhân dân, mở
rộng thị trường, gia tăng kim ngạch xuất khẩu, các ngành đã có rất nhiều hoạt động
thiết thực để thúc đẩy quá trình đổi mới hệ thống quản lý chất lượng và an toàn vệ sinh
thực phẩm, đặc biệt là áp dụng HACCP, từng bước thay thế cho cách kiểm soát chất
lượng truyền thống là dựa trên kiểm tra sản phẩm cuối cùng.
Hệ thống HACCP được ra đời từ nghiên cứu của Công ty Pillsbury trong việc
chế biến thực phẩm đảm bảo an toàn cho các nhà du hành vũ trụ. Công ty Pillsbury
cho rằng kỹ thuật kiểm tra chất lượng mà họ đang áp dụng không đủ đảm bảo việc
chống gây ô nhiễm cho sản phẩm trong sản xuất sản phẩm và thấy rằng phải kiểm
nghiệm quá nhiều thành phần tới mức chỉ còn lại rất ít thực phẩm có thể cung cấp cho
các chuyến bay vào vũ trụ. Từ đó, Công ty Pillsbury kết luận: chỉ có cách xây dựng hệ
thống phòng ngừa, không cho các mối nguy xảy ra trong quá trình sản xuất mới đảm
bảo được an toàn thực phẩm. Sau đó, phương pháp này được Cơ quan Quản lý Thực
phẩm và Dược phẩm Mỹ (FDA) khuyến khích áp dụng trong ngành chế biến thực
phẩm. Đển nay Chính phủ nhiều nước đã công nhận HACCP là hệ thống quản lý chất
lượng có hiệu quả và thích hợp với công nghiệp chế biến thực phẩm. Hệ thống
HACCP được thiết lập để phòng ngừa và kiểm soát các mối nguy liên quan đến chuỗi
cung cấp thực phẩm, nghĩa là từ khi tiếp nhận nguyên liệu cho đến khi phân phối tới
15
tay người tiêu dùng. Hệ thống HACCP phải được xây dựng trên nền tảng vững chắc
của các quy phạm sản xuất (GMP) và quy phạm vệ sinh (SSOP). GMP và SSOP tác
động đến môi trường của hoạt động chế biến và cần được coi là các chương trình tiên
quyết (PRPs) của HACCP. GMP quy định các biện pháp giữ vệ sinh chung cũng như
các biện pháp ngăn ngừa thực phẩm bị lây nhiễm do điều kiện vệ sinh kém. GMP đề
cập đến nhiều mặt hoạt động của doanh nghiệp và tập trung vào các thao tác của công
nhân. Còn SSOP là loại quy phạm được nhiều công ty thực phẩm sử dụng để giúp

thực hiện các mục tiêu duy trì GMP trong sản xuất thực phẩm. Thông thường SSOP
mô tả một hệ thống các mục riêng rẽ liên quan đến việc xử lý vệ sinh thực phẩm, đến
vệ sinh môi trường doanh nghiệp và các hoạt động được tiến hành để đạt được các
mục tiêu đó.
Nói đến kế hoạch HACCP, người ta chỉ thường nghĩ đến 7 nguyên tắc cơ bản
của nó, nhưng thực ra nó còn bao gồm các bước chuẩn bị như thành lập đội HACCP,
mô tả sản phẩm và hệ thống phân phối, xác định mục đích sử dụng, vẽ sơ đồ quy trình
công nghệ, thẩm ưa sơ đồ quy trình công nghệ. Nếu chúng ta không chú ý đúng mức
tới các bước chuẩn bị thì có thể dẫn tới làm giảm hiệu quả của việc thiết lập, thực hiện
và áp dụng hệ thống HACCP. Mặt khác, để kế hoạch HACCP hoạt động được, điều
hết sức quan trọng là phải có sự cam kết của lãnh đạo cao nhất trong doanh nghiệp
như người chủ, tổng giám đốc và các cán bộ chủ chốt. Neu thiếu sự cam kết của lãnh
đạo thì doanh nghiệp sẽ không chú trọng và không thực hiện hữu hiệu kế hoạch
HACCP.
Việt Nam HACCP được xây dựng và triển khai áp dụng từ những năm đầu của
thập kỷ 90 thế kỷ trước với trình độ và sự hiểu biết về HACCP còn hạn chế, gặp nhiều
khó khăn trong tiếp cận triển khai áp dụng. Sau 20 năm triển khai nhân rộng áp dụng
cùng với đó là các yêu cầu khắt khe về đảm bảo chất lượng sản phẩm từ các thị trường
đến nay đa số các doanh nghiệp đã hiểu cơ bản và các nguyên tắc của hệ thống quản
lý chất lượng, từ chỗ chỉ có 2 chuyên gia của ngành thủy sản được đi tiếp cận và tại
thời điểm những năm 90 cả nước Việt nam chưa có nhà máy nào đủ điều kiện đảm
bảo an toàn vệ sinh thực phẩm theo HACCP, nhưng sau 20 năm hiện chỉ tính đến
tháng 3/2011 riêng ngành thủy sản có hơn 500 doanh nghiệp có chứng nhận đảm bảo
vệ sinh an toàn thực phẩm ngoài ra các ngành thực phẩm khác nữa thì cả nước con số
hàng nghìn doanh nghiệp có chứng nhận cơ sở sản xuất đảm bảo chất lượng an toàn
vệ sinh thực phẩm theo HACCP.
Lợi ích trông thấy, tuy nhiên hiện nay ở nước ta vẫn chưa có nhiều doanh nghiệp
đạt được chứng chỉ HACCP. Nguyên nhân có nhiều cả về chủ quan lẫn khách quan.
Tiêu chuẩn HACCP do CODEX hướng dẫn mới đưa vào nước ta và sản xuất thực
phẩm của các cơ sở trong nước vẫn còn manh mún, chủ yếu là thủ công và bán thủ

công thì đây quả là thách thức đối với các doanh nghiệp. Bởi lẽ, chương trình quản lý
chất lượng được coi là tiền quyết bắt buộc phải tuân thủ như GMP, SSOP, chưa được
phổ biến ở nước ta, cho dù đây là việc làm đương nhiên của cơ sở chế biến thực phẩm
ở nước ngoài. Sở dĩ các chương trình quản lý chất lượng thực phẩm chưa được thực
hiện tập trung vào nguyên nhân: hiệu lực văn bản quy phạm pháp luật còn chưa được
các doanh nghiệp nghiêm túc thực hiện. Mặt khác, nhiều doanh nghiệp chế biến còn
chưa chú ý tới lĩnh vực đầu tư xây dựng cơ sở vật chất, đồng thời nhận thức của ban
lãnh đạo về vệ sinh an toàn thực phẩm còn hạn chế.
Giá tư vấn cho một doanh nghiệp có nhu cầu thực hiện HACCP hiện nay vào
khoảng trên dưới 5.000USD. Đó là chỉ tính, chi phí cho dịch vụ tư vấn. Bởi vì trong
16
quá trình thực hiện HACCP, để đáp ứng được nhu cầu khắt khe của việc đảm bảo chất
lượng vệ sinh an toàn thực phẩm theo các tiêu chuẩn, tiêu chí của HACCP, doanh
nghiệp sẽ còn phải tốn kém nhiều hơn do đầu tư trang thiết bị, nhà xưởng cho phù
hợp.
II. Áp dụng thực tế hệ thống HACCP tại Công ty CP XNK Cửu Long An Giang
1. Giới thiệu công ty
Tên gọi đầy đủ : CÔNG TY CỔ PHẦN XNK CỬU LONG AN GIANG
Tên tiếng Anh : CUULONG FISH JOINT STOCK COMPANY
Tên viết tắt : CL-FISH CORP
Địa chỉ giao dịch
• Trụ sở chính
: 90 Hùng Vương, Khóm Mỹ Thọ, P.Mỹ Quý, TP.Long
Xuyên Tỉnh An Giang
• Số điện thoại : 84-76. 931000-932821
• Fax : 84-76. 932446
• E-mail :
• Website :
Lịch sử hình thành và phát triển:
- Năm 2003: Công ty TNHH XNK Thuỷ sản Cửu Long An Giang được

thành lập
- Năm 2005: Xây dựng nhà máy chế biến cá có công suất 100 tấn cá/ngày.
Sản phẩm của nhà máy chế biến được xuất đi khoảng 40 nước trên hế
giới và thị trường chủ yếu là Châu Mỹ, Châu Âu, Trung Đông, Châu Á,
Châu Úc…
- Năm 2006: Là một trong 200 doanh nghiệp và thương nhân đạt giải
thưởng doanh nghiệp xuất sắc năm 2006 (2006 Business Exellence
Awards) do Ủy Ban Quốc Gia Về hợp tác Kinh tế Quốc tế trao tặng.
- Năm 2008: Là một trong 500 doanh nghiệp lớn nhất Việt Nam và là một
trong 100 doanh nghiệp xuất khẩu hàng đạt chất lượng và uy tín của Việt
Nam.
- Năm 2009: Là doanh nghiệp tiêu biểu đạt cúp vàng năm 2009
- Năm 2012: Nhận giấy chứng nhận thực hành nuôi trồng thuỷ sản tốt nhất
(tiêu chuẩn Bap-Best Aquaculute Practive) với cấp độ 2 sao cho nhà
máy chế biến và vùng nuôi do GAA (liên minh thuỷ sản toàn cầu) cấp.
Đây là tiêu chuẩn được sự chọn lựa của rất nhiều nhà phân phối bán lẽ ở
Mỹ.
2. Lĩnh vực kinh doanh, sản phẩm chính:
- Chế biến, bảo quản thuỷ sản và sản phẩm từ thuỷ sản
- Mua bán cá và thủy sản
- Mua bán hóa chất, dụng cụ để sản xuất và chế biến thủy sản
- Nuôi trồng thủy sản
17
3. Phân tích hiện trạng – hạn chế công ty:
- Xí nghiệp nằm trên quốc lộ 91 thuận lợi về mặt giao thông, nhưng An
Giang lại là tỉnh nằm trong khu vực tứ giác Long Xuyên, đầu nguồn sông
Tiền, song Hậu một vùng thường xảy ra lũ lụt hàng năm. Mỗi khi lũ về giao
thông vận chuyển thường gặp khó khăn và điều kiện thời tiết thay đổi cũng
làm ảnh hưởng đến đời sống và chất lượng của nguồn cá nuôi.
- Chưa có trạm thu mua nguyên liệu tại xí nghiệp do đó chất lượng nguyên

liệu khó đảm bảo tốt khi được vận chuyển đến nhà máy.
4. Xây dựng các qui phạm GMP và SSOP
Mỗi tài liệu GMP sẽ có các nội dung chính sau:
4.1 Khái quát quy trình:
- Tên quy trình.
- Mã số quy trình.
- Ngày ban hành.
- Lần ban hành.
- Số tu chỉnh.
- Số trang.
- Người phê duyệt quy trình.
- Chữ ký và ngày ký.
4.2 Nội dung quy trình:
- Quy trình: Liệt kê chi tiết nội dung thực hiện, truyền đạt thông tin rõ ràng,
nhất quán dễ hiểu, dễ thực hiện.
- Giải thích: Ghi rõ nội dung, liệt kê và giải thích ngắn gọn, dễ hiểu những
mục đích của từng công việc trong quy trình.
- Các thủ tục cần tuân thủ: Liệt kê chi tiết các bước thực hiện, nhằm truyền
đạt thông tin rõ ràng, nhất quán, dễ thực hiện. Ghi rõ nội dung từng bước, giải thích lý
do, mục đích của từng bước. Đính kèm theo là những tài liệu tham khảo cần thiết về
SSOP nhằm làm rõ nội dung một vài thao tác trong quy trình.
- Giám sát và phân công trách nhiệm: Phân định rõ ai là người chịu trách
nhiệm thi hành và giám sát qui trình này.
4.3 Hành động sửa chửa:
QC giám sát công đoạn này kiểm tra thao tác xử lý của công nhân, nếu không đạt
yêu cầu phải chấn chỉnh ngay đồng thời báo cho Đội trưởng đội sản xuất hoặc Ban
điều hành sản xuất để có biện pháp xử lý những công nhân vi phạm.
4.4 Thẩm tra:
Hồ sơ ghi chép việc thực hiện qui phạm này phải được Đội trưởng Đội HACCP
hoặc Trưởng, Phó Ban điều hành sản xuất (thành viên Đội HACCP) thẩm tra.

18
4.5 Hồ sơ lưu trữ:
Tất cả hồ sơ ghi chép có liên quan đến qui phạm này đã được thẩm tra phải được
lưu trữ trong bộ hồ sơ GMP của Công ty ít nhất 02 năm.
Ở từng khâu của quy trình công nghệ chế biến (xem HACCP/06. Sơ đồ qui trình
công nghệ.pdf), Công ty cổ phần XNK TS Cửu Long ban hành dưới dạng văn bản,
nguyên tắc rõ ràng, dễ hiểu:
GMP1 Tiếp Nhận Nguyên Liệu
GMP2 Cắt Tiết - Rửa 1
GMP3 Fillet - Rửa 2
GMP4 Lạng Da
GMP5 Chỉnh Hình
GMP6 Soi Ký Sinh Trùng
GMP7 Rửa 3 - Quay Thuốc - Phân Cơ, Loại - Cân 1
GMP8 Rửa 4 - Xếp Khuôn (BLOCK)
GMP9 Chờ Đông
GMP10 Cấp Đông
GMP11 Tách Khuôn - Mạ Băng - Tái Đông
GMP12 Cân 2 - Bao Gói
GMP13 Bảo Quản
Tài liệu:
GMP/
4.6Xây dựng qui phạm vệ sinh chuẩn SSOP
Cấu trúc của một tài liệu quy phạm vệ sinh chuẩn:
a. Yêu cầu
b. Điều kiện hiện tại của công ty
c. Các thủ tục cần tuân thủ
d. Giám sát và phân công trách nhiệm
e. Hành động sửa chửa
f. Thẩm tra

g. Hồ sơ lưu trữ
Bên cạnh việc áp dụng GMP ở từng khâu của quy trình công nghệ chế biến,
Công ty cổ phần XNK TS Cửu Long ban hành SSOP dưới dạng văn bản:
SSOP 1 An Toàn Của Nguồn Nước
SSOP 2 An Toàn Của Nước Đá
SSOP 3 Các Bề Mặt tiếp Xúc Với Sản Phẩm
SSOP 4 Ngăn Ngừa Sự Nhiễm Chéo
19
SSOP 5 Vệ Sinh Cá Nhân
SSOP 6 Bảo Vệ Sản Phẩm Không Bị Nhiểm Bẩn
SSOP 7 Sử Dụng Bảo Quản Hoá Chất
SSOP 8 Sức Khỏe Công Nhân
SSOP 9 Kiểm Soát Động Vật Gây Hại
SSOP 10 Kiểm Soát Chất Thải
Tài liệu:
SSOP/
5. Trình tự tiến hành HACCP tại công ty
5.1 Các bước thực hiện HACCP
Bước 1: Lập nhóm công tác về HACCP
Do ban giám đốc công ty thành lập nhóm và quyết định các thành viên cũng như
chức danh và trách nhiệm của từng thành viên. Nhiệm vụ của nhóm là xây dựng và áp
dụng chương trình HACCP
Tài liệu: HACCP/01. Quyết định thành lập đội haccpv và phụ lục đính kèm.pdf
Bước 2: Mô tả sản phẩm
TT Đặc điểm
Mô tả
1 Tên sản phẩm
Cá Basa - Cá Tra Fillet đông lạnh
2 Tên nguyên liệu
Cá Basa : Pangasỉus Bocourtỉ

Cá Tra : Pangasỉus Hypophthalmus
3
Khu vực khai
thác nguyên liệu
- Cá Basa và cá Tra nuôi trong vùng An Giang, cần Thơ,
Đồng Tháp (có quanh năm), có sự quản lý về vệ sinh môi
trường và qui định về kiểm soát việc sử dụng thuốc kháng
sinh, kiểm soát dư lượng thuốc bảo vệ thực vật do cơ quan
Nhà nước có thẩm quyền ban hành.
4
Cách thức bảo
quản, vận chuyển
và tiếp nhận
nguyên liệu
- Nguyên liệu còn sống, được vận chuyển bằng ghe đục từ
vùng nuôi đến bến Công Ty. Sau đó cá được cho vào thùng,
đưa lên xe và chuyển đến nơi tiếp nhận nguyên liệu của
Công Ty. Tại khu vực tiếp nhận cá được kiểm tra cảm quan,
chỉ nhận cá sống, cá không bị bệnh, không khuyết tật.
5
Tóm tắt qui cách
thành phẩm
- Cá fillet được phân thành loại I; loại n và phân theo các
size: 60 - 120; 120 - 170; 170 - 220; 220 - UP (gr/miếng) ;
3 - 5, 5 - 7, 7 - 9, 4 - 6, 6 - 8, 8 - 10, 10 - 12 (Oz/ miếng),
+ Đông BLOCK: 4,5 hay 5,0 kg / Block/ PE cùng cỡ loại
cho vào thùng carton.
+ Đông IQF: lkg/ PE, 2 kg/ PE, 5 kg/ PE cù/ng cỡ loại cho
vào thùng carton. Có mạ băng bảo vệ; tỷ lệ % băng tuỳ theo
yêu cầu khách hàng.

20
+ Đai nẹp : 2 ngang 2 dọc.
6
Thành phần khác
Không.
7
Tóm tăt các công
đoạn chế biến
- Tiếp nhận nguyên liệu -> cắt tiết - Rửa 1 -> Fillet -> Rửa 2
> Lạng da -> Chỉnh hình -> Soi ký sinh trùng -> Rửa 3 ->
Quay thuốc -> Phân cỡ, loại -> Cân 1 -> Rửa 4 ->
1/ Cấp đông BLOCK : xếp khuôn -> cấp đông -> Tách
khuôn -> Bao gói -> Bảo quản.
2/ Cấp đông băng chuyền IQF : cấp đông -> Mạ băng ->
Cân 2 -> Bao gói -> Bảo quản.
8 Kiểu bao gói
+ Đông BLOCK: 4,5 hay 5,0 kg / Block/ PE cùng cỡ loại
cho vào thùng carton, đai nẹp 2 ngang 2 dọc.
+ Đông IQF: lkg/ PE , 2 kg/ PE, 5 kg/ PE cùng cỡ loại cho
vào thừng carton. Có mạ băng bảo vệ; tỷ lệ % băng tuỳ theo
yêu cầu khách hàng, đai nẹp 2 ngang 2 dọc.
9
Điều kiện bảo
quản
- Bảo quản ở kho lạnh có nhiệt độ - 20°c ± 2 °c
10
Điều kiện phân
phối, vận chuyển
sản phẩm
- Sản phẩm được phân phối vận chuyển bằng xe lạnh có

nhiệt độ - 20°c ± 2 °c.
11
Thời hạn sử dụng
Trong vòng 24 tháng kể từ ngày sản xuất
12
Thời hạn bày bán
ở chợ, ở siêu thị
Theo thứ hạn sử dụng.
13
Các yêu câu vê
dán nhãn
- Nước sản xuất, địa chỉ, ngày sản xuất, thời hạn sử dụng,
trọng lượng tịnh, trọng lượng động, tên thương mại sản
phẩm, tên khoa học sản phẩm, dạng chế biến, cỡ, loại; mã số
lô sản phẩm và mã số xuất vào EU.
14
Các yêu câu, điều
kiện đặc biệt
khác
Không
15
Mục tiêu sử dụng
Sản phẩm nấu chín trước khi ăn.
16
Đối tượng sử
dụng sản phẩm
Tất cả mọi người.
17
Các qui định, yêu
cầu phải tuân thủ

Theo tiêu chuẩn của khách hàng nhưng không thấp hơn
TCN, TCVN
Tài liệu: HACCP/07. BẢNG MÔ TẢ SẢN PHẨM.pdf
Bước 3: Xác định mục đích sử dụng
- Sản phẩm phải nấu chín trước khi ăn, sản phẩm có thể được sử dụng cho
tất cả mọi người
- Sản phẩm có thể được dùng trong các bữa ăn gia đình, các buổi tiệc…
- Sản phẩm phải được bảo quản ở nhiệt độ -20
o
C ± 2
o
C
- Sản phẩm không được sử dụng sau 24 tháng kể từ ngày sản xuất.
21
Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất.
Sơ đồ qui trình công nghệ cho sản phẩm cá tra – basa fillet đông lạnh
22
23
Tài liệu: HACCP/06. Sơ đồ qui trình công nghệ.pdf
Bảng mô tả qui trình cá tra – basa fillet đông Block:
CÔNG
ĐOẠN
THÔNG SỐ KỸ
THUẬT CHÍNH
MÔ TẢ
Tiếp
nhận
nguyên
liệu
- Cá nguyên con còn

sống, chất lượng tươi
tốt. - - Cá không bệnh,
không khuyết tật. Trọng
lượng³ 500g/ con.
- Cá sống được vận chuyển từ khu vực khai
thác đến Công ty bằng ghe đục để cho cá còn
sống. Từ bến cá được cho vào thùng nhựa
chuyên dùng rồi chuyển nhanh đến khu tiếp
nhận bằng xe tải nhỏ. Tại khu tiếp nhận QC
kiểm tra chất lượng cảm quan (cá còn sống,
không có dấu hiệu bị bệnh).
Cắt
tiết-
rửa 1

- Cá được giết chết bằng cách cắt hầu. Cá sau
khi giết chết cho vào bồn nước rửa sạch.
Fillet
- Miếng fillet phải nhẳn,
phẳng.
- Không sót xương,
phạm thịt.
- Sử dụng dao chuyên dùng để fillet cá : Tách
thịt 2 bên thân cá, bỏ đầu, bỏ nội tạng, dưới
vòi nước chảy liên tục, thao tác phải đúng kỹ
thuật và tránh vỡ nội tạng, không để sót thịt
trong xương.
Rửa 2
- Rửa bằng nước sạch,
nhiệt độ thường.

- Rửa phải sạch máu.
- Nước rửa chỉ sử dụng
một lần. Mỗi lần rửa
không quá 50 kg.
- Miếng fillet được rửa qua 2 bồn nước sạch.
Trong quá trình rửa miếng fillet phải đảo trộn
mạnh để loại bỏ máu, nhớt & tạp chất.
Lạng
da
- Không sót da trên
miếng fillet.
- Không phạm thịt hoặc
rách thịt.
- Dùng dao hoặc máy lạng da để lạng bỏ da.
Thao tác nhẹ nhàng đúng kỹ thuật để miếng
fillet sau khi lạng da không được phạm vào
thịt miếng cá, không làm rách thịt miếng cá.
Chỉnh
hình
- Không còn thịt đỏ, mỡ,
xương.
- Nhiệt độ BTP £ 15
0
C
- Chỉnh hình nhằm loại bỏ thịt đỏ, mỡ trên
miếng fillet. Miếng fillet sau khi chỉnh hình
phải sạch phần thịt đỏ, mỡ, không rách thịt,
không sót xương, bề mặt miếng fillet phải
láng.
Soi ký

sinh
trùng
- Không có ký sinh trùng
trong mỗi miếng fillet.
- Kiểm tra theo tần suất
- Kiểm tra ký sinh trùng trên từng miếng fillet
bằng mắt trên bàn soi.
- Miếng fillet sau khi kiểm tra ký sinh trùng
phải đảm bảo không có ký sinh trùng. Những
miếng fillet có ký sinh trùng phải được loại
bỏ. QC kiểm tra lại với tần suất 30 phút/ lần.
24
Rửa 3
- Nhiệt độ nước rửa ≤
8
0
C.
- Tần suất thay nước :
200 kg thay nước một
lần.
- Sản phẩm được rửa qua 2 bồn nước sạch có
nhiệt độ T
0
£ 8
0
C. Khi rửa dùng tay đảo nhẹ
miếng fillet. Rửa không quá 200 kg thay nước
một lần.
Quay
thuốc

- Nhiệt độ dịch thuốc 3-
7
0
C
- Thời gian quay ít nhất
là 8 phút
- Nồng độ thuốc và muối
tuỳ theo loại hoá chất tại
thời điểm đang sử dụng
- Nhiệt độ cá sau khi
quay <15
0
C
- Sau khi rửa cân cá cho vào máy quay, số
lượng cá 100 ¸ 400 kg/ mẽ tuỳ theo máy quay
lớn hay nhỏ. Sau đó cho dung dịch thuốc (đá
vẫy, muối + thuốc, nước lạnh nhiệt độ 3 ¸
7
0
C) vào theo tỷ lệ cá: dịch thuốc là 3 : 1.
Phân
cỡ, loại
- Phân cỡ miếng cá theo
gram / miếng, Oz/
miếng hoặc theo yêu cầu
khách hàng. Cho phép
sai số≤ 2%
- Cá được phân thành các size như : 60 -120;
120 -170; 170 - 220; 220 - Up (gram/ miếng)
hoặc 3 – 5, 5 – 7, 7 – 9, 4 – 6, 6 – 8, 8 – 10, 10

– 12 (Oz/ miếng), hoặc theo yêu cầu của
khách hàng
Cân 1
- Cân : trọng lượng theo
yêu cầu khách hàng.
Đúng theo từng cỡ, loại
- Cá được cân theo từng cỡ, loại trọng lượng
theo yêu cầu khách hàng.
Rửa 4
- Nhiệt độ nước rửa ≤
8
0
C.
- Tần suất thay nước :
100kg thay nước một
lần.
- Sản phẩm được rửa qua 1 bồn nước sạch có
nhiệt độ T
0
£ 8
0
C. Khi rửa dùng tay đảo nhẹ
miếng fillet. Rửa không quá 100kg thay nước
một lần.
Xếp
khuôn
- Xếp khuôn theo từng
cỡ, loại riêng biệt hoặc
theo yêu cầu của khách
hàng

Sản phẩm rửa xong để ráo mới tiến hành
xếp khuôn. Từng miếng cá được xếp vào
khuôn sao cho thể hiện tính thẩm mỹ dạng
khối sản phẩm.
Chờ
đông
- Nhiệt độ kho chờ
đông :

- Thời gian chờ đông ≤ 4
giờ.
- Nếu miếng fillet sau khi xếp khuôn chưa được
cấp đông ngay thì phải chờ đông ở nhiệt độ và
thời gian qui định. Hàng vào kho chờ đông
trước phải được cấp đông trước, nhiệt độ kho
chờ đông duy trì ở -1
o
C ¸ 4
o
C, thời gian chờ
đông không quá 4 giờ.
25