báo cáo thực tập tìm hiểu nhà máy xử lí khí dinh cố

L I M UỜ Ở ĐẦ
Cho đến nay, trong khi nhân loại đang cố gắng đi tìm những nguồn
nhiên liệu mới thay thế thì Dầu Mỏ vẫn là nguồn tài nguyên quý báu và
đáng giá nhất thế giớ3 i. Với trí tuệ và sự sáng tạo vô tận của con người,
Dầu Mỏ đã được tinh lọc và chế biến đem lại những ứng dụng vô cùng
tuyệt vời. Dầu Mỏ và khí Gas cung cấp ba phần năm nhiên liệu mà chúng ta
đang dùng. Trong cuộc sống hiện đại không nơi nào không có sự hiện diện
của Dầu Mỏ: Dầu hỏa dùng để đốt, xăng để chạy các loại xe và máy bay,
nhựa đường để làm đường… Song song với nó thì nghành công nghiệp ứng
dụng khí thiên nhiên và khí đồng hành để sản xuất phân hóa học, các loại
nhựa, cao su tổng hợp, đặc biệt là việc tận dụng nguồn khí đồng hành từ
quá trình khai thác dầu mỏ để chế biến ra các sản phẩm hóa dầu có giá trị
kinh tế cao cũng quan trọng không kém. Là những sinh viên theo học
nghành công nghệ hóa dầu chúng tôi nhận thức sâu sắc được tầm quan
trọng của nghành công nghiệp này đối với sự phát triển chung của nền công
nghiệp quốc gia. Đây chính là lý do tại sao nhóm chúng tôi quyết định thực
hiện bài báo cáo “ Tìm hiểu nhà máy xử lí khí Dinh Cố ”.
CH NG 1. T NG QUAN V NHÀ MÁY CH BI N KHÍ DINH CƯƠ Ổ Ề Ế Ế Ố
L ch s hình thành và phát tri n c a nhà máy.ị ử ể ủ
1.1.1. Địa điểm.
Nhà máy xử lý khí Dinh Cố được xây dựng tại xã An Ngãi, Huyện
Long Điền, Tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu.
1.1.2. Vị trí địa lý và môi trường.
Nhà máy GPP cách tỉnh lộ 44
khoảng 700 m (Bà Rịa đến Long
Hải) và cách Long Hải 6 km về phía
bắc. Đây là nhà máy được xây dựng
với quy mô to lớn với diện tích
89,600 m
2
(dài 320 m, rộng 280 m).

1.1.3. Giới thiệu chung.
Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ, được dẫn vào bờ theo
đường ống 16” và được xử lý tại nhà máy chế biến khí Dinh Cố nhằm thu
hồi LPG và hydrocacbon nặng hơn. Phần khí khô được làm nhiên liệu cho
nhà máy điện Phú Mỹ, Bà Rịa.
Nhà máy được thiết kế với công nghệ Turbo Expander nhằm thu hồi
C
3
, C
4
và condensat. Các sản phẩm lỏng, khí sau khi ra khỏi nhà máy dược
dẫn theo 3 đường ống 6” đến kho cảng LPG Thị Vải cách Dinh Cố 28 Km.
Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí cung cấp cho nhà
máy điện, thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí được ưu tiên ít hơn.
Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho các nhà máy điện:
Trong trường hợp nhu cầu khí của các nhà máy điện cao hơn lượng khí
cung cấp từ biển vào thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được giảm tối
thiểu nhằm bù đắp cho nhu cầu khí.
Ưu tiên cho các sản phẩm LPG:
Việc thu hồi LPG và Condensat ít được ưu tiên hơn .
Ưu tiên cho sản xuất Dầu:
Trong trường hợp nhu cầu tiêu thụ khí của các nhà máy điện thấp hơn
so
với khí
cung cấp từ ngoài biển, thì khí khô dư sau khi đã thu hồi lỏng, rồi
sẽ được đốt tại nhà máy.
1.1.3.1. Các giai đoạn thiết kế nhà máy:
Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được thiết kế xây dựng theo 3 giai đoạn:
• Giai đoạn AMF
• Giai đoạn MF

• Giai đoạn GPP
• Giai đoạn MGPP
Ba chế độ đầu được áp dụng vì thời gian đưa đề án vào sử dụng
quá ngắn và một vài thiết bị như máy nén, tháp tách chưa được đặc hàng
chế tạo, chưa lắp đặc kịp thời trong thời gian đầu.
1.3.1.2. Điều kiện nguyên liệu vào:
•
Áp suất: 109 bar
•
Nhiệt độ: 25,6
0
C
•
Lưu lượng: 4,7 triệu tấn m
3
khí /ngày đêm
Hàm lượng nước: Chứa nước ở điều khiện vận chuyển cấp cho nhà
máy. Hàm lượng nước này sẽ được khử bằng thiết bị khử nước trước khi
vào nhà máy.
Mục đích và ý nghĩa của việc xây dựng nhà máy
Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai
thác dầu tại mỏ Bạch Hổ. Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho
các nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ và làm nhiên liệu cho các ngành công
nghiệp khác. Thu hồi các sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao.
Việc xây dựng nhà máy xử lý khí Dinh Cố có ý nghĩa vô cùng to lớn.
- Về kinh tế: Chúng ta có thể tận dụng được một lượng lớn khí đồng
hành làm các sản phẩm khí để bán, xuất khẩu đem lại doanh thu lớn.
- Về môi trường: Giảm thiểu đáng kể sự ô nhiễm do việc đốt bỏ khí
đồng hành trước đây.
1.2. Nguyên li u và s n ph m c a nhà máyệ ả ẩ ủ

1.2.1. Nguyên liệu
Nguyên liệu đầu vào của nhà máy là khí đồng hành thu từ mỏ Bạch
sáp có đường kính 16” (16 inch) về nhà máy. Lưu lượng thiết kế ban đầu
của nhà máy là 4,3 triệu m
3
khí/ngày. Hiện nay, do tiếp nhận lượng khí từ
mỏ Rạng Đông nên lưu lượng hiện tại của nhà máy là 5,7 triệu m
3
khí/ngày.
Bảng 1.1 Thành phần khí vào bờ CCP (% mole)
STT Tên mẫu Khí Rạng
Đông
Condensate
trắng
Khí sau khi
làm khô
Khí về bờ
Tên cấu tử % mole % mole % mole % mole
1 N
2
0,243 0 0,213 0233
2 CO
2
0,022 0 0,026 0,033
3 Methane 79,52 7,919 75,472 75,873
4 Ethane 10,469 8,523 10,574 11,97
5 Propane 6,366 14,426 6,383 6,671
6 i-Butane 1,091 6,038 1,556 1,454
7 n-Butane 1,518 11,73 2,333 2,074
8 i-Pentane 0,257 6,624 0,679 0,526

9 n-Pentane 0,213 9,128 0,777 0,570
10 Hexanes 0,138 13,91 0,618 0,403
11 Heptanes 0,144 11,941 0,982 0,162
12
Octanes 0,020 6,145 0,389 0,031
Nonanes — 2,795 — —
Decanes — 0,694 — —
Undecanes — 0,121 — —
Dodecanes — 0,006 — —
13 H
2
O (g/m
3
) 0,190 — 0,07 0,072
14 H
2
S (ppm) 12 — — 10
15 Tổng cộng 100 100 100 100
16 Tính chất mẫu tổng
17
Khối lượng
riêng kg/m
3
(15,5
0
C, 1atm)
0,9344 576,92 1,0464 0,9902
18
Trọng lượng
phân tử trung

bình (g/mole)
20,93 67,63 23,44 22,18
19
Nhiệt cháy trên
kJ/m
3
(15,5
0
C,
1atm)
47782,6 52822,2 50298
20
Nhiệt cháy
dưới
(kJ/m
3
, 1 atm)
43345,7 48076,7 45692,2
1.2.2. Sản phẩm
- LPG: Chủ yếu là Propan và Butan hoặc hỗn hợp Bupro. Được ứng dụng
để làm nhiện liệu, nguyên liệu cho sản xuất vật liệu xây dựng, tổng hợp hữu
cơ. Hiện nay, LPG do nhà máy xử lý khí Dinh Cố sản xuất đáp ứng khoảng
30-35% nhu cầu thị trường LPG Việt Nam.
Bảng 1.2 Chỉ tiêu kỹ thuật cần đạt được của LPG.
STT Chỉ tiêu Đơn vị Kết quả Phương pháp
1 Áp suất hơi bão hòa
ở 37,8
0
C
KPa 900 ASTM D 1267-95

2 Hàm lượng S ppm 12 ASTM D 2784-98
3 Nước tự do % Wt Nil BY VISUAL
4 Độ ăn mòn tấm đồng
ở 37,8
0
C /Hrs
— 1 a ASTM D 1838-91
5 Tỷ trọng ở 15
0
C Kg/l 0,5377 ASTM D 1657-91
Thành phần
- C
2
H
6
% mole
— 2,27
6
- C
3
H
8
- i-C
4
H
10
- n-C
4
H
10

- Neo-C
5
H
12
- i-C
5
H
12
- n-C
5
H
12
- C
4
H
8
—
—
—
—
—
—
—
61,17
14,29
20,53
0,07
1,30
0,37
0,00

ASTM D 2163-91
7 Hàm lượng cặn ml < 0,05 ASTM D 2158-97
8 Phân tử lượng trung
bình
49,15 Tính toán
9
Tỷ lệ C
3
/C
4
C
3
C
4
57,13
42,87
Tính toán
- Condensate: Hỗn hợp đồng thể ở dạng lỏng, có màu vàng rơm, gồm
hydrocacbon có phân tử lượng lớn hơn Propan và Butan, hợp chất vòng,
nhân thơm. Ở Việt Nam có hai loại: Một loại được tách từ bình lỏng đặt tại
giàn khoan, lượng không lớn; loại thứ hai được ngưng tụ trong quá trình
vận chuyển trên đường ống. Từ condensate, chúng ta có thể làm nhiên liệu
(như các loại xăng M92, M95), làm dung môi và các sản phẩm Hoá dầu.
+ Thành phần chủ yếu: C
5
+
+ Lưu lượng: 150.000 tấn/năm.
Bảng 1.3 Chỉ tiêu cần đạt được của Condensate.
Chỉ tiêu giám định Đơn vị Kết quả Phương pháp
Màu sắc Trong VISUAL

Tỷ trọng Kg/l 0,6700 D-1298
Chưng cất
IBP
10 %
50 %
0
C
36
45
56
D-86
90 %
FBP
107
149
Cặn và hao hụt:
- Áp suất hơi bão hòa ở 37,8
0
C
- Hàm lượng lưu huỳnh, S
% VOL
KPa
% W
2,0
75,5
0,01
D-323
D-1266
Ăn mòn lá đồng 3 Hrs/50
0

C 1 a D-130
Hàm lượng nhựa thực tế mg/100 ml 1 D-381
Trị số Octane RON 64,0 D-2699
Hàm lượng nước % VOL 0 D-130
Hàm lượng than cặn % W 0 D-473
(Chứng thư giám định phẩm chất ASI No: 08638A/GĐAC).
- Khí khô thương phẩm: Cung cấp cho nhà máy điện đạm, nhà máy cán
thép, nhà máy sản xuất gốm…Thành phần chủ yếu của khí khô thương
phẩm chủ yếu là Metan, Etan, ngoài ra còn có chứa Propan, Butan và một
số tạp chất khác như Nitrogen, Carbondioxite…Với hàm lượng cho phép.
Bảng 1.4 Hàm lượng cho phép trong khí khô thương phẩm.
Chỉ tiêu Chế độ vận hành
AMF MF GPP GPP hiện tại
Lưu lượng
(triệu m
3
/ngày)
3,8 3,5 3,34 4,7
Nhiệt độ (
0
C) 20,3 30,4 60,8 55
Áp suất (bar) 45,5 49,5 48,0 52
Nhiệt trị toàn
phần (MJ/m
3
)
49,9 45,2 42,7 42,6
Thành phần (% mole)
C
1

73,36 79,30 82,85 84,8107
C
2
13,88 14,88 15,41 13,3255
C
3
7,77 4,33 1,23 1,3184
i-C
4
1,70 0,48 0,08 0,0732
n-C
4
2,40 0,54 0,08 0,0671
i-C
5
0,23 0,06 0,006 0,0031
n-C
5
0,24 0,06 0,006 0,0031
C
6
+
0,09 0,01 0 0
N
2
0,22 0,24 0,25 0,3571
CO
2
0,06 0,07 0,07 0,0244
H

2
O 0,05 0,03 0,03 —
* Điều quan trọng nhất trong nhà máy Là vấn đề An toàn lao động và
bảo vệ môi trường. Do đó, công nhân làm việc trong nhà máy sẽ phải tuân
thủ chặt chẽ các nguyên tắc về an toàn khi sử dụng và bảo trì thiết bị.
CH NG 2. N I DUNG TH C T THU TH P.ƯƠ Ộ Ự Ế Ậ
2.1. An toàn lao đ ng.ộ
2.1.1. Các mối nguy hiểm chung.
Trong quá trình vận hành nhà máy, một vấn đề cần thiết là nhận ra
được các mối nguy hiểm khác nhau có thể xảy ra trong quá trình vận hành
để từ đó đưa ra các quá trình xử lý, giảm thiểu rủi ro do nguy hiểm.
Nội dung dưới đây là các mối nguy hiểm chung có thể bắt gặp trong
quá trình vận hành. Ngoài ra còn có danh mục 15 công việc nguy hiểm cần
phải tuân thủ chặt chẽ theo quy trình đánh giá rủi ro.
2.1.1.1. Các mối nguy hiểm của các sản phẩm từ khí.
Các tác động về mặt Vật Lý.
• Propane và Butane.
Khi propane và/ hoặc buatne cháy trong điều kiện thiếu oxy sẽ sinh
ra chất carbonmono-oxide (CO) do quá trình cháy không hoàn toàn cần đặc
biệt quan tâm đến vấn đề thông thoáng.
Khi chất lỏng tiếp xúc với da, sự bỏng lạnh có thể gây hại cho da nên
cẩn phải đề phòng cẩn thận.
• Condensate.
Hơi condensate là chất độc hại đối với con người. Khi tiếp xúc, đầu
tiên sẽ gây kích ứng mắt sau đó sẽ đi kèm các triệu chứng về thần kinh như
choáng váng, chóng mặt. Giống như sự nhiễm độc, bệnh nhân sẽ la lớn, hát
vu vơ, cười vô nghĩa và cuối cùng là cảm thấy khó khăn đi lại. Da sẽ trở
nên xù xì khi tiếp xúc thời gian dài với condensate.
2.1.1.2. Cháy nổ.
Các nguy cơ ngây ra cháy nổ được phát hiện nhờ các đầu cảm biến:

cảm biến khí, cảm biến nhiệt, cảm biến khói, cảm biến lửa. Các đầu cảm
biến nhiệt, khói bố trí trong phòng điều khiển, nhà máy phát điện trạm bơm
và các công trình phụ trợ khác của nhà máy. Các bộ cảm biến khí, lửa bố trí
quanh các thiết bị công nghệ, các bộ cảm biến cần bố trí trên cùng phân
vùng kiểm soát cụ thể và trực tiếp giám sát nguy cơ cháy nổ trong vùng đó.
Các tín hiệu thu được từ các đầu cảm biến được truyền về và thể hiện trên
panel điều khiển của hệ thống phòng chống cháy nổ của phòng điều khiển
trung tâm. Panel điều khiển tự động xử lý các tín hiệu cảm biến này để xác
định vùng có nguy cơ cháy nổ đồng thời thực hiện các lệnh:
- Đóng van cô lập vùng cháy nổ và xã khí ra đuốc đốt.
- Kích hoạt máy bơm chữa cháy.
- Mở van xã nước, CO
2
hoặc bọt vào vùng có cháy nổ.
- Báo động bằng còi, đèn chớp ở vùng có cháy nổ và phòng điều
khiển.
2.1.1.3. Các nguy hiểm về điện.
• Từ 1 đến 8 mili-ampe (mA): Cảm giác sốc.
• Từ 8 đến 15 mA: Gây sốc nặng.
• Từ 15 đến 20 mA: Gây sốc nặng và mất điều khiển cơ bắp.
• Từ 20 đến 50 mA: Gây sốc nặng và mất điều khiển cơ bắp và khó thở.
• Trên 50 mA: Nguy hiểm đến tính mạng.
Hướng dẫn an toàn.
2.1.1.4. Thiết bị điện.
• Đừng nên cáu gắt khi làm với các thiết bị điện.
• Không đươc tháo rời các bóng đèn trong các thiết bị.
• Chỉ sử dụng các máy móc thuộc về điện được cho phép. Bao bọc che
chắn máy móc liên quan đến điện để tránh sự xâm nhập của khí gas
cháy nổ.
• Chắc chắn rằng các thiết bị mà bạn đang làm việc cùng phải được nối

đất một cách đúng đắn.
• Không sử dụng các thiết bị điện đã bị hư hỏng hay đặt trong nước.
• Người lao động nên quan tâm đặc biệt tới các đường dây sống và
nguy hiểm.
• Không bao giờ được đóng công tắc hay tắt nguồn mà không có sự
cho phép của cơ quan giám sát.
• Tất cả công tắc phải được cô lập nguồn năng lượng và khóa trước khi
thiết bị công nghệ làm việc trở lại.
• Khi thực hiện việc sửa chửa phần điện các máy móc, động cơ phải
đối chiếu và tuân thủ theo quy định cô lập nguồn điện.
• Phải đặc biệt cẩn thận khi bạn bị mệt mỏi, đây là nguyên nhân gây ra
các tai nạn về điện.
• Nguy hiểm cháy nổ sẽ không xảy ra nếu các thiết bị phòng chống nổ
được lắp đặt và bảo trì thích hợp.
2.1.1.5. Đối với việc rò rỉ và cách xử lý.
• Khi đã xảy ra rò rỉ phải chú ý đến khả năng cháy nổ bởi sự tích tụ tại
các vị trí thấp của các chất khí nặng hơn không khí.
• Khi một sự rò rỉ xảy ra, nhanh chóng di dời các nguồn đánh lửa xung
quanh và đóng van cắt nguồn khí.
• Khi rò rỉ từ bồn chứa tiến hành chuyển lưu chất sang bồn khác.
• Tạo không gian thoáng tại điểm rò rỉ.
2.1.2. An toàn hóa chất.
Các hóa chất sau thường được sử dụng trong các nhà máy xử lý
khí/dầu yêu cầu có đề phòng đặc biệt khi sử dụng:
• Methanol (CH
3
OH)
• Odorant (ethyl mecraptan)
• Hydrogen (H
2

)
• Nitrogen (N
2
)
• Helium (He)…
2.2. Ch đ v n hành c a nhà máy.ế ộ ậ ủ
Để đảm bảo cho việc vận hành Nhà máy đuợc linh hoạt (đề phòng
một số thiết bị chính của nhà máy bị sự cố) và hoạt động của Nhà máy được
liên tục (khi thực hiện bảo dưỡng, sửa chữa các thiết bị) không gây ảnh
hưởng đến việc cung cấp khí cho nhà máy điện, đạm, Nhà máy được lắp đặt
và hoạt động theo các chế độ chính:
- Chế độ AMF (Ablolute Minium Facility): Cụm thiết bị tôi thiểu
tuyệt đối.
- Chế độ MF (Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu.
- Chế độ GPP (Gas Processing Plant): Cụm thiết bị hoàn thiện.
- Chế độ MGPP (Modified Gas Processing Plant): Chế độ GPP sửa đổi.
Ngoài 4 chế độ trên trong quá trình vận hành nhà máy tùy theo tình
trạng vận hành bảo dưỡng của thiết bị mà VHV có thể linh hoạt điểu chỉnh
chế độ vận hành để đảm bảo tính an toàn và hiệu quả thu hồi lỏng tối đa.
Nhà máy GPP được thiết kế dựa trên lưu lượng khí ẩm là 4,3 triệu
m
3
/ngày. Với lưu lượng này, áp suất đầu vào của nhà máy sẽ khoảng 109
barG và là thông số quan trọng quyết định hiệu suất làm việc của thiết bị
bên trong nhà máy. Năm 2001 cùng với việc đưa khí Rạng Đông vào xử lí,
lưu lượng khí qua nhà máy đạt mức tối đa khoảng 5,7 triệu m
3
/ngày, áp suất
đầu vào GPP giảm xuống còn khoảng 70-75 barG, cụm máy nén K-1011 đã
được lắp đặt nhằm nâng áp suất khí đầu vào tới áp suất thiết kế 109 barG.

Từ sơ đồ công nghệ chính của nhà máy có 1 số thay đổi chính gồm:
- Khí đầu vào GPP được nâng áp từ 70-75 barG và nhiệt độ khí sau
trạm khí K-1011 tăng lên khoảng 45
0
C cao hơn so thiết kế.
- Áp suất bình tách V-03 giảm từ 75 barG xuống 45 barG để đạt 2
mục đích: (a) lượng khí ẩm vượt quá công suất vận hành của GPP
được bypass qua V-101 để cấp thẳng cho các hộ tiêu thụ. Lỏng được
tách ở V-101 sẽ được đưa về V-03 để xử lí. (b) lỏng tách được tại
Scrubber trước K-1011 cũng được đưa về V-03 để đảm bảo an toàn.
Trong các chế độ vận hành nói trên, hai chế độ AMF, MF là các chế
độ được thiết kế để vận hành trong giai đoạn lắp đặt, chạy thử. Sau khi hoàn
thành việc lắp đặt, các chế độ này rất ít khi được sử dụng mà sẽ thay đổi tuỳ
theo điểu kiện của các thiết bị.
2.2.1. Chế độ AMF
Chế độ AMF theo thiết kế là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với
các thiết bị tối thiểu nhằm cung cấp khí cho các hộ tiêu thụ và không chú
trọng vào thu hồi sản phẩm lỏng.
2.1.1.1. Mô tả sơ đồ
Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm khoảng 4,3 triệu
m
3
/ngày được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường ống 16’’ với
áp suất 109 bar, nhiệt độ 25,6
0
C. Tại đây, Condensate và khí được tách ra
theo các đường riêng biệt để tiếp tục xử lí, nước có trong Condensate được
tách nhờ trọng lực và đưa vào bình tách nước (V-52) để xử lí. Tại đây nước
được làm giảm tới áp suất khí quyển và hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được
giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống cột đuốc, nước sau đó được đưa tới hầm

đốt (ME-52).
Dòng lỏng đi ra từ Slug Catcher (SC) được giảm áp và đưa vào bình
tách V-03 hoạt động ở 75 bar và được duy trì ở nhiệt độ 20
0
C. V-03 có
nhiệm vụ: Tách hydrocacbon nhẹ hấp thụ trong lỏng nhờ giảm áp. Cùng với
việc giảm áp suất từ 109 bar xuống 75 bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn
nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiện tượng này, V-03 được gia
nhiệt đến 20
0
C bằng dầu nóng nhờ thiết bị gia nhiệt E-07. Sau khi ra khỏi
V-03 dòng lỏng này được trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tận dụng
nhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm.
Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08
để tách triệt để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách
hết và lọc các hạt bụi trong khí (nếu có) tránh làm hư hỏng các thiết bị sau.
Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01 A/B/C
để giảm áp suất từ 109 bar xuống 47 bar. Việc giảm áp này có tác dụng hút
khí từ đỉnh tháp C-01. Dòng ra là dòng 2 pha có áp suất 47 bar và nhiệt độ
20
0
C cùng với dòng khí từ V-03 (đã giảm áp) được đưa vào tháp C-05.
Nhiệm vụ của EJ-01 A/B/C là giữ áp suất làm việc của tháp C-01 ổn định.
Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47 bar và nhiệt độ 20
0
C. Ở chế độ AMF
phần đỉnh của tháp hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường. Tháp C-
05 có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp của khí từ 109 bar
xuống 47 bar khi qua EJ-01 A/B/C. Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp C-05 được
đưa ra đường khí thương phẩm để cung cấp cho các nhà máy điện. Lỏng tại

đáy C-05 được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01. Chế độ AMF tháp C-01 có
hai dòng nhập liệu:
- Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01.
- Dòng lỏng từ đáy của tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.
Áp suất hơi của condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-
01 nhằm mục đích: Phù hợp cho công việc chứa trong bồn chứa ngoài trời.
Với ý nghĩa đó, trong chế độ AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định
Condensate. Trong đó, phần lớn hydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra
khỏi Condensate nhờ thiết bị gia nhiệt E-04A/B đến 194
0
C. Khí ra ở đỉnh
tháp có nhiệt độ 64
0
C được trộn với khí nguyên liệu nhờ EJ-01 A/B/C.
Dòng Condensate ở đáy tháp được trao đổi nhiệt tại E-04A/B và được làm
lạnh bằng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống 45
0
C trước khi ra
đường ống dẫn Condensate về kho cảng hoặc chứa bồn chứa TK-21.
2.1.1.2. Sơ đồ quy trình công nghệ
2.2.2. Chế độ MF (theo thiết kế).
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Thiết bị của chế độ
này gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-A/B/C) và được bổ
sung thêm các thiết bị chính sau.
• Tháp ổn định Condensate C-02.
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-14, E-20.
• Thiết bị hấp thụ V-06A/B.
• Máy nén K-01, K-04A/B.
2.2.2.1. Mô tả công nghệ.
Dòng khí từ Slug Catcher được đưa tới bình tách lọc V-08, thiết bị

này có chức năng: Tách nước, hydrocacbon lỏng, dầu và lọc các hạt rắn,
nhằm bảo vệ lớp chất hấp thụ trong V-06 A/B khỏi bị hỏng hoặc giảm hoạt
tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng. Sau khi được loại nước tại V-06A/B
dòng khí được đưa đồng thời đến 2 thiết bị E-14 và E-20 để làm lạnh. Dòng
khí sau khi ra khỏi E-14 và E-20 là dòng hai pha (lỏng-khí) được đưa vào
tháp C-05 để tách lỏng. Khí đi ra từ đỉnh tháp C-05 được sử dụng như tác
nhân làm lạnh bậc một cho dòng nguyên liệu tại E-14 (nhiệt độ giảm từ
26,5
0
C xuống -17
0
C) dòng nguyên liệu qua E-14 được làm lạnh bậc hai tại
van FV-1001.
Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ
được tăng lên đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện.
Hai tháp hấp thụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm
việc thì tháp kia tái sinh. Quá trình tái sinh được nhờ sự cung cấp nhiệt của
dòng khí thương phẩm nâng nhiệt độ lên 220
0
C, dòng ra khỏi thiết bị V-06
A/B được làm mát tại E-15 và được tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường
khí thương phẩm.
Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF,
ngoại trừ việc đưa khí từ V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF.
Ngoài ra trong chế độ MF, tháp C-02 được đưa vào vận hành để thu hồi
Bupro. Nhằm tận dụng Bupro và tách một phần methane, ethane còn lại,
dòng khí ra từ V-03 được đưa đến tháp C-01 để tách triệt để ethane. Dòng
lỏng ra khỏi V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia nhiệt từ 20
0
C

lên 80
0
C tại thiết bị E-04 A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp C-02. Tháp C-01 có
ba dòng nguyên liệu được đưa vào:
- Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và thứ 3 của tháp C-01.
- Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01.
- Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01
Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C
1
, C
2
được tách ra và đi trên đỉnh
tháp sau đó được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi được
dẫn vào đường khí thương phẩm.
Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02. Tháp C-02
làm việc ở áp suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 60
0
C và nhiệt độ đáy 154
0
C. Tại
đây C
5
+
được tách ra và đi ra ở đáy tháp. Sau khi ra khỏi E-04A/B để gia
nhiệt cho nguyên liệu vào tháp. Sau khi ra khỏi E-04A/B dòng lỏng này
được đưa đến làm lạnh bằng thiết bị làm mát bằng không khí E-09 trước khi
đưa ra đường ống hoặc bồn chứa condensate thương phẩm TK-21.
Dòng hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG, được ngưng tụ tại V-02,
một phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo sự hoạt động của tháp,
phần còn lại theo đường dẫn sản phẩm LPG.

2.2.2.2. Sơ đồ công nghệ. (Hình 2.2 đính kèm)
2.2.3. Chế độ GPP.
Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao
gồm các thiết bị của chế độ MF và được bổ sung một số thiết bị sau:
• Một tháp tách C3/C4: C-03.
• Một tháp Stripper C-04.
• Hai máy nén, K-02, K-03.
• Thiết bị Turbo-Expander: CC-01.
• Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11
2.2.3.1. Mô tả sơ đồ.
Khí ngoài giàn vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher
(SC-01/02), dòng lỏng ra có nhiệt độ 25,6
0
C và áp suất 109 bar được đưa
tới V-03.
Dòng khí ra từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lỏng còn lại,
lượng lỏng được tách ra này được đưa tới bình tách V-03 để xử lý, còn
dòng khí ra từ V-08 đi vào V-06 A/B để tách tinh nước.
Trong chế độ này, thiết bị Turbo-Expander được đưa vào hoạt động
thay thế E-20 trong chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra khỏi V-06A/B
được chuyển tới phần giãn nở của thiết bị CC-01, tại đó khí được giãn từ
109 bar xuống 33,5 bar và nhiệt độ cũng giảm xuống -18
0
C, sau đó dòng
này được đưa vào tháp tinh lọc C-05.
Phần còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B được đưa tới thiết bị trao
đổi nhiệt E-14 để làm lạnh dòng khí từ 26
0
C xuống -35
0

C nhờ dòng khí lạnh
ra từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42,5
0
C. Sau đó, dòng này lại qua van giảm
áp FV-1001 (áp suất được giảm từ 109 bar xuống 47,5 bar, nhiệt độ cũng
giảm xuống còn -62
0
C) rồi được đưa vào tháp C-05 như một dòng hồi lưu
ngoài đỉnh tháp.
Trong chế độ GPP, tháp C-05 làm việc ở áp suất 33,5 bar nhiệt độ
đỉnh -42
0
C và nhiệt độ đáy -20
0
C. Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ
-42,5
0
C được sử dụng làm lạnh khí đầu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt
E-14 trước khi nén ra dòng khí thương phẩm bằng phần nén của CC-01.
Quá trình thu hồi lỏng của chế độ này có khác biệt so với chế độ
AMF và chế độ MF do sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén K-02, K-
03. Dòng khí ra từ đỉnh tháp C-01 được máy nén K-01 nén từ 29 bar lên 47
bar rồi tiếp tục được làm lạnh trong thiết bị trao đổi nhiệt E-08 (tác nhân
lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt độ 20
0
C) và vào tháp C-04 để tách
nước và hydrocacbon nhẹ lẫn trong lỏng đến từ V-03.
Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47,5 bar, nhiệt độ đỉnh và đáy lần lượt
là 44
o

C và 40
o
C. Khí sau khi ra khỏi thiết bị C-04 được nén đến áp suất 75
bar nhờ máy nén K-02 rồi được làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng
không khí E-19. Dòng này được trộn lẫn với dòng khí ra từ V-03, và được
nén tới 109 bar bằng máy nén K-03, sau đó đó được làm lạnh và nhập vào
dòng khí nguyên liệu trước khi vào V-08.
Dòng lỏng ra từ tháp C-04 được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp C-01,
dòng lỏng ra từ tháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp C-01 đóng
vai trò như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp. Trong chế độ này, tháp C-01
làm việc ở áp suất 29 bar, nhiệt độ đỉnh là 14
o
C và nhiệt độ đáy là 109
o
C.
Sản phẩm đáy của tháp C-01 chủ yếu là C
3
+
được đưa đến tháp C-02 (áp
suất việc của C-02 là 11 bar, nhiệt độ đỉnh 55
o
C và nhiệt độ đáy là 134
o
C)
để tách riêng Condensate và bupro. Dòng ra từ đỉnh tháp C-02 là hỗn hợp
bupro được tiến hành ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 43
o
C qua hệ thống quạt
làm mát bằng không khí E-02, sau đó được đưa đến bình hồi lưu V-02 có
dạng nằm ngang, một phần bupro được bơm trở lại tháp C-02 để hồi lưu

bằng bơm P-01 A/B, áp suất của bơm có thể bù đắp được sự chênh áp suất
làm việc của tháp C-02 (11 bar) và tháp C-03 (16 bar). Phần bupro còn lại
được gia nhiệt đến 60
o
C trong thiết bị gia nhiệt E-17 trước khi cấp cho tháp
C-03 bằng chất lỏng nóng từ đáy tháp C-03. Sản phẩm đáy của tháp C-03
chính là condensate thương phẩm được đưa ra bồn chứa hoặc dẫn ra đường
ống vận chuyển condensate về kho cảng Thị Vải. Sản phẩm ra từ đỉnh tháp
C-03 là hơi propan được ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 46
o
C trong thiết bị
E-11 được lắp tại đỉnh C-03 có dạng làm mát bằng không khí và được đưa
đến thiết bị chứa hồi lưu V-05 có dạng nằm ngang. Sản phẩm propan lỏng
này được bơm ra khỏi V-05 bơm bằng các máy bơm, một phần propan
thương phẩm được tách ra bằng thiết bị điều khiển mức và chúng được đưa
đến đường ống dẫn propan hoặc để chứa propan V-21 A. Phần còn lại được
đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp. Tại tháp C-
03, thiết bị trao đổi nhiệt E-10 được lắp đặt để cấp nhiệt đun sôi lại bằng
dầu nóng tới nhiệt độ 97
o
C. Nhiệt độ của nó được điều khiển bởi van TV-
2123 đặt trên ống dẫn dầu nóng. Butan còn lại đưa ra bồn chứa hoặc đưa
đến kho cảng Thị Vải sau khi được giảm nhiệt độ đến 60
o
C bằng thiết bị
trao đổi nhiệt E-17 và đến 45
o
C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt E-12.
2.2.3.2. Sơ đồ công nghệ ( Hình 2.3 đính kèm).
2.2.4. Chế độ MGPP (GPP chuyển đổi).

Để quyết những việc phát sinh của việc tăng năng suất của Nhà máy
khi phải tiến hành tiếp nhận thêm lượng khí đồng hành từ mở Rạng Đông
sao cho đem lại hiệu quả cao nhất: Việc tăng lưu lượng khí đồng hành dẫn
vào bờ gây nên sự sụt giảm áp suất đáng kể trên đường ống làm cho áp suất
tại đầu vào Nhà máy xử lý khí không thể đảm bảo giá trị áp suất thiết kế là
109 bar. Phương pháp lắp đặt tram nén khí đấu vào Nhà máy Dinh Cố để
nén tăng áp suất khí nguyên liệu vào Nhà máy lên 109 bar theo thiết kế ban
đầu sẽ đảm bảo việc tăng sản lượng sản phẩm của Nhà máy khi tăng lưu
lượng nguyên liệu vào nhà máy cũng như đủ áp suất của dòng khí cung cấp
cho Nhà máy điện Phú Mỹ 1.
Trạm nén khí đầu vào được lắp đặt gồm 4 máy nén khí: 3 máy hoạt
động và 1 máy dự phòng. Ngoài ra, một số thiết bị của nhà máy xử lý khí
Dinh Cố cũng được cải tiến để kết nối mở rộng với trạm nén khí.
Các thiết bị trong chế độ này gồm toàn bộ thiết bị của chế độ GPP và
thêm trạm nén khí đầu vào K-1011 A/B/C/D và bình tách V-101.
2.2.4.1. Mô tả công nghệ
Khí đồng hành từ mở Bạch Hổ với lưu lượng khoảng 5,7-6,1 triệu m
3
khí/ngày vào hệ thống Slug Catcher trong điều kiện áp suất 65 bar-80 bar
nhiệt độ 20 đến 30
0
C (tùy theo nhiệt độ môi trường). Dòng khí đi ra từ SC
được chia thành 2 dòng
- Dòng thứ nhất có lưu lượng khoảng 1 triệu m
3
/ngày được đưa qua
van giảm áp PV-106 giảm áp suất từ 65 bar-80 bar xuống 54 bar và đi vào
thiết bị tách lỏng V-101. Lỏng được tách ra tại bình V-101 được đưa vào
thiết bị V-03 để chế biến sâu. Khí đi ra từ bình tách V-101 được đưa vào hệ
thống đường dẫn khí thương phẩm 16” cung cấp cho các nhà máy điện.

- Dòng thứ hai có lưu lượng khoảng 5 triệu m
3
/ngày được đưa vào
trạm nén khí đầu vào K-1011 A/B/C/D (3 máy hoạt động và 1 máy dự
phòng) để nén nâng áp suất từ 65 bar-80 bar lên 109 bar sau đó qua hệ
thống quạt làm mát bằng không khí E-1011 để làm nguội dòng khí ra khỏi
máy nén đến nhiệt độ khoảng 40-50
0
C. Dòng khí này đi vào thiết bị tách lọc
V-08 để tách lượng lỏng còn lại trong khí và lọc bụi bẩn. Sau đó dươc đưa
vào thiết bị hấp thụ V-06 A/B để tách triệt để nước tránh hiện tượng tạo
thành hydrate quá trình làm lạnh sâu.
- Dòng khí đi ra khỏi thiết bị V-06A/B được tách thành hai dòng:
khoảng 1/3 dòng khí ban đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 để hạ nhiệt độ
từ 26,5 xuống -35
0
C với tác nhân lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C-
05 có nhiệt độ -45
0
C, sau đó được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van
FV-1001. Áp suất giảm từ 109 bar xuống 37 bar ( bằng áp suất làm việc của
C-05) kéo theo nhiệt độ giảm xuống -62
0
C rồi được đưa vào đĩa trên cùng
của tháp tinh cất C-05, đóng vai trò như dòng hồi lưu ngoài của đỉnh tháp.
2/3 dòng khí còn lạị được đưa vào thiết bị CC-01 để thực hiện việc giảm áp
từ 109 bar xuống 37 bar, nhiệt độ giảm xuống -12
0
C và được đưa vào đáy
tháp tinh cất C-05.

- Tháp tinh cất C-05 hoạt động ở áp suất 37 bar, nhiệt độ đỉnh tháp
và đáy tháp tương ứng là -45
0
C và -15
0
C tại đây khí (chủ yếu là metan và
etan) được tách ra tại đỉnh tháp C-05. Thành phần lỏng chủ yếu là Propan
và các cấu tử nặng được tách ra từ đáy tháp.
- Dòng khí đi ra từ đỉnh của tháp tinh cất có nhiệt độ -45
0
C được sử
dụng làm tác nhân lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và sau đó được nén
tới áp suất 54 bar trong phần nén của thiết bị CC-01. Hỗn hợp khí đi ra thiết
bị này là khí thương phẩm được đưa vào hệ thống 16’’ đến các nhà máy
điện.
- Dòng lỏng ra từ đáy tháp tinh cất được đưa vào tháp C-01 như dòng
hồi lưu ngoài đỉnh tháp.
- Trong tháp C-01, với nhiệt độ đáy tháp là 109
0
C ( nhờ thiết bị gia
nhiệt E-01A/B), áp suất hoạt động của tháp là 27,5 bar, các hydrocacbon
nhẹ như metan, etan được tách ra đi lên đỉnh tháp vào bình tách V-12 để
tách lỏng có trong khí và được máy nén K-01 nén từ áp suất 27,5 bar lên áp
suất 47,5 bar. Dòng ra khỏi máy nén K-01 được đưa vào E-08 sau đó vào
tháp C-04. Do bình tách V-03 phải giảm áp suất vận hành từ 75 bar theo
thiết kế xuống còn 45 bar (vì các lý do đã trình bày ở mục trên) nên lượng
lỏng từ đáy bình tách V-03 được đưa trực tiếp qua E-04A/B mà không đi
vào thiết bị trao đổi nhiệt E-08 như thiết kế. Vì vậy E-08 và C-04 lúc này
không hoạt động như các thiết bị công nghệ mà chỉ hoạt động như các
đường ống dẫn khí.

- Dòng khí từ K-01 sau đó được nén đến 75 bar nhờ máy nén K-02
rồi lại tiếp tục đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt E-19 bằng việc sử dụng dẫn tới
thiết bị trao đổi nhiệt E-04 (để tận dụng nhiệt của dòng Condesate ra từ đáy
C-02) sau đó đi vào đĩa thứ 20 của tháp.
2.2.4.2. Sơ đồ công nghệ ( Hình 2.4 đính kèm).
2.3. Các thiết bị chính của nhà máy
2.3.1. Slug Catcher
Hỗn hợp khí và condensat từ ngoài mỏ vào, được đưa đến Slug
Catcher (SC-01,02) để phân
tách Condensat và nước từ
khí, dưới áp suất vận hành
109 barA và nhiệt độ
25,6
0
C. SC bao gồm hai hệ
mỗi hệ có dung tích 1.400
m
3

thuộc dạng ống. Khí
phân tách được góp lại ở
đầu góp 30” và đưa đến
thiết bị ở công nghệ tiếp theo.
Lượng Condensat tách ra được góp lại ở đầu góp 36” và sẽ được đưa
đi dưới sự điều khiển mức (LIC-0111 A&B, LT-0121 A&B) mức điều
khiển được chia làm 2 mức A (cao ), B (thấp ) bởi thiết bị điều khiển bằng
tay HS-0111, 0121. Trong trường hợp lượng lỏng lớn ở mức cao HH thì
van vào sẽ đóng, còn ở mức thấp thì dòng Lỏng sẽ đóng để tránh hiện
tượng sục khí vào thiết bị V-03. Nước đến từ thiết bị SC ở thiết bị ILIC-
0112&0122 thông qua bình tách

nước và
sản phẩm V-52 (nước được giảm
áp đến áp suất khí quyển và hydrocacbon hấp phụ sẽ được giải phóng hệ
thống thông gió, nước sẽ được đưa đến Brun pit (ME-52) để đốt, với việc
điều khiển mức thấp thì đường dẫn nước sẽ được đóng để tránh các
hydrocacbon sục vào thiết bị tách nước V-52.
2.3.2. Bình tách V-03 (Slug Catcher liquid flash drum)
Là một bình tách ba pha nằm ngang hoạt động ở 45 barG (75 barG ở
chế độ GPP theo thiết kế) và 20
0
C để tách các hydrocacbon nhẹ bị hấp thụ
trong condensate bằng
phương pháp giảm áp suất.
Áp suất được giảm xuống từ
áp suất tại SC xuống còn 45
barG, nhiệt độ hạ xuống
thấp hơn nhiệt độ tạo thành
hydrat (20
0
C), do đó có hai
van điều chỉnh mức được lắp
đặt trước đầu vào bình tách V-03 (một van dự phòng). Trong trường hợp
hydrat được tạo thành trong một van, có thể bơm methanol vào hoặc thay
thế bằng van dự phòng.
Nhà máy được thiết kế với điều kiện là nguyên liệu đầu vào được bão
hòa nước nhưng thực tế nguyên liệu khai thác được ngoài khơi không phải
hoàn toàn như vậy. Hiện tại giàn khai thác đã trang bị một hệ thống tách
nước bằng glycol hoạt động liên tục. Vì vậy, sự hình thành hydrat rất ít khả
năng xảy ra. Tại V-03 một thiết bị gia nhiệt dạng ống xoắn (E-07) được lắp
đặt để gia nhiệt cho condensate lên cao hơn 20

0
C bằng dầu nóng để tránh
hiện tượng tạo thành hydrat bên trong bình. Công suất gia nhiệt của E-07
được điều chỉnh bằng thiết bị điều chỉnh nhiệt độ TICA-0303 (Temperature
controller). Sau đó condensate thông qua thiết bị điều chỉnh dòng FICA-
0302 (Flow controller) và thiết bị điều chỉnh mức LICA-0302 (Level
controller) để đưa vào chế biến tiếp. Có ba sự lựa chọn cho việc xử lý
condensate: tới Rectifier C-05 ở chế độ AMF, tới De-ethanizer C-01 ở chế
độ MF hoặc tới V-14 (inlet Scrubber 3) ở chế độ GPP.
Nước được tách tại V-03 được chuyển sang thiết bị điều chỉnh mức
(LICA-0301, level controller) đưa vào bình tách V-52, Produced water
Flash drum, như trong tường hợp nước từ Slug Catcher.
Áp suất hoạt động của bình tách ba pha V-03 được điều chỉnh ở 45
barG hoặc 75 barG, bằng van điều áp PV-1209 cho chế độ hoạt động AMF,
PV-1305 A/B (cho chế độ hoạt động MF) được lắp đặt trên đường ống dẫn
khí từ V-03 hoặc bằng máy nén khí điều áp K-03.
2.3.3. Tháp tách Ethane (C-01, Deethanizer)
Áp suất hoạt động của hệ thống tách ethane là 29 BarA ở chế độ MF
và GPP, 20 barA ở chế độ AMF. Nhiệt độ dỉnh và đáy tháp ở chế độ hoạt
động GPP là 14
o
C và 109
o
C, còn
ở chế độ MF tương ứng là 6 và
12
o
C. Trong chế độ AMF không
có dòng lạnh hồi lưu, do vậy nhiệt
độ của tháp (C-01, Dethanizer)

cao hơn, nhiệt độ ở đỉnh tháp và
đáy tháp (C-01, Dethanizer) lần
lượt là 63,7
o
C và

194
o
C.
Tháp tách ethane (C-01,
Deethanizer) gồm 32 van kiểu
đĩa, 13 van ở phần trên của tháp có đường kính là 2.600 mm, và 19 đĩa ở
phần dưới của tháp có đường kính là 3.050 mm. Bộ chênh áp PDIA-1321,
Pressure Differential Transmiter được lắp đặt để phát hiện sự chênh áp
trong tháp. Bốn bộ thiết bị chỉ thị nhiệt độ được lắp đặt trên các đĩa thứ 2, 3,
14, 20 của tháp. Hai thiết bị trao đổi nhiệt Reboiler E-01A/B reboiler để gia
nhiệt cho tháp, một reboiler làm việc, một ở chế độ dự phòng. Từ reboiler
dòng lỏng sẽ được chuyển đến bình chứa V-15, Deethanizer Bottom Buffer,
sau đó được đưa về tháp ổn định C-02 thông qua van FV-1301 được điều
chỉnh bởi dòng FICA-1301 casaded với bộ đo mức chất lỏng LICA-1302.
2.3.4. Tháp C-04, gas stripper.
Tháp tách khí được lắp đặt sau khi nhà máy hoàn tất và đưa chế độ
GPP vào hoạt động. Tuy nhiên, C-04 cũng có thể đưa vào hoạt động trong
chế độ MF và AMF. Tháp C-04 hoạt động ở áp suất 47 barA. Van PV-
1801B sẽ xả khí ra đốt đuốc trong
trường hợp áp suấ t C-04 vượt
quá giá trị cho phép. Ở điều kiện
làm việc bình thường nhiệt độ ở
đỉnh và đáy tháp lần lượt là 44
0

C
và 40
0
C.
Tháp C-04 gồm 6 van dạng
đĩa có đường kính 2.600 mm. Bộ
thiết bị đo chênh áp PDIA-1802
(pressure Diffrential Transmiter)
được lắp đặt để phát hiện sự
chênh áp trong tháp do sự tạo bọt.
Bộ thiết bị chỉ thị nhiệt độ được lắp đặt trên đĩa thứ 6 của tháp. Tháp C-04
không có thiết bị gia nhiệt reboiler ở đáy tháp và thiết bị ngưng tụ
condenser. Hydrocacbon lỏng, nước được tách ra nhờ vào dòng khí khô từ
đầu xả máy nén K-01. Lỏng dưới đáy tháp C-04 thông qua van FV-1701
(hoạt động ở chế độ auto cascaded) được dẫn vào đĩa thứ 14 hoặc 20 của
tháp tách ethane sau khi đã được gia nhiệt từ 40
0
C lên 86
0
C trong thiết bị
trao đổi nhiệt E-04 A/B nhờ dòng nóng có nhiệt độ 154
0
C đi ra từ đáy tháp
C-02. Mục đích của thiết bị trao đổi nhiệt này là để tận dụng và thu hồi
nhiệt.
2.3.5. Tháp ổn định. (C-02, stabilizer).
Stabilier được lắp đặt ở chế độ MF và GPP nhưng cũng có thể chạy