đồ án công nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1.Công dụng và điều kiện làm việc.
- Nắp có tác dụng cố định vị trí và khe hở của ổ lăn.
- Chi tiết nắp có công dụng ngăn không cho dầu, các chất bôi trơn trục không bị
chảy ra ngoài trong quá trình làm việc.
1.2.Yêu cầu kỹ thuật
Từ điều kiện làm việc của chi tiết như trên ta có một số yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không quá 0.02 mm.
- Các kích thước không ghi dung sai lấy theo ±IT14/2.
- Làm cùn cạnh sắc sau khi gia công.
1.3.Vật liệu
Vật liệu chế tạo nắp ổ trục đứng là gang 15-32 có thành phần hóa học như sau:
C Si Mn S P
3,5 ÷ 3,7 2,0 ÷ 2,4 0,5 ÷ 0,8 ≤ 0,15 ≤ 0,2
Tính chất cơ học:
Gang 15 – 32 là loại gang xám có giới hạn bền kéo là 15 KG/mm
2
và giới hạn
bền uốn là 32 KG/mm
2
. Độ cứng thấp 150 ÷ 250 HB, phoi dễ gãy, cắt gọt tốt.
1.4.Tính công nghệ của chi tiết
- Chi tiết là chi tiết dạng bạc.
- Hình dạng tròn xoay, có 2 bậc, đường kính lớn nhất là Ø276±0.1 mm đường kính bậc
nhỏ là Ø208
-0.072
mm như vậy độ chênh lệch về kích thước là không lớn nghĩa là không
gây khó khăn cho quá trình chế tạo phôi và gia công cơ.
- Trên bề mặt có 6 lỗ Ø20 cách đều nhau, khi gia công yêu cầu độ chính xác về vị trí
tương quan giữa các lỗ với nhau vì vậy khi gia công cần phải có bạc chụp để đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật.

- Bề mặt chi tiết có 1 lỗ ren M12 theo tiêu chuẩn như vậy với lỗ ren này ta có thể gia
công bằng phương pháp taro ren.
Bản vẽ chi tiết:
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Phương án công nghệ và trang thiết bị kèm theo của quá trình gia công phụ
thuộc rất nhiều vào dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm phức tạp và có tính tương đối. Dạng sản xuất
phụ thuộc vào nhiều thông số như số chủng loại sản phảm, số chi tiết trong một chủng
loại, chu kỳ lặp lại, điều kiện sản xuất và khối lượng gia công từng sản phẩm. Hiệu
quả kinh tế chỉ đạt được cao nhất nếu công nghệ được thiết kế phù hợp với dạng và
điều kiện sản xuất hiện hành.
Trong chế tạo máy người ta chia làm 3 dạng sản xuất chính sau:
-Sản xuất đơn chiếc.
-Sản xuất hàng loạt (loạt lớn,loạt vừa và loạt nhỏ).
-Sản xuất hàng khối (hàng khối và hàng khối thay đổi).
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo công
thức sau:
)
Trong đó:
N
1
là số lượng sản phẩm chế tạo trong năm theo kế hoạch (N
1
=10000).
m là số lượng chi tiết trong một sản phẩm (m=1).
là lượng sản phẩm dự phòng cho sai hỏng khi chế tạo phôi ().
là lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công
cơ (.
1.Khối lượng của chi tiết.
Khối lượng của chi tiết là: G = V.γ (kg).

Trong đó: G - là khối lượng của chi tiết (kg)
V - là thể tích của chi tiết (dm³)
γ – là khối lượng riêng của vật liệu chế tạo
(ta chọn chi tiết có γ = 7,2 (kg/ dm³)
Bản vẽ:
Trong đó: V₁ là thể tích vai xung quanh của nắp.
V₂ là thể tích thân nắp.
V₃ là thể tích lỗ �20.
V₄ là thể tích lỗ ren.
V₅ là thể tích lỗ �120.
V₆ là thể tích lỗ �176.
Ta có:
= 989728 (mm
3
)
= 0,989728 (dm
3
)
Vậy khối lượng của chi tiết là:
G V.γ 0,9897287,2 7,13 (kg).
2.Xác định dạng sản xuất.
Bảng tra dạng sản xuất:
Dạng sản xuất
Khối lượng chi tiết
< 4 4 ÷ 200 > 200
Sản lượng hàng năm (chiếc)
Đơn chiếc < 100 < 10 < 5
Loạt nhỏ 100 ÷ 500 10 ÷ 200 55 ÷ 100
Loạt vừa 500 ÷ 5000 200 ÷ 500 100 ÷ 300
Loạt lớn 5000 ÷ 50000 500 ÷ 1000 300 ÷ 1000

Hàng khối > 50000 > 5000 > 1000
Theo bảng tra dạng sản xuất ta xác định dạng sản xuất là hàng khối
CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1.Chọn dạng phôi
Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc nhiều vào chức năng, nhiệm vụ, kết cấu
của chi tiết máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt kích thước của
chi tiết, quy mô và tính linh hoạt của sản xuất.
Trong đồ án công nghệ có thể dựa vào các yếu tố sau để đưa ra phương án chọn
phôi cho phù hợp:
- Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất của nhà trường.
- Tính hợp lý của quá trình chế tạo phôi.
- Phôi được chế tạo từ gang 15 – 32.
Đây là chi tiết dạng bạc có cấu tạo đơn giản, vật liệu chế tạo bằng gang xám
nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc.
Phương pháp đúc.
Bao gồm đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn vỏ
mỏng, đúc ly tâm, đúc áp lực.
Ưu điểm :
- Phương pháp này được áp dụng rộng rãi, chất lượng cao, kích thước chính xác, độ
bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hóa tự đông hóa cao.
- Giá thành của phương pháp đúc tương đối thấp.
Nhược điểm :
- Quá trình nấu và rót vật liệu có tồn tại nhiều xỉ, khí nên vật đúc dễ tồn tại khuyết
tật.
- Cơ tính của chi tiết giảm.
- Khó đúc các chi tiết phức tạp, chi tiết nhỏ do kim loại bị tiêu hao, khả năng điền đầy
của khuôn không cao.
Phương pháp này thường dùng cho các chi tiết dạng hộp và những chi tiết vật
liệu là gang, thép đúc.
Do đây là sản xuất hàng khối, vật liệu là gang xám 15-32 nên ta chọn đúc trong

khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy (Cấp chính xác II). Phôi này có cấp
chính xác kích thước từ IT15 – IT16, độ nhám Rz = 80 µm.
3.2.Tra lượng dư cho các bề mặt.
Dựa vào kích thước chiều dài L, đường kính tra bảng 3.110 [STCNCTM T1]. Ta
có:
- Lượng dư mặt trên là 3.5mm
- Lượng dư mặt dưới là 2.5mm
- Lượng dư một phía các mặt bên và lỗ là 2.5mm
- Dung sai là ±0.3mm
- Độ xiên thoát khuôn là 1
0
30’
Bản vẽ lồng phôi:
CHƯƠNG IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Để nâng cao chất lượng sản phẩm cũng như tính kinh tế của sản phẩm cần nâng
cao tất cả các yếu tố như vật liệu và phương pháp chế tạo phôi, dụng cụ cắt gọt, chế độ
gia công, trình độ tổ chức quản lý và điều hành quy trình sản xuất Trong đó yếu tố
quyết định cơ bản đến tính kinh tế cũng như chất lượng sản phẩm là cần có một tiến
trình gia công hợp lý khi thiết kế các quy trình công nghệ gia công cơ.
Quá trình công nghệ gia công cơ được hiểu là một tập hợp các tác động đến
phôi theo một trình tự nhất định nhằm làm thay đổi kích thước, hình dáng và trạng thái
cơ lí tính của nó để tạo ra sản phẩm theo đúng bản vẽ thiết kế yêu cầu.
4.1.Chọn phương pháp gia công các bề mặt.
4.1.1.Tiện thô và tinh mặt đầu và đường kính các lỗ
Tiện thô và tinh mặt đầu và đường kính các lỗ có thể thực hiện trên máy tiện
vạn năng, máy bán tự động một trục nhiều dao,
Với sản xuất hàng khối gia công mặt đầu và đường kính các lỗ được tiến hành
trên máy bán tự động một trục nhiều dao, máy nhiều trục
4.1.2.Gia công rãnh.
Gia công rãnh có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy bán tự động một

trục nhiều dao, máy nhiều truc,
4.1.3.Khoan lỗ và taro ren.
Khoan 6 lỗ và taro ren lỗ có thể thực hiện trên máy khoan tự động hoặc bán tự
động có sử dụng bạc chụp để đảm bảo độ chính xác và tương quan vị trí giữa các lỗ
với nhau.
4.2.Chọn chuẩn công nghệ.
Mục đích của việc chọn chuẩn: Chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế
quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu:
- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm báo năng suất cao, giá thành hạ.
Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc sáu điểm định vị để hạn chế hết số
bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất, tránh thiếu hoặc siêu định vị, một
số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết.
Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng chi tiết gia công quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích
hợp với từng loại hình sản xuất.

4.2.1.Chọn chuẩn thô.
a.Yêu cầu khi chọn chuẩn thô.
- Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia
công.
- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt gia
công với mặt không gia công.
b.Nguyên tắc khi chọn chuẩn thô.
- Theo một phương kích tước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt
không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích tước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu đảm
bảo độ chính xác về vị trí tương quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích tước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các
bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có lượng dư nhỏ và đều nhất
làm chuản thô.
- Nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì
nên chọn bề mặt nào bằng phẳng,trơn tru nhất làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô chỉ được sử dụng một lần,nếu vi phạm gọi là phạm chuẩn thô.
Dựa vào các nguyên tắc và yêu cầu khi chọn chuẩn thô ta đưa ra 3 phương án chọn
chuẩn thô:
Phương án 1: Chuẩn thô là mặt đầu lớn và đường kính ngoài Ø276 để gia công
các mặt còn lại.
Sử dụng mâm cặp cặp ngược. Hạn chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: Gia công được hầu hết các bề mặt.
Nhược điểm: Khó khăn cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất.
Phương án 2: Chuẩn thô là mặt đầu nhỏ và mặt trụ trong Ø120 để gia công mặt
đầu còn lại và đường kính ngoài.
Sử dụng trục gá bung có vai tỳ vào mặt đầu. Hạn chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: Gia công được mặt đầu còn lại và đường kính ngoài.
Nhược điểm: Khó khăn cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất.
Phương án 3: Chuẩn thô là đường kính ngoài Ø208 và mặt bậc.
Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm kết hợp tỳ vào mặt bậc hạn chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: - Gia công được mặt đầu còn lại, đường kính ngài, đường kính lỗ và rãnh.
-Thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất.
KL: Từ ưu nhược điểm của 3 phương án chọn chuẩn thô trên kết hợp với yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta chọn phương án 3 làm chuẩn thô. Bởi vì khi chọn
phương án này sẽ gia công được mặt lỗ Ø120 thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh thống
nhất để gia công các bề mặt cong lại đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
4.2.2.Chọn chuẩn tinh.
a.Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia
công.

- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các
bề mặt gia công với nhau.
b.Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để chi tiết khi gia công có vị trí
tương tự như lúc làm việc.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn .
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực
kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản và thuận lợi khi sử dụng.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
Dựa vào các nguyên tắc và yêu cầu khi chọn chuẩn tinh ta đưa ra 3 phương án chọn
chuẩn tinh:
Phương án 1: Chuẩn tinh là mặt đầu lớn và đượng kính ngoài Ø208 để gia công
các mặt còn lại.
Sử dụng mâm cặp cặp ngược. Hạn chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: Gia công được hầu hết các bề mặt.
Nhược điểm: Không là chuẩn tinh thống nhất.
Phương án 2: Chuẩn tinh là đượng kính lỗ Ø120 kết hợp mặt đầu để gia công
các mặt còn lại.
Sử dụng trục gá bung có vai tỳ vào mặt đầu. Hạn chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: Thuận lợi cho gá đặt chi tiết, có thể chọn làm chuẩn tinh thống nhất và gia
công được hầu hết các bề mặt còn lại.
Phương án 3: Chuẩn tinh là đường kính trong Ø176 kết hợp mặt đầu.
Sử dụng trục gá có vai tỳ vào mặt đầu. Hạn chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: Thuận lợi cho việc gá đặt chi tiết gia công.
Nhược điểm: Không là chuẩn tinh thống nhất, khó khăn cho việc cắt gọt.
KL: Từ ưu nhược điểm của 3 phương án chọn chuẩn tinh trên kết hợp với các
lời khuyên khi chọn chuẩn tinh ta chọn phương án 2 làm chuẩn tinh gia công các bề
mặt còn lại của chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
4.3.Chọn trình tự gia công các bề mặt.

Với yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ ta có thể chọn trình tự gia công các bề mặt
như sau:
- Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia công rãnh.
- Tiện thô mặt đầu còn lại, đường kính ngoài và lỗ.
- Tiện tinh mặt đầu, đường kính ngoài và lỗ ở bước 2.
- Tiện tinh mặt đầu, đường kính ngoài ở bước 1.
- Khoan, khoét và taro lỗ ren M12.
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1.Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia công
rãnh
Bước 1: Khỏa thô mặt đầu đạt kích thước L = 40 ± 0,3 mm.
Bước 2: Tiện thô đường kính ngoài đạt Ø276.5± 0,3 mm.
Bước 3: Tiện thô và tinh đường kính lỗ đạt Ø120 ± 0,1 mm.
Bước 4: Gia công rãnh đạt yêu cầu.
Sơ đồ nguyên công 1 như hình vẽ.
Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia công rãnh trong một
nguyên công trên máy tiện 1K62.
Chi tiết được định vị và kẹp chặt nhờ các chấu cặp kết hợp tì vào mặt bậc.

a.Máy.
Máy tiện 1K62.Tra bảng 9.4 trang 17 [TL
4
STCNCTM T3] ta có các thông số
máy:
Đặc tính của máy Thông số kỹ thuật
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy 400 mm
Khoảng cách hai đầu tâm 710 - 1000 - 1400 mm
Chiều dài lớn nhất tiện được trên hai đầu tâm 1330 mm
Số cấp tốc độ trục chính 23
Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận 12,5 ÷ 2000 vg/ph

Số dao lắp trên đài dao 4
Dịch chuyển lớn nhất bàn dao dọc-ngang 640 - 930 - 1330 mm
Phạm vi bước tiến dọc 0,070 ÷ 4,16 mm/vg
Phạm vi bước tiến ngang 0,035 ÷ 2,08 mm/vg
Công suất của động cơ truyền động chính 7,5 ÷ 10 kW
Khối lượng máy 2290 kg
Kích thước của máy
-Dài
-Rộng
-Cao
2522 ÷ 2812mm
3212 mm
1166 ÷ 1324 mm

b.Dụng cụ cắt.
Tổ hợp dao phải vai gắn mảnh hợp kim cứng 4M332 có góc nghiêng chính
90.Tra bảng 4.6 trang 297 [TL
3
STCNCTM T1] ta có các thông số của dao.
Đặc tính Thông số
10°
R
l
30°
n
b
h
L
h 25 mm
b 16 mm

L 140 mm
n 7 mm
l 16 mm
R 1,0 mm
Dao tiện ngoài thân cong có các thông số:
Đặc tính Thông số
a
4
5
°
4
5
°
m
B
L
H
R
H 25 mm
B 16 mm
L 140 mm
m 8 mm
a 16 mm
R 1 mm
Dao tiện lỗ có các thông số:
Đặc tính Thông
số
6
0
°

b
p
l
R
n
L
b 16 mm
R 1 mm
L 200 mm
P 70 mm
n 8 mm
c.Đồ gá.
Đồ gá để định vị và kẹp chặt chi tiết là mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
d.Dung dịch tưới nguội.
-Dung dịch xút nước xà phòng với tỉ lệ xút chiếm 5 ÷ 10%.
-Dung dịch emunxi gôm nước xà phòng + axit hữu cơ + cồn.
e.Dụng cụ đo.
-Thước cặp 1/50.
5.2.Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu còn lại đường kính ngoài và lỗ.
Bước 1: Khỏa thô mặt đầu còn lại đạt kích thước L = 37 ± 0,3 mm.
Bước 2: Tiện thô đường kính ngoài đạt Ø208.5± 0,3 mm.
Bước 3: Tiện thô đường kính lỗ đạt Ø175.5 ± 0,3 mm.
Sơ đồ nguyên công 2 như hình vẽ
Máy, dao, dụng cụ đo và dụng cụ phụ như trên nguyên công 1.
-Đồ gá.
Đồ gá để định vị và kẹp chặt chi tiết là trục gá bung có vai tỳ hạn chế 5 bậc tự do.
5.3.Nguyên công 3: Tiện tinh mặt đầu và đường kính ngoài và lỗ ở nguyên công 2
vát cạnh 2 X 45
0
Bước 1: Khỏa tinh mặt đầu đạt kích thước L = 36.5 ±0,1 mm.

Bước 2: Tiện tinh đường kính ngoài đạt Ø208
-0,027
mm.
Bước 3: Tiện tinh đường kính lỗ đạt Ø176 ±0,1 mm.
Bước 4: Vát cạnh 2 X 45
0
.
Sơ đồ nguyên công 3 như hình vẽ.
Máy, dao, đồ gá, dụng cụ đo và dụng cụ phụ như trên nguyên công 2.
5.4.Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đầu còn lại và đường kính ngoài
Bước 1: Khỏa tinh mặt đầucòn lại đạt kích thước L = 36 ±0,1 mm.
Bước 2: Tiện tinh đường kính ngoài đạt Ø276 ±0,1 mm.
Sơ đồ nguyên công 4 như hình vẽ
Máy, đồ gá, dụng cụ đo và dụng cụ phụ như trên nguyên công 3.
-Dao: Dao vai phải và dao tiện ngoài thân cong như trên nguyên công 1.
5.5.Nguyên công 5: Khoan, khoét và taro ren M12.
-Bước 1: Khoan 6 lỗ Ø18 mm.
-Bước 2: Khoét 6 lỗ Ø20 mm.
-Bước 3: Khoan lỗ Ø10 mm.
-Bước 4: Taro lỗ ren M12.
Sơ đồ nguyên công 5 như hình vẽ
a.Máy.
Máy khoan đứng 2H125.
Tra bảng 9.21 trang 45. [STCNCTM T3] Ta có thông số của máy như sau:
Đặc tính kỹ thuật Thông số kỹ thuật
Đường kính gia công lớn nhất (mm) 25
Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ
(mm) 250
Khoảng cách từ mút trục chính tới bàn (mm) 700
Kích thước bề mặt làm việc bàn máy (mm) 400 X 450

Độ côn trục chính Moóc N
0
3
Số cấp tốc độ trục chính 12
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính (mm) 170
Phạm vi tốc độ trục chính 45 - 2000
Số cấp bước tiến 9
Phạm vi bước tiến (mm/vg) 0,1 – 1,6
Công suất động cơ chính (kW) 2,2
Khối lượng máy (kg) 1000
Kích thước phủ bì của máy (mm)
- Dài
- Rộng
- Cao
1130
805
2290
b.Dụng cụ cắt.
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn loại ngắn.
Tra bảng 4.40 trang 319 [STCNCTM T1] .Ta có các thông số kỹ thuật của mũi khoan
Đặc tính Thông số
D 18 mm
l 52 mm
L 135 mm

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn.
Tra bảng 4.40 trang 319 [STCNCTM T1] .Ta có các thông số kỹ thuật của mũi khoan
Đặc tính Thông số
D 10 mm
l 25 mm

L 40 mm

c.Đồ gá.
Chi tiết được gá đặt trên phiến tỳ kết hợp chốt trụ ngắn và sử dụng bạc chụp
hạn chế 6 bậc tự do. Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bulông - đai ốc.
d.Dung dịch tưới nguội.
-Dung dịch xút nước xà phòng với tỉ lệ xút chiếm 5 ÷ 10%.
-Dung dịch emunxi gôm nước xà phòng + axit hữu cơ + cồn.
e.Dụng cụ đo.
-Thước cặp 1/20.
CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC
TRUNG GIAN
6.1.Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt.
Tính lượng dư gia công và các kích thước giới hạn trung gian cho bề mặt trụ
trong Ø120.
Quy trình công nghệ gia công mặt trụ trong Ø120 gồm các bước tiện thô, tiện
tinh. Khi gia công chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm kết hợp tỳ vào mặt
đầu hạn chế 5 bậc tự do để gia công trên máy tiện 1K62.
Theo bảng 10 [HDTKDACNCTM] giá trị R
i
và T
i
bằng 600 µm (250 + 350).
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T
i
chỉ còn R
z
và giá trị R
z
= 50 µm và 20

µm (Bảng 12 [HDTKDACNCTM].
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
Giá trị cong vênh ρ
c
của lỗ được xác định theo hai phương hướng kính và
hướng trục:
Trong đó:
Δ
K
là độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài. Tra bảng 15 trang 83
[HDTKDACNCTM] Ta có Δ
K
= 0,7
d và l là đường kính và chiều dài lỗ gia công.
µm
Giá trị sai lệch ρ
cm
được xác định theo công thức sau:
δ
b
và δ
c
là dung sai kích thước của phôi.
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện thô:
µm
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện tinh:
µm.
Sai số gá đặt khi tiện lỗ được xác định theo công thức sau:
- Vì chi tiết được gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm nên sai số chuẩn ε

c
= 0.
- Sai số kẹp chặt ε
k
= 140 µm. Tra bảng 22 [HDTKDACNCTM]
- ε
đg
sai số này xuất hiện khi đồ gá bị mòn theo phương của kích thước gia công,
sai số này ảnh hưởng đến sai số hình dáng của chi tiết khi gia công. ε
đg
= 70 µm
Vậy:
Lượng dư tối thiểu được xác định theo công thức sau:

Các giá trị của , tra bảng 10 ,12 [HDTKDACNCTM] ta có:
Công nghệ gia công R
Z
(µm) T
a
(µm)
Phôi 250 350
Tiện thô 50 50
Tiện tinh 20 30
Vậy ta có:
- Tiện thô:
- Tiện tinh:
Cột kích thước tính toán được xác định như sau:
Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ) vào ô cuối cùng. Các
kích thước khác hình thành bằng cách lấy kích thước tính toán của bước ngay sau nó
trừ đi lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có:

- Tiện thô: d
t2
=120 - 0,51322 = 119,48 mm.
- Phôi: d
t1
=119,48 – 1,75417 = 117,72 mm.
Dung sai của các nguyên công tìm bằng cách tra bảng 3.91 trang 248 [TL
2
STCNCTM T1] ta có:
- Phôi: = 500 µm
- Tiện thô: = 170 µm
- Tiện tinh: = 50 µm
Xác định kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo
hàng số có nghĩa của dung sai theo chiều tăng, ta có giá trị kích thước nhỏ nhất là:
- Phôi: d
maxp
= 117,7 mm.
- Tiện thô: d
max1
= 119,5 mm.
- Tiện tinh: d
max2
= 120,05 mm.
Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất d
max
trừ đi dung sai .Ta có:
-Phôi: d
minp
= 117,7 - 0,5 = 117,2 mm.
-Tiện thô: d

min1
= 119,5 - 0,17 = 119,33 mm.
-Tiện tinh: d
min2
= 120,05 - 0,05 = 120 mm.
Xác định lượng dư giới hạn với:
Z
max i
- Hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Z
min i
- Hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
Ta có:
Khi tiện tinh:
2Z
min
= 120,05 – 119,5 = 550 µm.
2Z
max
= 120 – 119,33 = 670 µm.
Khi tiện thô:
2Z
min
= 119,5 – 117,7 = 1800 µm.
2Z
max
= 119,33 – 117,2 =2130 µm.
Lượng dư tổng cộng được tính như sau:
Kiểm nghiệm lại kết quả tính toán bằng công thức:
Sau tiện tinh: 2Z

max
– 2Z
min
=
Ta có: 670 – 550 = 170 – 50
Sau tiện thô: 2Z
max
– 2Z
min
= δ
Ph
– δ
1
Ta có: 2130 – 1800 = 500 – 170
Hoặc: 2Z
0max
– 2Z
0min
= δ
Ph
– δ
2
Ta có: 2800 – 2350 = 500 -50
Vậy kết quả tính toán là đúng.
Ta có bảng tính lượng dư gia công các kích thước giới hạn trung gian mặt lỗ
Bướ
c
công
nghệ
Các thành phần của

lượng dư
Lượng
dư tính
toán
Z
min i
Kích
thước
tính
toán
d
t i
(mm)
Dun
g sai
(µm)
Kích thước
giới hạn (mm)
Lượng dư
giới hạn
(mm)
R
Za
T
a
d
min
d
max
2Z

min
2Z
max
Phôi
25
0
35
0
229 156 -
117,7
2
500 117,2 117,7 - -
Tiện
thô
50 50
13,
8
156 1754,17
119,4
8
170
119,3
3
119,5 1800 2130
Tiện
tinh
20 30 9,2 156 513,22
120,0
5
50 120

120,0
5
550 670
Tổng cộng 2350 2800
6.2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
- Bề mặt trụ Ø276 lượng dư 2Z
b
= 1,3 mm (Tra bảng 3.120 [STCNCTM T1] )
- Bề mặt trụ Ø208 lượng dư 2Z
b
= 1,3 mm (Tra bảng 3.120 [STCNCTM T1] )
- Bề mặt trụ Ø176 lượng dư 2Z
b
= 1,2 mm (Tra bảng 3.120 [STCNCTM T1] )
- Bề mặt đầu mỗi bên là Z
b
= 1,0 mm (Tra bảng 3.125 [STCNCTM T1] )
CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
7.1.Xác định chế độ cắt cho bề mặt trụ Ø208.
Bề mặt này có chiều dài lớn nhất 20 mm với kích thước đường kính lớn nhất
Ø208 ,vật liệu là Gang 15 - 32.
Quy trình công nghệ gồm các bước:
-Tiện thô.
-Tiện tinh.
7.1.1.Chế độ cắt khi tiện thô.
Đồ gá để kẹp chặt và định vị chi tiết là trục gá bung có vai tỳ tạo điều kiện
thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh thống nhất để gia công hết các bề mặt của chi tiết.
Gia công trên máy tiện vạn năng 1K62. Tra bảng 9.4 trang 17 [TL
4
STCNCTM T3]

ta có các thông số của máy.
Dụng cụ cắt tổ hợp dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng 4M332.
a.Chiều sâu cắt khi tiện thô.
Vì chiều sâu cắt nhỏ nên ta cắt một lát chọn t = 2 mm.
b.Lượng chạy dao.
+Tính theo sức bền cán dao:
Trong đó:
– Số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến lực cắt.
B,H – Các kích thước của cán dao.
- Ứng suất uốn của vật liệu làm cán dao.
– Hệ số xét đến sự ảnh hưởng của điều kiện làm việc đên lực cắt.
– Số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến đến lực cắt.
t – Chiều sâu cắt.
V – Vận tốc cắt.
n
z
– Hệ số ảnh hưởng của vận tốc đến lực cắt.
K
pz
- Ảnh hưởng của thông số hình học của dao đến lực cắt.
l – Phần nhô ra của cán dao khi gá dao lên đài gá dao.
Dựa vào sức bền vật liệu làm dao,vật liệu gia công chọn vận tốc sơ bộ V
sb
= 200 m/ph.
Theo số liệu ban đầu ta có B X H=16 X 25 mm,=20 KG/mm
2
.
l = 1,5 . H= 1,5 . 25 = 37,5 mm.
Tra bảng 11.1 trang 19 [TL
5

] ta có:
C
pz
= 92 X
pz
= 1,0 Y
pz
= 0,75 n
z
= 0
Tra bảng 12.1 trang 21 [TL
5
] ta có:
Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công.
Tra bảng 13.1 trang 21 [TL
5
] ta có: n
p
= 0,4
K
mp
=
Tra bảng 15.1 trang 22 [TL
5
] ta có:
= 1,0
K
pz
= 1,25.
Thay vào công thức ta có:

+Tính theo sức bền cơ cấu chạy dao:
Trong đó:
Y
px
- Số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến lực cắt.
P
m
– Trọng lượng máy.
C
px
– Hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện làm việc nhất định đến lực cắt.
X
px
- Số mũ xét đến ảnh hưởng của bước tiến đến lực cắt.
n
x
- Hệ số ảnh hưởng của vận tốc đến lực cắt.
K
px
- Ảnh hưởng của thông số hình học của dao đến lực cắt.
Theo máy ta có: P
m
=229 KG.
Tra bảng 11.1 trang 19 [TL
5
] ta có:
C
px
= 46 X
px

= 0 Y
px
= 0,4 n
x
= 0.
Tra bảng 12.1 trang 21 [TL
5
] ta có:
Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công.
Tra bảng 13.1 trang 21 [TL
5
] ta có: n
p
= 0,4.
K
mp
=
Tra bảng 15.1 trang 22 [TL
5
] ta có:
= 1,0
K
px
= 2
Thay vào công thức ta có:
+Tính theo độ chính xác của chi tiết gia công:
Trong đó:
K = 3 -Hệ số xét đến ảnh hưởng của cách gá đặt.
E =8 . 10
3

KG/mm
2
- modul đàn hồi vật liệu gia công(đối với gang).
J =0,05 . D
4
mm
4
- momen quán tính tiết diện ngang của chi tiết gia công hình
trụ.
[f] =0,25 . - Độ võng cho phép theo độ chính xác gia công.
L – Chiều dài chi tiết gia công.
Thay vào công thức ta có:
Chọn S = S
min
(S
1
, S
2
, S
3
) = 0,6 mm/vg theo thuyết minh máy ta chọn S = 0,43 mm/vg.
c.Tính vận tốc cắt.
Tiện ngoài tính theo công thức:
Trong đó: T -Tuổi bền của dao.Tra bảng 1.1 trang 13 [TL
5
] ta có T = 60 (phút).
Các giá trị C
v
,X
v

,Y
v
, m . Tra bảng 1.1 trang 13 [TL
5
] ta có:
C
v
= 1560 X
v
= 0,2 Y
v
= 0,2 m = 0,43
K
v
-Hệ số điều chỉnh vận tốc.
K
v
= K
mv
. K
nv
. K
uv
. . . K
rv
. K
qv
. K
ov
K

mv
-Hệ số xét đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
K
mv
= Tra bảng 2.1 trang 15 [TL
5
]
K
nv
-Hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôi. Tra bảng 7.1 trang 17 [TL
5
] ta có:
K
nv
= 0,8.
K
uv
-Hệ số xét đến vật liệu của dụng cụ cắt. Tra bảng 8.1 trang 17 [TL
5
] ta có:
K
uv
= 1,0.
K
ov
-Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 10.1 trang 18 [TL
5
] ta có:
K
ov

= 1,0.
. .K
rv
.K
qv
-Hệ số xét đến thông số hình học lưỡi cắt. Tra bảng 9.1 trang 18
[TL
5
] ta có:
= 0,7 = 1,0 K
rv
= 0,94 K
qv
= 0,93
K
v
= 1,0 . 0,8 . 1,0 . 1,0 . 0,7 . 1,0 . 0,94 . 0,93 = 0,489
Số vòng quay trong một phút:
Theo thuyết minh máy ta chọn n = 250 vg/ph.
Vận tốc thực khi cắt:
d.Tính lực cắt.
+ Lực cắt hướng kính được tính theo công thức:
P
y
=
Các thông số C
Py
, x
Py
, y

Py
, n
y
. Tra bảng 11.1 trang 19 [TL
5
] ta có:
C
Py
= 54 x
Py
= 0,9 y
Py
= 0,7 n
y
= 0
K
Py
= K
mPy
. . . K
λPy
Hệ số điều chỉnh chung về lực cắt.
K
mPy
= = 1 Hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công. Tra
bảng 12.1 trang 21 [TL
5
]
. . K
λPy

Hệ số xét đến thông số hình học của lưỡi cắt. Tra bảng 15.1 trang 22 [TL
5
]
ta có:
K
λPy
= 1,25
K
Py
=1,0 . 0,5 . 2,0 . 1,25 = 1,25
P
y
= 54 . 0,43
0,7
.1
0,9
.163
0
.1,25 = 37,4 (KG)
+ Lực cắt tiếp tuyến được tính theo công thức:
P
z
=C
pz
. . . . K
pz
Các thông số C
Pz
, x
Pz

, y
Pz
, n
z
. Tra bảng 11.1 trang 19 [TL
5
] ta có:
C
Pz
= 92 x
Pz
= 1,0 y
Pz
= 0,75 n
z
= 0
K
Pz
= K
mPz
. . . K
λPz
Hệ số điều chỉnh chung về lực cắt.
K
mPz
= =1 Hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công. Tra
bảng 12.1 trang 21 [TL
5
]
, , K

λPz
Hệ số xét đến thông số hình học của lưỡi cắt. Tra bảng 15.1 trang 22 [TL
5
]
ta có:
K
λPz
= 1
K
Pz
= 1,0 . 0,89 . 1,25 . 1 = 1,11
P
z
= 92 . 1
1
.0,43
0,75
.163
0
.1,11 = 54,2 (KG)
e.Tính công suất cắt.
Công suất cắt được tính theo công thức:
So với công suất máy N
m
=7,5 ÷ 10 kW > N
c
= 1,2 kW. Vậy máy làm việc đảm bảo
an toàn.
7.1.2.Chế độ cắt khi tiện tiện tinh.
a.Chiều sâu cắt.

Chiều sâu cắt khi tiện tinh là: t = 0,5 mm. Chia làm 2 lát cắt.
b.Lượng chạy dao.
Lượng chạy dao khi tiện tinh: S = 0,12 mm/vg. (Tra bảng 17.1 trang 24 [TL
5
] ).
c.Vận tốc cắt.
Khi tiện tinh vận tốc cắt được tính theo công thức:
Trong đó: T - Tuổi bền dụng cụ. T= 60 phút.
Các giá trị C
v
, x
v
, y
v
, m . Tra bảng 1.1 trang 13 [TL
5
] ta có:
C
v
= 1560 x
v
= 0,2 y
v
= 0,2 m = 0,43
K
v
- Hệ số điều chỉnh vận tốc.
K
v
= K

mv
. K
nv
. K
uv
. . . K
rv
. K
qv
. K
ov
K
mv
- Hệ số xét đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
K
mv
= Tra bảng 2.1 trang 15 [TL
5
]
K
nv
-Hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôi. Tra bảng 7.1 trang 17 [TL
5
] ta có:
K
nv
= 0,7.
K
uv
-Hệ số xét đến vật liệu của dụng cụ cắt. Tra bảng 8.1 trang 17 [TL

5
] ta có:
K
uv
=1,0.
K
ov
-Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công. Tra bảng 10.1 trang 18 [TL
5
] ta có:
K
ov
=1,0.
, , K
rv
, K
qv
- Hệ số xét đến thông số hình học lưỡi cắt. Tra bảng 9.1 trang 18
[TL
5
] ta có:
= 0,7 = 1,0 K
rv
= 0,94 K
qv
= 0,93
K
v
= 1,0 . 0,7 . 1,0 . 1,0 . 0,7 . 1,0 . 0,94 . 0,93 = 0,428
Số vòng quay:

Theo thông số máy ta chọn: n = 400 vg/ph.
d.Tính công suất cắt.
Công suất cắt được tính theo công thức:
Trong đó: P
z
= C
pz
. . . . K
pz

Các thông số C
Pz
, x
Pz
, y
Pz
, n
z
. Tra bảng 11.1 trang 19 [TL
5
] ta có:
C
Pz
= 92 x
Pz
= 1,0 y
Pz
= 0,75 n
z
= 0

K
Pz
= K
rPz
. . . K
λPz
Hệ số điều chỉnh chung về lực cắt.
, , K
λPz
, K
rPz
Hệ số xét đến thông số hình học của lưỡi cắt. Tra bảng 15.1 trang 22
[TL
5
] ta có:
K
λPz
= 1,0 K
rPz
= 0,93
K
Pz
=1,03 . 1,0 . 1,0 . 0,93 = 0,958
P
z
= 92 . 0,25
1
. 0,12
0,75
.355

0
.0,958 = 4,5 (KG)
So với công suất máy N
m
= 7,5 ÷ 10 kW > N
c
= 0,3 kW. Vậy máy làm việc đảm bảo
an toàn.
7.2.Tra chế độ cắt cho các bề mặt còn lại.
7.2.1.Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu, đường kính ngoài, đường kính lỗ và gia
công rãnh.
Tra bảng 5.65 trang 56 [TL
3
STCNCTM T2] Ta có:
Bước t (mm) S (mm/vg) V (m/ph)
1 Khỏa mặt đầu 2,0 1,0 122 140
2
Tiện thô đường
kính ngoài Ø276
2,25 1,0 97 112
3 Tiện thô đường
kính lỗ Ø120
2,25 0,56 110 290
Tiện tinh đường 0,25 0,14 225 560
kính lỗ Ø120
4 Tiện rãnh 2,0 0,14 177 470
7.2.2.Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu còn lại đường kính ngoài và lỗ.
Tra bảng 5.65 trang 56 [TL
3
STCNCTM T2] Ta có:

Bước t (mm) S (mm/vg) V (m/ph)
1 Khỏa mặt đầu 1,5 1,0 122 185
2
Tiện thô đường
kính ngoài Ø208
Tính toán
3
Tiện thô đường
kính lỗ Ø176
2,25 0,56 110 200
7.2.3.Nguyên công 3: Tiện tinh mặt đầu và đường kính ngoài và lỗ.
Tra bảng 5.65 trang 56 [TL
3
STCNCTM T2] Ta có:
Bước t (mm) S (mm/vg) V (m/ph)
1 Khỏa mặt đầu 0,25 0,14 248 380
2
Tiện tinh đường
kính ngoài Ø208
Tính toán
3
Tiện tinh đường
kính lỗ Ø176
2,25 0,14 177 320
4 Vát cạnh 2 x 45
0
2,0 0,42 138
7.2.4.Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đầu còn lại và đường kính ngoài.
Tra bảng 5.65 trang 56 [TL
3

STCNCTM T2] Ta có:
Bước t (mm) S (mm/vg) V (m/ph)
1 Khỏa mặt đầu 0,25 0,14 248 285
2
Tiện tinh đường
kính ngoài Ø276
0,25 0,14 197 225
7.2.5.Nguyên công 5: Khoan, khoét và taro ren.
Tra bảng 5.90, 5.106 [TL
3
STCNCTM T2] Ta có:
Bước t (mm) S (mm/vg) V (m/vg)
1 Khoan lỗ Ø18 18 0,4 31,5
2 Khoét lỗ Ø20 1,0 0,3 40
3 Khoan lỗ Ø10 10 0,2 45
Chế độ cắt khi Tarô ren M12
Tra bảng 5.188 trang 170 [STCNCTM T2] Ta có:
Bước ren: P = 1,5 mm.
Tốc độ cắt: V = 11 m/ph.
7.3.Tính thời gian gia công.
Thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T

tn
Trong đó:
T
tc
-Thời gian từng chiếc.
T
0
-Thời gian cơ bản.
T
p
-Thời gian phụ. T
p
=10%.T
0
T
pv
-thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm:
T
pvkt
-Thời gian phục vụ kỹ thuật để thay đổi dụng cụ,sửa đá,mài
dao,điều chỉnh máy. T
pvkt
=8%.T
0
T
pvtc
-Thời gian phục vụ tổ chức để kiểm tra,tra dầu cho máy,thu dọn
chỗ làm việc và bàn dao ca. T
pvtc
=3%.T

0
T
tn
-Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân. T
tn
=5%.T
0
Xác định thời gian cơ bản:
Trong đó:
L -Chiều dài bề mặt gia công. (mm)
L
1
-Chiều dài ăn dao. (mm)
L
2
-Chiều dài thoát dao. (mm)
S -Lượng chạy dao vòng. (mm/vg)
n -Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
7.3.1.Thời gian khoả mặt đầu Ф276
Khoả thô mặt đầu:
Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có:
L = D/2 = 138 mm.
L
2
= 2 mm.
i là số lần ăn dao. Tiện khoả mặt đầu mặt đầu i = 1 lần.
Khoả tinh mặt đầu:
Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có:

L = D/2 = 138 mm.
L
2
= 2 mm.
i là số lần ăn dao. Tiện khoả mặt đầu mặt đầu i = 2 lần.
Vậy: T
01
= 1,02 + 3,5 = 4,52 (phút)
7.3.2.Thời gian gia công lỗ Ф120
+Thời gian tiện thô:
Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có:
L = 20 mm.
L
2
= 2 mm.
i là số lần ăn dao. i = 2 lần.
+Thời gian tiện tinh:
Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có:
L = 20 mm.
L
2
= 2 mm.
i là số lần ăn dao. i = 1 lần.
Vậy: T
02
= 0,3 + 0,3 = 0,6 (phút)
7.3.3.Thời gian gia công đoạn trụ Ф276
+Thời gian tiện thô:

Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có:
L = 16 mm.
L
2
= 2 mm.
i là số lần ăn dao. i = 2 lần.
+Thời gian tiện tinh:
Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có:
L = 16 mm.
L
2
= 2 mm.
i là số lần ăn dao. i = 1 lần.
Vậy: T
03
= 0,4 + 0,6 = 1,0 (phút)
7.3.4.Thời gian khoả mặt đầu Ф208
Khoả thô mặt đầu:
Áp dụng công thức:
Tra bảng 27 trang 119 [HDTKDACNCTM] ta có: