Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân van 4 ngả B1 (thuyết minh + bản vẽ)

Trêng §HSPKT Hng Yªn §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Khoa c¬ khÝ

NhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn























GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh
SV thùc hiÖn: NguyÔn Thanh H¶i

Trang 1

Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí
và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết
vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản
xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu
quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí
về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo
yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu
cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng
cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành
chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên
hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình
sản xuất chi tiết cơ khí.
Sau khi nhận đợc đề tài:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van 4
ngả. Với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hớng dẫn, các thầy cô trong khoa cùng với
sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm
tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của
em đã đợc hoàn thành.
Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng nh kinh
nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè
đồng nghiệp để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đề
tài này.
Trờng ĐHSPKT Hng Yên
Sinh viên:
Nguyễn Thanh Hải

GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 2
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy
I. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van 4 ngả là chi tiết dạng hộp.
Thân van 4 ngả có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đờng
nhánh nhỏ hơn. Nó gồm có 4 đầu 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thớc nhỏ hơn, ở các
đầu có gia công ren để nối với ống dẫn.
Thân van 4 ngả có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có
một số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ
14;6 các mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu.
Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tơng quan của
lỗ 14 với lỗ 6 với các bề mặt gia công.Khoảng cách từ tâm lỗ 14đến một mặt bên
trái là : 30
+0,05
; từ tâm lỗ 6 đến mặt bên phải là: 30
+0.05
và từ tâm lỗ 6 đến mặt trên là:
17
+0.1
, 15
+0.05
.
Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]
bk
= 150 MPa
[]
bu
= 320 MPa
(Trang 225, sách Vật liệu học)
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dới có một
khối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những
bề mặt làm việc.
Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể
dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt
nhanh.
Chi tiết Thân van 4 ngả đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc . Kết cấu tơng đối
đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính 14;6 cần phải đảm bảo
khoảng cách giữa các đờng tâm lỗ với nhau,độ vuông góc giữa các đờng tâm lỗ với mặt
phẳng đáy phải chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng phía trên A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên
công sau .
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 3

Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
2. Gia công mặt trụ 35
3. Gia công lỗ 14 và taro M20
4. Gia công lỗ 6 và taro M12
5. Gia công 2 mặt phẳng bên dài
6. Gia công 2 mặt phẳng bên ngắn
7. Gia công lỗ 6 và taro M16
8. Gia công lỗ 6 và taro M16
PHầN III:
XáC ĐịNH DạNG SảN XUấT
1. X ác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó
N - Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm).
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (cái thành phẩm)
N
1
= 15000 (chiếc/năm)
m - Số chi tiết trong một sản phẩm(m = 1)
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) %

- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)%
Vậy N = 15000.1(1 +
100
46 +
) =16500 chi tiết /năm.
2.Tính trọng lợng của chi tiết:
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V. (kg)
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 4
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Trong đó:
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8 ữ 7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết:
V = V
1
+ V
2
( V
3
+ V
4
+ V

5
+ V
6
)
V
1
- Thể tích khối hộp
V
2
- Thể tích khối trụ
V
3
- Thể tích khối lỗ lớn
V
4
- Thể tích lỗ trên
V
5
- Thể tích lỗ bên phải
V
6
- Thể tích lỗ bên trái
V=80.50.45+.17,5
2
.35 (.10
2
.20+ .7
2
.50)-(.6
2

.22+ .3
2
.8)- 2.(
.8
2
.15+.3
2
.28)
V=180000 + 33656,9 (6280+7693) - (2486,9 +226,1) - 2(3014,4+ 791.3)
V= 213656,9 13973- 2713- 7611,4 = 189359,5 mm
3

Vậy thể tích của chi tiết:
V= 189359,5 (mm
3
)
Hay V= 0,18936 (dm
3
)
Vậy Q

= V. = 0,18936.7,2 = 1,36 (kg)
c) Dng sn xut
Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ
Chế Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch
Dạng sản xuất
Q1 Trọng lợng của chi tiết
> 200kg 4-200kg <4kg
Sản lợng hàng năm của chi tiết(chiếc)
Đơn chiếc

Hàng loạt nhỏ
Hàng loat vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối
<5
55-100
100-300
300-1000
>1000
<10
10-200
200-500
500-1000
>5000
<100
100-500
500-5000
5000-50000
>50000
vi Q = 1,36 (kg)
N = 16500 (chi tit)
Thỡ dng sn xut l sn xut hng lot ln
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 5
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
PHN IV:
CHN PHNG PHP CH TO PHễI

I. Cỏc phng phỏp ch to phụi
Trong nghnh ch to mỏy thỡ tu theo dng sn xut m chi phớ v phụi liu
chim t 30- 60% tng chi phớ ch to. Phụi c xỏc lp hp lý s a li hiu qu
kinh t cao v khi ch to phi m bo lng d gia cụng. Lng d gia cụng quỏ ln
s tn nguyờn vt liu tiờu hao lao ng gia cụng, tn nng lng dng c ct vn
chuyn nng dn ti giỏ thnh tng.
Lng d quỏ nh s khụng bt i cỏc sai lch ca phụi bin phụi thnh
chi tit hon thin, lm nh hng ti cỏc bc nguyờn cụng v cỏc bc gia cụng.
Nh vy vic xỏc nh phng phỏp to phụi da trờn hỡnh dỏng ca chi tit v
m bo lng d gia cụng nhm tit kim nguyờn vt liu, quy trỡnh cụng nghờ
n gin, gim c thi gian gia cụng c bn trong quỏ trỡnh ch to c bn trong quỏ
trỡnh ch to chi tit, tng nng xut lao ng nhng vn m bo s lng v cht
lng sn phm ng thi khụng b ph phm dn n giỏ thnh h.
Trong cụng ngh ch to mỏy thng s dng cỏc phng phỏp to phụi sau.
1.1. Phụi dp:
Phụi dp thng dựng cho cỏc loi chi tit sau õy: trc rng cụn, trc rng thng,
cỏc loi bỏnh rng khỏc, cỏc chi tit dng cng, trc ch thp, trc khuu. . .cú cỏc c
im:
S dng mt b khuụn cú kớch thc lũng khuụn gn ging vt gia cụng.
chớnh xỏc ca vt dp cao, c bit l cỏc kớch thc theo chiu cao v sai lch
gia hai na khuụn. Thụng thng búng ca dp th tớch t c t 2 ữ 4,
chớnh xỏc t c 0,1ữ 0,05.
Trng thỏi ng sut vt gia cụng núi chung l nộn khi, do ú kim loi cú tớnh do
tt hn, bin dng trit hn, c tớnh sn phm cao hn v cú th gia cụng vt phc
tp.
D c khớ hoỏ nờn nng sut cao.
H s s dng vt liu cao.
Thit b s dng cú cụng sut ln, chuyn ng chớnh xỏc, ch to khuụn t tin.
Do nhng c im trờn nờn dp th tớch ch dựng trong sn xut hng lot v
hng khi.

1.2. Rốn t do.
u im ca rốn t do:
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 6
Trêng §HSPKT Hng Yªn §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Khoa c¬ khÝ
Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ
chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .
Các nhược điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém.
Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt
gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ tay nghề của người công
nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả
kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo
máy.
1.3. Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao,
có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy
kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
1.4. Đúc áp lực

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích
thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực
cao.
1.5. Đúc ly tâm
Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và
công làm lõi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật
thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót,
khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại
chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh
SV thùc hiÖn: NguyÔn Thanh H¶i

Trang 7
Trêng §HSPKT Hng Yªn §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y
Khoa c¬ khÝ
1.6. Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có
thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc
kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
1.7. Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc
các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích.
Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được
các vật phức tạp .
1.8. Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí

kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giá thành
khuôn cao.
Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi
đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy
đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt
cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác.
- Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng
trong khi tạo phôi.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:
- Vật liệu làm phôi là thép GX15- 32
- Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hình dạng của chi tiết không quá phức tạp.
- Dung sai của bề mặt không gia công là nhỏ
±
0.1
- Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa
Để thoả mãn được những điều kiên trên thì ta chọn phương pháp tạo phôi là đúc
trong khuôn cát
GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh
SV thùc hiÖn: NguyÔn Thanh H¶i

Trang 8
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

V. thứ tự các nguyên công
1. Xác định đờng lối công nghệ

Xác định đờng lối công nghệ là xác định phơng pháp thực hiện công việc gia công
chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ
chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhng phải
phân chia cách thực hiện nguyên công đó nh thế nào để đạt đợc các yêu cầu nói trên?
Chúng ta có thể chọn phơng án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.
Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất,
độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nớc ta hiện nay.
Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt đợc độ chính
xác cao thì nên chọn phơng án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ đợc
phân ra thành các nguyên công đơn giản.Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá
chuyên dùng.
2. Chọn phơng pháp gia công
Theo bảng 4 [4]:
- Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là
phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công các mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên
là phay thô sau đó là phay tinh.
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 9
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
- Gia công lỗ 14 đạt R
a
= 0.5 bằng phơng pháp khoan, khoét , doa thô và doa tinh
Taro ren M20
- Gia công lỗ 6 đạt R
z
= 4 bằng phơng pháp khoan, khoét và doa thô và gia công ren

M16
- Gia công ren M12 .
3. Lập tiến trình công nghệ
Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ
gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm
bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công đợc thực hiện theo một nguyên lý ứng
với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.
Do đó, đối với chi tiết thân van 4 ngả ta có phơng án thiết kế nguyên công
nh sau:
1. Nguyên công I :
Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay
2. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay
3. Nguyên công III : Gia công 14 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren
M20
4. Nguyên công IV : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren
M12
5. Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng song song B
6. Nguyên công VI : Phay hai mặt phẳng song song C
7. Nguyên công VII : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren
M16
8. Nguyên công VIII : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren
M16
4.Lập thứ tự các nguyên công:
Nguyên công I : Phay thô, phay tinh mặt đáy A
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 10
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy

Khoa cơ khí

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do:trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt D hạn chế 3
bậc tự do,2 chốt trụ ngắn ở mặt C hạn chế 2 bậc tự do
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông .
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4-3) và (4-94) [ 1] ta có:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10
Nguyên công II : Phay thô, phay tinh mặt trụ
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 11
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: 2 phiến tỳ ở mặt đáy A hạn chế 3 bậc tự do của chi
tiết. 2 chốt trụ ở mặt B
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4-3) và (4-94) [ 1] ta có:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10
Nguyên công III : Khoan, khoét , lỗ 14 và taro ren M20x2
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:


GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 12
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do:Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt đáy A hạn chế 3 bậc
tự do; 2 chốt tỳ cầu ở mặt bên B của chi tiết hạn chế 2 bậc tự do, và 1 chốt tỳ cầu ở mặt
C hạn chế 1 bậc.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) () [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 180mm; l=
100
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14mm; L= 180mm; l= 100mm

- Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d= 17,8mm; L= 105mm;
L= 40mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn có D= 18,1mm; L= 160mm; l= 80mm
- Chọn mũi taro ren có d= 20mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm
nguyên công iV: Khoan, khoét và taro ren M12
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 13
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt trụ đã gia công hạn chế
3 bậc tự do; 2 chốt trụ tròn ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do; một trụ tròn khác ở mặt C
hạn chế 1 bậc tự do chống xoay của chi tiết.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông
* Chọn máy : : Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 32mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 9,8mm; L= 110mm; l=
50mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=10,1mm; L= 160mm; l= 80mm
- Chọn mũi taro ren có d= 12mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh

SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 14
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
nguyên công V: Phay 2 mặt phẳng song song C
*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia công
hạn chế 3 bậc tự do; 2chốt trụ ngắn ở mặt bên đã gia công hạn chế 2 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
* Chọn máy : Phay nằm 6H82
Theo bảng (9- 38) [1] có 18 cấp tốc độ
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 250mm. Công suet động cơ chạy dao
1,7kw. Kích thớc phôI lớn nhất gia công đợc là 350mm
* Chọn dao:
- Chọn dao phay đĩa 3mặt răng gắn mảnh thép gió tra bảng (4-84) [1] có
D= 200mm; B= 16mm; d(H7)= 50mm; số răng= 20
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 15
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
nguyên công VI: Phay 2 mặt phẳng song song D
*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia công
hạn chế 3 bậc tự do; 2chốt trụ ngắn ở mặt bên đã gia công hạn chế 2 bậc tự do.
Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.

* Chọn máy : Phay nằm 6H82
Theo bảng (9- 38) [1] có 18 cấp tốc độ
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 250mm. Công suet động cơ chạy dao
1,7kw. Kích thớc phôi lớn nhất gia công đợc là 350mm
* Chọn dao:
- Chọn dao phay đĩa 3mặt răng gắn mảnh thép gió tra bảng (4-84) [1] có
D= 125mm; B= 16mm; d(H7)= 32mm; số răng= 14
nguyên công VII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 16
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia công
hạn chế 3 bậc tự do; 2 chốt trụ cầu ở mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do; một
chốt trụ cầu ở mựt trớc vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông.
* Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 50mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 105mm;
l=30 mm sâu 15mm

- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14,1mm; L= 160mm; l= 80mm sâu
15mm
- Chọn mũi taro ren có d= 16mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm sâu 15mm
nguyên công VIII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
*Định vị và kẹp chặt:
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 17
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí


Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia công
hạn chế 3 bậc tự do; 2 chốt trụ cầu ở mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do; một
chốt trụ cầu ở mựt trớc vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông.
* Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 50mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 105mm;
l=30 mm sâu 15mm
- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14,1mm; L= 160mm; l= 80mm sâu
15mm
- Chọn mũi taro ren có d= 16mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm sâu 15mm

Vi. tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt
còn lại
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 18
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Việc tính toán lợng d gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết làm
cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lợng d gia công không hợp lý
sẽ gây cho công việc sau này có ảnh hởng tới kinh tế cho nhiều mặt, là cơ sở cho việc
tính toán chế độ cắt.
- Nếu lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu phải qua nhiều lần cắt gọt, ảnh hởng
tới dụng cụ cắt và độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá không đợc
bền, ảnh hởng tới chi tiết và hiệu quả không cao.
- Nếu lợng d gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hình dáng
hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng .
Do vậy việc xác định lợng d hợp lý là công việc rất quan trọng vì nó ảnh hởng đến
những sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết .
1. Tính lợng d cho nguyên công I: Phay mặt phẳng đáy A.
Độ chính xác phôi cấp II khối lợng phôI 1,36 kg, vật liệu Thép C45 Gia công bề
mặt Avới Rz = 40. Quy trình công nghệ chia làm hai bớc: phay thô và phay tinh trên
một lần gá đặt. Theo công thức (6.19) [5] tính lợng d cho bề mặt phẳng :
Z
bmin
=( R
za
+ T
a
) +

a
+
b
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh,
độ lệch tâm, độ không song song )

b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện
Với kích thớc lớn nhất của phôi là 800mm > 630 mm lên theo bảng 3-15 [T186] [1]
dạng sản xuất phôi trên dây chuyền tự động đạt cấp chính xác IT16, dung sai kích thớc
đúc 5mm
Theo bảng (3-65) và (3-66) [1] ta có:
R
za
+ T
a
= 200 +300 = 500 àm
Theo bảng (3-69) [1] ta có:
Sau bớc 1 : Phay thô R
z
+ T

i
= 50 + 50 = 100 àm
Sau bớc 2 : Phay tinh R
z
+ T
i
= 40 + 20 = 60 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

phôi
=
22
cmc

+
00
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 19
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
trong đó:

cm
=

= 0,2 mm=200 àm (dung sai kích thớc thực hiện)

c
tính theo công thức :


c
=
22
).().( lkdk +
Trong đó : -
k

: Độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài .
- d : Bề dày kích thớc thực hiện .
- l : Chiều dài phôi.
Tra bảng 15 [4] ta đợc
k

=1,2
=>

c
=
75,96)80.2,1()10.2,1(
22
=+
àm
Vậy sai lệch vị trí không gian tổng cộng của phôi là :

phôi
=

2,22220075,96
22
=+
àm
Sai lệch còn lại sau mỗi bớc nguyên công tính theo công thức :


còn lại
= k .

i-1


i-1
: Sai lệch của bớc(nguyên công) sát trớc để lại .
k : Hệ số chính xác hóa, khi phay thô lấy k = 0,05 ,phay tinh lấy k = 0,2 .
=> sai lệch còn lại sau khi phay thô là :

1
= 0,05 .

phôi
= 0,05 .222,2 = 11,1 àm
=> sai lệch còn lại sau khi phay tinh là :


2
= 0,2 .

1

= 0,2 .11,1 = 2,22 àm
Sai số gá đặt khi phay đợc tính theo công thức:
gđ
=
2
k
2
c
+

c
: Sai số chuẩn

k
:Sai số kẹp chặt.
Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc nên
c
= 0
Do lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực hiện nên:

k
= (y
max
- y
min
). cos
y
max
, y
min

: là chuyển vị biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất của phôi
: góc hợp bởi giữa phơng của lực kẹp và phơng của kích thớc thực hiện
= 90
0
cos = 0

k
= 0
Vậy
gđ
= 0
=> Lợng d gia công nhỏ nhất khi phay thô là :
Z
bmin
= ( 200 + 300 ) + 222 = 722 àm = 0,722 mm
Lợng d gia công nhỏ nhất khi phay tinh là :
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 20
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Z
bmin
= ( 40 + 40) + 11,1 = 91,1 àm = 0,0911 mm
Dung sai của các bớc đợc tra trong các bảng (3-66); (3-69)và (3-91) [1] ta có:
Dung sai của phôi đúc là :
0
= 360 àm= 0,36 mm
Dung sai khi phay thô là :

1
= 150 àm= 0,15 mm
Dung sai khi phay tinh là :
2
= 58 àm = 0,058 mm
Kích thớc giới hạn của phôi đợc xác định nh sau :
Các kích thớc tính toán :
1)Tính kích thớc tính toán bằng cách ghi kích thớc nhỏ nhất (chiều dày nhỏ
nhất của chi tiết) vào hàng cuối cùng. Còn các kích thớc khác thì lấy kích thớc của bớc
trớc cộng với lợng d tính toán nhỏ nhất. Nh vậy ta có:
Kích thớc của phôi đợc tính nh sau:
Lấy kích thớc tính toán làm tròn theo số có nghĩa của dung sai ta đợc kích thớc
nhỏ nhất, sau đó lấy kích thớc này cộng hay trừ cho dung sai trên đợc kích thớc lớn
nhất.
Sau phay tinh: L
min
= 79,9mm
L
max
= 80,1mm
Sau phay thô: L
min
= 79,911 mm.
L
max
= 80,822 mm.
Kích thớc phôi: L
min
= 80,622mm
L

max
= 82,5mm
Lợng d gia công:
Z
min
là hiệu số 2 kích thớc nhỏ nhất kề nhau.
Z
max
là hiệu số 2 kích thớc lớn nhất kề nhau.
Khi phay tinh:
Z
min
= 79,911-79,9 = 0,11 mm =110 àm.
Z
max
= 80,822-80,1 = 0,722 mm = 720 àm.
Khi phay thô:
Z
min
= 80,622-79,911 = 0,711 mm = 711 àm.
Z
max
= 82,5-80,822 = 1,678 mm = 1678 àm.
Lợng d tổng cộng:
Z
0min
= 821 àm.
Z
0max
= 2398 àm.

GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 21
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
Kết quả tính toán:
Thứ tự các
bớc công
nghệ gia
công mặt
phẳng
Các yếu tố tạo
thành lợng d
Giá
trị
tính
toán
Min
(mm)
Lợng
d
Z
min
(àm)
Dun
g
sai
àm
Kích thớc

giới hạn
(mm)
Trị số giới
hạn của dung
sai(àm)
R
za
àm
T
a
àm

a
àm
Min Max Min Max
0. Phôi đúc 200 300
222,
2
80,62
2
360
80,6
22
82,5
1. Phay thô 50 50 11,1 79,91 711 150
79,9
11
80,82
2
711 1678

2. Phay tinh 40 20 2,22 79.9 110 58 79,9 80,1 110 720
2. Tra lợng d cho các nguyên công còn lại:
Nguyên công I : Phay mặt đáy A.
Tra bảng (3-142) [1] ta có:
Phay thô: Z
b
= 1,5 mm
Phay tinh: Z
b
= 0,5 mm.
Dung sai: +0,5 mm
Nguyên công II : Phay mặt trụ : đã tính toán ở trên
Nguyên công III: Khoan khoét và taro lỗ ren M20
Theo bảng (3-131) [1] ta có :
-Khoan bằng mũi khoan 13,8
- khéot bằng mũi khoét thô 14
- Khoan mở rộng lỗ bằng mũi khoan 17,8mm sâu 20mm
- khoét thô bằng mũi khoét 18,1 sâu 20mm
- Taro ren M20x2 Nh vậy lợng d là
2Z
b
= 14 13,8 = 0,2 mm
Dung sai -0.02mm
Nguyên công IV: Khoan, khoét và doa và taro lỗ ren M12x2
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 22
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí

Theo bảng (3-131) [1] ta có:
- Khoan bằng mũi khoan 6 sâu 32mm
- Khoan mở rộng bằng mũi khoan 9,8 sâu 32mm
- khoét thô bằng mũi khoét thô 10,1mm
- Taro ren M12x2
Nh vậy : Lợng d là

2Z
b
= 12 - 11,8 = 0,2 mm
Dung sai: -0,1mm.
Nguyên côngV: Phay mặt bên song song
Tra bảng (3-142) [1] ta có:
Phay thô: Z
b
= 1 mm
Phay tinh: Z
b
= 0,5 mm.
Dung sai: 0,1 mm
Nguyên côngVI: Phay mặt bên song song
Tra bảng (3-142) [1] ta có:
Phay thô: Z
b
= 1 mm
Phay tinh: Z
b
= 0,5 mm.
Dung sai: 0,1 mm
Nguyên công VII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2

Theo bảng (3-131) [1] ta có:
- Khoan bằng mũi khoan 6 sâu 50
- Khoan mở rộng bằng mũi khoan 13,8mm sâu 50mm
- Khoét thô bằng mũi khoét thô 14,1mm
- Taro ren M12x2
Nh vậy : Lợng d là

2Z
b
= 16 - 15,8 = 0,2 mm

Dung sai: -0,1mm.
Nguyên công VIII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2
Theo bảng (3-131) [1] ta có:
- Khoan bằng mũi khoan 6 sâu 50
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 23
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
- Khoan mở rộng bằng mũi khoan 13,8mm sâu 50mm
- Khoét thô bằng mũi khoét thô 14,1mm
- Taro ren M12x2
Nh vậy : Lợng d là

2Z
b
= 16 - 15,8 = 0,2 mm
Dung sai: -0,1mm.

vii. tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các
nguyên công còn lại
Việc tính toán và lựa chọn chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần cho hiệu quả kinh
tế cao ,giảm giá thành sản phẩm .Việc chọn chế độ cắt có ảnh hởng đến chất lợng bề
mặt của các chi tiết gia công nh ảnh hởng đến tuổi bền của dao, máy và quá trình sản
xuất và chi tiết .
Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, lợng chạy dao, tốc độ cắt và thời
gian gia công cơ bản trong điều kiện gia công nhất định.
Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo năng suất lao động, hạ giá thành đồng thời phát
huy hết khả năng của máy, các trang thiết bị và dụng cụ cắt đầy đủ .
Để xác định đợc chế độ cắt hợp lý và đảm bảo tính năng trên ta xác định chế độ
cắt cho từng nguyên công.
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công I: Phay mặt đáy A
1. Tính chiều sâu cắt t ( mm )
Chiều sâu cắt khi phay chính bằng lợng d khi phay
Chiều sâu cắt khi phay là :
Phay thô t
1
= Z
1
= 0,822 mm
Phay tinh t
2
= Z
2
= 0,1 mm
2. Tính lợng chạy dao S (mm/ vòng)
Khi phay ngời ta thờng chọn lợng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ bền của dao
phay. Lợng chạy dao không phải tính mà tra trong STCNCTM 2
- Theo bảng (5-33) [2]: Lợng chạy dao khi phay thô là :

S
1
= 0,2 0,3 mm/vòng
- Theo bảng (5-37) [2]: Lợng chạy dao khi phay tinh là :
S
2
= 0,5 mm/vòng
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 24
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy
Khoa cơ khí
3. Tính tốc độ cắt V (m/ph)
A-Khi phay thô
Tốc độ cắt (V
t
) đợc tính theo công thức
V
t
=
V
puy
z
xm
q
v
K.
Z.B.S.t.T
D.C

T : là trị số trung bình tuổi bền của một dao, tra bảng (5-40) [2] ta có T=180 phút
- C
V
: là hệ số điều chỉnh, x, y ,m,p và q là các số mũ đợc tra theo bảng (5-39) [2]
Cv = 445; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,32; u = 0,2; p = 0; q = 0,2
K
V
là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
Trong đó:
K
MV
là hệ số phụ thuộc vào chất lợng vật liệu gia công.Theo bảng (5-1) [2]
v
n
MV
HB
K

=
190
Theo bảng (5-2) [2] ta có : n
v
= 1,25
Vật liệu phôi có HB = 190
K
UV
là hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
Tra bảng (5-6 ) (6) : K
UV
= 1
K
NV
là hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi
Tra bảng (5-5) [2] ta có K
NV
= 0.83
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
= 1 . 1 . 0,83 = 0,83
t là chiều sâu cắt t =0,822 mm
- S là bớc tiến dao S = 0,3 mm/vòng

V =
83,0.
10.44.3,0.86,0.180
100.445
02,035,015,032,0
2,0
= 129 m/p
=> Số vòng quay trục chính là:
)/(411
100.14,3
129.1000
.
.1000
pv
D
V
n
t
t
===

Chọn theo máy n
m
=475 (v/p)
Tốc độ cắt tính theo máy khi phay thô:
V
t
=
1000
Dn

=
1000
100.14,3.475
= 150 m/p
GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh
SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải

Trang 25
1
190
190
190
190
25,1
=






=

=
v
n
MV
K