Tiểu luận môn quản trị chất lượng Hệ thống quản lý chất lượng HACCP và thực tế áp dụng HACCP tại công ty bánh kẹo Phạm Nguyên

LỜI MỞ ĐẦU
Các tổ chức hoạt động trong lĩnh vực sản xuất, chế biến, cung ứng và giao nhận
thực phẩm ngày càng nhận thấy nhu cầu phải chứng minh và cụ thể hóa bằng văn bản
việc kiểm soát các điều kiện tác động đến an toàn thực phẩm. Các nhà thầu phụ cho các
tổ chức nói trên cũng nảy sinh nhu cầu tương tự.
Các tổ chức sẽ có khuynh hướng ngày càng chịu sự theo dõi thường xuyên của
người tiêu dùng cũng như các cấp có thẩm quyền ở mức độ quốc gia và quốc tế. Do đó
xuất hiện đòi hỏi ngày càng tăng trong ngành chế biến thực phẩm về một hệ thống quản
lý nhằm tiêu chuẩn hóa việc kiểm soát an toàn thực phẩm. Tiêu chuẩn này quy định
những yêu cầu về hệ thống quản lý theo HACCP bao gồm 3 yếu tố: sự quản lý, hệ thống
HACCP và GMP.
Với mục tiêu tìm hiểu và nắm bắt một hệ thống quản lý chất lượng đang được sử
dụng rộng rãi tại Việt Nam, nhóm 8 đã thực hiện tiểu luận với đề tài về “ Hệ thống quản
lý chất lượng HACCP và thực tế áp dụng HACCP tại công ty bánh kẹo Phạm Nguyên”.
1
CHƯƠNG I:
TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG
HACCP
1.1 KHÁI NIỆM & LỊCH SỬ HACCP
KHÁI NIỆM
HACCP là chữ viết tắt của Hazard Analysis and Critical Control Points
HACCP là Là hệ thống QLCL mang tính chất phòng ngừa, nhằm đảm bảo an toàn
thực phẩm (TP) và chất lượng TP dựa trên việc phân tích mối nguy và xác định các biện
pháp kiểm soát tại các điểm kiểm soát tới hạn.
LỊCH SỬ HACCP
• Từ những năm 1960, Công ty Pillsbury - một công ty của NASA đã xây dựng
HACCP nhằm đảm bảo VSATTP cho các nhà du hành vũ trụ.
• Năm 1973, cơ quan quản lý thực phẩm và thuốc Hoa Kỳ (US – FDA) yêu cầu áp
dụng hệ thống HACCP trong quá trình chế biến thịt hộp để kiểm soát nhóm vi sinh
vật chịu nhiệt kỵ khí sinh nha bào
• Năm 1980, nhiều công ty lớn của Mỹ đã sử dụng HACCP.

• Năm 1985, Viện Hàn lâm Khoa học Quốc gia Hoa Kỳ đã kiến nghị áp dụng HACCP
cho tất cả các nhà sản xuất, chế biến và cung cấp thực phẩm ở Hoa Kỳ. Đề xuất này
đã dẫn đến việc thành lập uỷ ban Tư vấn Quốc gia về Tiêu chuẩn vi sinh thực phẩm
(NACMCF). Năm 1992, Uỷ ban này đã tiêu chuẩn hoá các nguyên tắc của HACCP
và những nguyên tắc này được sử dụng cho tời ngày nay.
• Hệ thống HACCP đã được CAC (Codex Alimentarius Commission) chấp nhận và
đưa ra các hướng dẫn các quốc gia thành viên (tính đến tháng 12/2001 có 165 quốc
gia thành viên của CAC). Tại phiên họp thứ 20 của CAC (từ 28/6 tới 7/7/1993 tại
Geneva – Thuỵ sỹ) đã thống nhất thông qua bản hướng dẫn áp dụng hệ thống
HACCP và công bố trong ALINORM 93/13A tháng 3 năm 1993.
2
• Trong phiên họp thứ 22 của CAC (vào tháng 6/1997) đã thông qua và chấp nhận dự
thảo sửa đổi tiêu chuẩn và hướng dẫn áp dụng HACCP của CAC, ký hiệu là CAC/
RCP-1 – 1969, Rev.3 (1997).
• Từ đó HACCP được phát triển và áp dụng rộng rãi ở nhiều quốc gia trên thế giới và
đã được bắt buộc áp dụng ở nhiều nước và khu vực.
• Tổ chức tiêu chuẩn hoá quốc tế (ISO) đã nghiên cứu cách tiếp cận hệ thống HACCP
theo hướng kết hợp với hệ thống ISO 9000 và đã ban hành tiêu chuẩn ISO 22000
nhằm áp dụng tại các doanh nghiệp thực phẩm và nước giải khát, nghĩa là Tiêu
chuẩn ISO 22000 vừa bao trùm 7 nguyên tắc của HACCP vừa tương thích với nội
dung cơ bản của ISO 9001: 2000.
• Ở nước ta, HACCP còn là vấn đề mới mẻ với các doanh nghiệp và các nhà quản lý.
Song ngành thuỷ sản đã đi đầu trong việc áp dụng HACCP vì yêu cầu xuất khẩu sản
phẩm thuỷ sản ngay từ những năm cuối của thập kỷ cuối cùng của thế kỷ trước. Từ
năm 2000, Cục An toàn vệ sinh thực phẩm đã bắt đầu xúc tiến các cơ sở áp dụng
HACCP, đã phối hợp với Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng và Bộ Công
nghiệp để tổ chức Hội nghị xúc tiến HACCP, các khoá đào tạo về HACCP. Cục An
toàn vệ sinh thực phẩm đã cử nhiều cán bộ đi học tập HACCP ở Đức, Nhật Bản,
Thái Lan, Australlia, Singapore, Canada đã xuất bản giáo trình HACCP và tư vấn,
đào tạo, hướng dẫn hàng chục cơ sở đã và đang áp dụng HACCP.

• VIỆT NAM: Quyết định số 43/2006/QĐ - TTg ngày 20/2/2006 của Thủ tướng Chính
Phủ phê duyệt kế hoạch hành động quốc gia đảm bảo VSATTP đến năm 2010 đã xác
định: “Từng bước áp dụng hệ thống quản lý CLVSATTP theo HACCP. Phấn đấu
đến năm 2010, 100% các cơ sở sản xuất thực phẩm có nguy cơ cao áp dụng
HACCP”.
1.2 CÁC ĐẶC TRƯNG CỦA HACCP
• Tính hệ thống: HACCP xem xét và kiểm soát tất cả các bước trong việc vận hành
sản xuất, chế biến hay cung cấp thực phẩm. Giúp nhận diện các mối nguy, xây dựng
và áp dụng các biện pháp kiểm soát, thẩm tra tính hiệu quả của hệ thống nhằm đảm
bảo tính an toàn luôn được duy trì.
• Cơ sở khoa học: Các mối nguy về an toàn cho một loại thực phẩm và việc kiểm
soát chúng được xác định dựa trên bằng chứng / cơ sở khoa học.
3
• Chuyên biệt: Tùy vào đặc trưng của loại thực phẩm, HACCP giúp xác định các mối
nguy thường gặp ở loại thực phẩm đó và xây dựng biện pháp kiểm soát thích hợp.
• Phòng ngừa: HACCP hướng tới việc phòng ngừa hơn là kiểm tra khi sản phẩm đã
hoàn tất.
• Luôn thích hợp: Khi có sự thay đổi về cơ sở vật chất, công nghệ, con người, thông
tin về an toàn thực phẩm, hệ thống luôn được xem xét và điều chỉnh cho phù hợp.
1.3YÊU CẦU TIÊN QUYẾT ĐỐI VỚI VIỆC ÁP DỤNG HACCP
1.3.1 Điều kiện tiên quyết
Nội dung điều kiện tiên quyết bao gồm 3 nhóm điều kiện sau: Điều kiện nhà xưởng
(điều kiện cơ sở), điều kiện dụng cụ, thiết bị và điều kiện về con người.
• Điều kiện sản xuất
• Điều kiện về cơ sở:
• Địa điểm và môi trường xung quanh
• Không bị ô nhiễm
• Không bị ngập lụt
• Có nguồn nước đảm bảo
• Thuận tiện về giao thông

• Đường xá nội bộ được xây dựng đảm bảo tiêu chuẩn vệ sinh, có cổng rảnh thoát
nước tốt.
• Yêu cầu thiết kế bố trí nhà xưởng
• Có tường bao ngăn cách
• Có kích thước phù hợp
• Dây chuyền sản xuất đi theo một chiều
• Thuận tiện cho làm vệ sinh và khử trùng
• Không tạo nơi ẩn náu cho động vật gây hại
4
• Có sự ngăn cách giữa khu sản xuất và khu không sản xuất, cũng như giữa các
khu tiếp nhận nguyên liệu, sơ chế, chế biến, bao gói phân phố, kho hàng, khu vệ
sinh, thay bảo hộ lao động, khu ăn uống để tránh ô nhiễm chéo.
• Yêu cầu thiết bị dụng cụ chế biến nhà xưởng
• Các dụng cụ dùng chứa đựng và chế biến thực phẩm phải được làm từ nguyên
liệu không độc, không gây mùi lạ so với mùi vị của thực phẩm ban đầu, không
hấp thụ, không thôi nhiễm vào thực phẩm, không bị ăn mòn.
• Dụng cụ chứa đựng và chế biến thực phẩm phải nhẵn, không rạn nứt, dễ làm
sạch và tẩy trùng bề mặt.
• Các phương tiện vận chuyển phải phù hợp với các tính chất đặc biệt của thực
phẩm, dễ dàng cọ rửa và phải được giữ gìn sạch sẽ thường xuyên để đảm bảo vệ
sinh an toàn thực phẩm.
• Các phương tiện vận chuyển sử dụng trong quá trình chế biến, sản xuất kinh
doanh, lưu thông thực phẩm không được gây ô nhiễm, thay đổi mùi hoặc làm
biến chất thực phẩm.
• Thiết bị và dụng cụ, ở nơi cần thiết, phải bền, dễ di chuyển, tháo lắp để duy tu
bảo dưỡng, dễ làm sạch, tẩy trùng và giám sát thích hợp.
• Điều kiện về con người
• Học tập kiến thức vệ sinh an toàn thực phẩm:
• Sức khỏe người sản xuất:
• Khám sức khoẻ trước khi tuyển dụng và

• Khám định kỳ
• Người mắc bệnh truyền nhiễm không được
• Tham gia vào quá trình sản xuất, chế biến thực phẩm
• Thực hành bàn tay tốt
• Mặc trang phục riêng khi chế biến, đội mũ đeo găng tay
• Không ăn uống trong khu vực sản xuất thực phẩm
5
• Không khạc nhổ, hút thuộc lá trong khu vực chế biến
• Khách tham quan: Khi vào khu vực chế biến phải mặc quần áo bảo hộ, chấp
hành các quy định về vệ sinh cá nhân.
1.3.2. CHƯƠNG TRÌNH TIÊN QUYẾT
QUY PHẠM SẢN XUẤT (GMP):
• GMP viết tắt của các từ Good Manufacturring Practies có nghĩa là thực hành sản
xuất tốt
• GMP là quy phạm sản xuất, tức là các biện pháp, thao tác thực hành cần tuân thủ
nguyên tắc đảm bảo sản xuất ra những sản phẩm đạt yêu cầu chất lượng vệ sinh
an toàn.
• Quy phạm sản xuất thường tập trung vào các thao tác, vận hành trong công nghệ
và thiết bị, thường được xây dựng cho từng sản phẩm hoặc nhóm sản phẩm tương
tự, bao gồm các GMP của từng công đoạn sản xuất trong quy trình công nghệ chế
biến thực phẩm
• Phạm vi của GMP có thể chia thành:
Phần cứng: : Là các điều kiện sản xuất như:
• Yêu cầu về thiết kế và xây dựng nhà xưởng.
• Yêu cầu về thiết kế, lắp đặt thiết bị, dụng cụ chế biến.
• Yêu cầu về thiết kế và xây dựng các phương tiện và công trình vệ sinh.
• Yêu cầu về cấp, thoát nước
Phần mềm: Bao gồm các quy định về công nghệ, vận hành sau đây:
• Yêu cầu kỹ thuật của từng công đoạn chế biến.
• Quy trình chế biến.

• Quy trình vận hành thiết bị.
• Quy trình pha chế, phối trộn thành phần.
• Quy trình lấy mẫu, phân tích.
6
• Các phương pháp thử nghiệm.
• Quy trình hiện chuẩn thiết bị, dụng cụ đo lường.
• Quy trình kiểm soát nguyên liệu, thành phần.
• Quy trình thông tin sản phẩm, ghi nhãn.
• Quy trình thu hồi sản phẩm.
• Tài liệu làm căn cứ để xây dựng GMP
• Các luật lệ, quy định hiện hành.
• Các tiêu chuẩn, quy phạm kỹ thuật.
• Các yêu cầu kỹ thuật của khách hàng.
• Các thông tin khoa học mới.
• Phản hồi của khách hàng.
• Kinh nghiệm thực tiễn.
• Kết quả thực nghiệm
QUY PHẠM VỆ SINH ( SSOP)
SSOP viết tắt của các từ Sanitation Standard Operating Procedures): nghĩa là Quy
phạm vệ sinh hoặc Quy trình làm vệ sinh và thủ tục kiểm soát vệ sinh.
SSOP cùng với GMP là những chương trình tiên quyết bắt buộc phải áp dụng:
• Ngay cả khi không có chương trình HACCP
• Giảm số lượng các điểm kiểm soát tới hạn trong kế hoạch HACCP
SSOP cùng với GMP kiểm soát các điểm kiểm soát CP, giúp làm tăng hiệu quả của kế
hoạch HACCP
Phạm vi kiểm soát của SSOP:
• SSOP cùng GMP, kiểm soát tất cả những yếu tố liên quan đến chất lượng vệ sinh
an toàn thực phẩm của sản phẩm trong quá trình sản xuất, chế biến, từ khâu tiếp
nhận nguyên liệu đến thành phẩm cuối cùng.
7

• SSOP là Quy phạm vệ sinh và thủ tục kiểm soát vệ sinh, nghĩa là các quy phạm
vệ sinh dùng để đạt được các yêu cầu vệ sinh chung của GMP.
• Tài liệu làm căn cứ để xây dựng SSOP:
• Các luật lệ, quy định hiện hành.
• Các tiêu chuẩn, quy phạm kỹ thuật.
• Các yêu cầu kỹ thuật của khách hàng
• Các thông tin khoa học mới.
• Phản hồi của khách hàng.
• Kinh nghiệm thực tiễn.
• Kết quả thực nghiệm.
1.4 12 BƯỚC ÁP DỤNG CÁC NGUYÊN TẮC CỦA HACCP
Bước 1: Lập nhóm công tác về HACCP.
Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệu chuyên
môn. Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các chuyên
ngành khác nhau nhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các quyết định
sẽ được đưa ra. Các thành viên phải được đào tạo và có đủ hiểu biết về những vấn đề
liên quan trong công việc xây dựng và áp dụng chương trình HACCP.
Bước 2: Mô tả sản phẩm.
Phải mô tả đầy đủ những chi tiết quan trọng của sản phẩm sẽ nghiên cứu, kể cả những
sản phẩm chung gian tham gia vào quá trình sản xuất sản phẩm được xét có liên quan
đến tính an toàn và chất lượng thực phẩm.
Bước 3: Xác định mục đích sử dụng.
Căn cứ vào cách sử dụng dự kiến của sản phẩm đối với nhóm người sử dụng cuối cùng
hay người tiêu thụ để xác định mục đích sử dụng (phương thức sử dụng, phương thức
phân phối, điều kiện bảo quản và thời hạn sử dụng, yêu cầu ghi nhãn).
Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất.
8
Sơ đồ này và sơ đồ mặt bằng, bố trí thiết bị phải do nhóm HACCP thiết lập bao gồm tất
cả các bước trong quá trình sản xuất. Đây là công cụ quan trọng để xây dựng kế hoạch
HACCP.

Bước 5: Thẩm tra sơ đồ quy trình sản xuất.
Nhóm HACCP phải thẩm tra lại từng bước trong sơ đồ một cách cẩn thận bảo đảm sơ
đồ đó thể hiện một cách đúng đắn quá trình hoạt động của quy trình trong thực tế. Phải
kiểm tra sơ đồ này ứng với hoạt động của quy trình cả vào ban ngày lẫn ban đêm và
những ngày nghỉ. Sơ đồ phải được chỉnh sửa cẩn thận sau khi nhận thấy những thay đổi
so với sơ đồ gốc.
Bước 6: Xác định và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa.
Nhận diện tất cả các mối nguy hại có thể xảy ra. Những nguy hại được xem xét phải là
những nguy hại mà việc xóa bỏ nó hay hạn chế nó đến mức độ chấp nhận được sẽ có
tầm quan trọng thiết yếu đến chất lượng an toàn thực phẩm xét theo những yêu cầu đã
được đặt ra.
Tiến hành phân tích mối nguy để xác định các biện pháp phòng ngừa kiểm soát chúng.
Các biện pháp phòng ngừa là những hành động được tiến hành nhằm xóa bỏ hoặc giảm
bớt mức độ gây hại của mối nguy đến mức độ thấp nhất có thể.
Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCPs.
Để xác định các CCPs có thể có nhiều cách tiếp cận khác nhau trong đó phổ biển là sử
dụng "cây quyết định". "Cây quyết định" là sơ đồ có tính lôgic nhằm xác định một cách
khoa học và hợp lý các CCPs trong một chu trình thực phẩm cụ thể. Rà soát lại các kết
quả phân tích mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa độc lập. Loại bỏ các mối nguy
hại có thể kiểm soát bằng việc áp dụng các PP. Các mối nguy còn lại là các mối nguy
không thể kiểm soát đầy đủ bằng các PP thì tiến hành phân tích để xác định CCPs.
Bước 8: Thiết lập các ngưỡng tới hạn cho từng CCP.
Ngưỡng tới hạn là các giá trị được định trước cho các biện pháp an toàn nhằm triệt tiêu
hoặc kiếm soát một mối nguy tại một CCP trong suốt quá trình vận hành. Mỗi điểm
CCP có thể có nhiều ngưỡng tới hạn. Để thiết lập chúng, cần căn cứ vào các quy định vệ
sinh, an toàn của nhà nước, các tiêu chuẩn quốc tế, các hướng dẫn kiến nghị quốc tế
9
FAO, WHO, các cứ liệu khoa học, các tài liệu kỹ thuật, các thông số quy trình công
nghệ, các số liệu thực nghiệm.
Để đảm bảo các chỉ tiêu cần kiểm soát không có cơ hội vượt ngưỡng tới hạn, cần xác

định giới hạn an toàn để tại đó phải tiến hành điều chỉnh quá trình chế biến nhằm ngăn
ngừa khả năng vi phạm ngưỡng tới hạn. Trong thực tế, đưa ra khái niệm ngưỡng vận
hành là giá trị tại đó của chỉ tiêu cần kiểm soát, người điều khiển phải kịp thời điều
chỉnh thiết bị hay quy trình để đảm bảo giá trị đó không quá ngưỡng tới hạn. Như vậy,
ngưỡng vận hành luôn luôn có hệ số an toàn cao hơn ngưỡng tới hạn và có giá trị luôn
nằm trong vùng an toàn của ngưỡng tới hạn.
Bước 9: Thiết lập hệ thống giám sát cho từng CCP.
Giám sát là đo lường hay quan trắc theo lịch trình các thông số của CCP để so sánh
chúng với các ngưỡng tới hạn. Hệ thống giám sát mô tả phương pháp quản lý sử dụng
để đảm bảo cho các điểm CCP được kiểm soát, đồng thời nó cũng cung cấp như hồ sơ
về tình trạng của quá trình để sử dụng về sau trong giai đoạn thẩm tra. Việc giám sát
phải cung cấp thông tin đúng để hiệu chỉnh nhằm bảo đảm kiểm soát quá trình, ngăn
ngừa vi phạm các ngưỡng tới hạn.
Bước 10: Thiết lập các hành động khắc phục.
Các hành động khắc phục được tiến hành khi kết quả cho thấy một CCP nào đó không
được kiểm soát đầy đủ. Phải thiết lập các hành động khắc phục cho từng CCP trong hệ
thống HACCP để xử lý các sai lệch khi chúng xảy ra nhằm điều chỉnh đưa quá trình trở
lại vòng kiểm soát.
Bước 11: Thiết lập các thủ tục thẩm tra.
Hoạt động thấm tra phải được tiến hành nhằm để đánh giá lại toàn bộ hệ thống HACCP
và những hồ sơ của hệ thống. Tần suất thẩm tra cần phải đủ để khẳng định là hệ thống
HACCP đang hoạt động có hiệu quả.
Các phương pháp thẩm tra có thể bao gồm các hệ thống nội bộ, kiểm tra về mặt vi sinh
các mẫu sản phẩm trung gian và cuối cùng, tiến hành thêm các xét nghiệm tại những
điểm CCP có chọn lọc, tiến hành điều tra thị trường để phát hiện những vấn đề sức khỏe
không bình thường do tiêu thụ sản phẩm, cập nhật số liệu từ phía người tiêu dùng sản
phẩm. Đó chính là cơ sở để bổ sung, sửa đổi chương trình HACCP. Thủ tục thẩm tra
bao gồm:
10
• Xem xét lại nghiên cứu HACCP và những hồ sơ ghi chép.

• Đánh giá lại những lệch lạc và khuyết tật sản phẩm.
• Quan sát nếu các điểm CCP còn đang kiểm soát được.
• Xác nhận những ngưỡng tới hạn được xác định.
• Đánh giá lại chương trình HACCP và tình hình sử dụng sản phẩm của người tiêu
dùng hiện tại trong tương lai.
Bước 12: Thiết lập bộ tài liệu và lưu giữ hồ sơ HACCP.
Việc lưu giữ hồ sơ có hiệu quả và chính xác đóng vai trò quan trọng trong áp dụng hệ
thống HACCP. Các thủ tục HACCP phải được ghi thành văn bản. Việc lập bộ tài liệu và
lưu giữ hồ sơ phải phù hợp với tính chất và quy mô của quá trình hoạt động.
Ngoài các bước nêu trên, để thực thi kế hoạch HACCP hiệu quả thì việc đào tạo nhận
thức của công nhân viên trong cơ sở về nguyên tắc và các ứng dụng hệ thống HACCP là
những yếu tố quan trọng.
11
CHƯƠNG II:
THỰC TRẠNG ÁP DỤNG HACCP
TẠI CÔNG TY BÁNH KẸO PHẠM NGUYÊN
2.1GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH BÁNH KẸO PHẠM NGUYÊN
2.1.1 Thông tin chung
Công ty TNHH Chế biến thực phẩm và bánh kẹo Phạm Nguyên khởi đầu là một cơ
sở sản xuất nhỏ được thành lập vào năm 2000 có vốn điều lệ là 2,5 tỷ VND. Đến năm
2003, tăng vốn điều lệ đến 14 tỷ VND.
Năm 2003 là cột mốc đánh dấu cho sự phát triển và trưởng thành của Công ty đó là
việc nhập một dây chuyền sản xuất bánh Chocopie với công nghệ tiên tiến nhất của Hàn
Quốc trị giá trên 2 triệu đô la Mỹ và có công suất trên 10 tấn/ngày. Từ dây chuyền này,
Công ty đã cho ra đời sản phẩm cao cấp mang nhãn hiệu “PHANER PIE”.
Nhằm nâng cao khả năng cạnh tranh tại thị trường trong nứơc và quốc tế năm 2004,
Công ty quyết định áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo hệ thống ISO 9001 trong
sản xuất và kinh doanh, sau thời gian chuẩn bị và áp dụng tháng 12 năm 2004 Công ty
Bánh kẹo Phạm Nguyên đã được tổ chức BVQI của Vương Quốc Anh cấp giấy chứng
nhận Hệ thống quản lý chất lượng Quốc tế ISO 9001:2000.

Công ty chế biến thực phẩm và bánh kẹo Phạm Nguyên là một trong những công ty
sản xuất bánh kẹo tại Việt Nam. Sản phẩm của công ty đã được người tiêu dùng bình
chọn là “Hàng Việt Nam chất lượng cao” nhiều năm liền và có mặt hầu hết các tỉnh
thành trong cả nước, cũng như đã xuất khẩu sang nhiều nước trên thế giới. Công ty vừa
đầu tư một dây chuyền sản xuất bánh nâng tổng số 3 dây chuyền sản xuất bánh kẹo, đạt
công suất gần 50 tấn/ngày
Để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng cũng như hòa nhập vào xu
hướng phát triển chung, công ty đã liên tục đầu tư thêm nhiều nhà xưởng, máy móc hiện
đại, nghiên cứu khoa học và cho ra đời các dòng sản phẩm mới, chất lượng cao, phù hợp
với thị hiếu người tiêu dùng. Bên cạnh đó, công ty cũng đang xây dựng một chiến lược
kinh doanh dài hạn, áp dụng các mô hình quản lý kinh doanh hiện đại, thiết lập hệ thống
12
phân phối chuyên nghiệp để đưa sản phẩm của công ty rộng khắp trên thị trường nội địa
và hướng ra thị trường Quốc tế.
2.1.2 Thành tựu hoạt động
- Sản phẩm bánh kẹo của công ty Phạm Nguyên được người tiêu dùng bình chọn là
“Hàng Việt Nam chất lượng cao” do báo Sài Gòn Tiếp Thị tổ chức.
- Sản phẩm của công ty đạt huy chương vàng Hội chợ an toàn thực phẩm năm 2003,
2004 và huy chương bạc Hội chợ Quang Trung 1993
- Ngoài ra công ty còn nhận một số bằng khen như:
+ Bằng khen do Hội chợ Quang Trung cấp 1993
+ Bằng khen do Sở Văn Hóa Thông tin TP.HCM cấp 1998, 2000
+ Bằng khen do UBND TP.HCM cấp 2003
+ Huy chương vàng vệ sinh an toàn thực phẩm do Bộ y tế cấp 2004
+ Năm 2009, Công ty TNHH bánh kẹo Phạm Nguyên vinh dự đón nhận giải thưởng cao
quý “Doanh nghiệp vì cộng đồng”
2.1.3 Hướng phát triển
Nhằm góp phần đẩy mạnh tiến trình công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước cũng
như nhanh chóng hội nhập với quá trình phát triển của các nước trong khu vực, chuẩn bị
cho việc đón đầu những cơ hội, Ban Giám Đốc Công ty quyết định thành lập Chi Nhánh

II tại tỉnh Long An có diện tích 30.000 m2, lắp đặt một dây chuyền hiện đại để đưa ra
thị trường nhiều sản phẩm mới đáp ứng nhu cầu tiêu dùng trong nước và xuất khẩu ra
nước ngoài.
Công ty tiếp tục quảng bá thương hiệu và sản phẩm của công ty, chủ động khảo
sát và phát triển đến những thị trường mới để xuất khẩu như Nhật Bản, Hoa Kỳ, Đài
Loan, EU, Nam Mỹ và Trung Đông.
Đầu tư phát triển nguồn nhân lực là một trong những mục tiêu hàng đầu của công
ty. Đó chính là thành quả và là niềm tự hào mà công ty đã đạt được trong những năm
qua vì đội ngũ cán bộ quản lý chuyên môn của công ty hàng năm đều được gửi đi đào
tạo trong nước và ở nước ngoài.
13
Nhập thêm hệ thống tiên tiến để cho ra những sản phẩm mới nhằm đáp ứng nhu
cầu và sự mong đợi của khách hàng hơn nữa.
2.1.4 Hiện trạng hoạt động của công ty
Công ty hiện có các sản phẩm chính như sau:
• Bánh sôcôla
• Bánh quy
• Bánh bông lan
• Bánh mì
• Kẹo sôcôla
• Nhóm sản phẩm mới
Các dòng sản phẩm gồm: Bánh sôcôla, Bánh quy, Bánh bông lan, Bánh mì, Kẹo
sôcôla…có mặt hầu hết khắp các tỉnh thảnh trên cả nước và xuất khẩu sang thị trường
Quốc tế. Dòng sản phẩm cao cấp nhất của Phạm Nguyên mang nhãn hiệu Phaner Pie.
Về qui mô nhà xưởng:
Trụ sở chính của công ty được đặt tại 613 Trần Đại Nghĩa, Phường Tân Tạo A, Quận
Bình Tân, Tp.HCM có diện tích 12.000 m2 (trong đó diện tích nhà xưởng là 6.500 m2)
• Chi nhánh I tại D25/4 Phan Anh, Phường Bình Trị Đông, Quận Bình Tân, Tp.HCM
có diện tích 1.200 m2.
• Chi nhánh II tại 126A Ap 2, Xã Hữu Thạnh, Huyện Đức Hòa, Long An có diện tích

28.000 m2 (trong đó diện tích nhà xưởng là 6.000 m2)
Phòng Kinh doanh nội địa và quốc tế đặt tại 162 Nguyễn Văn Thủ, Phường Đa Kao,
Quận 1, Tp.HCM.
Năm 2004 cũng chính là thời gian mà ban giám đốc công ty chúng tôi quyết định
đây là một thời điểm tốt để phát triển công ty theo hướng công nghiệp hoá và hiện đại
hoá. Mục tiêu đầu tiên của chúng tôi là nhập một dây chuyền làm bánh Chocopie tiên
tiến nhất, trị giá 2 triệu đô la Mỹ của Hàn Quốc, có công xuất 10 tấn một ngày. Sản
phẩm được sản xuất từ dây chuyền trên mang nhãn hiệu PHANER PIE.
Để đảm bảo vệ sinh tuyệt đối:
14
Nhà xưởng có hệ thống thông gió cưỡng bức áp suất dương, nhằm mục đích không cho
bụi xâm nhập vào nhà xưởng. Nền xưởng và tường bên trong được phủ một lớp Epoxi
tạo cho nền xưởng sạch bóng, kông bám bụi. Các khu vực cho từng công đoạn sản xuất
được ngăn phòng cách biệt, giữ nhiệt độ mát ổn định.
Công nhân khi vào xưởng sản xuất phải qua phòng trung gian, sử dụng bảo hộ đã
được hấp tẩy sạch sẽ.
Phòng thí nghiệm được trang bị hiện đại theo tiêu chuẩn quốc tế để kiểm soát
chất lượng chặt chẽ.
Nhiên liệu sử dụng cho dây chuyền là gas và điện, chất thải rắn và nước rất ít
(không đáng kể), có thể nói: hoàn toàn không gây ô nhiễm môi trường.
Để đảm bảo có được chất lượng tốt nhất đến tay người tiêu dùng. Chúng tôi nghiêm
ngặt theo qui trình quản lý chất lượng ISO 9001 được chứng nhận bởi BVQI của Anh
Quốc 12/2004. Chúng tôi tin tưởng rằng thành tựu này sẽ đem đến cho công ty Phạm
Nguyên một triển vọng tốt ở trong và ngoài nước.
2.2. LÝ DO ÁP DỤNG QUẢN LÝ HACCP TẠI PHẠM NGUYÊN:
Có nhiều lý do và sau đây là những lý do chính:
1. HACCP phù hợp với công ty Phạm Nguyên vì các sản phẩm của công ty là thuộc loại
thực phẩm mà HACCP lại là hệ quản lý chất lượng nhằm đảm bảo an toàn thực phẩm và
chất lượng thực phẩm.
2. HACCP thật sự là một công cụ hiệu quả đảm bảo an toàn thực phẩm, có khả năng

ngăn ngừa chủ động nguy cơ ô nhiễm thực phẩm trong quá trình chế biến sản xuất thực
phẩm.
3. Áp dụng HACCP là một đòi hỏi của xu thế quản lý chất lượng đang diễn ra trên phạm
vi toàn cầu. Tính hiệu quả của HACCP đã được kiểm chứng bởi nhiều công ty trên thế
giới và ở Việt nam.
4. Đáp ứng yêu cầu của tiến trình hội nhập và đòi hỏi của thị trường nhập khẩu
5. Phạm Nguyên có đủ khả năng và kinh nghiệm để triển khai thành công HACCP.
6. Việc áp dụng HACCP mang nhiều lợi ích cho Phạm Nguyên:
6.1 Lợi ích đối với người tiêu dùng
15
- Giảm nguy cơ mắc các bệnh truyền qua thực phẩm
- Nâng cao nhận thức về vệ sinh cơ bản
- Tăng sự tin cậy vào việc cung cấp thực phẩm
- Cải thiện chất lượng cuộc sống (sức khỏe, kinh tế - xã hội)
6.2 Lợi ích của Phạm Nguyên nếu xét trong ngành công nghiệp thực phẩm
- Tăng số lượng người tiêu dùng và sự tin cậy của Chính phủ
- Đảm bảo giá cả
- Tăng khả năng cạnh tranh và tiếp thị
- Giảm chi phí do giảm số lượng sản phẩm hỏng
- Cải tiến quá trình sản xuất và điều kiện môi trường
- Cải tiến năng lực quản lý đảm bảo an toàn thực phẩm
- Tăng cơ hội kinh doanh và xuất nhập khẩu.
6.3 Xét ở góc độ lợi ích cho riêng Phạm Nguyên:
- Nâng cao uy tín chất lượng đối với sản phẩm, tăng tính cạnh tranh và khả năng
mở rộng chiếm lĩnh thị trường, đặc biệt đối với thị trường xuất khẩu.
- Được phép in trên nhãn dấu chững nhận phù hợp hệ thống HACCP, tạo lòng tin
đối với bạn hàng và người tiêu dùng
- Được sử dụng giấy chứng nhận và con dấu phù hợp hệ thống HACCP trong các
hoạt động quảng cáo, chào hàng, giới thiệu sản phẩm
- Là căn cứ để cơ quan kiểm tra chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm xem xét

chế độ giảm kiểm tra đối với các lô hàng của Phạm Nguyên
- Là cơ sở đảm bảo điều kiện thuận lợi cho việc đàm phán, ký kết hợp đồng
thương mại trong nước và xuất khẩu.
- Là cở sở của chính sách ưu tiên đầu tư, đào tạo của Nhà nước cũng như các đối
tác nước ngoài.
16
2.3. ÁP DỤNG HACCP.
2.3.1. Quy trình công nghệ sản xuất bánh mì:
Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất bánh mì:
17
Ủ lần 2
Nướng
Làm nguội
Đóng gói I
Đóng gói II
Thành phẩm
Đánh trộn 1
Ủ lần 1
Đánh trộn 2
Tạo hình, bơm kem
Nguyên liệu
Nguyên liệu
kem
Nấu kem
Làm nguội kem
Kem
P.Phẩ
m
2.3.2 Nội dung và ý nghĩa từng công đoạn:
1. Định lượng:

Mục đích: Định lượng các loại nguyên liệu, phụ gia theo đúng công thức phối
liệu với sai số cho phép.
2. Đánh trộn lần 1:
− Đánh trộn là một khâu rất quan trọng có ảnh hưởng rõ rệt đến các khâu tiếp theo của
quá trình kỹ thuật và chất lượng của bánh mì.
− Mục đích chính của quá trình đánh trộn là phân bố đều các nguyên liệu tạo thành
khối bột nhào đồng nhất, tạo thành mạng gluten có tính đàn hồi, nhớt dẻo, có khả
năng giữ khí.
3. Ủ lần 1:
Tạo khí CO
2
làm nở bột nhào, tạo độ xốp cho bánh. Làm cho bánh có mùi vị
thơm ngon. Trong quá trình lên men, ngoài rượu và khí CO
2
còn tạo nhiều sản phẩm phụ
như: acid lactic, acid acetic, các este, các aldehyt, … là những chất làm cho bánh có mùi
vị thơm ngon.
4. Đánh trộn lần 2 :
Nhằm làm cho các bọt khí thoát bớt ra khỏi khối bột nhào và đồng nhất khối bột
để thuận tiện cho quá trình tạo hình tiếp theo.
5. Quá trình tạo hình:
Quá trình tạo hình bao gồm : Cán tấm – Bơm nhân – Cắt định lượng.
Mục đích: Tạo hình, đưa nhân vào giữa ổ bánh, tạo hình ổ bánh với kích thước định
sẵn.
a. Cán bột:
Bột sau khi đánh trộn lần 2 , được cắt thành khối nhỏ lên máy cán tấm để cán ra
dạng tấm phẳng. Quá trình cán còn nhằm mục đích phân phối đồng đều các bọt khí CO
2
tạo ra trong khối bột trong suốt quá trình trộn bột trước đó. Đồng thời phá vỡ các bột khí
quá lớn, đuổi lượng khí thừa đảm bảo cho ruột bánh đồng đều, mỹ quan hơn.

b. Bơm nhân và cuốn bột:
18
Nhân sau khi nấu được chuyển vào hệ thống bơm nhân Nhân được bơm thành
chuỗi dài trên tấm bột . Tấm bột được cuốn tròn lại bao bọc nhân ở giữa. Thanh bột đã
cuốn nhân chạy trên băng tải đến máy cắt định lượng.
c. Cắt định lượng:
Thanh bột đã cuốn nhân chạy đến máy cắt và được cắt ra thành từng đoạn nhỏ với
kích thước xác định. Việc xoắn 2 đầu làm cho ổ bánh khít chặt ở hai đầu, tránh tính
trạng khi ủ bánh nở ra sẽ tách lớp làm hở 2 đầu, nhân sẽ chảy ra ngoài.
Các quy định:
• Lưu ý khi xếp bánh lên mâm nướng: phải xếp bề mặt bánh có mí ghép xuống
bề mặt khay, tránh tình trạng bánh bị lồi bề mặt.
• Bánh phải xếp ở khoảng cách đều nhau, tránh bị dính bánh trong quá trình
nướng.
6. Ủ lần 2:
Mục đích : Tăng độ tiêu hóa của bánh mì đối với cơ thể con người, vì khi lên
men khối bột thì cấu trúc của các chất phức tạp trong bột bị biến đổi thành những chất
có cấu trúc đơn giản hơn đồng thời làm cho bột bánh sau khi tạo hình được trương nở to
hơn, tạo tính chất đặc trưng cho sản phẩm.
Các quy định:
• Di chuyển xe trong phòng ủ phải nhẹ nhàng, tránh va chạm mạnh làm thoát bọt
khí, ảnh hưởng đến cấu trúc bánh.
7. Nướng bánh:
− Bánh sau khi tạo hình được cho vào lò nướng với nhiệt độ cao. Nướng bánh là giai
đoạn đặc biệt quan trọng trong sản xuất bánh mì, bánh mì thành phẩm khác hẳn khối
bột nhào ở hình dáng bên ngoài, các đặc tính vật lý và mùi vị.Trong khi nướng, dưới
tác dụng của nhiệt độ, cùng một lúc trong bột nhào xảy ra hàng loạt các biến đổivề
mặt vật lí, hóa sinh, vi sinh, hóa lí, cảm quan.
− Mục đích: Nướng bánh với 2 mục đích : chế biến và bảo quản.
19

+ Chế biến: là mục đích chủ yếu của quá trình. Từ nguyên liệu là bột nhào qua
quá trình nướng thu được thành phẩm là bánh mì có thể ăn được, khác hoàn
toàn về hình dáng bên ngoài, mùi, vị, các đặc tính vật lí.
+ Bảo quản: nhiệt độ nướng khá cao, hệ enzyme phân hủy bị mất hoạt tính, ngăn
chặn được sự hình thành một số thành phần hóa học gây ảnh hưởng xấu đến
chất lượng sản phẩm. Ngoài ra còn tạo lớp vỏ cứng có tác dụng che chở phần
ruột bên trong. Bên cạnh đó nướng bánh còn nhằm mục đích hoàn thiện sản
phẩm.
*Chú ý: khi bánh nở đều phải chú ý xả nước tránh tình trạng xì kem đáy
8. Làm nguội:
− Mục đích của quá trình làm nguội là làm cho bánh trở về nhiệt độ thường. Đồng thời
làm cho cấu trúc bánh trở nên cứng hơn, định hình cho hình dạng bên ngoài của
bánh. Ngoài ra trong quá trình làm nguội còn có quá trình phân bố lại ẩm làm cho
ẩm độ trong bánh được phân bố đồng đều.
− Quá trình làm nguội gồm hai giai đoạn: Làm nguội ở nhiệt độ thường sau khi nướng
và làm nguội trong phòng lạnh.
− Các quy định:
• Bánh được làm nguội trong phòng có chiếu đèn cực tím và luôn đóng kín cửa.
Trong trường hợp phòng có đèn cực tím không còn chỗ chứa thì có thể để làm
nguội tại phòng trung gian bên ngoia2 nhưng phải đóng kín cửa.
• Khay làm nguội bánh mặn và bánh ngọt phải được tách riêng.
• Khi vào phòng làm nguội phải đeo khẩu trang.
• Khi chạm tay vào sản phẩm phải mang bao tay.
9. Đóng gói 1:
− Mục đích của quá trình đóng gói nhằm cách ly bánh với môi trường không khí bên
ngoài, giúp kéo dài thời gian bảo quản. Ngoài ra đóng gói còn có mục đích tăng tính
thẩm mỹ của sản phẩm để phân phối đến người tiêu dùng dễ dàng.
− Trong quá trình đóng gói cần chú ý đảm bảo trọng lượng từng gói theo yêu cầu cho
từng loại sản phẩm theo qui định.
20

− Bánh được đổ từ mâm làm nguội vào bàn phân phối bánh để đóng gói. Khi đổ bánh
lưu ý:không để khay làm nguội đè lên bánh làm bánh bị bể.
Các quy định:
• khi vào phòng bắt buộc phải đeo khẩu trang.
• Cửa phòng luôn đóng kín
• Không để quạt thổi màng không có bánh sang phòng đóng gói 2
• Phải đeo bao tay trước khi chạm vào sản phẩm
10. Đóng gói 2:
a. Đóng túi thành phẩm:
Mục đích: Kiểm tra , loại bỏ các sản phẩm đóng màng không đạt yêu cầu, thuận tiện
cho quá trình vận chuyển, phân phối hàng hóa.
b. Đóng thùng
− Mục đích của quá trình đóng thùng là tiếp tục , tạo một đơn vị sản phẩm lớn hơn,
thuận lợi trong quá trình vận chuyển, sắp xếp bảo quản, bốc dỡ và phân phối.
− Trong quá trình đóng thùng cần chú ý đảm bảo đúng số gói trong một thùng theo
qui định.
11. Định lượng nấu kem:
Mục đích: Định lượng các loại nguyên liệu, phụ gia theo đúng công thức phối liệu
với sai số cho phép.
12.Nấu kem:
- Cấp nhiệt để hồ hóa tinh bột thành dạng paste. Đồng thời để làm chín tinh bột.
- Sau khi đạt Brix cần thiết cần xả ra làm nguội tự nhiên trên khay trước khi cho vào
xô, xe chứa để bảo quản.
13.Làm nguội kem:
Kem được bảo quản trong xe chứa để sử dụng dần.
Các quy định:
21
 Trên xe chứa kem phải dán giấy ghi ngày sản xuất để đảm bảo nguyên tắc nhập
trước xuất trước.
 Cửa phòng làm nguội kem phía sàn nước phải luôn khóa kín để không cho mọi

người đi lại qua phòng này (chỉ mở cửa khi cho kem vào phòng)
2.3.3 Điểm kiểm soát tới hạn, mối nguy và biện pháp kiểm soát trong quy trình sản
xuất bánh mì.
Công
đoạn
Điểm kiểm soát
(CCP)
Mối nguy Biện pháp kiểm soát mối nguy
Nhập
nguyên
liệu
- Hàm lượng phụ
gia vượt quá giới
hạn cho phép
+Bột mì
+ Đường
+ Men
+ Vani
+ Nha
- Chất lượng bao
bì
- Ảnh hưởng trực tiếp
mùi vị, hương của sản
phẩm
- Ảnh hưởng tới bảo
quản sản phẩm
- Yêu cầu nhà cung cấp đưa mẫu
trước. Nếu có thay đổi công thức
phải báo trước
- Bộ phận QA (phân tích chất

lượng) sẽ kiểm tra dựa trên: CA
(giấy phân tích thành phần) của
nhà cung cấp, thử các mẫu trong
phòng thí nghiệm
- Bao bì được định kỳ nhờ trung
tâm III kiểm tra
Đánh
trộn
lần 1
Thời gian đánh
trộn: 6.5 – 7.5
phút
- Mối nguy hóa học khi
công nhân cân phụ gia
không đúng dịnh mức.
- Mối nguy vật lý: tạp
chất, côn trùng nhiễm
qua bao bì hoặc cửa
không kín
- Có hướng dẫn công việc và biểu
mẫu kiểm soát tránh sự nhầm lẫn
và tạo sự ổn định trong công thức
đánh bột.
- Quy định bao bì, nguyên liệu
không được để trực tiếp xuống
đất. Các của sổ, cửa chính được
gia cố lại. Sử dụng đèn diệt côn
trùng tại các vị trí cần thiết.
Ủ lần 1 Thời gian ủ:
60 - 90 phút

Nhiệt độ ủ:
31- 33 phút
Độ ẩm:
74 – 76%
- Mối nguy hóa học khi
thời gian ủ không đạt
hoặc quá thời gian quy
định các phụ gia chưa
được lên men đầy đủ
hoặc biến đổi thành
chất khác
- Sử dụng from mẫu kiểm soát
thời gian ủ
Đánh
trộn
lần 2
Thời gian đánh
trộn chậm : 3.2
phút nhanh : 7 –
8 phút
- Mối nguy hóa học
khi công nhân cân phụ
gia không đúng dịnh
mức.
- Sử dụng các biểu mẫu hướng
dẫn công nhân thực hiện
- Sử dụng các công cụ đo
22
Nhiệt độ máy
đánh trộn 14 –

24
0
C
- Mối nguy vật lý: tạp
chất, côn trùng nhiễm
qua bao bì hoặc cửa
không kín
Tạo
hình,
bơm
kem
- Mối nguy vật lý: các
tạp chất lẫn vào trong
bột
- Quy định sử dụng khay và vệ
sinh thiết bị
Ủ lần 2 Thời gian ủ 150-
180ph
Nhiệt độ37,5-
39,5oC
Độ ẩm85 – 90%
Cảm quan: Độ
nở bánh đạt, bề
mặt bột mịn,
không bị khô,
không nổi bọt
khí
Kích thước sau
ủ: Dài 65 – 75
mm, Rộng 45 –

51 mm
- Mối nguy hóa học khi
thời gian ủ không đạt
hoặc quá thời gian quy
định các phụ gia chưa
được lên men đầy đủ
hoặc biến đổi thành
chất khác
- Mối nguy vật lý: do ủ
bằng hơi nên nước dễ
nhiễm vào bánh
-Sử dụng from mẫu kiểm soát
thời gian ủ.
- Định kỳ vệ sinh trần nhà phòng
ủ tránh đọng nước trong quá trình
ủ bánh
Nướng
bánh
Cảm quan: Bánh
không nứt hoặc
nhăn trên bề
mặt, đáy không
hở kem , bánh
không bị phình
hông, vàng đều
như mẫu chuẩn,
không được
trắng ở giữa trên
bề mặt, đáy bo
tròn

Thời gian nướng
11 – 13 phút
Nhiệt độ
nướngL1: 155 –
165o
-Mối nguy hóa học:
bánh cháy hoặc sống,
chín không đều
- Khảo sát đưa ra thời gian nướng
bánh cụ thể. Lập from kiểm soát
để tránh các điểm vượt quá giới
hạn
23
CL2: 195 – 205o
CL3: 205 – 215o
CL4 : 145 –
155oC
Kích thước
bánh: Dài
≥67mm Rộng ≥
45mm Cao≥ 28
mm
Làm
nguội
Cảm quan: Đáy
bánh luôn đặt
xuống mặt khay,
bánh không hở
kem Số mâm đổ
trên khay chứa

(làm nguội) = 4
Thời gian 30
phút
Nhiệt độ
bánh sau làm
nguội≤ 34 oC
Độ ẩm bánh
nướng
26 - 29%
-Mối nguy vật lý: Đây
là quá trình hở dễ lận
tạp chất từ mâm làm
nguội.
-Mối nguy vi sinh:
Bánh dễ nhiễm vi sinh
từ tay công nhân, máy
móc thiết bị
- Quy định tần xuất vệ sinh máy
móc
- Quy định sử dụng bao tay và tần
suất vệ sinh tay cũng như máy
móc thiết bị bằng cồn.
Đóng
gói
Cảm quan:Bánh
không nứt trên
bề mặt, đáy
không hở kem ,
vàng đều như
mẫu chuẩn

Nhiệt độ máy
đóng gói
Máy 1: Đầu
151 - 157 oC
Bụng 230 –
240oC
Máy 2: Đầu150
– 156oC
Bụng 210 –
230oC
Tốc độ máy
-Mối nguy vật lý: tạp
chất nhiễm vào bánh từ
máy móc, màng bao
gói.
- Mối nguy vi sinh từ
máy móc, vệ sinh công
nhân, bao gói bị hở
-Quy đinh tần xuất vệ sinh bằng
cồn, khi tiếp xúc với bánh phải
mang bao tay.
-Sử dụng from mẫu kiểm tra bao
gói và nhiệt độ, tốc độ máy bao
gói tránh tình trạng bao gói
không kín ra ngoài thị trường
24
ĐG165 – 170 cái
/ phút
Độ xì xẹp0 %
Độ ẩm thành

phẩm 28 – 31%
2.3.4 Xác định mối nguy và các quy trình biện pháp kiểm soát trong quy trình vệ
sinh SSOP
Nội dung quy phạm
vệ sinh
Mối nguy Biện pháp kiểm soát SSOP
An toàn nguồn nước Mối nguy vi sinh: Coliform
<50. E.Coli không phát hiện.
Mối nguy vật lý: Độ cứng
<300. Clorua<250. Mangan
tổng<0.5
Quy trình kiểm soát nguồn
nước (phụ lục đính kèm)
Các bề mặt tiếp xúc
với sản phẩm
Mối nguy vi sinh: nhiễm nấm
mốc, nấm men
Mối nguy vật lý: sản phẩm
nhiễm kim loại
Mối nguy hóa học: nhiễm dầu
nhớt
Quy trình vệ sinh thiết bị
Ngăn ngừa nhiễm bẩn
chéo
Mối nguy vi sinh từ nguyên
liệu tươi, bán thành phẩm
sang thành phẩm
Quy trình tránh nhiễm
bẩn chéo
Vệ sinh cá nhân Mối nguy vi sinh từ công

nhân sang sản phẩm.
Mối nguy vật lý: từ tóc, bụi
bẩn trên quần áo công nhân
sang sản phẩm
Quy trình vệ sinh cá nhân
Sử dụng, bảo quản hóa
chất
Mối nguy hóa học: từ chất tẩy
rửa sang sản phẩm gây bênh
cho người tiêu dùng
Quy trình sử dụng hóa chất
Sức khỏe công nhân Mối nguy vi sinh từ bệnh
truyền nhiễm của công nhân
nhiễm sang sản phẩm
Quy trình kiểm tra sức khỏe
công nhân
Kiểm soát động vật
gây hại
Mối nguy vật lý: sản phẩm
nhiễm côn trùng và động vật
gây hại
Mối nguy vi sinh: Bệnh từ
đọng vật gây hại nhiễm sang
Quy trình kiểm soát côn trùng
25