Đồ án CTM, Quy trình chế tạo chi tiết Giá Đỡ

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các
ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một trong
những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ
thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành
đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến
thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng,
sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy.
Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị,
đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay
công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế
sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập
sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính
quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và
một số nghành có liên quan.Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt
tình của Thầy Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế
tạo máy với đề tài: “Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Giá Đỡ”. Với
kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực
tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót
ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô và
sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Hải Nam
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang1
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
MỤC LỤC
Trang

Lời nói đầu 1
Mục lục 2
PHẦN I
PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN
PHẨM
1.1.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 4
1.2.Yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm. 4
PHẦN II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6
PHẦN III
LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1.Chọn loại phôi. 9
3.2.Phân tích lượng dư. 9
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1.Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kĩ thật bề mặt cần gia công. 11
4.2.Trình tự các nguyên công gia công. 12
4.2.1.Xác định thứ tự các nguyên công 12
4.2.2.Nội dung cụ thể từng nguyên công 12
4.3.Tra lượng dư các bề mặt gia công. 19
4.4.Tra chế độ cắt các nguyên công gia công. 20
4.5.Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công. 27
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang2
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
PHẦN V
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN TA RÔ 2 LỖ M6x1
5.1.Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá. 32
5.1.1.Cơ cấu định vị 32
5.1.2.Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt 33
5.1.3.Lực cắt và momen cắt 34

5.2.Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tính nguồn sinh lực. 34
5.2.1.Tính lực kẹp cần thiết 34
5.2.2.Chọn cơ cấu kẹp 36
5.2.3.Tính toán nguồn sinh lực kẹp 37
5.3.Tính chọn vít kẹp của cơ cấu kẹp chặt. 39
Tài liệu tham khảo. 41
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang3
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT
CỦA SẢN PHẨM.
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Chi tiết cần lập quy trình công nghệ và gia công có dạng trục, chi tiết làm việc đỡ
chi tiết khác trên máy, nên những bề mặt làm việc của máy bao gồm:
+ Các bề mặt trong của rãnh
+ Hai lỗ 10F8 đễ đỡ các đầu trục
+ Hai lỗ ren M6x1
+ Bề mặt ngoài của trục
1.2. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm:
5
±0.02
13
±0.02
42
±0.05
Ø10F8
A
25
±0.05
R
1

4
Ø35h7
M6
4
5
°
45
±0.02
Ø65
±0.02
50
±0.05
110
±0.05
1x45
o
2x45
o
2.5
1.25
2.5
1.25
1.25
2.5
1.25
2.5 2.5
R
6
Chi tiết có dạng trục và làm bằng vật liệu thép C45.
Từ những phân tích điều kiện làm việc của chi tiết, ta có những yêu cầu kỹ thuật

sau:
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang4
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
+ Độ không cắt nhau giữa đường tâm lỗ 10 và đường tâm mặt trụ không vượt quá
0,03/100mm.
+ Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ 10 và mặt phẳng A không vượt quá
0,05/100mm.
+ Độ cứng HRC 3035.
+ Độ nhám bề mặt làm việc Ra = 1,25 và Ra = 2,5(hai mặt bên).
+ Độ nhám các bề mặt còn lại Rz40.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang5
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là một khái niệm cho ta hình dung về quy mô sản xuất một sản
phẩm nào đó. Nó giúp việc định hướng hợp lý cách tổ chức kỹ thuật - công nghệ cũng
như tổ chức toàn bộ quy trình sản xuất.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất:
- Sản lượng.
- Tính ổn định của sản phẩm.
- Tính lặp lại của quá trình sản xuất.
- Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất.
Tùy theo các yếu tố trên mà người ta chia ra thành 3 dạng sản xuất;
- Đơn chiếc.
- Hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ).
- Hàng khối.
Quá trình tính toán.
Ta cần xác định số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong 1 năm được xác định
theo công thức sau:

1

. (1 )
100
N N m
α β
+
= +

Trong đó:
N
1
: Số lượng sản phẩm cần chế tạo trong 1 năm theo kế hoạch
m : Số lượng chi tiết trong sản phẩm
: Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi gây ra. (Chọn =3%6%)
: Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công đó.
(Chọn )
Vậy ta có: N
1
= 8000 chi tiết/năm

1m =



SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang6
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Nên:
4 6
8000.1.(1 ) 8800
100
N

+
= + =
(chi tiết/năm)
Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức:
Q
1
= V.
γ
Trong đó: Q
1
– trọng lượng chi tiết (kG).
V – thể tích của chi tiết (mm
3
).

γ
– trọng lượng riêng của chi tiết, ở đây là thép nên

γ

= 7,852 kG/dm
3
Ta tính thể tích của đoạn trục:
V
1
=
2
R
1
= = 17,5 mm

h = 60 mm
=> V
1
= 57726,76 (mm
3
)
Tương tự ta có:
V
2
= 65x10x25 = 16250 (mm
3
)
V
3
= 40x10x25 = 10000 (mm
3
)
V
4
= 40x10x25 = 10000 (mm
3
)
V
5
= R
5
2


h

5
R
5
= 5 (mm) ; h
5
= 10 (mm)
=> V
5
= (mm
3
)
V
6
= R
6
2
h
6
R
6
= 3 (mm) ; h
6
= 8 (mm)
=> V
6
= (mm
3
)
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang7
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh

=> V = V
1
+ V
2
+ V
3
+ V
4
- 2V
5
- 2V
6
= 91953,56 (mm
3
) = 0,092 (dm
3
)
Vậy Q
1
= V = 0,092 x 7,852 = 0,722384 (kG)
Từ N = 8800 (chi tiết/năm)
Q
1
= 0,722384 (kG)
Tra bảng 2.6 trang 31 (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM_GS.TS Trần Văn Địch),
ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang8
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Chọn loại phôi:

Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản
xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi
tức là tự chọn phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng sau.
* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt,
các loại trục, xilanh, piton, bạc…
* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng, các
loại bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chi tiết này
được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.
* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi
bằng phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp.
* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng càng
phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim
khác.
Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ, điều
kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập.
3.2. Phân tích lượng dư:
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo
hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ. Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu,
tăng chi phí gia công. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi các sai lệch của
phôi.
- Đối với các bề mặt phẳng gia công bằng phương pháp phay lượng dư gia công
chọn theo phương pháp chế tạo phôi.
- Với các bề mặt lỗ lượng dư gia công là toàn bộ phần phôi nằm trong đường bao
kích thước của lỗ.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang9
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công :
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn, qui trình công nghệ được xây dựng theo
nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên

công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như
nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, ở đây một máy thực hiện một nguyên công nhất
định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Theo nguyên tắc tập trung nguyên
công thì quy trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự
động. Ở đây ta chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.
Ta kí hiệu các bề mặt cần gia công như sau:
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Với các bề mặt còn lại chỉ yêu cầu Rz40 nên bằng phương pháp dập đã có thể đạt
yêu cầu.
Ta có các bề mặt cần gia công là A-B-C-D-E-F-G-H-I.
* Bề mặt A, B, C, D, E, I ta dùng phương pháp phay thô sau đó phay tinh.
* Mặt F ta tiến hành khoan, doa.
* Mặt G ta dùng phương pháp khoan sau đó Taro ren.
* Mặt H ta dùng phương pháp tiện thô sau đó tiện tinh.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang10
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
4.2. Trình tự các nguyên công gia công.
4.2.1. Xác định thứ tự các nguyên công.
Dựa vào chi tiết em đề xuất trình tự các nguyên công như sau:
Nguyên công 1: Khỏa 2 mặt đầu, phay rãnh (bề mặt gia công A, B, C, D, E) và
khoan 2 lỗ tâm.
Nguyên công 2: Tiện toàn bộ bề mặt ngoài của giá đỡ.

Nguyên công 3: Phay 2 mặt bên của giá đỡ (bề mặt gia công I).
Nguyên công 4: Khoan và doa 2 lỗ 10.
Nguyên công 5: Khoan và taro 2 lỗ ren M6x1.
Nguyên công 6: Kiểm tra.
4.2.2. Nội dung cụ thể của từng nguyên công:
Nguyên công 1:
Khỏa 2 mặt đầu, phay rãnh và khoan 2 lỗ tâm (bề mặt gia công A, B, C, D, E).
* Sơ đồ gá đặt:
+ Bước 1: Khỏa 2 mặt đầu (thô, tinh)
2 2
W
Rz40
n
n
s
110
±0.05
Rz40
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang11
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
+ Bước 2: Phay 3 mặt trong của rãnh (thô,tinh)
2 2
W
1.25
2.5
1.25
40
±0.02
n
45

±0.02
s
+ Bước 3: Khoan 2 lỗ tâm
2 2
W
n n
s s
- Định vị bằng khối V dài trên mặt trụ H để hạn chế 4 bậc tự do, mặt bên I định vị
bằng 1 chốt tì hạn chế 1 bậc tự do, mặt thô ta định vị 1 chốt tì hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặc từ trên xuống, chiều hướng vào mặt định vị.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang12
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Chọn máy: Ta chọn máy chuyên dùng 6902ПM 2∅ , công suất 3kW, kích thước bàn
máy (320x250mm). Tốc độ quay trục chính: 50÷2500 vg/phút. Số cấp tốc độ trục
chính của máy là: 18 (Tra bảng 9-31 sổ tay CNCTM tập 3).
- Dao : Ta dùng dao phay mặt đầu để khỏa 2 mặt đầu, sau đó ta dùng dao phay ngón
để phay các bề mặt trong của rãnh và dùng mũi khoan tâm chuyên dùng P18 để
khoan 2 lỗ tâm. Dao phay làm bằng thép gió. Đường kính dao phay mặt đầu là
150mm/16 răng, dao phay ngón có đường kính 20mm/5 răng.
Nguyên công 2:
Tiện toàn bộ bề mặt ngoài của giá đỡ.
* Sơ đồ gá đặt:
Ø65±0.02
Ø35h7
2
1.25
1.25
s
s
n

s
3
- Định vị bằng 2 mũi chống tâm, hạn chế được 5 bậc tự do.
- Chọn máy: ta dùng máy tiện T6M16, công suất 4.5kw. Số cấp tốc độ: 22,4; 31,5;
45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 503; 710; 1000 v/ph
- Chọn dao: dao tiện làm bằng hợp kim cứng.
Nguyên công 3:
Phay 2 mặt bên của giá đỡ (bề mặt gia công I)
* Sơ đồ gá đặt:
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang13
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
2 2
W
2.5
2.5
n
s
25±0.05
50
±0.05
- Định vị bằng khối V dài trên mặt trụ H để hạn chế 4 bậc tự do, định vị mặt đáy B
bằng chốt tì hạn chế 1 bậc tự do. Kẹp chặt từ trên xuống, chiều hướng vào mặt định
vị của khối V.
- Chọn máy: ta dùng máy phay đứng 6H12, công suất 1.7kw, bàn máy cỡ số 2
(320x1250mm).
- Dao: ta dùng dao phay đĩa, làm bằng thép gió, đường kính 150mm/16 răng.
Nguyên công 4:
Khoan và doa 2 lỗ 10 (có dùng bạc dẫn hướng)
+ Bước 1: Khoan lỗ 9.8
+ Bước 2: Doa lỗ 10.

* Sơ đồ gá đặt:
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang14
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
2 2
W
Ø10F8
1.25 1.25
13
±0.02
n
s
Ở đây ta dùng cách gia công các lỗ sau 1 lần định vị nên chi tiết được hạn chế 6
bậc tự do.
- Định vị bằng khối V dài hạn chế 4 bậc tự do, mặt bên hạn chế 1 bậc tự do bằng 1
chốt tì, mặt đầu được định vị bằng 1 chốt tì hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt từ trên xuống, chiều hướng vào mặt định vị của khối V.
- Chọn máy: Ta dùng máy khoan đứng vạn năng K125, công suất 4kw, bàn máy cỡ
375x500mm. Số cấp tốc độ : 93; 130; 185; 260; 370; 520; 730; 1030; 1450.
- Dao :
+ Ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ loại trung bình đường kính
9,8mm để khoan. Bảng 4-40[1].
+ Ta dùng mũi doa liền khối chuôi trụ đường kính 10mm. Bảng 4-49[1].
Nguyên công 5:
Khoan và taro lỗ ren 10 (có bạc dẫn hướng).
+ Bước 1: Khoan lỗ 5.
+ Bước 2: Taro lỗ ren M6x1
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang15
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
* Sơ đồ gá đặt:
2 2

W
5±
0.02
n
s
M6
n
s
- Định vị bằng khối V dài hạn chế 4 bậc tự do, mặt đáy định vị bằng chốt tì hạn chế
1 bậc tự do, mặt bên I hạn chế bằng chốt tì hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt từ bên phải qua, chiều hướng vào mặt định vị của khối V.
- Chọn máy : Ta dùng máy khoan đứng vạn năng K125, công suất 4kw, bàn máy cỡ
375x500mm.
- Dao :
+ Ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ loại trung bình, đường kính
5mm. Bảng 4-40[1].
+ Dùng taro đuôi trụ M6x1 để tạo lỗ ren.
Nguyên công 6:
Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường lỗ 10 với mặt phẳng A.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang16
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
* Sơ đồ gá đặt:
4.3. Tra lượng dư các bề mặt gia công:
Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình
gia công cơ khí.
Trong công nghệ chế tạo máy người ta thường dùng 2 phương pháp để xác định
lượng dư gia công.
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Trong trường hợp này ta chỉ sử dụng phương pháp tra bảng để xác định lượng

dư cho các bề mặt gia công.
Theo bảng 3-17[1] ta có lượng dư về một phía đối với các chi tiết dập trên máy búa
có trọng lượng dưới 40kG và kích thước dưới 800mm thì lấy dung sai từ 0,6-1,2 đến
3,0-6,4mm.
Ta chọn lượng dư là 2mm, với dung sai 0,1mm. Tra bảng 3-142[1] ta sẽ tiến
hành gia công các mặt phẳng này theo 2 bước với lượng dư để lại cho gia công tinh
0,5mm ta chọn là 0,5mm, vậy lượng gia công thô sẽ là 1,5mm.
Đối với các bề mặt còn lại có dạng lỗ, do đường kính bé hơn 30mm nên lỗ không
được hình thành từ các phương pháp chế tạo phôi mà là lỗ đặc.
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang17
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
+ Lỗ 10 ta khoan 9,8mm, sau đó doa đạt

10.
+ Lỗ ren 6 ta khoan 5 sau đó taro theo yêu cầu.
4.4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công:
Nguyên công 1: Phay thô và phay tinh mặt đầu, rãnh và khoan 2 lỗ tâm
Theo bảng 3-142[1] ta có 3 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
a. Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa làm bằng thép gió:
- Chiều sâu cắt : t = 1.5 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0.13mm/răng. Bảng 5-163[2]
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz x z = 0.13 x 16 = 2,08 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T = 150 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt :
v = 39 m/phút, bảng 5-171[2]
- Số vòng quay dao chạy:
n

tt
== = 82,7 vg/phút
Chọn n
m
= 95 vg/phút
- Lượng chạy dao phút:
S = Sz x Z x n = 0,13 x 16 x 95 = 197,6 mm/phút
- Công suất cắt:
N = 1 kw
b. Phay các bề mặt trong của rãnh bằng dao phay ngón làm bằng thép gió:
- Chiều sâu cắt: t =1,5 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,07 mm/răng, bảng 5-153[2].
- Lượng chạy dao vòng:
S = Sz x z = 0,07 x 5= 0,35 mm/vòng
- Tuổi bền dao:
T = 60 phút, bảng 5-154[2].
- Tốc độ cắt:
V = 26 m/phút, bảng 5-154[2]
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang18
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
== = 413,8 vg/phút
Chọn n
m
= 475 vg/phút
- Lượng chạy dao phút:
S = Sz x Z x n = 0,07 x 5 x 475 = 166,25 mm/phút
- Công suất cắt:

N= 0,8 kw
Bước 2: Phay tinh
a. Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa làm bằng thép gió:
- Chiều sâu cắt: t =0,5 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,08 mm/răng, bảng 5-119[2].
- Lượng chạy dao vòng:
S = Sz x z = 0.08 x 16 = 1,28 mm/vòng
- Tuổi bền dao:
T = 150 phút
- Tốc độ cắt:
V= 45 m/phút, bảng 5-171[2]
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
== = 95,49 vg/phút
Chọn n
m
=95 vg/phút
- Lượng chạy dao phút:
S = Sz x Z x n = 0,08 x 16 x 95 = 121,6 mm/phút
- Công suất cắt:
N= 1 kw
b. Phay các bề mặt trong của rãnh bằng dao phay mặt đầu làm bằng thép gió:
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,05 mm/răng, bảng 5-153[2].
- Lượng chạy dao vòng:
S = Sz x z = 0,05 x 5 = 0,25mm/vg
- Tuổi bền dao:
T = 60 phút
- Tốc độ cắt:

V = 33,5 m/phút
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang19
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
== = 533,4 vg/phút
Chọn n
m
= 600 vg/phút
- Lượng chạy dao phút:
S = Sz x z x n = 0,05 x 5 x 600 = 150 mm/phút
- Công suất cắt:
N = 1 kw, bảng 5-157[2].
Bước 3: Khoan 2 tâm
- Chiều sâu cắt: t = d/2 = 2,5/2 = 1,25 mm.
- Lượng chạy dao: S =0,05 mm/vòng, bảng 5-86[2].
- Ta chọn số vòng quay theo máy: n
m
= 500 vg/phút. Do đó tốc độ cắt thực tế sẽ là:
v
tt
= .D.n
m
/1000 = .12.500/1000 = 18,8 mm/ph
- Tốc độ cắt: v = S.D = 0.05.500 = 25 mm/phút
- Tuổi bền dao khoan: T = 45 phút, bảng 5-86[2].
Nguyên công 2: Tiện thô và tinh toàn bộ bề mặt ngoài của giá đỡ.
Bước 1: Tiện thô
- Chiều sâu cắt: t =1,5 mm.

- Lượng chạy dao.
S = 0,13 mm/vòng, bảng 5-72[2].
- Tốc độ cắt:
V = 36 m/ph, bảng 5-73[2].
- Tuổi bền :
T = 60 phút, bảng 5-74[2].
Bước 2: Tiện tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao:
S = 0,1 mm/vòng, bảng 5-72[2].
- Tốc độ cắt:
V= 42 m/phút, bảng 5-73[2].
- Tuổi bền :
T = 60 phút, bảng 5-74[2].
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang20
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Nguyên công 3: Phay thô và tinh 2 mặt bên của giá đỡ
Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 1.5mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 0.13mm/răng. Bảng 5-163[2]
- Lượng chạy dao vòng:
S = Sz x z = 0.13 x 16 = 2,08 mm/vòng
- Tuổi bền dao:
T = 150 phút, bảng 5-40[2].
- Tốc độ cắt:
V = 39m/phút, bảng 5-171[2].
- Số vòng quay dao chạy:
n
tt
== = 82,7 vg/phút

Chọn n
m
= 95 v/phút.
- Lượng chạy dao phút:
S = Sz x n = 0,13 x 16 x 95 = 197,6 mm/phút.
- Công suất cắt:
N = 1 kw
Bước 2: Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t =0,5 mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,08mm/răng, bảng 5-119[2].
- Lượng chạy dao vòng:
S = Sz x z = 0.08 x 16 = 1,28 mm/vòng
- Tuổi bền dao:
T = 150 phút
- Tốc độ cắt:
v = 45 m/phút, bảng 5-171[2]
- Số vòng quay dao phay:
n
tt
== = 95,49 vg/phút
Chọn n
m
= 95 vg/phút
- Lượng chạy dao phút:
S = Sz x n = 0,08 x 16 x 95 = 121,6 mm/phút
- Công suất cắt:
N = 1kw
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang21
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Nguyên công 4 : Khoan, doa 2 lỗ 10 (có dùng bạc dẫn).

Bước 1 : Khoan lỗ 9,8.
- Chiều sâu cắt: t = D/2 = 9,8/2 = 4,9mm.
- Lượng chạy dao vòng:
S = 0,11 mm/vòng, bảng 5-87[2].
- Tuổi bền dao:
T = 15phút, bảng 5-30[2]
- Tốc độ cắt:
V = 32m/phút, bảng 5-86[2]
- Số vòng quay trục chính:
n
tt
=
1000V
D
π
= = 1040 vg/phút
chọn n
m
= 960 vg/phút.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kw, bảng 5-88[2]
Bước 2: Doa
- Chiều sâu cắt:
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(10 – 9,8) = 0,1mm
- Lượng chạy dao vòng:
S = 0,8mm/vòng, bảng 5-112[2].
- Tuổi bền dao:
T= 40 phút, bảng 5-113[2].
- Tốc độ cắt:
V = 9,2 m/phút, bảng 5-113[2]

SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang22
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Số vòng quay trục chính:
n
tt
=
D
V
π
1000
= = 293 vg/phút
chọn n
m
= 260 vg/phút
- Công suất cắt:
N = 1,5 kw
Nguyên công 5 : Khoan và taro lỗ ren 6
Bước 1 : Khoan lỗ 5.
- Chiều sâu cắt: t = d/2 = 5/2 = 2,5 mm.
- Lượng chạy dao vòng:
S = 0,11 mm/vòng, bảng 5-86[2]
- Tuổi bền dao:
T= 15 phút
- Tốc độ cắt:
V = 32 m/phút,bảng 5-86[2].
- Số vòng quay trục chính:
n
tt
=
1000v

D
π
= = 2037 vg/phút
chọn n
m
= 1450 vg/phút
- Công suất cắt: N = 1,1 kw
Bước 2: Taro M6x1
Tra bảng 5-188[2] ta chọn tốc độ cắt V = 8m/ph, lượng chạy dao vòng S =
0,5mm/vg.
- Số vòng quay trục chính:
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang23
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n
tt
=
1000v
D
π
=
1000.8
3,14.6
= 424,4 v/phút
chọn n
m
= 370 vg/phút
4.5 Tính toán thời gian cơ bản cho các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt lớn thời gian nguyên công được xác định theo công thức
sau:
T

tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
Ở đây:
T
tc
: Thời gian nguyên công từng chiếc.
T
0
: Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dáng, kích
thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện được bằng máy
hoặc bằng tay.
T
p
: Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn
chế độ cắt … T
p
= (7-10)%T
0
.
T
pv
: Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T
pvkt

) để thay
đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T
pvkt
= 8%T
0
); thời
gian phục vụ tổ chức (T
pvtc
) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp
T
pvtc
= (2-3)%T
0
.
T
tn
: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân T
n
= (3-5)%T
0.
Ở đây ta chỉ thực hiện tính toán thời gian cơ bản (T
0
) cho từng nguyên công.
1 2
0
.
L L L
T
S n
+ +

=
(phút)
L : chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
: chiều dài ăn dao (mm).
L
3
: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang24
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
a) Nguyên công 1:
+ Bước 1: Khỏa 2 mặt đầu
L = 65 mm
L
1
=
)( tDt −
+ (0,5 ÷ 3) =
)2150(2 −
+ (0,5 ÷ 3) = 19 mm
L
2
= (2 ÷ 5) mm ta chọn L
2
= 3mm
1 2
01

.
L L L
T
S n
+ +
=
95.08,2
31965 ++
=
= 0,45 phút
+ Bước 2: Phay 3 mặt trong của rãnh
L = 125 mm
L
1
=
)( tDt −
+ (0,5 ÷ 3) =
)220(2 −
+ (0,5 ÷ 3) = 8 mm
L
2
= (2 ÷ 5) mm ta chọn L
2
= 3mm
1 2
01
.
L L L
T
S n

+ +
=
475.35,0
38125 ++
=
= 0,8 phút
+ Bước 3: Khoan 2 lỗ tâm
L = 3,3mm
L
1
=
. .tan
2
d
c
α
+ 1 =
2,5
.2.tan 60
2
+ 1 = 5,3mm
1
.
khoantam
L L
T
S n
+
=
=

3,3 5,3
0,05.500
+
= 0,34 phút
c) Nguyên công 2:
Cho góc trước của dao = 60
0
L = 110 mm
SVTH: Nguyễn Hải Nam - Lớp 09C1B Trang25