Báo Cáo Thực tập giáo trình tại Công ty cổ phần giống cây trồng – vật nuôi TT Huế

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ
KHOA CƠ KHÍ CÔNG NGHỆ

BÁO CÁO
THỰC TẬP GIÁO TRÌNH
Sinh viên : Hoàng Nữ Thanh Dung
Lớp :Cơ khí bảo quản K40
Thời gian TT: từ ngày 9/4/2009 đến ngày 28/4/2009


Huế, 04/2009
MỤC LỤC
1. MỞ ĐẦU
* Giới thiệu sơ lược về ngành học
Ngành cơ khí bảo quản chế biến nông sản thực phẩm thuộc khoa Cơ khí – Công
nghệ nằm trong trường Đại học Nông Lâm Huế, đó là một ngành khá mới, đến
nay ngành này đã được thành lập cách đây 4 năm. Do là một ngành khá mới mẻ
nên nó cũng gặp không ít khó khăn.
* Giới thiệu về thực tập giáo trình
Do là một ngành khá mới mẻ nên nó cũng gặp không ít khó khăn. Địa
điểm thực tập còn hạn chế. Được sự đồng ý của nhà trường, của khoa và đặc biệt
là được sự chấp thuận các cơ sơ thực tập này, đã giúp cho chúng em có được một
số hiểu biết thực tế, biết được một số dây chuyền công nghệ
Mục đích:
2. NỘI DUNG
2.1. Dây chuyền chế biến hạt giống
- Thời gian thực tập: 7
h
30 – 11
h
ngày 9/4/2009.

- Địa điểm thực tập: Công ty cổ phần giống cây trồng – vật nuôi TT Huế.
Địa chỉ: 128 Nguyễn Phúc Nguyên – xã Hương Long – TP Huế - tỉnh TT Huế.
- Giới thiệu sơ lược về cơ sở sản xuất:
+ Công ty cổ phần giống cây trồng – vật nuôi TT Huế được thành lập vào
năm 1984
+ Nhà máy chế biến hạt giống thuộc công ty cổ phần giống cây trồng – vật
nuôi TT Huế, đây là một dây chuyền sản xuất được lắp đặt vào năm 2004 do
Viện cơ điện Nông Nghiệp nghiên cứu.
+ Thị trường tiêu thụ sản phẩm: cả nước.
- Nội dung:
+ Công nghệ: Dây chuyền của nhà máy chế biến hạt giống gồm các hệ thống
sau: 1. Bộ phận sấy
2. Hệ thống sàng – làm sạch
3. Hệ thống lọc
4. Bộ phận sơ lý hóa chất.
5. Hệ thống định lượng
Sơ đồ công nghệ
+ Dây chuyền thiết bị:
* Hệ thống sấy
o Hệ thống sấy chính là mô hình của Đan Mạch.

Sấy
Sàng làm sạch
Lọc & phân
loại
Sơ lý
Hóa
chất
Định
lượng

o Nguyên lý làm việc: hệ thống sấy làm việc theo nguyên lý tỏa nhiệt.
o Có 2 lò đốt bằng than đá.
o Có mạch điều khiển nhiệt độ: t = 42
o
C.
Nếu t < 42
o
C thì hiệu quả sấy sẽ không cao.
Nếu t > 42
o
C thì ảnh hưởng đến chất lượng hạt giống (mầm hạt chết đi).
o Tháp: Nguyên liệu đi từ trên
xuống, không khí nóng đi từ dưới
lên.
o Thời gian sấy phụ thuộc vào
nguyên liệu đầu vào của tháp.
o Độ ẩm hạt giống ban đầu: A
o
= 22 %
o Độ ẩm có thể bảo quản: A
o
=
13÷14 %
o Thời gian sấy: t = 10÷12 h
o Có bộ phận kiểm tra độ ẩm, nhiệt độ trong lò
Lấy mẫu để kiểm tra xem độ ẩm đã đạt chưa
o Thường ít nhất phải đảo 1 lần/mẻ. Để đảo, ta tiến hành xả cửa xả.
Thông qua cửa xả, một nửa nguyên liệu được xả vào bể chứa nguyên liệu và
thông qua hệ thống gàu tải đưa nguyên liệu vừa được xả lên lại tháp để sấy. Khi
đó, ở tháp sấy đã có hiện tượng đảo nguyên liệu sấy, tức là một nửa phía trên sẽ

nằm ở dưới tháp sấy và một nửa phía dưới sẽ nằm ở phía trên tháp nhằm đảm
bảo nhiệt độ sấy ở nguyên liệu sấy được đều hơn.
o Năng suất: 5 tấn/mẻ
o Nhiên liệu: 20 kg than đá/h/2 tháp.
Nguyên liệu sấy được đưa vào
hầm, thông qua gàu tải múc
nguyên liệu lên phía trên và đổ
vào thùng sấy. Hơi sấy được đi từ
dưới lên và sấy đều nguyên liệu
sấy.

Sau khi nguyên liệu được sấy
xong, thỏa mãn độ ẩm thích hợp để
bảo quản hạt giống thì nguyên liệu
được gàu tải đưa lên 2 thùng Xylô
chứa thành phẩm rồi tiến hành sàng
phân loại.
* Hệ thống sàng phân loại hạt
Hạt sau khi thu hoạch
xong còn lẫn ít tạp chất
đồng thời trong quá trình
sấy thì có hiện tượng một số
hạt bị va đập vào nhau tạo
nên thành phẩm không
mong muốn. Ví dụ như hạt
bị vỡ ra tạo thành gạo và
lớp vỏ trấu, mà thành phần
này thì không thể làm giống
được,do đó để chế biến hạt
giống đạt chất lượng tốt thì ta cần phải loại bỏ những tạp chất đó như loại bỏ

trấu, lép, lửng, thân cây (dau dau) v.v
Sàng được đặt nằm nghiêng, chuyển động của sàng tạo nên chuyển động đặc
trưng của hạt trên đó.
Trong hệ thống này còn có thêm hệ thống hút bụi để loại bỏ bụi bẩn bám trên
hạt. Một số vỏ trấu, lép, lửng được hút lên và thải ra ngoài còn những hạt nhỏ và
đá sỏi thì được loại bỏ xuống phía dưới.
Sau khi ta sàng phân loại xong, thì những hạt gạo trong nguyên liệu vẫn chưa
được loại trừ. Do đó sau quá trình sàng phân loại, nguyên liệu tiếp tục qua hệ
thống gàu tải được chuyển lên và qua hệ thống lọc và phân loại.
* Hệ thống lọc và phân loại
Ở hệ thống này, nguyên liệu sẽ tiếp tục được lọc để loại bỏ những thành phần
mà không có khả năng nảy mầm ra khỏi lượng để làm giống. Một số hạt gạo
được lọc để tách ra khỏi hạt giống thông qua trống phân li.
Hệ thống này cũng có bộ phận hút bụi bẩn còn sót lại ở bề mặt hạt.
* Hệ thống xử lý hóa chất
Hạt sau khi được sấy khô, được sàng
để loại bỏ tạp chất và lọc để tách gạo ra
khỏi thành phẩm thì cần phải tiến hành xử
lý hóa chất, bởi vì hạt vẫn còn tồn dư một
lượng mối mọt rất lớn, mà yếu tố này nếu
nhiều sẽ làm giảm chất lượng của hạt
giống, giảm khả năng nảy mầm v.v
Hóa chất có nhiều dạng.
Ví dụ:
- Dạng lỏng: hóa chất này dùng
để xử lý mối mọt bằng cách phun sương.
- Dạng bột: hóa chất này cũng
dùng để xử lý mối mọt.
Trong sơ đồ cấu tạo hệ thống này, phía trên có 2 thùng: một thùng để chứa
hóa chất (dạng lỏng) còn thùng kia để chứa nguyên liệu. Sau khi nguyên liệu đi

xuống, hóa chất được phun vào nguyên liệu để xử lý mối mọt, sau đó nguyên liệu
tiếp tục qua hệ thống gàu tải để đưa vào thùng xylo định lượng đóng gói sản
phẩm. Tùy theo nguyên liệu là gì mà ta áp dụng xử lý hóa chất dạng bột hay
lỏng. Trường hợp xử lý hóa chất dạng bột, phía dưới thùng chứa nguyên liệu có
bộ phận để xử lý hóa chất dạng lỏng, hệ thống này có cánh khuấy. Sau đó
nguyên liệu cũng tiếp tục qua hệ thống gàu tải đưa nguyên liệu qua bộ phận định
lượng để đóng gói thành phẩm.
Trường hợp không qua xử lý hóa chất, cho chạy thẳng vào thùng chứa
nguyên liệu để định lượng sản phẩm.
* Hệ thống định lượng:
Hệ thống này có bộ phận điều
chỉnh lưu lượng.
+ Sản xuất – kinh doanh:
* Công suất: 1 Tấn/ha.
* Vốn đầu tư: 1 tỉ 2
* Sản phẩm thu được: 2000 Tấn/năm
* Thị trường tiêu thụ: cả nước
* Bảo dưỡng: 2 lần/năm
* Vận hành: 16÷24 h
* Kế hoạch phát triển sản xuất: Làm việc trên quy mô lớn hơn
+ Đánh giá và nhận xét:
* Khó khăn:
- Hư hỏng: Bộ phận sàng, ống dẫn nguyên liệu
* Thuận lợi:
- Thị trường tiêu thụ rộng: cả nước
* Đề xuất:
2.2. Dây chuyền sản xuất tinh bột sắn.
- Thời gian thực tập: Sáng từ 7
h
30 đến 11

h
ngày 10/4/2009.
- Địa điểm thực tập: Công ty thực phẩm và đầu tư công nghệ - Nhà máy tinh
bột sắn Thừa Thiên Huế.
Địa chỉ: Km 802 – QL1A – Phong An – Phong Điền – Thừa Thiên Huế.
- Giới thiệu sơ lược về cơ sở sản xuất: Nhà máy tinh bột sắn Thừa Thiên Huế.
+ Nhà máy tinh bột sắn Thừa Thiên Huế phát triển mạnh trong 8 năm trở lại
đây, sản phẩm thu được của quá trình chế biến là bột lọc và sắn củ khô và chủ
yếu là tinh bột sắn. Đặc biệt là trong vòng 4 năm trở lại đây thì Nhà máy đã có
một bước phát triển rất lớn và nổi bật, đạt được những thành tựu to lớn.
+ Nhà máy gồm có 120 công nhân viên.
+ Nhà máy tinh bột sắn Thừa Thiên Huế được xây dựng vào năm 2002, và
hoàn thành vào năm 2004.
+ Thị trường tiêu thụ sản phẩm: xuất khẩu nội địa chỉ nhỏ, lẻ và mục tiêu chủ
yếu là để xuất khẩu sang các nước khác như Nhật Bản, Singapo, Úc, v.v
+ Tinh bột sắn được dùng làm nguyên liệu đầu vào của các ngành công
nghiệp khác, hiện nay có khoảng 200 mặt hàng công nghiệp khác sử dụng tinh
bột sắn để làm nguyên liệu. Người ta thống kê có khoảng 4000 sản phẩm được
tạo thành mà nguyên liệu của các sản phẩm đó lại là tinh bột sắn. Hiện nay ở mặt
hàng nội địa thì tinh bột sắn dùng để làm thực phẩm như mì tôm, dược phẩm
(làm chất nền của thuốc, tạo Glucoza), bột ngọt, kẹo hải hà, bì ni lông, Etanol (từ
củ sắn tươi).
+ Giá sắn tươi khi nhập vào nhà máy: 700-800 đồng
+ Vốn đầu tư thiết bị: 56 tỉ
- Nội dung:
+ Công nghệ: Công nghệ sản xuất tinh bột sắn cũng tương tự như sản xuất
bột lọc thủ công, nhưng chúng ta cần phải cơ giới hóa các công đoạn.
Sơ đồ công nghệ:
Trích ly thô

Trích ly tinh


+ Dây chuyền thiết bị: gồm nhiều công đoạn
*. Công đoạn nạp liệu mài:
Nguyên
liệu
Phễu
Băng tải
Thùng

chứa củ
Xát vỏ
lụa
Trục
khuấy
Trích ly
Phân ly
Ly tâm tách H
2
O
Sấy
Định
lượng

Băm
- Nạp liệu mài nhằm bóc
đi lớp vỏ đất, cát sau đó ta
tiến hành băm nhỏ nghiền
thành vữa (sản phẩm thu được

tương tự như bột tựa thủ công
mà ta đã xay ra.
- Củ sắn được đưa vào phễu liệu,
sau đó được tiếp tục đưa lên băng tải
và đi vào thùng chứa củ. Ở đây thông
qua hệ thống trống rửa để rửa sạch củ
bẩn. Sắn được tiếp tục chuyển sang
lòng bóc vỏ để bóc vỏ lụa, từ đó ta có
củ sắn sạch.
- Củ sắn sau khi làm sạch xong được băm nhỏ và được đưa qua 3 máy
nghiền, từ đó mẫu sắn được nghiền nhỏ ra.
- Sản phẩm sau khi nghiền xong bao gồm: tinh bột, dịch bào và nước (trong
đó tinh bột chiếm 25÷30%). Cho nguồn sản phẩm đó vào máy trích ly, máy này
hoạt động theo nguyên lý li tâm, máy trích ly dùng để tách bã. Hỗn hợp sau khi
trích ly xong ta thu được gọi đó là hỗn hợp sữa, còn bã sẽ đi ra ngoài.
- Ứng với các bước lắp đặt khác nhau ta sẽ thu được hỗn hợp sữa không còn
xơ và bã đi ra ngoài có ít tinh bột nhất nhằm mục đích để đạt hiệu quả cao nhất,
tức là sản phẩm thu được gồm nước, tinh bột tự do và bã.
* Trích ly:
- Trích ly thô: tách sữa ra khỏi dòng chảy
- Trích ly tinh: tách sữa ra khỏi dòng chảy
*. Phân ly:
- Máy ly tâm dạng
đĩa.
- Đây là công đoạn
quyết định đến chất
lượng sản phẩm: bằng
cách tách lượng mủ ra
ngoài (gồm 2÷3 bước),
tức là cứ cô đặc rồi hòa

loãng, cô đặc rồi lại
hòa loãng, quá trình
này lặp lại càng nhiều
càng tốt nhằm thu được sản phẩm đạt hiệu quả cao nhất.
- Quá trình phân ly: nhằm để tách dịch bào, các sắc tố (còn một ít xơ mịn).
Sản phẩm thu được gồm H
2
O và tinh bột.
Sau quá trình phân ly để tách dịch bào ra khỏi hỗn hợp sữa, thì để thuận tiện cho
quá trình sấy ta cần phải tách H
2
O bằng ly tâm tách H
2
O.
Sản phẩm sau khi tách H
2
O xong chỉ có hàm lượng tinh bột là chủ yếu có độ ẩm
A
o
= 32 ÷ 34%, để bảo quản được lâu thì yêu cầu A
o
< 13% (A
o
= 12,5%). Muốn
đạt được độ ẩm như vậy thì ta cần phải sấy.
*. Sấy
- Quá trình sấy là khí động học.
- Nhiên liệu sinh nhiệt từ 2 nguồn:
+ Than đá: 60 kg/tấn tinh bột
+ Dầu SO: 40 lít/tấn tinh bột

- Truyền nhiệt:
+ Dầu nhiên liệu đốt nóng lên để gia nhiệt cho khối dầu truyền nhiệt lên
khoảng 260
o
C, sau đó đi vào dàn Clorifer. Dầu đóng vai trò là môi chất truyền
nhiệt trung gian cung cấp lượng gió.
Không khí được làm sạch đi qua dàn Clorifer, sau đó đi qua tháp sấy cao
30m Ống sấy: hỗn hợp gồm tinh bột, hơi nước, không khí.
Để tách tinh bột: dùng xyclon để tách H
2
O, không khí, hơi ẩm ra khỏi hỗn
hợp. Sau đó, ta hút tinh bột và tiến hành làm nguội rồi đưa đến bao tự động.
Thực phẩm tinh bột sắn có độ ẩm A
o
= 12,5%.
Tuy nhiên trong quá trình sản xuất thì chúng ta cần phải có thêm hệ thống
kiểm soát quá trình sản xuất theo tiêu chuẩn ISO 9001 – 2000.
Sau khi qua các công đoạn ta tiến hành kiểm tra:
+ Nếu đạt: chứng nhận, nhập kho. Cân định lượng: 50 kg;
+ Không đạt: tái chế lại.
Tất cả các giai đoạn trên đều có quá trình kiểm soát trung gian. Nếu các bước
đi theo một “barem” nào đó thì hiệu quả dây chuyền sẽ cao nhất.
* Hệ thống xử lý nước thải.
- Lưu lượng nước thải: 840 m
3
/ngày
- Nước thải gồm: dịch bào (vỏ lụa).
Từ dịch bào, ta đưa qua lồng bóc vỏ (sàng tay) rồi qua hệ thống lắng, sau đó
đưa qua hồ xử lý đất đá, xúc đi.
- Lượng nước thải ra có hệ thống phụ trợ như:

+ Lý học (bể lắng)
+ Hóa học (chất keo tụ)
+ Xử lý vi sinh (phế phẩm, nuôi cấy men).
- Dùng công nghệ Biogas để khử mùi, tạo CH
4
.
+ Sản xuất - kinh doanh:
- Năng suất: 400 tấn sắn tươi/ ngày
- Thị trường tiêu thụ: nội địa chỉ nhỏ lẻ, mục tiêu chủ yếu là xuất khẩu.
- Kế hoạch phát triển sản xuất:
+ Đánh giá – nhận xét:
- Thuận lợi: Nhà máy tinh bột sắn đi vào hoạt động khá sớm ở khu vực
Bắc miền Trung (đồng thời với nhà máy ở Nghệ An nhưng sớm hơn các nhà máy
khác)
- Chất lượng ổn định.
- Nhà máy sử dụng công nghệ hiện đại của Thái Lan, Đức
+ Khó khăn: Diện tích đất canh tác nhỏ nên nguồn cung cấp còn khó khăn,
lúc thừa nguyên liệu và cũng có lúc thiếu nguyên liệu. Điều này không thuận lợi
cho quá trình sản xuất tinh bột sắn.
+ Sự cố hư hỏng: tùy theo bảo trì dự đoán nhằm khắc phục sự cố
+ Kế hoạch: - Không nâng cao công suất
- Đi sâu vào chất lượng sản phẩm.
+ Điểm chú ý: - Lượng tinh bột theo bã: 0,8÷1%, bã đó được làm thức ăn gia
súc.
- Sắn không để quá 72 ngày, vì nếu để quá 72 ngày thì chất lượng sẽ giảm,
gây nên chất tạo màu.
- 1 tấn sắn có thể thu được 250 kg tinh bột thuần túy.
- Nếu củ sắn để lâu ngày thì xuất hiện hàm lượng xianua. Tuy nhiên
xianua là một chất dễ bay hơi nên nếu như chúng ta sau khi thu hoạch xong đem
về nhà máy chế biến ngay thì sẽ không có hàm lượng xianua trong sắn.

+ Đề xuất:
2.3. Dây chuyền chế biến gỗ.
- Thời gian thực tập: Chiều: 1
h
30 – 5
h
ngày 10/4/2009
- Địa điểm thực tập: Công ty cổ phần chế biến gỗ Thừa Thiên Huế HUWOCO
Địa chỉ: Khu công nghiệp Phú Bài
- Giới thiệu sơ lược về cơ sở sản xuất:
+ Công ty cổ phần chế biến gỗ Thừa Thiên Huế HUWOCO được thành lập:
9/2006, tiền thân là xí nghiệp chế biến gỗ Phú Bài hoạt động ngày 26/3/2002,
trực thuộc công ty xây lắp Thừa Thiên Huế.
+ Tổ chức: Gồm
- Hội đồng quản trị
- Ban kiểm soát: Giám đốc.
- Phòng nghiệp vụ: phòng tài chính – hành chính, phòng kế hoạch kinh
doanh và phòng kỹ thuật.
- Các tổ phụ trợ: điện, KCS, bảo vệ
+ Có 2 xưởng sản xuất:
- Xưởng sơ chế: xẻ, sấy
- Xưởng tinh chế hoàn thiện
+ Sản phẩm chính: sản xuất hàng ngoài trời phục vụ xuất khẩu ra châu Âu,
châu Mỹ; hàng nội thất trong một phần nhỏ dùng để tiêu thụ trong nước, còn
phần lớn thì xuất khẩu sang nước Hàn Quốc.
+ Doanh thu: 20÷25 tỉ VNĐ
- Nội dung:
+ Công nghệ sản xuất gỗ:
* Nguyên liệu: Sản xuất gỗ tràm, gỗ keo là chủ yếu được thu mua ở khu vực
Quảng trị, Thừa Thiên Huế; ngoài ra còn sản xuất một số loại gỗ như gỗ lim, gỗ

hương, gỗ kiền v.v nhưng chỉ với một lượng nhỏ.
* Dây chuyền công nghệ sản xuất gỗ:
Gỗ mua về ở dạng gỗ tròn hoặc vát, sau đó ta tiến hành xẻ (xẻ gỗ ván, xẻ các
chi tiết sản phẩm. Tùy theo từng loại gỗ mà ta cần phải xử lý sơ bộ trước khi đi
vào sản xuất, ví dụ đối với gỗ cao su thì ta cần phải xử lý trước khi đi vào chế
biến còn các loại gỗ như tràm, keo thì không cần xử lý. Sau xẻ gỗ xong, ta tiến
hành đem gỗ đó vào sấy để đưa vào gia công các chi tiết từ khâu định hình (bào,
phay) đến khâu định vị (khoan, đục, phay mộng, phay lạnh). Sau đó là đến dây
chuyền ghép gỗ, công đoạn này có thể có hoặc không tùy theo từng sản phẩm.
Kế tiếp đến công đoạn chà nhám bề mặt chi tiết sản phẩm trước khi đem đi lắp
ráp. Sau khi lắp ráp xong thì công đoạn hoàn thiện sản phẩm đặc biệt cần chú ý:
xử lý các vết keo, các lỗi kỹ thuật khi gia công gọi là công đoạn làm nguội, sau
đó mới tiến hành hoàn thiện bề mặt (sơn, lau dầu, phun dầu). Tùy theo hàng ở
ngoài trời hay trong nhà mà ta dùng sơn hay dầu, thường thì đối với hàng ngoài
trời ta dùng lau dầu còn đối với hàng trong nhà thì ta dùng sơn. Công đoạn cuối
cùng để hoàn thiện sản phẩm là đóng gói sản phẩm rồi đem lưu kho để kiểm tra
sản phẩm trước khi xuất hàng.
Sản phẩm chủ yếu: bàn ghế
Sản phẩm phụ: cửa, tủ, giường
Sơ đồ công nghệ như sau:
Gỗ xẻ xử lý gỗ Sấy Gia công Định hình Định
vị
Ghép gỗ Chà nhám bề mặt Lắp ráp Làm nguội
hoàn thiện bề mặt Đóng gói sp
Sấy: hơi nóng qua dàn calorifer, sau đó cho ngưng tụ và đi về đường hồi.
o Trong quá trình sấy, phải phun ẩm tránh cho sản phẩm cong, nứt.
o Thời gian sấy: 15÷35 ngày
o Lượng sấy: 15÷30 m
3
/phòng (tùy theo độ dày)

o Quạt 2 chiều, sau 4
h
đảo chiều giúp sấy đồng đều hơn.
o Lấy không khí trong phòng, cần kê gỗ để có các khoảng hở.
o Sấy bằng ẩm: gỗ không bị cong, nứt; sấy bằng hơi nước: gỗ bị cong
* Nhận xét:
- Không phải là dây chuyền cứng
- Chưa được chuyên môn hóa cao
- Đi theo dây chuyền công nghệ, có thể đi theo ziczăc nhưng vẫn theo dây
chuyền
+ Dây chuyền thiết bị:
* Một số thiết bị:
- Xẻ: gồm các máy:CD đứng, CD nằm, cắt đứt, cưa mông xẻ dọc, cưa lộng
- Sấy: gồm nồi hơi, phòng sấy (dàn nhiệt).
- Định hình: máy bào 2 mặt, máy bào 4 mặt, máy phay 1 trục, máy phay 2
trục
- Định vị: máy đánh mộng ovan dương, máy đánh mộng ovan âm, máy đánh
mộng 2 đầu, máy phay mộng 1 đầu, máy phay mộng 2 đầu, máy cắt ngang bàn
trượt, máy khoan, máy đục.
- Chà nhám: máy chà nhám thủng (loại 1,2m và loại 0,6m), máy chà nhám
rung (trục ngang, trục đứng), máy chà nhám cong.
- Lắp ráp: các bàn cảo, máy cảo thủy lực. công cụ chủ yếu bằng hơi hoặc cảo
cơ khí (vít me đai ốc).
- Ráp nguội: máy chà nhám rung cầm tay, máy khoan để vặn vít.
- Sơn dầu: dầu: lau trực tiếp
Sơn: sơn điện dùng 2 line: 1 line sơn lót và 1 line hoàn thiện.
- Đóng gói: bằng tay, bằng máy liền dây đai
* Hệ thống thiết bị nhiệt lò hơi.
+ Lò hơi: sấy bằng hơi nước. Tận dụng các phế phẩm như dăm bào, bìa gỗ
dùng để đốt cho nồi hơi.

Hơi trích vào bình góp rồi đưa đến các dàn calorifer, nước ngưng về bể cấp
cho nồi hơi
+ Nồi hơi: nén 6 kg, có các van an toàn, thông số kỹ thuật mỗi loại
+ Sử dụng hơi quá nhiệt theo các dàn: t >100
o
C
+ 2 nồi hơi có công suất: 1500 tấn hơi/h/nồi, áp suất làm việc P
lv
= 6 at
+ Thiết bị phụ trợ: dây chuyền ghép. Tức là tận dụng gỗ để ghép các tấm sản
phẩm bán tự động
+ Cơ điện: hệ thống khí nén dùng cho các máy, cung cấp cho xi lanh khí làm
việc hoặc các cơ cấu trong máy sử dụng điện khí nén
* Mạng điện: Điện 3 pha từ trạm vào, một số máy sử dụng bộ biến tần, bộ điều
khiển PLC (sơn tĩnh điện), ghép dọc ngang bán tự động, máy phay ghép hình.
Nhìn chung, chế biến gỗ cơ cấu máy đơn giản.
* Phương pháp vận hành, bảo dưỡng
+ Các máy có nội quy vận hành riêng và được treo ở mỗi máy.
+ Nguyên tắc chung:
- Chuẩn bị trước khi vận hành: kiểm tra các bước
- Trong quá trình vận hành: trình tự vận hành, thao tác vận hành như thế
nào tùy theo đặc thù từng máy, điểm lưu ý đối với từng máy.
- Sau quá trình vận hành: tắt cầu dao điện.
+ Có công đoạn làm thủ công: xử lý mối mọt sau khi bào.
+ Bảo dưỡng: thường xuyên, định kỳ, hàng năm (định kỳ: 6 tháng/lần hoặc 1
năm/lần) nhưng chủ yếu là bảo dưỡng ở dạng thường xuyên hoặc hàng năm;
chưa sử dụng được bảo dưỡng từng tuần, từng tháng. Khi bảo dưỡng, bôi mỡ các
khớp nối, cơ cấu truyền động, vệ sinh máy giúp cho người vận hành máy thực
hiện dễ dàng hơn. Do tính thời vụ cao nên mùa hè ít sản xuất, do đó thường bảo
dưỡng vào mùa hè.

* Kiểm tra chất lượng:
Có sổ tay về tiêu chuẩn kỹ thuật, nếu không đạt thì quay lại tái chế.
- Hàng cấp 1
- Hàng cấp 2
- Hàng cấp 3
Do công nhân hoặc cán bộ quản lý; tổ nhóm kiểm tra, cán bộ KCS (kiểm
cuối, sau khi làm dầu).
* Vận chuyển: vận chuyển giữa các công đoạn bằng các Palet.
Theo bội số, có các xe kích tay
Hệ thống truyền xích tải để sơn (tốc độ: 45 ph/vòng)
* Gia công đồng thời các chi tiết để lắp ráp đồng bộ, kiểm soát theo các cụm
+ Sản xuất – kinh doanh:
- Năng suất:10.000 m
3
gỗ tròn/năm
- Vốn đầu tư: 2 triệu USD
- Độ ẩm sản phẩm: hàng ngoài trời A
o
= 10÷14%, hàng trong nhà:10÷12%
- Thị trường tiêu thụ: trong nước, châu Âu, châu Mỹ, Hàn Quốc
- Kế hoạch phát triển sản xuất: nâng cao chất lượng sản phẩm, mở rộng thị
trường.
+ Đánh giá – nhận xét:
* Khó khăn:
- Xuất khẩu hàng ngoài trời: Mùa hè, đây là thời điểm sản xuất cao điểm
nhưng lại nghỉ hè còn mùa đông thì phải làm ngày làm đêm cho kịp hàng. . Để
hạn chế, khắc phục khó khăn này thì công ty đã làm thêm một số mặt hàng nội
thất (làm quanh năm).
- Các phụ kiện, công nghiệp phụ trợ chưa có, phải mua từ TP Hồ Chí
Minh ra

- Mô hình sản xuất chưa bền vững, chưa đảm bảo nguồn nguyên liệu. Để
mô hình sản xuất bền vững thì cần phải phụ thuộc ở đầu vào và đầu ra.
- Chưa phân bố đều công việc
* Thuận lợi: nhân lực dồi dào, chịu khó, sáng tạo.
* Phế phẩm tái chế: mùn cưa được sử dụng để bán ra bên noài(người dân mua
để làm nấm, hương), dăm bào, bìa gỗ được sử dụng để đốt nồi hơi.
* Định hướng: đa dạng hóa dòng hàng, tiếp cận hàng trong nhà
* Đề xuất:
2.4. Dây chuyền xử lý rác thải
- Thời gian thực tập: Sáng 7
h
30 ÷11
h
ngày 11/4/2009
- Địa điểm thực tập: Nhà máy xử lý rác Thủy Phương – Huế thuộc Công ty cổ
phần đầu tư – phát triển Tâm Sinh Nghĩa – chi nhánh Thừa Thiên Huế.
Địa chỉ: Thôn 7 – xã Thủy Phương – huyện Hương Thủy – Thừa Thiên Huế.
- Giới thiệu sơ lược về cơ sở sản xuất:
+ Lịch sử Nhà máy: trước đây có dây chuyền đầu tư của Pháp năm 1996,
nhưng dây chuyền này rất đơn giản, còn sơ sài. Sau đó được nhà máy cổ phần
AC – Tâm Sinh Nghĩa đầu tư dây chuyền xử lý rác và nó đi vào hoạt động cho
đến ngày nay, đó là một dây chuyền xử lý rác đã hoàn thiện, hiện đại. Hiện nay
công ty này còn là trung tâm đào tạo chuyển giao công nghệ xử lý chất thải rắn.
1
+ Nhà máy xử lý rác Thủy Phương – Huế thuộc Công ty cổ phần đầu tư –
phát triển Tâm Sinh Nghĩa – chi nhánh Thừa Thiên Huế được khánh thành vào
ngày 28/4/2007, dây chuyền này hoàn toàn là ý tưởng của nhà máy, Nhà máy
hoàn toàn tự làm chứ không nhập của nước ngoài về.
+ Gồm có 3 phân xưởng sản xuất:
- Phân loại rác

- Ủ và sản xuất vi sinh, phân bón.
- Tái chế nhựa, ni lông.
+ Tổ chức: có các phòng ban:
- Phòng sinh hóa: KCS
- Xưởng cơ khí
- Đội bảo trì
- Đội xe
- Các phòng ban nghiệp vụ khác: bảo vệ, cây cảnh, kế toán v.v
Ngoài ra còn có 1 giám đốc và 2 phó giám đốc.
+ Thi trường tiêu thụ sản phẩm: Nhựa Thùy Dương (Huế), Hà Nội, Đà Nẵng.
- Nội dung:
+ Công nghệ:
Rác nhập vào (200 tấn/ngày) từ 7
h
tối đến 2
h
sáng. Giờ làm việc của công nhân
được chia làm 2 ca.
Sơ đồ công nghệ như sau:

2
3
4
5
6
7
* Dây chuyền phân loại.
Rác từ nhà tập kết rác sinh
hoạt ta tiến hành phun vi sinh
khử độc và các mùi hôi từ 5÷8 h

trước khi nhập liệu. Xong, rác
được nạp liệu lên băng chuyền
xử lý (cơ khí hóa) và được tách
tuyển bằng tay 5 nhóm rác cá
biệt: chăn, chiếu, mùng, mền,
thân cây, sắt, các vụn chai, các
bao bìv.v tức là họ phải tách ngay đầu nguồn để dùng nguyên liệu làm chất đốt
phục vụ cho lò đốt số 3. Ở giai đoạn tách tuyển bằng tay này có 4 người công
nhân và nhiệm vụ của họ là sẽ phân rác đầu nguồn, sau đó mới tiến hành tách
tuyển bằng máy. Dây chuyền phân loại rác này yêu cầu phải phân loại theo đúng
kích cỡ của nó: Chất nổ, chất đốt, phế liệu mình sẽ tận dụng để bán phế liệu,
còn lại tất cả rác sẽ được truyền qua máy bộ văn. Trước khi tách tuyển bằng máy,
rác được đi qua Bộ văn 1, ở đây máy sẽ làm nhiệm vụ xé bao, đập, cắt và làm tơi
tất cả các dòng rác đang chạy kềnh càng ở trên băng tải. Nghĩa là bên này nhìn
thấy rác kềnh càng nhưng qua khỏi máy bộ văn thì ta sẽ thấy rác chạy “đầm”
hơn. Rác hữu cơ ở máy băm sẽ lọt và rơi xuống còn ni lông và một số thứ khác
sẽ tiếp tục được đi qua máy lồng. Nhiệm vụ của máy lồng này là nó sẽ thổi và sẽ
truyền ni lông nổi ở trên mặt và sẽ bay xuống đáy, ở đây sẽ có máy quạt gió, nó
sẽ thổi mạnh lên và dây chuyền này sẽ chia ra 2 dòng: Ni lông nhẹ sẽ đi vào dây
chuyền và có 4 công nhân sẽ nhặt tất cả các ni lông loại 1 (tất cả ni lông đóng
bao đều là ni lông loại 1, còn loại 2 và loại 3 thì được dùng làm chất đốt); còn
những vật nặng sẽ dẫn theo một dây chuyền khác, tức là nó xuống 2 dòng: 1
8
dòng là ni lông còn dòng kia là chất hữu cơ. Hỗn hợp rác hữu cơ làm giàu lần 1
được đi qua sàng lồng để tách đất cát (chiếm 3%). Qua hệ thống này thì máy sẽ
sấy, những loại hữu cơ từ 3÷5 cm thì nó sẽ rơi xuống, sau đó tiếp tục đi vào dây
chuyền phân loại hữu cơ.
Ở dây chuyền phân loại này có 2 sàng lồng, do trong quá trình khi máy thổi,
ni lông sẽ kéo theo một số chất hữu cơ nằm ngay ở ni lông. Nhiệm vụ của sàng
lồng này là nó sẽ “dùng” lại và nó sẽ lấy tất cả các rác hữu co ở ni lông sẽ rơi

xuống, còn ni lông sẽ được tiếp tục chạy theo băng tải.
Trong hệ thống phân loại này có một lô từ. Tất cả các sắt thép khi qua lô từ
này thì nó sẽ bị hút. Trong lô từ này có nam châm, và nam châm đó có 2 mặt.
Khi qua nữa này thì nó sẽ bị hút nhưng khi qua nữa bên kia thì nó sẽ nhả ra. Như
vậy nhiệm vụ của lô từ này là nó sẽ tách ngay các kim loại đồng thời nó cũng có
nhiệm vụ là để băm lại lần thứ 2. Hàng ngày có khoảng 1,2 ÷1,5 tạ sắt thép, vỏ
lon được dùng để bán phế liệu. Các chất hữu cơ này sẽ được băm đến tốc độ
170÷180 vòng/s, tức là các dao băm sẽ băm hết tất cả. Dây chuyền này nó sẽ qua
máy băm cuối cùng và nó sẽ chuyển lại qua dòng hữu cơ ở đây.
3 dòng hữu cơ này nó sẽ về trộn lại ở nhà máy trộn.
+ Tách tuyển thủ công: tách rác cá biệt (rác cá biệt là những loại rác không
chế tạo phân bón được: chiếm 10%
+ Tách tuyển sắt thép, đất cát để sản phẩm có chất lượng tốt
+ Tách tuyển ni lông
+ Thành phần hữu cơ đưa vào hầm được dùng làm phân bón chiếm 50÷55%
* Dây chuyền ủ và sản xuất vi sinh, phân bón.
Sau khi phân rác xong, các chất hữu cơ đưa vào ủ và đảo chuyển trong vòng
45 ngày, độ ẩm khoảng 50÷55%. Sau 45 ngày, ta tách tuyển mùn thô kiểu sàng
20 li và mùn thô ủ trong vòng 30 ngày nhằm giảm 50÷60% khối lượng ban đầu.
Sau 30 ngày đem ra giảm ẩm thông qua lò sấy phơi nhằm giảm xuống khoảng
20% mùn thô, sau đó đem tách tuyển thành phân bón dưới sàng 3 li. Các chất sau
khi tách tuyển xong ta thêm một số chất phụ gia để chế biến thành phân bón vi
sinh. Phân bón này có hàm lượng hữu cơ là trên 15%.
* Dây chuyền tái chế
nhựa, ni lông.
* Ni lông:
Ni lông loại 1 tách
tuyển ra sau đó đem đi
dũ sạch, khối lượng
giảm còn 40%. Sau đó,

đưa qua máy băm cắt
nhỏ khoảng 2÷3 cm
2
rồi tiếp tục đưa qua máy rửa. Ni lông sau khi được rửa sạch
xong, được hệ thống máy ép (hoặc máy vắt) và vắt khô. Công đoạn cuối cùng là
đóng bao các sản phẩm thu được đó rồi đem bán lại cho các đại lí để tái chế lại.
* Nhựa: Ni lông tươi được băm thành từng bao, sau đó qua hệ thống sấy khô,
đồng thời một phần lấy nhiệt ở bên lò đốt số 3, nhiệt độ ở lò đốt: 1100 ÷ 1200
o
C
trong khi đó cung cấp cho bên này khoảng 80÷100
o
C. Sau khi sấy khô xong
được đưa qua máy đùn, máy đùn có từng lỗ, khi qua nhiệt độ cao ni lông sẽ tạo
thành từng dòng và lên các máy nó sẽ đổ lên nhựa sợi, ở đây nó sẽ băm ra thành
từng hạt nhỏ như hạt bắp, sau đó ta đổ ra từng ống. Ví dụ như đùn ống 60 thì sẽ
đổ sang đây, còn đùn ống 200 thì ta đổ vào máng khác. Trong máy đùn này nó sẽ
qua một hệ thống nước, lúc ta đùn ta phải bơm lên đây cho nó nguội lại. Khi nó
đùn ra thì nó sẽ dài ra theo mặt bằng của mình, nếu như chúng ta thích ngang đâu
thì ta sẽ cắt ngay chổ đó.
Nếu như sản phẩm để tái chế dày ví dụ như giày hoặc dép thì ni lông sẽ được
sử dụng hoàn toàn còn nếu như sản phẩm không cần dày thì cần phải pha thêm
một số chất phụ gia.
* Xử lí nước ô nhiễm môi trường: Trong dây chuyền tái chế nhựa, ni lông thì
trong quá trình rửa ni lông có thải ra một lượng nước thải, tuy nhiên nhà máy đã
xử lí nước một cách rất tốt, số lượng nước thải ra làm gây ô nhiễm nguồn nước là
Máy băm
1
Rửa Rửa
Đóng

bao
Máy băm
2
không đáng kể. Nước sau khi được thải ra được cho qua 4 bể lắng. Từ bể lắng 1
ta thu được nước đục nhưng đến bể lắng 4 ta thu được nước trong.
* Lò đốt: hỗn hợp chất thải rắn sinh hoạt khó phân hủy: đốt 3 tấn nguyên
liệu/ngày
- Nhiệt độ lò đốt: 1200÷1800
o
C
- Có 2 buồng: buồng sơ cấp và
buồng thứ cấp.
- Khí bụi được lọc qua hệ thống
xyclong.
- Có hệ thống xử lí khói và hệ
thống xử lí nước.
- Tro xỉ thì rớt xuống lò.
* Xưởng chế tạo máy và thiết bị môi trường
Sản xuất sàng lồng, dao băm,
+ Sản xuất – kinh doanh:
- Năng suất: 180÷200 tấn rác/ngày
- Thị trường tiêu thụ: Rác sau khi được xử lí xong thì thu được một số sản
phẩm như ni lông, phân vi sinh, nhựa. Những sản phẩm này được tiêu thụ ở Nhà
máy nhựa Thùy Dương, Hà Nội, Đà Nẵng.
- Kế hoạch phát triển sản xuất: xử lí môi trường 200 tấn rác thải mỗi ngày
cho khu vực đô thị thành phố Huế. Đồng thời hiện nay công ty đang chuyển giao
công nghệ xử lí rác cho các tỉnh thành.
+ Đánh giá – nhận xét:
* Thuận lợi:
- Được tỉnh, nhà nước khuyến khích tặng bằng khen vì đã có công lao to

lớn trong sự nghiệp làm sạch môi trường.
- Được Nhà nước, bộ KHCN đầu tư chuyển giao công nghệ xử lý rác thải.
* Khó khăn:
- Rác lấy sản phẩm để bán ra ít, nhiệm vụ xử lí môi trường là chủ yếu.
- Hiện nay, có một bãi rác nằm ngay sau lưng nhà máy, tuy nhiên bãi rác
này đã được chôn lấp từ rất lâu, nó xuất hiện trước khi nhà máy này ra đời. Qua
thời gian thì bãi rác này bị xuống cấp làm ảnh hưởng đến môi trường xung
quanh. Vì do nằm ngay sau lưng nhà máy mà nhà máy vẫn chưa có hướng giải
quyết nên danh dự của nhà máy bị tổn hao một phần,
* Nhiệm vụ: chuyển giao công nghệ cho các tỉnh thành.
* Đề xuất:
2.1.5. Dây chuyền chế biến cao su
- Thời gian thực tập: Sáng 8
h
– 10
h
30 ngày 13/4/2009.
- Địa điểm thực tập: Công ty cao su Quảng Trị - Nhà máy chế biến
Địa chỉ: Do Linh – Quảng Trị.
- Giới thiệu sơ lược về cơ sở sản xuất.
+ Xí nghiệp cao su Quảng Trị, đây cũng là xí nghiệp chế biến cơ khí thuộc
công ty cao su Quảng Trị, và đây cũng là một doanh nghiệp Nhà nước thuộc tổng
công ty cao su Việt Nam, nó đóng chân trên địa bàn xã Do Linh – huyện Do Linh
tỉnh Quảng Trị
+ Diện tích toàn bộ đóng chân chủ yếu trên 2 huyện: Vĩnh Linh và Do Linh
với diện tích S = 3.700 ha, trong đó 3.300 ha kinh doanh.
+ Công ty cao su Quảng Trị, tiền thân là công ty cao su Bình Trị Thiên được
thành lập vào năm 1984 tại Thừa Thiên Huế.
+ Trước đây thì công ty đã phải bương chãi và gặp nhiều khó khăn, đặt biệt là
năm 1985 thì công ty đã phải gặp một cơn bão rất lớn, mà đặc tính của cây cao su

là chịu sức gió rất kém, do đó các nông trường trồng cây cao su gặp cũng không
ít khó khăn. Tuy nhiên từ đó đến nay thì chỉ gặp bão nhẹ thôi không có vấn đề gì
lắm.
+ Tổ chức: Gồm toàn bộ các công nhân viên là 125 người, trong đó cán bộ
quản lý là: 1 giám đốc, 1 phó giám đốc, 1 kế toán, 1 thư ký ; Lực lượng gián
tiếp gồm 17 người; Biên chế cho các tổ sản xuất: hiện nay toàn bộ công nhân xí
nghiệp gần 100 người (khoảng 119 người) lao động trực tiếp.
Lao động ở đây có 5 tổ: - Tổ khuyến nông
- Tổ máy cán
- Tổ gói
- Tổ sửa chữa và vận hành
- Tổ bóc vát – đóng bao
+ Sản lượng bình quân khi khai thác: trên 1900 kg/ha/năm.
+ Cho đến nay thì công ty này tương đối thành công.
+ Nhiệm vụ chính của nhà máy:
- Tiếp nhận mũ ở các Nông trường trên địa bàn về để chế biến.
- Thu mua mủ cao su tiểu điền
+ Hàng năm sản lượng công ty là 6500 tấn, trong đó 2000 tấn tiểu điền dùng
để sơ chế mủ cao su cốm.
+ Mủ cao su tại công trường có 2 loại:
- Trồng 7-8 năm là khai thác được, nhưng hiện nay là 6 năm.
- Từ khi trồng đến khi thanh lý khoảng 20÷25 năm
+ Mủ thích hợp với nhiều loại đất nhưng độ dốc cần phải thấp để dễ khai
thác. Thời điểm khai thác là từ 3÷7 h sáng vì nhiệt độ thấp thì sinh lý cho mủ cao
+ Ở mỗi vùng đất thì thời tiết khác nhau, do đó cây cao su cũng có tên gọi
khác nhau.
Ví dụ: Quảng trị: S
2
D
2

(S
2
: ½ đường kính; D
2
: 2 ngày khai thác 1 lần)
Miền Nam: S
2
D
3
+ Người ta chia ra có 4 loại mủ khác nhau:
Mủ SVR10: 0,1% chất bẩn
Mủ SVR20: 0,2% chất bẩn
Mủ SVR5: 0,05% chất bẩn
Mủ SVR3L: 0,03% chất bẩn
Trong đó: L: độ màu
SVR: Standard Vietnam Rubber
Ở đây chỉ có một loại mủ quy định màu còn 3 loại mủ kia không quy định
màu mà chỉ quy định chất lượng thôi.
+ Thị trường tiêu thụ sản phẩm: Trung Quốc, Châu Âu, Đà Nẵng (công ty cao
su Đà Nẵng mua để chế biến lốp, giày da )
+ Lương: 4 triệu đồng/tháng (đối với công nhân)
- Nội dung:
+ Công nghệ: Gồm 2 dây chuyền:
- Dây chuyền chế biến mủ nước (mủ chín)
- Dây chuyền chế biến mủ tạp.
* Dây chuyền chế biến mủ nước
sơ đồ công nghệ
Tiếp nhận mủ nước cân điện tử làm KCS 3 hồ tổng hợp để
khuấy mủ nước tơi ra xả về các mương + axit làm đông dùng
muối Natri xịt lên bề mặt làm mỏng (1 – 1,5cm) máy cán 1, 2, 3 +

làm sạch sấy (t
o
= 110
o
C – 120
o
C) ép kiện đóng bao
- Mủ nước sau khi khai thác xong từ 3-7 h sáng người ta để trong thùng sau đó
đưa về nhà máy, sau đó tiến hành làm KCS (kiểm tra % mủ cao su trong mủ
nước).
- Trong mủ nước có cao su, xenlulo, nước. Trong đó nước chiếm tỷ lệ nhiều
nhất: 1kg mủ nước có 300 g cao su.
- Nhà máy có 3 công đoạn chính
+ Gia công hóa.
+ Gia công cơ
+ Gia công nhiệt
Nguyên tắc đơn giản nhất của Nhà máy là lấy mủ nước về làm khô nhưng phải
đảm bảo chất lượng
a. Giai đoạn gia công hóa
- Tiếp nhận mủ nước, dùng axit làm đông mủ nước, sau đó tính toán lượng DAC,
(DAC = 25±2). Nếu lượng DAC cao quá thì cần phải thêm nước vào.
- Loại axit thường dùng: axit hữu cơ
+ Axit fomic
+ Axit acetic (1,5 – 2 %)
- Mủ đưa về cho vào 3 hồ tổng hợp. Vì hàm lượng mủ sau khi đưa về thì DAC có
thể thấp hoặc cao, do đó ta cần phải đưa vào 3 hồ tổng hợp để trộn đều, sau đó
tiến hành xả về các mương.
- Dùng axit để làm đông. Phần lớn tất cả các axit đều có thể làm đông được
nhưng chúng ta cần phải dùng loại axit nào mà đảm bảo chất lượng và thiết bị
cần phải đảm bảo sức khỏe con người và phải kinh tế. Chúng ta dùng axit để làm

cho độ pH giảm xuống.
Riêng đối với cây cao su, nếu pH thấp thì các phân tử sẽ định hướng và
dính lại với nhau tạo thành một monime.
- Dùng Axit acetic pha loãng khoảng 1,5 – 2% sau đó cho vào các ống dẫn. Đồng
thời ta cũng cho mủ nước xả về các mương. Cho axit trộn đều với các mủ nước,
trong vòng khoảng 12 – 24h thì nó sẽ đông tụ toàn bộ và nó kết dính lại. Nếu quá
trình này để càng lâu thì nó sẽ có lực càng kết dính lại với nhau hơn.
Ở đây chúng ta có tất cả 44 mương, 1 mương chứa khoảng 4 – 5 tấn, trong vòng
200 – 220 tấn mủ nước/ngày thì cho ra được 45 – 55 tấn mủ khô.
- Sau khi để đông xong, chúng ta dùng muối Natri xịt lên bề mặt nhằm ngăn chặn
sự oxi hóa giữa mủ và oxi không khí, đảm bảo các chỉ tiêu, độ màu. Muối Natri
này dùng với hàm lượng 5g/1 tấn mủ nước bằng cách dùng bơm thuốc trừ sâu
nhưng không phải chứa thuốc trừ sâu mà là chứa muối Natri để xịt lên bề mặt.
b. Giai đoạn gia công cơ: Gồm 5 máy: máy cán kéo, máy cán (1,2,3), máy
cán cắt. Giữa các máy này có băng tải, riêng máy cán kéo thì băng tải cố định
nhưng máy phải di chuyển.
- Cao su sau khi đông tụ xong thì phải làm mỏng độ dày khoảng 40 cm, qua máy
cán kéo còn khoảng 5 – 7 cm. Thông qua các máy cán 1, 2, 3 thì đến máy cán
cuối cùng còn khoảng 1 – 1,5 cm.
Khi mủ về thì còn rời rạc, chúng ta cần phải đông tụ nó lại sau đó chúng ta xé
nhỏ ra rồi rơi xuống hồ băng cuốn để làm sạch rồi mới tiến hành sấy khô.
- Cứ qua mỗi giai đoạn: cán kéo máy cán mỏng 1, 2, 3 cán xé đều
có qua giai đoạn rửa để làm sạch
c. Giai đoạn gia công nhiệt
- Luồng khí chạy cố định
- Có 2 lò sấy: loại 1 tấn/h và 1,5 tấn/h
- Nhiệt độ sấy của mủ cao su: t = 110
o
C – 120
o

C. Nếu t
o
cao quá thì nó sẽ cháy.
- Sấy bằng dầu diezen, sấy theo đường ziczắc cách nhau khoảng 10 – 15 phút. Có
chỗ thì sấy từ dưới lên, nhưng cũng có chỗ thì sấy từ trên xuống.
Chúng ta cần phải sấy như thế nào sao cho nó tiết kiệm được nhiên liệu
Đối với mủ ướt: sử dụng 27 lít dầu diezen/1 tấn mủ.
Đối với mủ tạp: sử dụng 40 – 45 lít dầu diezen/1 tấn mủ.
- Thời gian sấy từ khi vào đến khi ra là 4 h
- Sau khi sấy xong, mủ có màu vàng rơm ta tiến hành đem đi ép kiện và đóng
bao.
Ép kiện: theo quy định quốc tế:
3 cục = 1 tạ, 30 cục = 1 tấn.
Nếu khách hàng muốn đặt lô hàng khoảng 50 cân thì người ta phải đặt riêng.
Ở nhà máy cao su này có máy ép kiện khoảng 30 tấn.
- Sau khi ép kiện đóng bao xong, chúng ta đưa đi nhập kho rồi mới tiến hành tiêu
thụ
* Dây chuyền chế biến mủ tạp (mủ phụ)
- Mới hoàn thiện năm 2008, vốn đầu tư khoảng 15 tỷ
- Vì một lý do nào đó, ví dụ như chúng ta tận thu không kịp nên nó đông lại,
hoặc chúng ta vét cạo ở nơi chén, ta đưa các loại mủ này vào nhóm mủ phụ.
Sơ đồ công nghệ
Nguyên liệu máy cán xé 1 rửa máy cán xé 2 (máy băm thô)
Hồ rửa máy băm búa qua các máy cán + rửa (vừa chạy, vừa
nghiến, vừa ép băm sấy cất lưu trữ 1 tuần tái chế lại
- Trước tiên, mũ sau khi mua về chúng ta đem đi phân loại ra thành 2 loại:
+ Loại 1: Chế biến mủ SVR10
+ Loại 2: Chế biến mủ SVR20
Đối với mủ nước thì ta chỉ chế biến mủ SVR 5 và SVR3L
- Mủ tạp có chất lượng mủ kém nhưng ta lại sử dụng máy nhiều vì các máy này

làm nhiệm vụ cán xé ra, sau đó được rửa qua các hồ nhằm đảm bảo được độ
sạch.
- Loại mủ tạp này không quy định độ màu nhưng phải quy định độ sạch ở trong
đó.
- Có 2 máy cán xé: Mủ qua máy cán xé vừa phải, sau đó mủ tiếp tục được đi vào
hồ rửa đi lần 1, qua máy cán xé thứ 2 (máy băm thô) đưa đến hồ rửa, qua máy
băm búa để băm nát ra, sau đó đưa xuống hồ và đưa lên các máy cán qua băng
tải.
Các máy cán này có các trục cán có rãnh hình thoi, 2 trục này chạy ngược chiều
nhau để nó vắt và nó chạy không cùng tốc độ, vừa chạy vừa nghiến vừa ép để
đảm bảo được độ sạch của nước ở trong đó.
- Tất cả các máy cán đều có công đoạn rửa sạch.
- Sau khi qua các máy cán, mủ tạp tiếp tục qua các máy băm và đi qua máy sấy
nhưng chế độ sấy ở mủ tạp khác với mủ nước.
- Mủ tạp này rất bẩn, do đó sấy rất hôi nhưng đối với mủ nước thì lại sấy rất
thơm. Tuy nhiên vấn đề xử lý nước của mủ tạp lại khỏe hơn so với mủ nước.
Năm 2008: công ty đầu tư thêm 10 tỷ cho vấn đề xử lý nước thải. Hiện nay
nhà máy xử lý nước thải đạt được chỉ tiêu loại B. Đối với khí thải, hiện nay công
ty đang đầu tư khoảng 500 triệu làm tháp khử mùi.
+ Sản xuất kinh doanh
- Công suất: 10.000 tấn/năm
- Vốn đầu tư:
- Thị trường tiêu thụ: Trung Quốc, Châu Âu, Đà Nẵng (công ty cao su Đà
Nẵng mua để chế biến lốp, giày da )
Đầu ra của nhà máy là đầu vào của các chỗ khác
+ Đánh giá nhận xét
- Khó khăn: giá cả bấp bênh, phụ thuộc vào giá dầu
- Thuận lợi:
- Đề xuất:
2.1.6. Dây chuyền chế biến cà phê.

- Thời gian thực tập: Sáng 8
h
– 10
h
30 ngày 14/4/2009
- Địa điểm thực tập: Nhà máy chế biến cà phê Arabica ở Khe Sanh – Quảng Trị,
thuộc công ty đầu tư cà phê – dịch vụ đường 9, trực thuộc tổng công ty cà phê
Việt Nam.
- Giới thiệu sơ lược về cơ sở sản xuất:
+ công ty đầu tư cà phê – dịch vụ đường 9 được hình thành cách đây 20 năm.
Đầu tiên chỉ là một trại sản xuất của huyện Hướng Hóa.
Ngày thành lập: 21/12/1987
+ Năm 1990, trại sản xuất này được đổi tên thành xí nghiệp sản xuất kinh
doanh huyện Ủy Hướng Hóa (8/6/1990).
+ 17/12/1994, xí nghiệp sản xuất kinh doanh huyện Ủy Hướng Hóa được đổi
tên thành: công ty đầu tư cà phê – dịch vụ đường 9 (5/8/1997).
Từ lúc thành lập (1987) đến 7/1997: Công ty là một doanh nghiệp nhà nước
được xây dựng trên nền tảng kinh tế của Đảng Cộng Sản Việt Nam.
+ Nhiệm vụ: thực hiện nhiệm vụ sản xuất kinh doanh, có 800 ha cà phê chè.
+ Hoạt động: có 2 hoạt động đó là sản xuất và thu mua chế biến.
+ Tổ chức: Giám đốc, phó giám đốc, các phòng ban.
Ở công ty có tất cả 9 phòng ban và nhà máy chế biến có quản đốc, tổ kỹ thuật, tổ
bảo quản chế biến để trực tiếp chỉ đạo và sản xuất. Mỗi phòng ban đều có một
chức năng và nhiệm vụ riêng, tùy theo sự phân công của Giám đốc cũng như ý
nghĩa của từng phòng ban. Năm 2005, công ty đã củng cố lại bộ máy tổ chức,
tăng cường thêm một phó giám đốc phụ trách ở nông trường A Lưới. Tiếp tục
đào tạo cán bộ, công nhân để nâng co nghiệp vụ, tay nghề đáp ứng nhiệm vụ sản
xuất kinh doanh.
+ Nguyên liệu chủ yếu của nhà máy: quả cà phê tươi, được thu mua chủ yếu
là tại công ty. Ngoài ra nhà máy còn thu mua ở các huyện Hướng Hóa, huyện A

Lưới (Thừa Thiên Huế). Hiện nay A Lưới (600 ha): quy mô rộng, thiết bị ít hơn.
Quả cà phê chủ yếu mà công ty sử dụng chế biến là giống cà phê chè
(Arabica) thuộc giống Catimo có chất lượng rất tốt nên thuận lợi cho việc xuất
khẩu.
+ Năng suất chế biến: 10.000÷15.000 tấn nguyên liệu cà phê/năm
+ Thị trường tiêu thụ: Chủ yếu là Đức, ngoài ra còn xuất khẩu sang Mỹ,
Singapo
+ Giá cả: theo giá cả của thế giới
- Nội dung:
+ Công nghệ:
- Công nghệ chế biến ướt (chủ yếu): là chế biến cà phê ngay từ quả tươi
của khâu thu hoạch.
- Công nghệ chế biến khô: không giải phóng được các thành phần axit
trong lớp vỏ, do đó làm biến chất cà phê.
Quả cà phê có nhiều loại, thành phần kích thước khác nhau. Người ta căn cứ
vào thành phần cấu tạo này để chế biến máy móc sản xuất cà phê.
Cấu tạo hạt cà phê (gồm 5 phần chính)
* Lớp ngoài cùng: lớp vỏ quả (độ dày >1mm)