công nghệ chế biến lương thực các phương pháp nướng bánh mì

MỤC LỤC
1. Tổng quan về bánh mì 2
1.1. Giá trị thực phẩm của bánh mì 2
1.2. Nguyên liệu sản xuất bánh mì 2
1.3. Quy trình sản xuất bánh mì 4
2. Quá trình nướng bánh mì 5
2.1. Mục đích 6
2.2. Các biến đổi trong quá trình nướng 6
2.2.1. Biến đổi vật lý 6
2.2.1.1. Độ ẩm và nhiệt độ của cục bột nhào 6
2.2.1.2. Khối lượng 7
2.2.1.3. Thể tích 7
2.2.2. Biến đổi hóa học 7
2.2.2.1. Biến đổi tinh bột 7
2.2.2.2. Biến tính protein 8
2.2.2.3. Các biến đổi khác 9
2.2.3. Biến đổi hóa sinh và vi sinh 9
2.3. Phương thức truyền nhiệt 10
2.4. Phương pháp thực hiện 12
2.4.1. Phương pháp truyền thống 12
2.4.2. Phương pháp hiện đại 14
2.4.2.1. Nguồn năng lượng 14
2.4.2.2. Phân loại theo cách thức gia nhiệt 15
2.4.2.2.1. Lò nướng trực tiếp 15
2.4.2.2.2. Lò nướng gián tiếp 15
2.4.2.3. Phân loại theo phương pháp hoạt động 16
2.4.2.3.1. Lò nướng liên tục và bán liên tục 16
2.4.2.3.2. Lò nướng gián đoạn 21
2.4.3. So sánh phương pháp nướng truyền thống và hiện đại 23
TÀI LIỆU THAM KHẢO 25
1

1. Tổng quan về bánh mì
1.1. Giá trị thực phẩm của bánh mì
Giá trị thực phẩm của bánh mì được đánh giá theo thành phần các chất dinh dưỡng như
glucide, protein, các acid amin không thay thế, các vitamin, chất khoáng, độ sinh năng lượng và
khả năng hấp thụ của cơ thể con người. Ngoài các chỉ số trên thì hương vị, độ xốp, trạng thái của
ruột bánh, hình dáng bên ngoài của bánh cũng có ý nghĩa nhất định về mặt giá trị thực phẩm.
Nhu cầu về bánh mì cho những người lao động ở các mức độ khác nhau, ở các nước khác
nhau thì không giống nhau. Nói chung, mỗi người lao động tiêu thụ khoảng 150 – 500g bánh
mì/1 ngày. Trên thế giới có khoảng một nửa dân số dùng bánh mì làm lương thực chủ yếu.
Hình 1: Một số loại bánh mì
Bảng 1: Hệ số tiêu hóa của các chất trong bánh mì
Bánh mì làm từ
Hệ số tiêu hóa
Protien Glucide Lipid
Bột thượng hạng 0.87 0.98 0.95
Bột hạng 1 0.85 0.96 0.93
Bột hạng 2 0.75 0.95 0.92
1.2. Nguyên liệu sản xuất bánh mì
Bánh mì là sản phẩm chế biến từ bột mì nhào với nước, muối và nấm men, để lên men
cho nở xốp, sau đó nướng hay hấp chín. Khoảng một nửa số dân trên thế giới dùng bánh mì làm
nguồn lương thực chính. Bánh mì có rất nhiều loại với nhiều công thức chế biến khác nhau tùy
thuộc thói quen ăn uống của từng vùng.
Bột mì và nấm men là hai nguyên liệu chính ảnh hưởng nhiều nhất đến quy trình sản xuất
và chất lượng sản phẩm.
Bột mì để làm bánh mì, ngoài các chỉ tiêu chất lượng chung về vi sinh và hóa lý, cần thỏa
mãn các yêu cầu công nghệ gồm: lực nở tốt và khả năng sinh khí cao. Lực nở của bột mì có thể
xác định gián tiếp thông qua khả năng tạo mạng gluten ướt. Tùy loại bánh mì cần nở nhiều hay ít
2
mà bột mì cần có hàm lượng protein từ 9-12% và lượng gluten ướt khoảng từ 23-30%. Khả năng
sinh khí của bột mì có thể kiểm tra bằng cách bổ sung vào 100g bột mì (độ ẩm 14%) 60ml nước

và 3g nấm men ép để trong 6 giờ ở nhiệt độ 30
0
C. Bột thích hợp làm bánh mì có thể sinh ra được
1300-1600 ml khí CO
2
.
Bảng 2: Vai trò của nguyên liệu trong công nghiệp sản xuất bánh mì
Thành phần Phân khối lượng Vai trò
Bột mì 100 Nguồn gluten, tinh bột, lipid…
Nước 50¸65 Tác nhân hóa dẻo bột
Nấm men
0,5¸2,5 (tùy vào chủng nấm
men và phương pháp lên men)
Lên men tạo CO
2
làm nở bột
nhào
Muối ăn (NaCl) 1,0¸2,5
Tạo vị, làm chặt gluten, tác
động lên enzyme và vi sinh vật
trong bột nhào
Đường 6
Tạo vị, màu sắc và là cơ chất
cho nấm men
Malt 0,5¸1,0
Nguồn amylase và protease,
tạo vị ngọt nhẹ và hương đặc
trưng
Bột sữa gầy 6 Tạo vị, màu sắc, tạo đệm pH
Chất béo 4 Cải thiện cấu trúc bột nhào

Calcium
propionate
0,2 Tác nhân kháng khuẩn
Mứt quả, trái
cây…
Tùy loại bánh Tạo hương vị riêng cho bánh
Vitamin và
khoáng
Vết
Làm giàu môi trường dinh
dưỡng
Tác nhân oxy hóa:
Tăng thể tích và độ xốp của
bánh, tăng độ trắng, giảm mức
độ thủy phân protein, làm chặt
mạng gluten…
KBrO
3
0,001¸0,004
(NH4)2S2O8 0,01¸0,02
Acid ascorbic 0,001¸0,005
Nấm men được dùng trong sản xuất bánh mì thuộc giống Saccharomyces, loài cerevisae,
lớp Ascomycetes, ngành Nấm. Nấm men Saccharomyces cerevisae có khả năng sử dụng glucose,
galactose, saccharose, maltose như nguồn carbon; sử dụng acid amin, muối ammonium như
nguồn nitơ. Chức năng chính của nấm men là sinh khí CO
2
làm tăng thể tích khối bột nhào.
Ngoài ra, các sản phẩm của quá trình lên men được tích lũy trong khối bột sẽ tạo nên các hương
3
vị đặc trưng cho bánh mì thành phẩm. Các dạng nấm men thường sử dụng trong công nghệ sản

xuất bánh mì là men ép, men khô, men lỏng và men ủ chua. Men ép và men khô được sản xuất từ
nhà máy chuyên sản xuất nấm men. Men lỏng và men ủ chua thường được chuẩn bị ngay trong
nhà máy sản xuất bánh mì. Ở nước ta, các xí nghiệp sản xuất bánh mì thường dùng các dạng men
khô nhập của nước ngoài, một số xí nghiệp đã tự chuẩn bị được men lỏng, còn men ủ chua thì
không dùng. Các chỉ tiêu chất lượng cần để đánh giá chất lượng của nấm men bao gồm:
- Chỉ tiêu cảm quan của men ép là màu vàng sẫm, mặt ngoài không có chấm đen, không có
mùi mốc, mùi lạ, đặc chắc, dễ bẻ, không dính tay. Chỉ tiêu cảm quan của men khô à sạng hạt nhỏ
hay sợi ngắn, màu vàng sáng, có mùi thơm đặc trưng của nấm men.
- Hình dạng kích thước tế bào: tế bào lớn có dạng hình cầu hay hình trứng, đường kính ít
nhất 7÷11µm.
- Hoạt tính maltase: hoạt tính maltase biểu thị thời gian để 1g nấm men ép phóng thích ra
10 ml CO
2
khi lên men 20 ml dung dịch đường maltose 5%. Khoảng thời gian này phải nhỏ hơn
70 phút.
- Hoạt lực làm dậy bột: hoạt lực làm dậy bột biểu thị thời gian 5g nấm men ép làm nở khối
bột 280g thêm chiều cao 1,5cm trong khuôn chuyên dùng để xác định lực nở bột. Khuôn có dạng
hình thang, kích thước đáy là 12,6x8,5cm, kích thước miệng khuôn là 14,3x9,2cm và chiều cao
8,5 cm. Hoạt lực làm dậy bột không quá 45 phút.
Độ bền của nấm men: độ bền của nấm men là sự thay đổi thời gian làm nở bột của nấm
men lúc ban đầu và sau một thời gian bảo quản nhất định. Nếu độ bền của nấm men cao thì sau
72h bảo quản ở nhiệt độ 0÷4
0
C, sự thay đổi thời gian làm nở bánh không được quá 5 phút.
1.3. Quy trình sản xuất bánh mì
Bột mì
Nước
Muối
Nhào bột
Lên men đầu

Chia bột nhào
Vê bột
Ổn định cấu trúc
Tạo hình cuối
Lên men kết thúc
Khía bánh
4
Làm ẩm bề mặt
Nướng
Sản phẩm
Nấm men
Nguyên liệu khác
Hình 2: Quy trình sản xuất bánh mì
2. Quá trình nướng bánh mì
Đây là bước cuối cùng của quá trình làm bánh mì, các phản ứng hóa học, hóa sinh
và những biến đổi vật lí dẫn đến sự thay đổi cấu trúc không thuận nghịch trong thành
phần bột. Các phản ứng này được điều khiển một cách cẩn thận bằng tốc độ chuyển hoá
nhiệt, lượng nhiệt cung cấp, độ ẩm và thời gian lưu trong buồng nướng.
Chế độ nướng bánh được đặc trưng bởi 3 thông số chính: độ ẩm tương đối của
hỗn hợp không khí và hơi trong buồng nướng, nhiệt độ các vùng trong buồng nướng.
Độ ẩm tương đối của không khí trong buồng nướng có ảnh hưởng nhiều đến chất
lượng bánh. Mục đích của khâu làm ẩm là tạo cho hơi nước ngưng tụ trên bề mặt bánh
khi bánh vừa được đưa vào lò. Nếu đảm bảo đủ độ ẩm thì tinh bột dễ hồ hóa đồng thời
hòa tan các dextrin làm bề mặt bánh phẳng và bóng láng. Ngoài ra nhờ có ẩm mà mặt
bánh dai, chậm khô và do đó giữ được khí và hơi làm cho bánh nở to hơn. Các kết quả
nghiên cứu cho thấy làm ẩm còn có tác dụng đốt bánh nhanh hơn, vỏ bánh mỏng không
bị cháy, ruột bánh chín đều và nhanh do đó rút ngắn được thời gian nướng. Nếu nướng
bánh trong môi trường không đủ ẩm thì bánh nở ít, vỏ bánh nứt và có màu sắc không
vàng đều, có chỗ còn trắng, có chỗ cháy, đặc biệt vỏ bánh dầy và cứng còn ngăn cản nhiệt
xâm nhập vào ruột bánh.

2.1. Mục đích
 Làm chín sản phẩm
 Tạo hương vị, màu sắc cho sản phẩm
 Tiêu diệt các vi sinh vật, hệ enzymes có trong cục bột nhào
2.2. Biến đổi xảy ra trong quá trình nướng
2.2.1. Biến đổi vật lý
2.2.1.1. Độ ẩm và nhiệt độ của cục bột nhào
Khi làm nóng cục bột nhào trong lò nướng, nhiệt độ và độ ẩm ở các lớp khác nhau
của cục bột nhào có sự thay đổi không giống nhau. Sự thay đổi nhiệt độ và độ ẩm của cục
bột nhào khi nướng được đặc trưng là trạng thái của ba lớp trong cục bột nhào: lớp bề
mặt, lớp sát vỏ và lớp trung tâm.
Nhiệt độ của cục bột nhào khi cho vào lò nướng là 30
o
C, thấp hơn rất nhiều so với
nhiệt độ của buồng nướng (230 – 260
o
C). Trong những phút đầu tiên của quá trình
5
nướng, trên bề mặt bột nhào có hơi nước ngưng tụ và độ ẩm của lớp bề mặt cục bột nhào
tăng lên( khoảng 1.3%).
Nhiệt độ của lớp bề mặt cục bột nhào tăng lên trong thời gian đầu của quá trình
nướng nhiệt độ này tăng lên đến khoảng 100
o
C. Ở lớp bề mặt đó nước bắt đầu bay hơi
mạnh và lớp ngoài của cục bột nhào tro nên cứng tạo thành vỏ cứng.
Sau khi đã mất nước, nhiệt độ của vỏ bánh tăng lên đến khoảng 160 – 180
o
C rồi
dừng lại vì nhiệt độ của lớp vỏ không được vượt quá 100
o

C. Lượng nước trên vỏ bánh
một phần chuyển vào môi trường buồng nướng, một phần chuyển vào phía trong ruột
bánh do chuyển dịch nhiệt ẩm. Dưới lớp vỏ hình thành một vùng bay hơi nước, vùng này
sẽ đi sâu vào ruột bánh khi độ dày của vỏ tăng lên. Nhiệt độ vùng bay hơi nước lên tới
100
o
C và không thay đổi nữa. Một phần hơi nước từ vùng bay hơi chuyển qua vỏ và bay
hơi, một phần hơi nứoc do trở lực của lớp vỏ cứng nên chuyển vào lớp trung tâm của ruột
bánh và ngưng tụ ở đó. Độ ẩm của lớp trung tâm ruột bánh tăng lên tương đối chậm và
đạt giá trị nhỏ nhất so với độ ẩm của các lớp trung gian. Nhiệt độ của trung tâm ruột bánh
ở cuối quá trình nướng lên tới 94 – 97
o
C.
2.2.1.2. Khối lượng
Trong quá trình nướng, khối lượng của cục bột nhào giảm đi. Về cơ bản 95% sự
giảm khối lượng là do ẩm tách ra trong quá trình tạo vỏ bánh. Một phần rất nhỏ còn do sự
tách rượu, khí CO
2
, các acid bay hơi và do sự cháy của các chất ở vỏ khi nướng.
Sự giảm khối lượng phụ thuộc vào loại sản phẩm (hình dáng và khối lượng cục
bột nhào), phương pháp nướng ( trong hộp hoặc trên khay), khối lượng và độ dày của vỏ,
lượng ẩm mất đi. Sản phẩm có khối lượng càng nhỏ thì sự mất đi này càng lớn vì diện
tích riêng cuả vỏ lớn hơn. Sản phẩm nướng trên khay có sự giảm khối lượng lớn hơn so
với sản phẩm nướng trong hộp do bề mặt bay hơi lớn, lượng hơi mất đi nhiều hơn. Khi
nướng cùng một loại sản phẩm thì sự giảm khối lượng phụ thuộc vào mức độ làm ẩm môi
trường buồng nướng, nhiệt độ của buồng nướng, độ ẩm của bột nhào, độ thưa dày của sản
phẩm xếp trong buồng nướng. Độ ẩm tương đối của hỗn hợp hơi nước không khí trong
buồng nướng càng lớn, độ ẩm của bề mặt cục bộ bột nhào càng cao thì sự tạo vỏ càng
chậm và sự giảm khối lượng càng ít.
2.2.1.3. Thể tích

Thể tích của bánh mì thành phẩm lớn hơn thể tích của cục bột nhào trước khi đưa
vào lò nướng 10 – 30%. Sự tăng thể tích đó làm cho bánh có đủ độ xốp cần thiết hoàn
thiện mặt ngoài của bánh, sự tăng thể tích này xảy ra với tốc độ thay đổi. Thể tích của
bánh tăng nhanh nhất là vào những phút đầu của quá trình lên men rượu trong cục bột
nhào. Sự tăng thể tích còn do không khí và hơi dãn nở dưới tác dụng cuả nhiệt và do sự
chuyển rượu thành trạng thái hơi.
Khi lớp vỏ cứng được tạo thành bao phủ lấy bề mặt của bánh thì quá trình tăng
thể tích bánh sẽ chấm dứt.
2.2.2. Biến đổi hóa học
2.2.2.1. Biến đổi tinh bột
Ở 40-50
o
C, các hạt tinh bột bắt đầu trương nở và sẽ tiếp tục tạo gel khi chúng hấp
thu từ 25-50% lượng nước (theo khối lượng bột) tạo thành một hệ nhũ tương có độ nhớt
6
cao. Sự hư tổn hóa học của tinh bột xảy ra khi xay bột có tác dụng làm tăng sự hấp thụ
nước nhưng chúng cũng dễ bị enzym tấn công.
Trong khoảng nhiệt độ 43-60
o
C, cacbonhydrat hòa tan tăng mạnh từ 14.5% lên
đến 24% sau 55 phút nướng, đó là do enzym α-amilase bắt đầu hoạt động ở 30
o
C, hoạt
tính tối đa ở khoảng 50-60
o
C và tấn công vào các hạt trước khi sự tạo gel xảy ra ở 55-
90
o
C. Cũng ở nhiệt độ này, tất cả CO
2

được tự do làm miếng bột phồng nở lên. Khi lớp
da bề mặt dày lên và mất tính đàn hồi, bắt đầu có dấu hiệu đầu tiên của sự tạo màu nâu
(phản ứng Maillard). Còn β-amilase có khả năng làm tăng lượng đường trong quá trình
trộn bột từ 2.0-2.5% sẽ tiếp tục phân cắt tinh bột và tiến hành đường hóa trong khi nướng
cho đến khi đạt đến nhiệt độ không hoạt động của nó (57-72
o
C).
Tác dụng của enzym α-amilase và β-amilase trong sự tạo gel tinh bột là nó làm
tăng tỉ lệ hòa tan nước bên trong miếng bột. Mức độ của sự gia tăng này tuỳ thuộc vào
động lực của enzym amylolytic, nó phụ thuộc vào các yếu tố như hoạt tính của enzym,
tốc độ truyền nhiệt vào lớp bên trong của miếng bột, mức độ bột hư và pH của bột.
Những sản phẩm suy biến từ tinh bột là dextrin và đường nhỏ hơn, nhưng tan trong nước
được chỉ có pentosan và hexosan.
Nếu muốn rút ngắn tổng thời gian nướng thì phải tiến hành ở pha đầu vì từ giai
đoạn sau khi qua khỏi zone tạo gel (55-80
o
C) thì không thể rút ngắn được vì nó cần thiết
cho sự tạo thành các chất mùi ở lớp vỏ bánh. Amylase bắt đầu thuỷ phân tinh bột tạo
thành các dextrin và sau đó là maltose, tỉ lệ dextrin tăng lên 15% trong suốt quá trình
nướng.
2.2.2.2. Biến tính protein
Protein có khả năng liên kết vừa đủ với nước để tạo gel tinh bột, đồng thời những
phân tử của nó tạo thêm chức năng lưu biến. Khi nhiệt độ miếng bột đạt 50-70
o
C, những
nguyên tử và nhóm nguyên tử của phân tử Protein tiến hành làm lung lay làm cho những
liên kết yếu của mạng lưới phân tử bị phá vỡ, cấu trúc xoắn ốc bắt đầu duỗi thẳng ra. Do
vậy, sự sắp xếp không gian trong phân tử Protein bị thay đổi, nước đã được hút vào trước
đó và được liên kết trong giai đoạn trương nở của quá trình trộn bột và lên men lúc này sẽ
được giải phóng. Gluten liên kết với khoảng 30% lượng nước được hấp thụ vào bột,

protein được hydrat hóa tạo thành cấu trúc ma trận với những hạt tinh bột nhỏ được gắn
trong đó.
Khi nhiệt độ ruột bánh đạt 60-70
o
C thì ẩm trong protein bị mất đi và xảy ra sự
biến tính dẫn đến sự đông tụ. Nước được giải phóng ra sẽ chuyển vào tinh bột trong suốt
quá trình tạo gel. Ở khoảng 74
o
C, sự biến tính bởi nhiệt làm thay đổi hoàn toàn mạng lưới
gluten (bao quanh các lỗ hổng khí) thành một cấu trúc cứng hơn kết hợp cùng tinh bột đã
trương nở tạo nên ruột bánh có cấu trúc vững vàng nhưng lại mềm dẻo.
Vậy chính sự đông tụ protein và tạo gel của tinh bột đã tạo nên cấu trúc lỗ hổng
của miếng bột và cuối cùng hình thành nên ruột bánh mì.
Hoạt động của enzym protease của miếng bột khi đang nướng cũng gây nên một
vài những biến đổi. Mức độ của sự biến đổi phụ thuộc vào hàm lượng nước có trong bột,
độ pH, nhiệt độ và tốc độ của sự trao đổi nhiệt. Khi bột mì có hàm lượng nước 48% ở
pH=5,8 thì T
opt
của protease khoảng 60-70
o
C, khi tăng hàm lượng nước trong bột lên
70% thì T
opt
giảm còn 50
o
C.
7
Màu của vỏ bánh chủ yếu là do phản ứng tạo Melanoidin còn sự hình thành của
caramel ảnh hưởng rất ít đến sự tạo màu. Tốc độ phản ứng Maillard phụ thuộc vào một
vài điều kiện:

 Điều khiển nhiệt độ, pH và lượng hơi ẩm của bột. Do đó, việc cấp hơi đầy
đủ, quét một lớp nước lên miếng bột và điều khiển nhiệt độ trên 100
o
C là
rất cần thiết.
 Đảm bảo sự có mặt của nhóm amin tự do (NH
2
), nhóm aldehit.
 Càng có nhiều nhóm có khả năng phản ứng thì phản ứng diễn ra càng
nhanh.
 Sự tạo thành Melanoidin có thể bị ảnh hưởng bởi quá trình trộn bột, vì
thời gian trộn bột lâu hơn và mạnh mẽ hơn thì có thể mở phân tử protein
ra, làm lộ ra những nhóm NH
2
tự do.
Việc có sẵn của amino acid, đường và cồn sẽ phụ thuộc phần lớn khoảng thời
gian tồn tại và hoạt động của enzym, mức độ polime hóa và khả năng hydrat hóa chất nền
của chúng từ khi trộn bột đến khi nướng bánh. Sự có mặt đầy đủ lượng amino và đường
phụ thuộc vào sự cân đối của tinh bột/amilose và protein/proteinase, nhất là đối với bột
mì. Khi bột tạo ra một nồng độ không đầy đủ các monome cần thiết thì sẽ thực hiện
những phép đo khách quan làm tăng nồng độ lên để cho sự tạo mùi diễn ra mãnh liệt hơn.
2.2.2.3. Các biến đổi khác
Trong quá trình nướng bánh, gần 70 hợp chất gây hương vị được tạo thành. Phần
lớn các chất này thuộc nhóm cacbonyl, các este phức tạp, rượu và các axit hữu cơ. Các
chất gây hương vị được tạo thành trong quá trình lên men và quá trình nướng bánh. Các
chất thuộc nhóm cacbonyl xuất hiện do phản ứng maillard giữa đường khử và các nhóm
amin, đồng thời còn do phản ứng caramen. Phản ứng tạo thành các chất gây hương vị xảy
ra ở vỏ bánh, sau đó các chất này khuếch tán và ruột bánh và một phần thoát ra môi
trường xung quanh.
Bảng 3: Nồng độ các chất gây hương vị trong các loại bánh mì

Tên chất
Bánh mì trắng Bánh mì đen
Bánh mì làm từ bột
nghiền lẫn
Bánh
lúa mì
đen
Ruột
(mg/Kg)
Vỏ
(mg/Kg)
Ruột
(mg/kg)
Vỏ
(mg/kg)
Ruột
(mg/Kg)
Vỏ
(mg/Kg)
(mg/kg)
Ethanol 3900 1800 3400 1100 2300 1000 1600
5-hydroxyl
methyfurfural
9 40 12 300 20 400 70
Acetaldehyt 4.3 12.8 4.7 22.6 4.6 26.2 7.1
Isopentanal 1.2 4.7 2.7 15.2 1.9 19 4.6
Furfural 0.3 5.5 1.5 12.4 2.3 28.7 27.4
8
Methylglyoxa
l

0.7 0.8 1.5 8.9 1.9 13.5 4.3
Isobutanal 0.3 2.6 0.9 60 0.8 12.9 1.8
Acetone 0.7 4.5 0.4 5.6 2.0 6.5 1.9
Acetain 0.9 1.0 0.2 1.1 0.3 0.7 5.0
Diacetyl 0.2 0.9 0.2 1.3 0.2 1.3 0.7
2.2.3. Biến đổi hóa sinh và vi sinh
Trong những phút đầu tiên của quá trình nướng, hoạt động của nấm men và vi khuẩn
lên men lactic được tăng cường, sau đó thì giảm dần và ngừng hẳn. Quá trình lên men rượu
đạt cực đại khi bột nhào được làm nóng đến 35
o
C. Khi nhiêt độ tăng lên đến 45
o
C thì sự tạo
khí giảm xuống rõ rệt, còn khi nhiệt độ đạt đến 50
o
C thì các quá trình vi sinh vật đều
ngừng.
Sự lên men lactic cũng được đẩy mạnh trong thời gian đầu và sau đó giảm xuống. Do
hoạt động của vi sinh vật mà trong những phút đầu tiên của quá trình nướng bánh hàm
lượng rượu, CO
2
và acid tăng lên đôi chút làm cho thể tích bánh tăng lên, mùi vị bánh tăng
thêm.
Độ hoạt động của các enzyme cũng được tăng lên đến mức cao nhất và sau đó ngừng
hẳn do protein bị biến tính. Các enzymes ở lớp bề mặt bột nhào bị ức chế trước, các
enzymes ở trung tâm cục bột thì hầu như đến kết thúc quá trình nướng chúng mới bị tiêu
diệt.
- Trong bột nhào, độ acid thường không lớn lắm do đó hoạt động của hai
loại men α - và β - amylase được duy trì khá lâu.
- Trong khoảng nhiệt độ 50-60

o
C α-amylases hoạt động mạnh nhất, tấn
công các hạt tinh bột trước khi sự hồ hóa tinh bột xảy ra ở nhiệt độ 55-90
o
C. Ở nhiệt độ 67-
79
o
C , số hạt tinh bột bị phá hủy tăng mạnh nhất. Ơ 70
o
C, hoạt động của α-amylases giảm
dần.
- Trong khoảng nhiệt độ 60-70
o
C, β-amylases sẽ phân hủy các hạt tinh bột
bị phá vỡ tạo thành dextrin và đường maltose. Khi nhiệt độ đạt 70-80
o
C, β-amylases bị vô
hoạt.
Như vây trong khoảng hẹp của nhiệt độ từng lớp cục bột nhào sẽ có vị trí mà ở đó
tinh bột bị thủy phân bởi các enzymes này tạo thành một lượng dextrin trong ruột bánh.
2.3. Phương thức truyền nhiệt trong lò nướng
Trong suốt quá trình nướng, nhiệt lượng truyền vào miếng bột ở 3 dạng dẫn nhiệt,
đối lưu, bức xạ nhiệt. Tùy thuộc vào loại lò và đặc điểm thiết kế mà dạng nhiệt lượng
truyền vào sẽ thay đổi và có khả năng chiếm vai trò chủ đạo.
9
 Thông qua khu vực đáy lò, miếng bột sẽ nhận được nhiệt lượng thông qua sự dẫn
nhiệt, do đó đáy lò cần phải làm bằng thép hoặc bằng gạch chịu lửa.
 Thông qua môi trường không khí bên trong khoang đốt, nhiệt lượng sẽ được
truyền theo một dạng khác được gọi là sự truyền nhiệt đối lưu. Dạng nhiệt lượng
này sẽ được truyền vào bánh thông qua sự chuyển động của hơi và dòng không

khí khi mở lỗ thông hơi và có quạt hỗ trợ.
 Dạng nhiệt thứ 3 là nhiệt do bức xạ, dạng nhiệt lượng được xem như quan trọng
nhất trong 3 dạng nhiệt lượng (mặc dù nhiệt lượng chỉ có thể truyền qua miếng
bột vài milimet). Nhiệt độ của miếng bột tăng lên là kết quả của quá trình trao đổi
nhiệt với với các yếu tố sinh nhiệt trong lò nướng và do hỗn hợp khí có sẵn trong
miếng bột.
Dạng năng lượng ít quan trọng nhất trong lò là dạng năng lượng cung cấp vào miếng
bột do quá trình đối lưu. Tuy nhiên, có thể tăng hiệu quả của quá trình truyền nhiệt đối
lưu bằng cách lắp thêm hệ thống quạt đối lưu trong lò.
Trong suốt giai đoạn đầu của quá trình nướng, dạng nhiệt lượng quan trọng nhất là
nhiệt lượng cung cấp do quá trình ngưng tụ hơi trên bề mặt miếng bột. Khi hơi ngưng tụ
trên bề mặt, năng lượng tiềm ẩn của hơi sẽ được giải phóng ra dưới dạng nhiệt năng. Quá
trình này làm nóng nhanh lớp bột gần vỏ bánh và thay đổi đặc tính đường cong nhiệt độ
và thời gian nướng ở khu vực tâm của ruột bánh. Do đó việc cố định giá trị độ ẩm tối ưu
là vô cùng quan trọng.
Chức năng chính của dẫn nhiệt trong quá trình nướng là truyền nhiệt từ nguồn nhiệt
đến nền và tường của lò nướng. Nó cho thấy dạng nhiệt lượng chủ yếu truyền đến các sản
phẩm dạng phẳng được nướng bằng cách tiếp xúc trực tiếp với bề mặt nóng. Nó ít được
ứng dụng trong việc nướng các sản phẩm có thể tích lớn do sự truyền nhiệt từ đáy hoặc
thành lò đến bề mặt sản phẩm bị hạn chế. Tuy nhiên trong các loại lò nướng trực tiếp hiện
đại, dẫn nhiệt đóng vai trò chính trong giai đoạn đầu.
Quá trình truyền nhiệt đối lưu rất cần thiết cho sự gia nhiệt nước và tạo ra các dòng
đối lưu, phân bố đều nhiệt lượng trong lò. Bên trong lò, hỗn hợp hơi và không khí hình
thành nên môi trường chính cho quá trình lưu chuyển nhiệt; nhưng quá trình đối lưu tự
nhiên xảy ra hoàn toàn dựa vào sự khác nhau về nhiệt độ của các khối khí kế cận. Tuy
nhiên, sự đối lưu cưỡng bức được tạo ra do quạt hoặc thiết bị thổi sẽ đẩy nhanh quá trình
luân chuyển của không khí và nhiệt. Hầu như toàn bộ nhận xét đều cho rằng tỉ lệ nhiệt
lượng truyền và tính đồng đều của bánh có thể tăng lên bằng cách dùng đối lưu cưỡng
bức.
Hệ thống đối lưu cưỡng bức thường được lắp vào đáy của các khoang lò, từ đó không

khí có thể được thổi cưỡng bức vào khoang lò ở một tỉ lệ được kiểm soát thông qua rãnh
thoát. Một kỹ thuật khác là tái sử dụng không khí trong lò bằng cách sử dụng hệ thống
quạt di chuyển dòng khí từ đáy lò thông qua một ống đục lỗ ở trên và ở dưới sản phẩm
bánh.
Nhiệt lượng truyền bằng bức xạ là hình thức truyền nhiệt đa dạng nhất. Ở nhiệt độ từ
300 – 400
0
C, bề mặt phát nhiệt của lò nướng sẽ phát ra sóng bức xạ điện từ. Ở khoảng
nhiệt độ đó, bước sóng tương ứng với năng lượng bức xạ cực đại vào khoảng 5 đến 4,3
micromet. Khoảng bước sóng này dao động trong khoảng 0,77 – 340 micromet của
quang phổ hồng ngoại. Phổ hồng ngoại với bước song ngắn có khản năng xuyên sâu vào
miếng bột tốt hơn phổ hồng ngoại có bước song dài hơn. Sự xuyên sâu vào miếng bột
hơn dẫn đến quá trình bay hơi nước trong miếng bột được tăng cường và rút ngắn thời
10
gian nướng.Khoảng bước sóng thực tế dùng cho quá trình nướng ở vào khoảng 3 đến 9
micromet trong vùng hồng ngoại.
Brunson đã mô tả sự tăng lên của hiệu quả truyền nhiệt trong lò đốt trực tiếp sử
dụng hệ thống tuần hoàn khí với vận tốc trong khoang nướng khoảng 200 – 400 ft/min.
Trong lò va đập không khí (air-impingement oven), có thể đạt được tốc độ khí 3000ft/min
ở gần miệng phun. Những miệng phun này được thiết kế để tạo ra tia hơi hẹp để có thể
tạo ra sự hỗn loạn lớn nhất xung quanh miếng bột. Những lò va đập không khí này cho
phép nướng ở nhiệt độ thấp hơn, thời gian nướng ngắn hơn và nướng với các sản phẩm
mềm với độ ẩm cao.
Năm 1965, phương pháp truyền nhiệt mới được Rhodes giới thiệu. Thiết bị này
với tên thương mại là “Acceletron” có khả năng tăng cường tỉ lệ truyền nhiệt đối với cả
nhiệt và hơi. Khả năng này có được bằng cách tạo ra một loại gọi là “gió corona” (corona
wind) trong khoang lò. Một trường tĩnh điện có thế năng cao và chiều phân cực không
đổi được đặt vào giữa đỉnh lò và sàn lò bằng hệ thống chấn song có gắn điện cực. Thiết bị
này được lắp đặt trong lò song song với các ống phun hơi và ion hóa khí gần điện cực,
những phân tử khí đã được ion hóa sau đó bị đẩy bởi điện cực, hình thành dòng khí

hướng về sản phẩm. Theo kết quả báo cáo, sử dụng thiết bị này có thể giảm được lượng
hơi yêu cầu và thời gian nướng tăng lên 20%. Một dòng điện cao thế phóng qua điện cực
làm tăng sự truyền nhiệt đối lưu trong 4-5 phút đầu của quá trình nướng, và thường sinh
ra O
3
.
Nghiên cứu của Siever cho thấy có thể thu được kết quả tốt nhất bằng cách giảm
nhiệt độ trong 2 zone đầu tiên khoảng 28 – 45
0
C và zone cuối khoảng 14
0
C. Siever đưa ra
kết luận từ thử nghiệm mang tính thương mại khi sử dụng cả lò đốt gián tiếp và trực tiếp
rằng năng suất lò tăng 10% khi đẩy nhanh quá trình truyền nhiệt, năng lượng tiết kiệm
được 11,8% vì giảm được 40Btu, xuống còn 300Btu/lb để hoàn thành quá trình nướng.
Giá trị này đem so sánh với giá trị lý thuyết (không kể đến mất mát nhiệt) là 235Btu và
giá trị thực tế đối với các lò hiện đại trong khoảng 325 – 400 Btu/lb. Cuối cùng là giảm
tổn thất trong quá trình nướng (giảm 0,5 ounce/24 ounce), trung bình là giảm được 0,5 –
1 oune/lb.
Để điều khiển nhiệt độ và nhiệt lượng cung cấp vào trong từng zone của lò, một
van điều khiển để đảm bảo hòa trộn đúng tỉ lệ hỗn hợp khí:gas được kết nối với một đơn
vị điều khiển nhiệt độ có khả năng nhận biết được nhiệt độ trong zone, ra tín hiệu điều
khiển khi cần nhiều nhiệt hơn hoặc ít đi. Các lò đốt trực tiếp loại nối đơn thường có đến 8
zone.
Các yếu tố góp phần làm cho quá trình nướng nhanh hơn và hiệu quả hơn bao gồm:
• Điều khiển nhiệt độ nhanh và chính xác.
• Đầy đủ đối lưu tự nhiên và đối lưu cưỡng bức.
• Hỗn hợp không khí:gas tối ưu.
• Điều khiển tốt nhiệt ở phần bên.
• Khoảng cách giữa các tầng thích hợp.

• Sử dụng aluminized-steel làm vật liệu làm tầng.
• Ion hóa không khí trong lò.
• Không cho không khí lạnh đi vào ống dẫn và các điểm phóng điện.
• Làm phong phú thêm thành phần của sản phẩm như: đường và sữa đặc.
2.4. Phương pháp thực hiện
2.4.1. Phương pháp truyền thống
11
Theo truyền thống lò nướng bánh thường được dùng nhất là lò gạch. Lò bao gồm
những khoang được xây bằng gạch và một nền gạch cách nhiệt. Phía trên của lò được uốn
cong thành hình gần giống như chóp nón. Lò đốt, được thiết kế có hình dạng dài và hẹp,
được xây sao cho lửa và những sản phẩm của quá trình đốt có thể đạt tới nóc của lò và lan
rộng trong khắp khoảng trống trong lò trước khi đi ra ngoài qua ống khói. Lò được thiết kế
cho việc nướng bánh mì thì khoảng trống phía sau nóc lò và nền lò được bọc bằng cát. Bởi
vì cấu trúc cồng kềnh nên lò cổ điển có thể sử dụng những nhiên liệu đốt dạng rắn, và có
thể nhanh chóng đạt đến nhiệt độ cao nhất làm cho bánh giữ được những đặc tính tốt nhất.
Tuy nhiên vận hành loại lò này đòi hỏi kỹ năng và kinh nghiệm của người vận hành máy.
Khi nhiệt độ trong lò đạt được 550
0
F thì người ta cho bánh vào, sau đó nhiệt độ sẽ hạ
xuống còn 500
0
F vì cân bằng nhiệt với bánh mì. Sau khoảng 1 giờ thì lấy bánh ra. Nhiệt độ
trong lò lúc này tương đối đồng đều để nướng những sản phẩm lên men như bánh mì mềm,
sản phẩm dạng màng…
Nguồn năng lượng trong suốt quá trình nướng: gỗ, than củi, than anthracite, than cốc,
than đá… Gỗ, than bùn hoặc nhiên liệu khoáng vật là lựa chọn có lợi nhất về mặt kinh tế
ở những khu vực cách xa khu công nghiệp. Gia nhiệt bằng than hiệu suất khoảng 20%

12
Hình 3 Cấu tạo lò nướng bánh mì truyền thống

2.4.2. Phương pháp hiện đại
2.4.2.1. Nguồn năng lượng
Nguồn năng lượng trong suốt quá trình nướng có thể được cung cấp từ những nguồn
năng lượng sau: dầu nhiên liệu, khí thiên nhiên, khí nhân tạo hoặc là sử dụng năng lượng
điện. Việc chọn lựa nguồn năng lượng sẽ tùy thuộc vào chi phí và mức độ thuận lợi. Năng
lượng được truyền đến khu vực qua vật liệu dẫn bằng kim loại. Hiệu quả tương đối và sự
khai thác của mỗi nguồn năng lượng biến đổi đáng kể: bằng khí khoảng 50% và nhiều nhất là
gia nhiệt trực tiếp bằng lò điện chiếm khoảng 85%. Việc lựa chọn cuối cùng nguồn năng
13
lượng nào được sử dụng tùy thuộc vào nguồn đó có sẵn có hay không, có đạt hiệu quả về
kinh tế hay không, hiệu suất và việc điều khiển tự động hóa như thế nào. Sau khi xem xét tất
cả các khía cạnh, ví dụ, ở nhiều nước Châu Âu, khí thiên nhiên là lựa chọn cuối cùng cho cả
lò nướng dạng đường hầm trong công nghiệp và những lò nướng trong những quy mô nhỏ
hơn. Trong số những ưu điểm được người dùng khen ngợi về lò nướng được đốt bằng khí
thiên nhiên có:
(1) Sự điều chỉnh dễ dàng hỗn hợp khí thiên nhiên và không khí bằng tự động hóa.
(2) Điều khiển nhiệt độ dễ dàng
(3) Làm sạch và vệ sinh trong quá trình vận hành.
(4) Là nguồn nang8 lượng có sẵn,
(5) Hỗn hợp khí có hiệu suất đốt cháy cao và phân phối nhiệt đồng đều trong khoang lò.
(6) Quá trình đối lưu tự nhiên, tạo ra từ sự cháy của hỗn hợp khí, đảm bảo phân phối một
lượng nhiệt cố định xung quanh miếng bột.
Tuy nhiên, thiết kế lò nướng rất quan trọng, và trong trường hợp lò nướng theo mẻ,
lắp đặt lò nướng có không khí nóng được đốt bằng khí thiên nhiên lưu thông đa tầng thì sẽ
tiết kiệm năng lượng hơn so với lò nướng có ống dẫn hơi với hệ thống ống của Perkin, có thể
là 35% hoặc nhiều hơn.
2.4.2.2. Phân loại theo cách thức gia nhiệt
2.4.2.2.1. Lò nướng trực tiếp
Trong lò nướng trực tiếp, không khí và sản phẩm sinh ra do đốt cháy nhiên liệu sẽ
được tuần hoàn tự nhiên bằng đối lưu nhiệt hay bằng quạt. Nhiệt độ trong buồng đốt được

kiểm soát tự động, bằng cách thay đổi lưu lượng khí hay nhiên liệu vào trong buồng đốt.
Khí tự nhiên thuờng được sử dụng nhất trong lò nướng trực tiếp, nhưng propan, butan, dầu
đốt và than đá vẫn có thể được dùng. Khí sẽ được đốt nóng trong lò đốt đặt ngay phía trên
hay phía dưới băng tải trong lò nướng liên tục hay ở dưới đáy của lò trong lò nướng dạng
gián đoạn từng mẻ. Trong lò nướng dạng này cần phải dập tắt lửa đốt khi có sự cố về điều
kiện nướng bánh. Và có một van (ô) giảm áp được đặt trên nóc lò để tránh trường hợp lò bị
nổ do khí.
Ưu điểm của lò nướng trực tiếp là :
o Thời gian nướng ngắn.
o Khả năng truyền nhiệt cao.
o Có thể kiểm soát tốt điều kiện nướng bánh (sử dụng tốc độ quạt hay lượng nhiên
liệu đốt).
o Khởi động nhanh chóng vì chỉ cần đốt nóng không khí trong lò.
o Người ta thấy rằng quá trình đốt trực tiếp là phương pháp đơn giản nhất và kinh tế
nhất, hiệu quả hơn 25% so với đốt gián tiếp.
Tuy nhiên cần phải cẩn thận tránh hiện tượng bánh bị nhiễm bẩn bởi các sản phẩm
không mong muốn của quá trình đốt, và lò đốt cần phải được bảo trì thường xuyên để đảm
bảo hiệu suất đốt cháy.
2.4.2.2.2. Lò nướng gián tiếp
Ống hơi nước sẽ được gia nhiệt trực tiếp bằng dầu đốt hay được cung cấp hơi nước
từ một lò hơi. Ống dẫn hơi nước này sẽ gia nhiệt không khí trong lò nướng. Không khí
nóng sẽ được tuần hoàn trong lò nướng và qua các thiết bị trao đổi nhiệt. Trong thiết bị
14
nướng từng mẻ, thành và đáy lò sẽ được đốt nóng, trong khi thiết bị nướng liên tục, nguồn
nhiệt sẽ được đặt ngay bên cạnh, ở dưới, hay bên trên băng tải. Hầu hết tất cả các lò nướng
đều có một lớp ceramic dày 25mm để tránh hiện tượng tổn thất nhiệt.
Hệ thống sử dụng không khí nóng đối lưu nhiệt cưỡng bức có thời gian khởi động
ngắn và nhanh chóng đạt đến nhiệt độ cần thiết hơn so với lò bức xạ.
Hình 4: Lò nướng từng mẻ gia nhiệt gián tiếp
15

Hình 5 Lò nướng liên tục gia nhiệt gián tiếp
2.4.2.3. Phân loại theo phương pháp hoạt động
2.4.2.3.1. Lò nướng liên tục và bán liên tục
Lò nướng dạng đáy xoay (rotary-hearth oven), lò nướng trục quay (reel-oven) và lò
nướng quay dạng nhiều khay (multi-cycle tray oven) đều cho phép bánh đi trong lò trên
các khay chứa, nhập liệu và tháo liệu ở cùng một vị trí. Quá trình được gọi là bán liên tục
vì lò cần phải dừng để có thời gian tháo liệu . Việc cho bánh di chuyển trong lò cho dù có
hay không có quạt tuần hoàn khí cũng làm cho bánh được đồng đều hơn.
 Rotary-hearth oven : có thời gian nướng bánh ngắn nhưng tốn nhiều diện tích.
16
Hình 6: Lò nướng dạng đáy quay
 Reel oven : cho phép bánh mì được di chuyển qua lò theo phương đứng và cả theo
phương ngang từ trước ra sau. Điều này cho phép có nhiều diện tích cho nướng
bánh hơn , phân tán nhiệt đồng đều hơn. Nhược điểm của lò này là không có
không gian gia nhiệt và khó khăn trong việc tự động hoá nhập và tháo liệu.
17
Hình 6: Lò nướng dạng cuộn (reel oven)
 Tray oven : Hiện nay người ta thường dùng dạng tray và tunnel oven. Tray oven
gần giống như lò Tunnel nhưng các khay của nó gắn chặt vào băng tải. Mỗi khay
thường chừa một số lượng bánh mì và nó được đưa qua lò theo 1 chiều, sau đó
được đưa vào 1 khay thứ 2, quay lại và đi ra khỏi lò.
Hình 8: Lò nướng dạng nhiều khay (multitray oven)
 Tunnel oven : bao gồm 1 đường hầm (có thể dài tới 120m và rộng 1,5m), bánh mì
sẽ được vận chuyển xuyên qua đường hầm bằng băng tải trên những tấm bằng
18
kim loại hay trên một dây cuaroa có đục lỗ hay dạng lưới đan bằng kim loại. Lò
được chia làm nhiều vùng gia nhiệt. Trong mỗi vùng nhiệt độ và độ ẩm được kiểm
soát một cách độc lập bằng nguồn nhiệt và van hơi. Chúng có thể giữ lại hay loại
bỏ ẩm bằng cách tạo sự cân bằng giữa không khí mới và không khí tuần hoàn
trong lò. Hơi nước (trong thiết bị đun trực tiếp là sản phẩm của quá trình đốt)

được tách ra trong từng vùng riêng biệt. Có rất nhiều thiết kế có thiết kế thêm hệ
thống thu hồi nhiệt.
Trong lò nướng cần đảm bảo chế độ nướng bánh như sau:
 Vùng I (vùng làm ẩm): độ ẩm tương đối của hỗn hợp không khí và hơi vùng
này khoảng 60-80%, nhiệt độ 100-130
o
C và thời gian bánh ở vùng này khoảng 1-
5 phút, nhiệt độ của khay hoặc sàn để nướng bánh 180-200
o
C. Đốt nóng bánh chủ
yếu là do truyền nhiệt trực tiếp.
 Vùng II (vùng nhiệt độ cao): không khí trong vùng này khô, nhiệt độ của lò
khoảng 280-290
o
C. Bề mặt bánh nóng tới 100-110
o
C và nhiệt độ ruột bánh vào
khoảng 50-60
o
C. Đốt nóng bánh trong giai đoạn này chủ yếu do bức xạ.
 Vùng III (vùng nhiệt độ trung bình): Nhiệt độ của không khí giảm xuống 180-
220
o
C, nhiệt độ vỏ bánh đạt 150-170
o
C và ruột bánh 85-90
O
C. Thời gian bánh ở
giai đoạn này chiếm tới 40-60% thời gian nướng. Đốt nóng ở vùng này do truyền
nhiệt bức xạ và trực tiếp.

 Vùng IV (vùng nhiệt độ thấp): nhiệt độ không khí trong vùng này khoảng 150-
180
o
C. Nhiệt độ của vỏ bánh không thay đổi so với vùng III nhưng của ruột bánh
đạt 97-100
o
C.

Hệ thống máy tính được lập trình kiểm soát tốc độ của dây cuaroa, lượng nhiệt cần
cung cấp, vị trí của các van khí có thể tự động thay đổi điều kiện nướng trong từng vùng ,
để có thể sản xuất ra những chủng loại bành mì với màu sắc và độ ẩm khác nhau.
Ưu điểm:
o Có thể dùng để nướng rất nhiều loại bánh khác nhau.
o Năng suất lớn.
o Kiểm soát quá trình chính xác.
o Tốn ít nhân công, tự động hoá cao.
o Có sử dụng những thiết bị trao đổi nhiệt tại cửa ra của khí thải nhờ đó mà có thể
tiết kiệm năng lượng và rút ngắn thời gian khởi động.
Nhược điểm:
o Chi phí cao.
o Tốn nhiều diện tích
Ví dụ về 1 thiết bị tunnel oven điển hình:
Bảng 4: Ví dụ về một loại lò tunnel điển hình
Dầu cho lò đốt 1 48 Kg/h
Dầu cho lò đốt 2 18 Kg/h
Chiều rộng của băng tải 3000 mm
19
Số brulor 2
hơi (106-110
o

C) 450 Kg/h
Chiều rộng của lò 4034 mm
Diện tích nướng 90 m
2
Tổng chiều dài 32930 mm
Chiều dài ham 30000 mm
Hình 9: Lò nướng dạng tunnel
20
Hình 10: Cấu tạo bên trong của lò nướng dạng tunnel
2.4.2.3.2. Lò nướng gián đoạn
Trong thiết bị Peel oven, bánh được đưa vào các khoang trong lò hay trên một cái
khay hay đơn thuần chỉ là một cái xẻng dài cán. Hiện nay dạng lò được sử dụng nhiều nhất
là lò nướng dạng nhiều tầng (multi-deck oven) thường được sử dụng rất nhiều trong nướng
bánh. Thiết bị nướng từng mẻ có hai nhược điểm cơ bản là tốn nhân công và thời gian
nướng không ổn định vì bị gián đoạn khi nhập và tháo liệu.
Nguyên tắc hoạt động:
Gia nhiệt bằng : Ống dẫn hơi nước, tuần hoàn khí nóng, gia nhiệt bằng dòng điện.
Không khí nóng sẽ được tuần hoàn trong lò thông qua những ống dẫn nhiệt và được
kiểm soát lưu lượng bằng van nhờ đó mà nhiệt độ trong từng tầng (deck) của lò được kiểm
soát và điều chỉnh cho phù hợp. Không khí nóng sẽ gia nhiệt cho thành của lò, thông qua
đó sẽ thực hiện quá trình nướng bánh.
Thông số kỹ thuật của lò 4 tầng:
21
Bảng 5: Thông số kỹ thuật của lò 4 tầng
FK-100 Multi-Deck Oven
Số tầng 4
Chiều dài của một tầng, mm 2100
Bề rộng của 1 tầng, mm 1250
Diện tích nướng,m
2

10
Bề rộng của lò, mm 1825
Chiều dài của lò,mm 3250
Chiều cao của lò,mm 2250
Chiều cao giữa các tầng,mm 220
Tổngnnăng lượng tiêu thụ KW 5
Lượng dầu tiêu thụ (50 Kg lt) 2
Năng suất ( ổ/giờ) 400
Thời gian nướng( phút) 16-18
Nhiệt độ nướng (
0
C) 260
Trọng lượng của lò,kg 4500
22
Hình 11: Lò nướng nhiều tầng
2.4.3. So sánh phương pháp nướng bánh mì truyền thống và nướng bánh mì
hiện đại
Phương pháp nướng bánh mì truyền thống Phương pháp nướng bánh mì hiện đại
Nguồn năng lượng sử dụng:
Gỗ, than củi, than anthracite, than cốc, than đá. Dầu nhiên liệu, khí thiên nhiên, khí nhân tạo hoặc là sử
dụng năng lượng điện.
Phương thức truyền nhiệt:
Dẫn nhiệt, đối lưu tự nhiên và bức xạ nhiệt. Dẫn nhiệt, chủ yếu là đối lưu cưỡng bức, bức xạ nhiệt.
Hiệu quả truyền nhiệt:
Không cao vì chưa có hệ thống hộ trợ các phương thức
truyền nhiệt.
Cao vì được lắp thêm quạt, thêm các hệ thống hỗ trợ để
sự đối lưu nhiệt và bức xạ nhiệt xảy ra tốt hơn.
Năng suất:
Thấp, nướng chủ yếu theo mẻ. Năng suất cao hơn nhiều vì thời gian nướng được rút

ngắn và đa số các lò hoạt động liên tục.
Chất lượng sản phẩm:
Chất lượng bánh không đồng đều vì khó kiểm soát quá
trình nướng, kiểm soát thời gian nướng chủ yếu dựa vào
kinh nghiệm của thợ vận hành.
Trên bề mặt bánh có thể có các mụi than nên không đạt
về tiêu chuẩn cảm quan và an toàn vệ sinh.
Chất lượng bánh đồng đều hơn do chủ động theo dõi và
điều khiển được các thông số trong quá trình nướng.
Hiện nay đa số dùng các lò nường trong đó bánh di
chuyển qua từng vùng vì vậy chất lượng bánh cũng đồng
đều hơn.
Do dùng nguồn năng lượng là điện hoặc khí nên chất
lượng về mặt cảm quan và an toàn thực phẩm được đảm
bảo hơn.
Chi phí đầu tư:
Thấp hơn vì sử dụng những nguồn năng lượng rẻ tiền và
chưa áp dụng những tiến bộ khoa học kĩ thuật nhưng chủ
yếu là quy mô gia đình.
Cao hơn phải có trang thiết bị hiện đại sử dụng các thành
tựu khoa học kĩ thuật, hoạt động trên quy mô lớn
23
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đức Lượng - “Công nghệ vi sinh” - Nhà xuất bản đại học Quốc Gia TP Hồ Chí
Minh tập 2.
[2]. Lê Văn Việt Mẫn - “Công nghệ chế biến thực phẩm”- Nhà xuất bản đại học Quốc Gia TP
Hồ Chí Minh.
24
[3].Đoàn Dự - “Công nghệ chế biến Lương thực ,tập II” – Nhà xuất bản Đại học kỹ thuật Hà
Nội.

[4].Bùi Đức Hợi (chủ biên)-“Kỹ thuật chế biến lương thực”,tập 2-Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật,2009.
[5]. Mauri Yeast Australia, Bread and bread making, 11
th
edition - Electronic version.
25