I. BÊ TÔNG XANH (BÊ TÔNG POLYME-GEOPOLYMER)

MỤC LỤC
MỞ ĐẦU
Bê tông là vật liệu xây dựng thông dụng nhất trên hành tinh chúng ta.
Việc sử dụng bê tông chỉ đứng thứ hai sau nước. Do nhu cầu xây dựng tăng lên
nên xi măng Portland cũng được sản xuất nhiều hơn. Người ta ước tính rằng
việc sản xuất xi măng sẽ tăng từ khoảng 1,5 tỷ tấn trong 1995 lên 2.2 tấn trong
năm 2010 (Malhotra, 1999). Sản lượng xi măng Portland trên toàn thế giới hiện
tại đã vượt qua ngưỡng 2,6 tỉ tấn một năm và hàng năm tăng trung bình 5%.
Tuy nhiên, sự thay đổi khí hậu toàn cầu hiện nay là một vấn đề được cả nhân
loại quan tâm. Hiệu ứng nhà kính làm cho trái đất nóng lên, trong số các khí nhà
kính, CO
2
đóng góp khoảng 65%. Hiện nay, khoảng 5-8% lượng CO
2
do con
người thải ra có nguồn gốc từ ngành công nghiệp sản xuất xi măng Portland,
một chất kết dính không thể thiếu của bê tông thông thường. Ngành công
nghiệp sản xuất xi măng Portland thải phát ra khoảng một tấn CO
2
vào bầu khí
quyển.
Không chỉ thế, đây còn quy trình sản xuất lãng phí nhiên liệu và năng
lượng đáng kể đế sản xuất 1 tấn xi măng sẽ tiêu hao 100kw giờ điện. Quá trình
nung nguyên liệu với nhiệt độ cao sẽ sử dụng than đá là chủ yếu - là loại nhiên
liệu hóa thạch có hại với môi trường. Nhiêt độ của khí thải ở mức khá cao 250-
1
370 độ tùy thuộc từng công đoạn, nhưng đó là lượng nhiệt không được tận dụng
và trở nên vô ích. Một số nỗ lực đang được tiến hành để làm giảm lượng khí
CO
2
trong sản xuất xi măng. Một trong số đó là sản xuất một loại bê tông

polyme tổng hợp sử dụng chất kết dính tận dụng từ "tro bay" (phế thải mịn thu
được từ việc đốt cháy than cám ở các nhà máy nhiệt điện, thành phần chủ yếu là
các oxit của silic, nhôm, sắt, can xi, magie và lưu huỳnh. Ngoài ra còn có một
lượng than chưa cháy, không vượt quá 6% khối lượng tro bay) - một phụ phẩm
công nghiệp vô cùng dồi dào - làm một chất thay thế cho xi măng Portland.
Chất kết dính và vật liệu polyme vô cơ – một loại vật liệu mới được
nghiên cứu ở một số nước phát triển trong khoảng 30 năm gần đây, tuy nhiên
còn khá mới mẻ ở Việt Nam. Vật liệu polyme vô cơ sử dụng chất kết dính
polyme vô cơ, loại chất kết dính được polyme hoá trong môi trường kiềm của
các vật liệu khoáng vật giàu Si-Al, không chỉ đạt được các tính chất tương tự
hoặc tốt hơn so với các vật liệu có sử dụng các chất kết dính truyền thống, mà
còn là một giải pháp hữu hiệu trong tận dụng chất thải và giảm thiểu ô nhiễm
môi trường.
I. GIỚI THIỆU
Vật liệu xây dựng “xanh” có thể được định nghĩa là các vật liệu được sử
dụng theo các phương pháp thân thiện với môi trường. Để đáp ứng tiêu chí thân
thiện với môi trường thì quá trình sản xuất vật liệu xanh phải được nghiên cứu
sao cho hoặc có thể kết hợp sử dụng được chất thải từ các ngành khác tạo ra,
hoặc giảm thiểu tối đa sự phát tán chất thải. Đây là xu hướng đang rất được
quan tâm ở hầu hết các quốc gia trên thế giới.
Vật liệu polymer vô cơ là loại vật liệu mới nhận được từ hỗn hợp bao
gồm chất kết dính polyme vô cơ và các thành phần chất độn. Sau khi nhào trộn,
đầm nén, tạo hình và dưỡng hộ sản phẩm phát triển cường độ và đạt được các
tính chất kỹ thuật cần thiết. Quá trình phát triển cường độ của sản phẩm phụ
thuộc vào quá trình polymer hoá các hợp chất vô cơ của chất kết dính polyme
vô cơ. Chất kết dính polyme vô cơ có tính dính kết cao và có khả năng dính kết
với hầu hết các loại cốt liệu trong quá trình rắn chắc. Vật liệu sử dụng chất kết
dính polyme vô cơ được gọi là vật liệu polyme vô cơ. Vật liệu polyme vô cơ
được phát triển lần đầu tiên từ những năm 1970 bởi Joseph Davidovits. Sau đó
nó được tiếp tục nghiên cứu và ứng dụng ở các nước Châu Âu, Mỹ, Úc và một

số quốc gia phát triển khác.
Khái niệm chất kết dính polyme và vật liệu polyme thường gắn liền với nguồn
gốc hữu cơ như keo epoxy, chất dẻo tổng hợp.
Cho đến trước những năm 80 của thế kỷ trước, khái niệm polyme vô cơ
hãy còn rất mới mẻ và ít được thừa nhận. Bởi lẽ, ngành hóa học cổ điển không
tin là các chất vô cơ có thể polyme hoá được ở nhiệt độ thường, kể cả dưới các
điều kiện áp suất cao. Tuy nhiên, khi đi sâu vào việc phân tích hoá-lý cho thấy
2
quá trình hút nhau giữa các điện tích trái dấu ở một số vật liệu phù hợp sẽ hình
thành nên các mạch polyme đa phân tử rất dài với bộ xương là các khoáng vật
bền vững. Các polyme thu được có những tính chất hoá học, lý học và cơ học
bền vững và có khả năng ứng dụng trong nhiều lĩnh vực. Các nghiên cứu về
chất kết dính polyme vô cơ và vật liệu polyme vô cơ đã được triển khai ở một
số nước trên thế giới và đã đạt được những thành tựu khả quan. Tuy nhiên, vấn
đề này vẫn còn mới mẻ ở Việt Nam, đặc biệt là trong lĩnh vực vật liệu xây
dựng.
II. BÊ TÔNG XANH (BÊ TÔNG POLYME-GEOPOLYMER)
1. Cơ chế polyme hoá các chất vô cơ và cơ sở tạo ra chất kết dính polyme vô
cơ
Davidovits (1988-1994) đề xuất rằng một chất lỏng có tính kiềm có thể
được sử dụng để phản ứng với silic (Si) và nhôm (Al) trong một nguồn nguyên
liệu có nguồn gốc địa chất hoặc bằng sản phẩm vật liệu như tro bay và tro trấu
để sản xuất chất kết dính. Bởi vì các phản ứng hóa học diễn ra trong trường hợp
này là một quá trình trùng hợp, ông đã đặt ra thuật ngữ "địa polime 'để đại diện
cho các chất kết dính. Quá trình polyme hoá vô cơ (hay còn gọi là polyme hoá
khoáng vật) là phản ứng hoá học (phản ứng thế) diễn ra rất nhanh trong các môi
trường kiềm của các khoáng vật silíc – nhôm. Kết quả của phản ứng là mạch
polyme 3 chiều và cấu trúc chuỗi bao gồm bộ khung Si-O-Al-O. Thành phần
hoá học của polyme vô cơ tương tự như các vật liệu zeolit tự nhiên, nhưng cấu
trúc của chúng lại ở dạng vô định hình. Cho đến nay, cơ chế chính xác của quá

trình ninh kết và rắn chắc của chất kết dính polyme vô cơ vẫn chưa được làm
sáng tỏ. Tuy nhiên, sự hình thành sản phẩm polyme vô cơ có thể được giải thích
bằng phương trình sau :
2. Thành phần của chất kết dính polime vô cơ
Hai thành phần chủ yếu để chế tạo chất kết dính polyme vô cơ là các vật
liệu khoáng giàu silíc (Si) và nhôm (Al) và các loại dung dịch kiềm. Các vật
liệu khoáng giàu Si-Al có thể là kaolinit, các loại đất sét, thậm chí các loại chất
3
thải như tro bay nhiệt điện, muội silíc, xỉ, tro trấu, v.v Các dung dịch kiềm có
thể được sử dụng là hydroxít của natri hoặc kali. Để đạt hiệu quả polyme hoá
cao NaOH hoặc KOH thường được kết hợp sử dụng với Na
2
SiO
3
hoặc K
2
SiO
3
.
Trong quá trình polyme hoá và rắn chắc, chất kết dính polyme vô cơ có tính
dính và có khả năng liên kết các vật liệu chất độn rời rạc thành một khối rắn
chắc.
Xi măng địa polime có thể được sản xuất bằng cách sử dụng tro bay có
hàm lượng canxi thấp thu được từ các nhà máy điện đốt than. Hầu hết các tro
bay có sẵn trên toàn cầu là tro bay loại này hình thành như một sản phẩm phụ
của than hoặc than bitum cháy. Mặc dù các nhà máy điện đốt than là được coi
là không thân thiện với môi trường, mức độ năng lượng được tạo ra bởi các nhà
máy này là trên lớn do dự trữ khổng lồ của than chất lượng tốt có sẵn trên toàn
thế giới và chi phí thấp được sản xuất từ các nguồn này. Năng lượng từ các nhà
máy nhiệt điện là rất lớn chỉ đứng sau năng lượng thủy điện. Tro bay ít canxi đã

được sử dụng thành công để sản xuất xi măng polime khi silicvà oxit nhôm
chiếm khoảng 80% khối lượng, với tỷ lệ Si:Al khoảng 2. Các oxit sắt thường
dao động từ 10 đến 20% theo khối lượng, trong khi thành phần canxi oxit là ít
hơn 5% theo khối lượng. Thành phần carbon của tro bay, như được chỉ ra bởi sự
mất mát trên lửa là thấp dưới 2%. Theo nghiên cứu thì sự hiện diện của canxi
với hàm lượng cao có thể cản trở quá trình trùng hợp và làm thay đổi vi cấu trúc
(Gourley, 2003; Gourley và Johnson, 2005). Các xét nghiệm phân bố kích thước
hạt tiết lộ rằng 80% của các hạt tro bay nhỏ hơn 50m.
Một sự kết hợp của dung dịch natri silicat và natri hydroxide (NaOH),
giải pháp có thể được sử dụng như là chất lỏng có tính kiềm. Các chất lỏng
kiềm được chuẩn bị bằng cách trộn hai dung dịch cùng nhau ít nhất 24 giờ trước
khi sử dụng. Các dung dịch natri silicat là thương mại có sẵn trong các lớp khác
nhau. Các dung dịch natri silicat, thường được sử dụng là A53 với SiO
2
:Na
2
O tỷ
lệ theo khối lượng khoảng 2, tức là SiO
2
= 29,4%, Na
2
O=14,7%, và nước =
55,9% theo khối lượng.
3. Tỷ lệ hỗn hợp của bê tông polimer:
Sự khác biệt chính giữa xi măng địa polime và bê tông xi măng Portland
là chất kết dính (vữa). Các silic và nhôm oxit trong tro bay ít canxi phản ứng với
các chất lỏng có tính kiềm để tạo thành địa polime ở dạng vữa liên kết với các
khối lỏng thô, cốt liệu mịn, và khác không phản ứng vật liệu với nhau để tạo
thành xi măng địa polime. Tỷ lệ các thành phần:
 Cốt liệu chiếm từ 75-80%. Cát chiếm khoảng 30%.

 Tro bay và chất lỏng kiềm chiếm từ 20-25% (tỷ lệ khối lượng giữa chất
lỏng kiềm và tro bay khoảng 0.35).
4
 Chất lỏng kiềm: Dung dịch Na
2
SiO
3
và dung dịch NaOH có tỷ lệ khối
lượng khoảng 2.5:
Dung dịch Na
2
SiO
3
gồm: 14.7% Na
2
0, 29,4% SiO
2
, 55,9% nước
Dung dịch NaOH pha từ NaOH rắn (độ tinh khiết 97-98%) gồm: 26,2%
NaOH và 73.8% nước.
 Chất siêu dẻo khoảng 1.5% khối lượng tro bay.
Như trong trường hợp của bê tông xi măng Portland, khối thô và tinh chiếm
khoảng 75 đến 80% khối lượng của xi măng địa polime.
Sau đây là bảng kết quả nghiên cứu thiết kế sản xuất bê tông polimer
Tỷ lệ nước: cốt liệu theo
khối lượng
Đặc tính
Cường độ nén (Thời
gian trộn 4 phút, bảo
dưỡng hơi nước ở 60

o
C
trong 24giờ sau khi đúc)
MPa
0.16 Rất cứng 60
0.18 Cứng 50
0.20 Vừa phải 40
0.22 Cao 35
0.24 Cao 30
Thành phần này của hỗn hợp xi măng địa polime có thể được thiết kế sử
dụng các công cụ hiện có sẵn cho bê tông xi măng Portland. Cường độ nén và
tính khả thi của xi măng địa polime bị ảnh hưởng bởi tỷ lệ và tính chất của các
thành phần nguyên liệu. Một số thử nghiệm cho kết quả:
• Nồng độ cao hơn (về mặt phân tử) của dung dịch natri hydroxit tăng
cường độ nén của xi măng địa polime.
• Tỷ lệ của natri silicat cao hơn tỷ lệ natri hydroxide theo khối lượng làm
tăng cường độ chịu nén của xi măng địa polime.
• Việc bổ sung naphthalene sulphonate dựa trên chất siêu dẻo, lên đến
khoảng 4% tro bay theo khối lượng, cải thiện khả năng làm việc của xi
măng địa polime tươi. Tuy nhiên, nó làm giảm một chút trong cường độ
chịu nén của bê tông cứng khi liều lượng siêu dẻo là lớn hơn 2%.
• Giá trị sụt giảm của xi măng địa polime tươi tăng lên khi hàm lượng nước
của hỗn hợp tăng lên.
• Khi tỷ lệ mol của H
2
O:Na
2
O tăng lên, cường độ chịu nén của xi măng địa
polime giảm.
• Khi thời gian ướt trộn được tăng từ 4 phút đến 16 phút, nén trên giá trị

sức mạnh có thể tăng khoảng 30%.
5
• Độ lệch chuẩn của cường độ nén là khoảng 10% của giá trị đưa ra ở trên.
Như có thể thấy từ bên trên, sự tương tác của các thông số khác nhau về cường
độ chịu nén và đặc tính của xi măng địa polime là phức tạp.
Một số thí nghiệm được thực hiện khi thay đổi tỷ lệ giữa chất lỏng kiềm,tro bay,
nước cho ta kết quả sau:
Chất lỏng kiềm/
tro bay
Chất rắn nước /
địa polime
Đặc tính
Cường độ nén,theo
khối lượng theo khối
lượng MPa
0.30 0.165 Cứng 58
0.35 0.190 Vừa phải 45
0.40 0.210 Vừa phải 37
0.45 0.230 Cao 32
4. Nhào trộn và tạo hình
Xi măng địa polime có thể được sản xuất bằng cách áp dụng các kỹ thuật
thông thường được sử dụng trong sản xuất bê tông xi măng Portland. Tro bay và
các cốt liệu pha trộn khô với nhau khoảng ba phút. Các chất lỏng kiềm được
trộn với các chất hóa dẻo và lượng nước thừa, nếu có. Chất lỏng thành phần của
hỗn hợp sau đó đã được thêm vào nguyên liệu khô và tiếp tục trộn thêm bốn
phút nữa. Bê tông tươi có thể được xử lý lên đến 120 phút khô lại và không có
bất kỳ suy giảm trong cường độ nén. Bê tông tươi được đúc và nén chặt bằng
các phương pháp thông thường được sử dụng trong các trường hợp bê tông xi
măng Portland. Cường độ nén của xi măng địa polime bị ảnh hưởng bởi thời
gian trộn ướt. Kết quả thử nghiệm cho thấy cường độ nén tăng nếu như thời

gian trộn ướt tăng.
5. Bảo dưỡng bê tông polimer
Nhiệt bảo dưỡng hỗ trợ đáng kể các phản ứng hóa học xảy ra trong bê
tông polime. Cả thời gian bảo dưỡng và nhiệt độ bảo dưỡng ảnh hưởng đến
cường độ chịu nén của bê tông polime. Hiệu quả của thời gian bảo dưỡng được
minh họa trong hình bên dưới.
6
Hình 1: Kết quả thí nghiệm cường độ chịu kéo khi uốn và cường
độ chịu nén của mẫu vữa polyme vô cơ dưỡng hộ ở điều kiện
phòng thí nghiệm ở 14 và 28 ngày tuổi
Hình 1 cho thấy mẫu vữa polyme vô cơ đạt cường độ nén gần 45 MPa và
cường độ kéo uốn xấp xỉ 12 MPa ở 28 ngày tuổi. Như vậy, việc sử dụng chất
kết dính polyme vô cơ để chế tạo mẫu vữa đạt tương đương với việc sử dụng
các loại xi măng poóclăng mác PC40. Hơn nữa, cường độ chịu kéo khi uốn của
mẫu vữa sử dụng chất kết dính polyme vô cơ cao hơn khá nhiều so với việc sử
dụng xi măng poóclăng truyền thống.
Kết quả của các thử nghiệm cường độ nén thực hiện mẫu vật (100x200
mm trụ) đã được gỡ bỏ từ các khuôn mẫu hai ngày sau khi đúc.
Tuổi
(Ngày)
Cường độ nén
(MPa)
3 8
7 18
14 23
28 24
56 32
7
III. ĐẶC TÍNH CỦA BÊ TÔNG POLYMER
1. Cường độ nén

Những dữ liệu thử nghiệm cho thấy cường độ nén tăng theo tuổi theo thứ
tự từ 10 đến 20 phần trăm khi so sánh với cường độ nén của bê tông được 7
ngày tuổi.
Hình 2: Kết quả thí nghiệm cường độ chịu nén theo thời gian
2. Khả năng chống chịu sunfat
Thí nghiệm: các mẫu bê tông đã được ngâm trong dung dịch natri sulfat
5% trong thời gian tiếp xúc khác nhau đến một năm. Các kháng sulfate được
đánh giá dựa trên sự thay đổi trong khối lượng, thay đổi chiều dài, và thay đổi
cường độ nén của mẫu vật sau khi tiếp xúc sulfate. Kết quả thử nghiệm cho thấy
bê tông polime có một khả năng chống tấn công sulfate tuyệt vời. Không có
thiệt hại cho bề mặt của mẫu vật thử nghiệm sau khi tiếp xúc với natri sunfat
đến một năm.
8
Tuổi (tuần)
T
ỷ
lệ
cư
ờ
ng
độ
né
Hình 3: Bê tông xanh tiếp xúc với các môi trường khác nhau trong
một năm
Không có dấu hiệu của bề mặt xói mòn, nứt hoặc nứt vỡ trên mẫu vật.
Không có thay đổi đáng kể trong khối lượng và cường độ chịu nén của mẫu thử
sau giai đoạn khác nhau của tiếp xúc đến một năm. Sự thay đổi trong chiều dài
là cực nhỏ và ít hơn 0,015%.
3. Khả năng chống axit sunfuric
Sử dụng dung dịch axit sulfuric có nồng độ là 2%, 1% và 0,5%. Mẫu vật

sau khi tiếp xúc với dung dịch acid sulfuric cho thấy tấn công bằng hơi axít làm
hư hỏng bề mặt của mẫu vật. Hình 4 so sánh sự xuất hiện hình ảnh của mẫu bê
tông polime sau khi ngâm trong nồng độ khác nhau của dung dịch axit sulfuric
trong thời gian một năm với mẫu vật mà không tiếp xúc với axit và để lại trong
điều kiện môi trường xung quanh của phòng thí nghiệm. Có thể thấy rằng các
mẫu vật tiếp xúc với axit sulfuric trải qua sự xói mòn của bề mặt. Sự mất mát
khối lượng tối đa của mẫu thử khoảng 3% sau một năm tiếp xúc là tương đối
nhỏ so với bê tông xi măng Portland. Các thiệt hại cho bề mặt của mẫu vật tăng
lên khi nồng độ của dung dịch axit tăng.
9
Ngâm trong dung
dịch natri sunphat 5%
Ngâm trong
nước máy
Ở điều kiện
xung quanh
Hình 4: Bê tông xanh ngâm trong các nồng độ axit khác nhau
trong một năm
I CÁC ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA BÊ TÔNG XANH
 Ưu điểm:
- Tái sử dụng những vật liệu nông nghiệp phế thải như vỏ dừa, xơ dừa,
trấu…. Giải pháp tốt nhất là xử lý chất thải, điều này sẽ làm giảm bớt ô
nhiễm không khí hơn các hoạt động truyền thống. Ý tưởng tái sử dụng
chất thải thì có khả năng cao. Tạo ra bê tông xanh thì thường xuyên giảm
liên tục lượng phế thải nông nghiệp.
- So sánh với xi măng Portland thông thường (OPC), bê tông polyme
(GPC) có nhiều tính năng tốt hơn (khả năng chống ăn mòn, chịu nhiệt (tới
2400
o
F), chịu nén và có độ bền kéo, sự co ngót…).

- Về căn bản nó có khả năng "hạn chế" lượng khí thải CO2 đồng thời có
thể tạo ra một cơ sở hạ tầng có khả năng sử dụng qua hàng trăm năm khả
năng làm giảm lượng khí nhà kính, khoảng 90% khi so sánh với OPC.
- Do chất kết dính polyme vô cơ sử dụng tro bay nhiệt điện nên sẽ là bước
đột phá tạo ra bê tông xanh thân thiện với môi trường hơn, góp phần bảo
vệ tốt môi trường.
- Làm tăng độ bền của các công trình xây dựng nhờ vào khả năng chống ăn
mòn, chịu nhiệt, chịu nén, độ bền kéo, sự co ngót…
- Làm giảm nhu cầu năng lượng trong tương lai.
10
Axit sunfuric nồng độ
2%
Axit sunfuric nồng độ
1%
Axit sunfuric nồng độ
0.5%
Ở điều kiện bình
thường
- Bằng cách tận dụng tro bay nó có thể giải phóng được một diện tích lớn
đất hiện đang sử dụng làm kho chứa những sản phẩm than đá dễ gây cháy
và bảo vệ nguồn nước khỏi bị ô nhiễm bởi tro bay.
- Có thể sử dụng được nhiều chất độn mà các loại xi măng khác không thể
kết dính được.
- Thời gian rắn chắc nhanh hơn,chịu được môi trường xâm thực tốt.
 Nhược điểm:
- Đòi hỏi cơ sở vật chất phức tạp.
- Giá cả phải chăng không thích hợp cho các nước nghèo
11
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Đào Văn Đông (2009) Vật liệu “xanh” và bền vững – xu hướng để phát

triển xây dựng, Tạp chí Khoa học công nghệ Xây dựng.
2. Joseph Davidovits (2008). Geopolymer chemistry and applications.
3. Đào Văn Đông Vữa và bê tông xanh sử dụng chất kết dính polime vô cơ
4. Joseph Davidovits (2002). Environmentally driven geopolymer cement
applications
12