ĐỒ án CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy

Lời nói đầu
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ
s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng
thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể th-
ờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học
còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết
cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế
một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Văn
Hà đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá
trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh
nghiệm thiết kế, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn
công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và
trong thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày tháng năm 2014
SV:
Nhận xét của giảng viên hớng dẫn.

Ngày ,tháng ,năm 2008.
(Giảng viên hớng dẫn ký tên)
Nội dung thuyết minh và tính toán đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy.
I.

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp
Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gía đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tơng đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Sau khi gia công xong giá đỡ sẽ
đợc lắp lên thân máy bằng hai vít và làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có
một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 70
Khi chế tạo chi tiết này cần đảm bảo yêu cầu sau:
+ Gia công mặt phẳng trên đảm bảo độ vuông góc với mặt phẳng A và độ song
song với mặt đáy, độ nhám bề mặt với R
a
= 6

+ Gia công bề mặt lắp gép với thân máy đảm bảo độ song song với mặt trên là
0.05mm trên 100mm chiều dài.
+Gia công hai lỗ vít là 10 và 14 đảm bảo dung sai khoảng cách giữa hai lỗ phải
0.
+ Gia công mặt phẳng A và mặt phẳng B phải đạt độ song song là 0.025mm trên
100mm chiều dài.
+ Gia công bề mặt làm việc chính là phần cung tròn R=35 đảm bảo độ vuông góc
của cung với mặt A là 0.08mm trên 35mm chiều dài.
Từ yêu cầu và nhiệm vụ của giá đỡ ta có thể gia công giá đỡ với vật liệu là gang
xám 15-32 (GX 15-32) có thành phần hóa học sau:
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]
bk
= 150 MPa
[]
bu
= 320 MPa
II . Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Giá đỡ có kích thớc nhỏ, chiều dài chi tiết có độ dài là 114mm,
Cung lớn nhất của giá đỡ là R48 và bề mặt làm việc chính là cung tròn có bán kính
R35 mm, chi tiết có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, các bề
mặt chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi
dùng bề mặt đó làm chuẩn
Chi tiết giá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc, kết cấu tơng đối đơn giản tuy
nhiên khi gia công các bề mặt lắp gép và bề mặt tham gia làm việc phải gia công
cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Cá bề mặt cần gia công là:
1. Gia công mặt trên để làm chuẩn tinh gia công mặt dới là mặt lắp giáp với thân máy
2. Gia công mặt dới để định vị với thân máy

3. Gia công 2 lỗ vít 10 và 14 để gữ cố định chi tiết với thân máy
4. Gia công 2 bề mặt cạnh A đảm bảo độ song song cao và làm chuẩn để gia công
mặt lỗ làm việc chính
5. Gia công bề mặt làm việc chính của chi tiết là đờng tròn có bán kính
R = 35mm .
III-Xác định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy ngời ta chia ra 3 dạng sản xuất
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt (loạt nhỏ loạt vừa và loạt lớn)
+ Sản xuất hàng khối
Mỗi loại sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc nhiều yếu tố, muốn xác
định dạng sản xuất trớc hết ta phảI biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia công .
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau :
N = N
1
.m (1+
100

+
)
Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (12000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm(m=1)
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3 ữ 6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ữ 7)%
Vậy N = 12000.1(1 +
100

46
+
) = 13200 chi tiết /năm
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q = V. (kg)
Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám
= 6,8 ữ 7,4 Kg/dm
3
V - Thể tích của chi tiết
ThÓ tÝch cña chi tiÕt:
V= V4+V3-(V1+V2+ V5)
Ta cã :
V1=.3,14.7.7.12=1846.32 (mm
3
)
V2=
π
.(5)
2
. 20 =1570 (mm
3
)
V3=
π
.(12)
2
.32 =14469.12 (mm

3
)
V4 =
π
.(48)
2
. 38 = 274913,28 (mm
3
)
V5 =
π
.(35)
2
.36 = 138474(mm
3
)
VËy V = 274913,28 + 14469,12 – ( 1846,32 + 1570 + 138474)
V = 147492,08 (mm
3
) = 0,14749208 (dm
3
)
Khi đó khối lợng của chi tiết là:
Q
1
=0,14749208 . 7 = 1,03244(kg)
Theo bảng 2.6 xác định dạng sản xuất trang 31 sách hớng dẫn thiết kế đồ án
CNCTM_ Nguyễn Đắc Lộc.
Ta có bảng II : Bảng định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất

Q
1
trọng lợng
> 200 Kg (4 - 200) Kg < 4 Kg
Sản lợng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc
< 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55-100 10 -200 100 - 500
Hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 5000
Hàng loạt lớn 300 -1000 500 - 5000 5000 -50000
Hàng khối > 100 > 5000 >50000
Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi
tiết Giá Đỡ.
Chi tiết của đề tài có trọng lợng Q =1,03244 (kg).
Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn vì có
sản lợng trung bình hàng năm là 12000 chiếc /năm.
Các loạt sản xuất ở đây đợc đa vào theo chu kỳ sử dụng thiết bị chuyên dùng và
rộng rãi các cách gá lắp cho chi tiết.
IV- Xác định ph ơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi
tiết lồng phôi.
1. Xác định phơng pháp chế tạo phôi.
Loại phôi đợc xác định dựa vào kết cấu của chi tiết, vật liệu và điều kiện, dạng
sản xuất cùng với điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy.Đặc biệt trong ngành
chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30-60% .Khi
chế tạo phôi phải đảm bảo lợng d gia công:
-Nếu lợng d gia công mà quá lớn sẽ tốn nguyên liệu , tiêu hao lao động để gia
công nhiều, tốn năng lợng, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng.
- Nhng lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi nh vậy
làm ảnh hởng tới các nguyên công và các bớc gia công.
Dựa vào hình dáng của chi tiết giá đỡ và dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn

phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc, vật liệu đúc là gang xám GX15-32 có rất
nhiều phơng pháp đúc nh:đúc áp lực,đúc li tâm, đúc khuôn kim loại,đúc liên tục, đúc
trong khuôn mẫu chảy,đúc trong vỏ mỏng nhng dựa vào đặc điẻm chi tiết nên em
chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại. Phơng pháp đúc trong khuôn kim loại có
khả năng đúc đợc các chi tiết phức tạp, có chất lợng tốt, độ bóng bề mặt
cao(R
z
40,R1.25), tổ chức kim loại mịn thì sẽ tiết kiệm đợc vật liệu làm khuôn nâng
cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm.
*.Gia công chuẩn bị phôi: việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá
trình gia công cơ vì phôi đợc chế tạo ra phải có chất lợng tốt, nếu chất lợng xấu nh xù
xì hay rỗ nứt thì sẽ ảnh hởng rất nhiều tới quá trình gia công nh: dụng cụ cắt nhanh bị
mòn, bị hỏng, chế độ cắt sẽ bị hạn chế, đồng thời sinh ra va đập sai lệch hình dáng
hình học của phôi lớn dẫn tới phải cắt nhiều lần và bằng nhiều dao, dẫn tới tốn thời
gian và chi phí gia công lớn.cần dùng bề mặt chuẩn để gia công lại phôi
Bản vẽ lồng phôi
- Do sn xut l lot va nờn chi tit ỳc cú cp chớnh xỏc II v theo s tay Cụng
ngh ch to mỏy (tp I) thỡ 2 l 14 v 10 đúc đặc.
- Xác định lợng d gia công
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3.95 (trang
252). Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy.
Kích thớc danh nghĩa 50 lợng d 4(mm).
Kích thớc danh nghĩa (50 ; 120] lợng d 4,5(mm).
Kích thớc danh nghĩa (120 ; 260] lợng d 5(mm).
- Sai lệch kích thớc vật đúc tra bảng 398
Kích thớc danh nghĩa 50 sai lệch 0,5 (mm).
Kích thớc danh nghĩa (50 ; 120] sai lệch 0,8(mm).
Kích thớc danh nghĩa (120 ; 260] sai lệch 1,0(mm).
* Yêu cầu kỹ thuật:
- Đảm bảo độ song song giữa hai mặt cạnh của giá đỡ

- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 30 với mặt cạnh của giá đỡ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít 90

0,12

- Đảm bảo độ chính xác của bề mặt làm việc của giá đỡ đạt độ nhẵn bóng R
z
= 10
à.
V. Lập thứ tự các nguyên công.
1.Xác định đờng lối công nghệ:
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối quy trình công nghệ đợc xây dựng
theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.Giá đỡ ở đây thuộc dạng sản
xuất lớn nên việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết là 1 vấn đề quan trọng, vì
nó ảnh hởng tới chất lợng sản phẩm, năng suất lao động và hiệu quả kinh tế.Nguyên
tắc khi thiết kế là phải đảm bảo năng suất lao động và độ chính xác yêu cầu.
Với chi tiết đợc giao và dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên đờng lối công nghệ
là phân tán nguyên công đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng.với đồ gá chuyên dùng
thì đảm bảo gá đặt nhanh và độ chính xác cao.
2. Thứ tự các nguyên công
Nguyên công I: Phay mặt trên A
Nguyên công II: Phay mặt dới B
Nguyên công III: Khoan, khoét 2 lỗ10 và 14
Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên C
Nguyên công V: Tiện lỗ 70 và vát mép
Nguyên công VI: Kiểm tra
3. Thứ tự các bớc nguyên công.
a.Nguyên công 1:Phay mặt trên A
+. Sơ đồ định vị:

+. Định vị :
-Chi tiết đợc định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do chuyển động của chi tiết : Đó là
chuyển động tịnh tiến theo trục OY, OZ , chuyển động quay quanh trục OY, OZ . Ta
dùng chốt tỳ tơng ứng với hạn chế một bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, phơng của lực kẹp theo phơng thẳng
đứng ép chặt chi tiết xuống khối V.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.
Công suất của máy N
m
= 7 kW
Số cấp tốc đô: 18 ; Số vòng quay trục chính: 301500
Chọn dao: Dùng 2 dao phay đĩa phay cùng một lúc tra bảng
4.82
( sổ tay
CNCTM tập 1 ) :
+ 2 dao đờng kính D(Js16) = 60 mm ; B = 10mm; d(H7) =27 ; Z =16 mm.
+.Bớc gia công: gồm có 2 bớc : phay thô và phay tinh
+.Dụng cụ kiểm tra: thớc kiểm tra phẳng
b. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy B .
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do,khối V ngắn định vị vào mặt tròn đầu
khống chế 2 bậc tự do là bậc tịnh tiến và quay quanh OY, mặt trên đã đợc gia công
ta định vị bằng 2 chốt tỳ khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo OZ và quay quanh
OX, để khử bậc quay quanh OZ ta dùng một chốt tỳ đầu tròn định vị vào mặt thô.
* Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khối V có khả năng tự định tâm, kẹp đối diện với khối
V ngắn dùng để định vị.
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N
m
= 7 KW
Chọn dao : 2 dao phay đĩa đờng kính D(Js16) = 60 mm ; B = 10mm; d(H7) =27
; Z =16 mm.

+.Bớc gia công: gồm có 2 bớc : phay thô và phay tinh
+.Dụng cụ kiểm tra: thớc kiểm tra phẳng
C. Nguyên công 3: khoan 10 và khoét 14.
+. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, Khối V dài định vị vào mặt tròn đầu
hạn chế 4 bậc tự do là bậc quay quanh OX, OY bậc tịnh tiến theo OX, OY, ta
dùng chốt tỳ định vị vào mặt cạnh khống chế bậc quay quanh OZ.
* Kẹp chặt : Dùng khối V tự định tân để kẹp, đối diện với khối V dùng để định vị.
Máy khoan đứng K125 có các thông số :
-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm
-Kích thớc bàn máy 375x500
-Số cấp tốc độ trục chính 9
-Phạm vi tốc độ trục chính 97-1360 vg/ph
-Công suất động cơ :2,8kW
- Số vòng quay trục chính trong một phút : 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ;
668 ; 950 ; 1360
*Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng
thép gió P6M5 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm;
chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau đây: đờng kính D =
14mm; chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm
.

+.Bớc gia công: gồm có 2 bớc :
Bớc 1: khoan 10
Bớc 2: khoét 14.
+. Dụng cụ kiểm tra: panme đo lỗ và thớc cặp
d. Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên C
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
* Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do là

tịnh tiến theo OZ, tịnh tiến theo OX và quay quanh OX .Và dùng khối V ngắn
định vị vào mặt đầu chi tiết hạn chế 2 bậc tự do đó là các bậc tịnh tiến và quay
theo OY
* Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng khối V tự định tâm kẹp đối diện với khối V
dùng để định vị và hạn chế 2 bậc tự do.
* Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy N
m
= 7 KW
* Chọn dao : Dùng 2 dao phay đĩa ,đờng kính dao D = 150, bề rộng dao B = 20
mm, d(H
7
) = 50,số răng Z = 16 răng . Bảng 4-84 (Sổ tay CNCTM).
+. Các bớc gia công: phay thô và phay tinh
+. Dụng cụ kiểm tra: thớc cặp
e. Nguyên công 5: Tiện lỗ 70 và vát mép
+.sơ đồ định vị
+.
Định vị: Dùng mặt 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do (1 tịnh tiến OZ,quay OX,OY)
Dùng chốt trụ khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox,oy
Dùng chốt trám khống chế 1 bậc
+. Kẹp chặt: dùng vít me có khối V
+> Chọn máy : Máy tiện T616
> Chọn dao : Dao tiện lỗ
+> Bớc gia công
1.Tiện thô
2.Tiện tinh
+> Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp
f.Nguyên công 6: kiểm tra
VI.Tính lợng d gia công R35 và tra các nguyên công còn
lại.

1. Tính lợng d gia công R35
- Quy trình gia công R35 gồm có 2 bớc tiện thô và tiện tinh.Độ chính xác của phôi là
cấp I, vật liệu là gang xám ta có sai số kẹp chặt = 90 ( bảng 24- TKDACNCTM)
Theo bảng 10 (TKDACNCTM) đối với phôi đúc có đờng kính nhỏ hơn 1250 mm ta
có chất lợng bề mặt phôi:
+. Cấp chính xác 7-9
+.R
z
= 250
+. T
i
= 350
Vây R
z
+ T
i
= 250+350 = 600 ()
Sau bớc thứ nhất đối với gang ta có thể loại trừ đợc T
i
, chỉ còn R
z
= 50m
- Sai lệch tổng cộng đợc tính theo công thức :
22
cmcph

+=
Giá trị cong vênh của lỗ đợc tính theo cả 2 phơng hớng kính và hớng trục.

c

=
22
).().( ld
kk
+
= = 56 m
Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc
k
=0,7
Giá trị sai lệch
cm
=
22
)5,0()5,0(
cb

+
= 283 m
Với:
b
= 400 m
c
= 400 m
Vậy sai lệch tổng cộng
22
cmcph

+=
= = 288m.
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là

= 0,05. = 0,05.288 = 14,4m
*Sai số gá đặt khi khoét đợc xác định nh sau:

đg
=
22
kc

+
Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2
chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

max
=
A
+
B
+
min

A
:dung sai của lỗ định vị
A
= 0,2 mm

B
: dung sai của đờng kính chốt
b
= 0,014 mm

min
:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt:
min
= 0,013 mm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg =
max
/H
H: là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn
tg = ( 0,016 + 0,014 + 0,013 )/90 = 0,0025
Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:

c
= L.tg = 70.0,0025 = 0,175 mm = 175 m
Chiều dài lỗ gia công L = 70 mm
Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM):
K
= 90 m
Vậy sai số gá đặt là:
gđ
=
22
90175 +
= 197 m
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:
= 0,05. = 0,05.197 = 9,85 m
- Lợng d nhỏ nhất theo công thức;
2 Z
min
= 2 (R
Zi-1

+ T
i-1
+ )
Rz
i-1
:độ nhấp nhô bề mặt của phôi đúc.
T
i-1
: là chiều sâu lớp bề mặt h hỏng do nguyên công trớc để lại.

i-1
: là sai lệch vị trí không gian do nguyên công trớc để lại.

i
: là sai số gá đặt của nguyên công đó.
- Lợng d nhỏ nhất khi tiện thô là:
(
)
22
11
1
min
22
iii
i
Z
TR

+++=

= 2 (600+ ) = 1898 m
- Lợng d nhỏ nhất khi tiện tinh là :
( )
22
11
1
min
22
iii
i
Z
TR

+++=


= 2 (50 + ) = 135 m
- kích thớc khi tiện thô là: d
1
= 70,05 0,0675 = 69,983 (mm)
- kích thớc của phôi: d
l
= 69,983 0,949 = 69,034 (mm)
Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng 3-69 và 2-8 ta đợc:
- Dung sai khi tiện thô: = 170 m
- Dung sai khi tiện tinh: = 50 m
Đung sai của phôi : = 400 m
+. Sau khi tiện tinh: d
max

= 70,05 mm, d
min
= 70,05 0,05 = 70 mm
+. Sau khi tiện thô: d
max
= 69,983 mm, d
min
= 69,983 0,17 = 69,8 mm
+. Phôi : d
max
= 69,034 mm, d
min
= 69,034 0,4 = 68,634 mm
Giá trị lợng d nhỏ nhất giới hạn Z
min
= hiệu giữa hai kích thớc lớn nhất của 2 nguyên
công kề nhau. Z
max
hiệu giữa hai kích thớc nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau.
+ Lợng d khi tiện tinh :
- 2Z
min
= 70,05 69,983 = 0,067 mm = 67 m
2Z
max
= 70 69,8 = 0,2 mm = 200m
+ Lợng d khi tiện thô :
2Z
max
= 69,983 69,034 = 0,949 mm = 949m

2Z
min
= 69,8 68,634 = 1,166 mm = 1166m
Vậy lợng d tổng cộng là:
2Z
0min
= 67 + 949 = 1016 m
2Z
0max
= 200 + 1166 = 1366 m
- Tra lợng d cho các nguyên công còn lại:
Nguyên công 1: Phay mặt trên A.
Phay thô : Zb = 1,5 mm
Phay tinh: Zb= 1 mm
Nguyên công 2: Phay mặt dới B.
Phay thô : Zb=1,5 mm
Phay tinh: Zb=1 mm
Nguyên công 3: Khoan 10, khoét lỗ 14
Khoan lỗ 10 với l ợng d một phía : Z= 5mm
Khoét lỗ 14 với l ợng d : Z= 2mm
Nguyên công4: Phay 2 mặt bên.
Phay thô :Zb = 1,5mm
Phay tinh :Zb = 1mm
VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các
nguyên công còn lại
1. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ
Dao: P6M5
a. Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.10 = 5 (mm).
b. Lợng chạy dao: S = 0.4 (mm/vòng)
c. Tốc độ cắt: V

t
=
V
ym
q
v
K
ST
DC
.
.
.
- C
V
, m, x, y,u,q và p là hệ số và các số mũ đợc tra trong bảng 5-28 ta có:
C
v
= 17,1 ; m = 0,125; y = 0,4; q = 0,25
- T là chu kỳ bền của dao tra ở bảng 5-30 đợc T = 35 phút.
- K
V
là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ
thể.
K
V
= K
MV
. K
UV
. K

NV
Trong đó:
K
MV
là hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho bảng 5-1,5-4
Vật liệu phôi có độ cứng HB = 190 , theo bảng 5-2 ta có n
v
= 1,05
1
190
190
190
190
05,1
=






=






=
v

n
MV
K
K
nv
là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi tra bảng 5-5
K
nv
= 1
K
uv
là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt tra bảng 5-6
K
uv
= 0,83
K
V
= K
MV
. K
UV
. K
NV
= 1 . 1 . 0,83 = 0,83
-
Ta có: V
t
=
phm /35,23
4,0.35

83,0.10.1,17
4,0125,0
25,0
=
=> Số vòng quay trục chính là:
)/(63,743
10.14,3
35,23.1000
.
.1000
pv
D
V
n
t
t
===

Chọn theo máy n
m
=668 (v/p). Do đó : V
t
=
phm /97,20
1000
668.10.14,3
=
d - Tính lực cắt
Lực cắt P
0

đợc tính nh sau: P
0
= 10. C
P
.D
q
.S
y
.k
P
Trong đó: C
p
= 42,7; q= 1; y= 0,8
Vậy P
0
= 10.42,7. 10
1
. 0,4
0,8
.1 = 2051,5 N
Xác định mômen xoắn M
x
:
M
x
= 10.C
M
.D
q
.S

y
.k
P
Trong đó: C
M
= 0,021, q= 2, y= 0,8
M
x
= 10. 0,021 .10
2
.0,4
0,8
.1 = 10,01 N.m
Công suất cắt N
Ne = = = 0,68 kW
2.Chế độ cắt khi khoét lỗ bậc
Chiều sâu cắt khi khoét t=0,5(D-d)=0,5.(14 -10)= 2 mm
Lợng chạy dao S,mm/vòng
Theo bảng 5-26 stCNCTM 2 ta có lợng chạy dao khi khoét gang xám
S =0,7 mm/vòng
Tốc độ cắt khi khoét và doa :

v
yxm
q
v
k
StT
DC
V =

- Theo bảng 5-29 ta có : = 18,8 , q=0,2 ,y=0,4 ,m=0,125 ,x=0,1(vật liệu lỡi cắt
P6M5)
- T là chu kỳ bền của dao tra ở bảng 5-30 đợc T = 30 phút.

v
yxm
q
v
k
StT
DC
V =
=
phm /6,18
7,0.2.30
83,0.14.8,18
4,01,0125,0
2,0
=
Mômen xoắnMx và lực chiều trục P
0
Khi khoét ta có: Mx=10 .
P
0
= 10 .
Trị số C
M
,C
p
và các số mũ tra bảng (5-32) stCNCTM2

Vật
liệu
Nguyên
công
Vật
liêu
cắt
Hệ số và các số mũ trong công thức
Mô men xoắn Lực hớng trục
C
M
q x y C
P
q x y
Gang Khoét P6M5 0,085 - 0,75 0,8 23,5 - 1,2 0,4
Vậy:
Mx=10 . =10.0,085 . = 1,07 Nm
P
0
= 10 . = 10.23,5 . = 468,1 N
Số vòng quay trục chính khi khoét:
n = = = 423,1(vòng/phut)
Chọn theo máy n
m
=380 (v/p). Do đó : V
t
=
phm /7,16
1000
380.14.14,3

=
Công suất cắt N
Ne = = = 0,04 kW
3.Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác:
Nguyên công 1: Phay mặt trên A
Bớc CN Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/răng) V(m/p) n(v/p)
Phay thô

6H82
P18 1,5 0,3 36,5 220
Phay tinh

6H82
P18 1 0,1 46,5 280
Nguyên công 2: Phay mặt dới B
Bớc CN Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p)
Phay thô

6H82
P18 1,5 0,3 36,5 220

Phay tinh

6H82
P18 1 0,1 46,5 280
Nguyên công 3: Khoan lỗ 10 và khoét lỗ bậc 14.
Bớc Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/p) V(m/p) n(v/p)
Khoan

K125
P6M5 5 0,4 20,97 668
Khoét

K125
P6M5 2 0,7 18,6 380
Nguyên công 2: Phay 2 mặt bên C
Bớc CN Máy Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p)
Phay thô

6H82
P18 1,5 0,3 36,5 220
Phay tinh

6H82
P18 1 0,1 46,5 280
Nguyên công 5: Tiện lỗ 70 và vát mép
Bớc Máy
Dao Chế độ cắt
Vật liệu
Kích
thớc
t(mm) S(mm/v) V(m/p) n(v/p)
Tiện thô T616 BK8 0,8 0,23 197 770
Tiện tinh T616 BK8 0,2 0.1 250 1100
PhầnVIII:Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên
công
Sau khi đã xác định nội dung cho các nguyên công, chọn máy, chọn dao, tính
toán lợng d, chế độ cắt ta phải xác định thời gian gia công cơ bản cho máy làm việc
để đảm bảo năng suất làm việc để đảm bảo năng suất lao động và tiến trình gia công
cho chi tiết gia công không bị gián đoạn góp phần vào yêu cầu cho sản phẩm , sản l-
ợng hàng năm công tác địng mức kỹ thuật cần thích hợp tới quy trình công nghệ và
ngợc lại
Mức thời gian kỹ thuật là nhân tố quan trọng để nâng cao năng suất lao động. Để
tính thời gian kỹ thuật cần chia các thời gian làm việc gia từng bộ phận và các thời
gian thành phần . Thời gian cơ bản là thời gian trực tiếp làm thay đổi hình dáng ,kích
thớc và chất lợng bề mặt chi tiết. Ta tiến hành xác định thời gian gia công cơ bản cho
các nguyên công và bớc
Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức: