BÁO cáo kết QUẢ TRIỂN KHAI CHƯƠNG TRÌNH sản XUẤT SẠCH hơn tại NHÀ máy XUÂN lập dự án p2111

CHƯƠNG TRÌNH HỢP TÁC VIỆT NAM - THỤY ĐIỂN
VỀ TĂNG CƯỜNG NĂNG LỰC QUẢN LÝ ĐẤT ĐAI VÀ MÔI TRƯỜNG
CHƯƠNG TRÌNH SEMLA ĐỒNG NAI
___________________________________________
BÁO CÁO KẾT QUẢ TRIỂN KHAI CHƯƠNG TRÌNH SẢN
XUẤT SẠCH HƠN TẠI NHÀ MÁY XUÂN LẬP - DỰ ÁN P2111
Xí nghiệp Chế biến Cao su Đồng Nai
Đồng Nai, tháng 9 năm 2009
1
Nhà máy Xuân Lập – Tổng Công ty Cao su Đồng Nai
GIẢI THÍCH TỪ NGỮ
• NH3: Amoniac
• H2SO4: Axit Sunfuric
• DAHP: Diamin Phosphat
• DRC: Dry Rubber Content
• TSC: Total Solid Content
• TMTD: Tetra Metyl Thiuram Disulfedi
• EDTA: Ethylene Diamine Tetra Acetic
• ZnO: Kẽm Oxit
• VFA: Volity Fatty Acid
• LA: Low amoniac
• HA: Higl amoniac
• SVR: Standing VN Rubber
2
Nhà máy Xuân Lập – Tổng Công ty Cao su Đồng Nai
CHƯƠNG I.
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ TỔNG CÔNG TY CAO SU ĐỒNG NAI
1.1. Lịch sử hình thành Tổng Công ty Cao su Đồng Nai
Công ty cao su Đồng Nai được thành lập vào ngày 2/6/1975là đơn vị
thực thuộc tập đoàn Cao su Việt Nam, trụ sở chính đặt tại xã Xuân Lập-Thị xã
Long Khánh-Tỉnh Đồng Nai được thành lập ngày 02/06/1975.

Trên cơ sở tiếp quản 12 đồn điền có diện tích 21.054ha vườn cây và 04
nhà máy sơ chế của các công ty Pháp để lại với sản lượng 10.500 tấn vào năm
1975, sau 10 năm (1975-1985) đã nâng lên 17 nông trường diện tích lên đến
55.754 ha, sản lượng khai thác chiếm 50% tổng sản lượng cao su Việt Nam.
Năm 1994, công ty cao su Đồng Nai tách 04 nông trường với diện tích
13.559ha cho tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu để thành lập Công ty cao su Bà Rịa.
Đến nay công ty cao su Đồng Nai được Chính phủ cho phép lên Tổng
công ty cao su Đồng Nai, với cơ cấu tổ chức gồm: 30 đơn vị thành viên, trong
đó có 13 nông trường, 03 xí nghiệp, 06 công ty cổ phần và 9 phòng, ban, bệnh
viện, khu văn hoá với diện tích vườn cây: 35.000 ha và trên 15.000 lao động,
trong đó có 05 nhà máy chế biến. Năm 2008 tổng sản lượng khai thác là 50.000
tấn mủ các loại đã qui khô.
Nhiệm vụ của tổng công ty: là trồng mới, khai thác, chế biến và xuất
khẩu cao su.
Bên cạnh còn thực hiện xây lắp, sửa chữa chế tạo thiết bị, đầu tư cơ sở hạ
tầng các cụm dân cư, khu công nghiệp, một trong những nghành công nghiệp có
đóng góp quan trọng cho kinh tế Tổng công ty cao su Đồng Nai nói riêng và
tỉnh Đồng Nai nói chung là công nghiệp chế biến mủ cau su. Do tính chất đặc
3
Nhà máy Xuân Lập – Tổng Công ty Cao su Đồng Nai
thù của sản phẩm cùng với sự hạn chế về công nghệ, việc chế biến cao su đang
có những tác động nhất định đến môi trường.
1.2. Các nhà máy chế biến của Tổng Công ty Cao su Đồng Nai
Hiện nay tổng công ty có 05 nhà máy chế biến mủ cao su nằm trên địa
bàn tỉnh Đồng Nai với công nghệ đa dạng gồm có sản xuất mủ kem (Latex), mủ
cốm từ nguyên liệu mủ nước, mủ cốm từ nguyên liệu mủ tạp với các nhà máy
sau:
1.2.1. Nhà máy chế biến cao Xuân Lập: nằm trên địa bàn xã Xuân Lập-
Thị xã Long Khánh, chuyên sản xuất mủ kem và cốm từ nguyên liệu mủ tạp, có
công suất 11.000 tấn/năm.

1.2.2. Nhà máy chế biến cao An Lộc: nằm trên địa bàn xã Xuân Lập-Thị
xã Long Khánh, chuyên sản xuất mủ cốm từ nguyên liệu mủ nước, có công suất
9.000 tấn /năm.
1.2.3. Nhà máy chế biến cao Cổ phần hàng Gòn: nằm trên địa bàn xã
Xuân Thanh-Thị xã Long Khánh, chuyên sản xuất mủ cốm từ nguyên liệu mủ
nước, có công suất 7.000 tấn /năm.
1.2.4. Nhà máy chế biến cao Cẩm Mỹ: nằm trên địa bàn xã Xuân Mỹ-
Huyện Cẩm Mỹ, chuyên sản xuất mủ cốm từ nguyên liệu mủ nước, có công
suất 9.000 tấn /năm.
1.2.5.Nhà máy chế biến cao Long Thành: nằm trên địa bàn xã Long Đức-
Huyện Long Thành, chuyên sản xuất mủ kem và cốm từ nguyên liệu mủ nước,
có công suất 12.000 tấn/năm.
Nghành chế biến cao su là nghành mang đặc tính riêng , đó là tiêu thụ
nhiều nước, điện, dầu D.O và hoá chất nên phát sinh mùi hôi và dòng thải. Nó
không chỉ tăng chi phí giá thành sản phẩm mà còn tốn kém nhiều chi phí cho xử
lý môi trường.
Nhằm phát triển sản xuất một cách bền vững, nâng cao giá trị sản phẩm,
giảm chi phí sản xuất cũng như bảo đảm cho công tác xử lý môi trường. Tổng
công ty đã cam kết tham gia vào dự án SXSH thuộc chương trình SEMLA
Đồng Nai và phân công thực hiện thí điểm tại nhà máy chế biến cao su Xuân
4
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Lập, dựa trên những kinh nghiệm áp dụng chương trình này sẽ nhân rộng ra các
nhà máy thuộc Tổng cơng ty.
CHƯƠNG II.
GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY XN LẬP
Nhà máy Xuân Lập thuộc Xí nghiệp chế biến cao su đđược xây dựng
và đi vào sản xuất từ tháng 10/2002, với tổng diện tích 9,3ha. Có 2 phân
xưởng sản xuất mủ kem và phân xưởng sản xuất mủ khối có công suất thiết
kế 11.000 tấn sản phẩm/năm. Thực tế các năm 2006-2007 và 2008, sản

lượng luôn vượt 30% so với thiết kế.
Sản phẩm chính của nhà máy là: mủ Latex (HA, LA); mũ khối,
SVR10; SVR10CV; SVR20 và các sản phẩm phụ là mủ Skim và mủ khối
ngoại lệ.
- Tổng số CB/CNV của nhà máy là 150 công nhân viên thường xuyên
và 80 công nhân hợp đồng thời vụ.
- Có 1 hệ thống xử lý nước thải hoàn chỉnh với công suất
1.300m3/ngày đêm.
- Có 1 hệ thống quản lý theo dõi đánh giá thường xuyên từng tháng về
tiêu thụ điện, nước, dầu D.O, các loại vật tư, hoá chất và kiểm sốt mơi
trường.
- Nước sản xuất được cung cấp từ nguồn nước ngầm do tổng công ty
cung cấp, chi phí tiêu thụ nước được tính thông qua đồng hồ tổng và 5 đồng
hồ nhánh phân phối để kiểm soát từng khu vực sản xuất.
- Nguồn điện năng sử dụng trong nhà máy được cung cấp từ nguồn
lưới điện Quốc gia thông qua 2 trạm hạ thế 560 KVA với 3 đồng hồ nhánh
cho phân xưởng chế biến mủ kem, mủ khối và trạm xử lý nước thải. Ngoài
ra nhà máy còn có 1 máy phát điện dự phòng có công suất 750KVA.
2.1. Quy trình cơng nghệ chế biến mủ Latex và nhận xét chung
5
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
*Giải thích quy trình sản xuất mủ kem và nhận xét chung:
2.1.1. Tiếp nhận:
Mủ nước nguyên liệu được các Nông trường thu gom từ vườn cây
ngun liệu. Latex vừa ra khỏi cây cao su có PH~7. Sau vài giờ sẽ giảm
xuống gần 6 và đông lại do hoạt tính của vi khuẩn. Sử dụng Amoniac để
tránh Latex đông trước khi chế biến tại nhà máy và NH
3
được thêm vào với
nồng độ ≥ 0,03% để chống đông mủ tự nhiên và bảo quản nguyên liệu.

Mủ nước được vận chuyển từ các nông trường về nhà máy bằng các xe
bồn. Về đến nhà máy, mủ được kiểm tra các chỉ tiêu VFA, NH
3
, DRC. Sau
6
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
khi kiểm tra xong, mủ được xả vào hồ hổn hợp. Trên đường xả mủ được cho
chảy qua rậy 60 Mesh (60 lỗ/in
2
, D
lỗ
= 0,246 mm) để lấy lại tạp chất và mủ bò
đông trước khi vào hồ hỗn hợp.
2.1.2. Hồ hỗn hợp:
Gồm có 6 hồ, dung tích mỗi hồ là 25m
3
. Trong quá trình tiếp nhận mủ
vào hồ, cho máy khuấy công suất 3Hp hoạt động. Lấy mẫu kiểm tra nhanh
các chỉ tiêu: NH
3
, EDTA, DRC và bổ sung các hoạt chất NH
3,
DAHP, ZnO,
TMTD dưới dạng dung dịch 24% và Acid Lauric (0,5% theo khối lượng
Latex) dưới dạng dung dòch 10% (pH ≤ 5), vùng Latex bò đông đặc từ pH = 3
đến gần 6,5. Sau khi bổ sung xong hóa chất, tiếp tục cho máy khuấy hoạt
động thêm 30 phút.
2.1.3. Lắng bùn:
Sau khi mủ nguyên liệu trong hồ hỗn hợp đủ thời gian lắng, sử dụng
bơm màng có năng suất 25m

3
/h để bơm mủ từ hồ hỗn hợp lên bồn lắng có
thể tích 25m
3
. Bơm màng sử dụng bằng khí nén được dẫn từ máy nén khí có
công suất 20Hp. Thời gian lắng tại bồn tối thiểu là 12 giờ để loại một lượng
tạp chất trước khi đưa vào ly tâm.
2.1.4. Ly Tâm:
7
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Máy ly tâm có năng suất 610 lít/giờ, tốc độ quay 7.200 vòng/phút,
công suất động cơ là 15Hp. Số lượng máy là 14. Thường hoạt động khoảng
2-3 giờ là dừng để rữa chén đĩa (Bowl). Thời gian rữa đĩa quay từ 15-20 phút.
Trong quá trình hoạt động, mủ được ly tâm phân ra thánh 2 pha:
- Pha nhẹ: là lượng mủ tinh (sản phẩm chính) có DRC = 60-62% đã
được loại tạp chất và chảy theo ống dẫn đến máng inox vào bồn trung
chuyển.
- Pha nặng: bao gồm chủ yếu là nước, tạp chất và một lượng mủ có
hàm lượng từ 3-5% (gọi là mủ Skim) theo ống dẫn riêng xuống máng inox
vào hồ chứa mủ Skim để đến mương đánh đông.
2.1.5. Bồn trung chuyển:
Bồn trung chuyển có dung tích là 2.000 lít, số lượng là 4 bồn, mủ sau
khi qua ly tâm được chuyển qua bồn trung chuyển và phân thành 2 loại HA
và LA.
+ Đối với mủ Latex HA thì bổ sung Acid Lauric.
+ Đối với mủ Latex LA thì bổ sung NH
3
, TMTD và ZnO.
Tại bồn trung chuyển sử dụng máy khuấy có công suất 3Hp để trộn
đều mủ với hóa chất. Sau đó kiểm tra nhanh các chỉ tiêu NH

3,
VFA và TSC.
Mủ Latex được chuyển từ bồn trung chuyển sang bồn trữ bằng bơm khí nén.
2.1.6. Bồn chứa mủ thành phẩm:
8
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Sử dụng máy khuấy có công suất 3Hp để khuấy đều liên tục trong quá
trình lưu trữ sau khi nhập đầy bồn và trước khi xuất hàng 1 ngày. Thời gian
lưu trữ từ 15-21 ngày để đạt đủ chất lượng. Kiểm tra và bổ sung NH
3
khi cần
thiết.
2.1.7. Tháp khữ NH
3
:
Mủ Skim từ hầm chứa được chuyển đến tháp khữ NH
3
để giảm nồng
độ NH
3
bằng cách cho tiếp xúc với không khí.
2.1.8. Mương đánh đông:
Mủ Skim được khữ NH
3

và đưa vào mương đánh đông trên rãnh bằng
Acid Sulfuric (H
2
SO
4

) để sau 60 giờ. Sau khi đánh đông mũ SKim đơng thành
khối và được cán qua máy cán kéo. Lượng Acid sử dụng phụ thuộc vào DRC
và thời gian đánh đông. Thời gian thích hợp để đông tụ mủ Skim từ 48-72
giờ. Nếu muốn rút ngắn thời gian đông tụ vì bất cứ lý do gì như: hồ có thể
9
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
tích nhỏ, lượng mủ từ nông trường về nhiều, sản lượng mủ đậm đặc nhiều thì
cần nhiều Acid Sulfuric hơn.
2.1.9. Cán ép:
Mủ sau khi đánh đông được đưa qua máy cán kéo năng suất 1,5
tấn/giờ có công suất động cơ 7,5Hp sau đó đem sấy khô hoặc xuất bán tươi
sau khi cán ép.
2.1.10. Xuất xưởng:
Mủ Latex đạt yêu cầu về chất lượng có lệnh xuất hàng và các chứng
từ cần thiết thì tiến hàng xuất hàng. Sử dụng bơm màng 25m
3
/h để bơm vào
các IZO Tank hoặc phy chứa.
*NHẬN XÉT CHUNG:
Quá trình thu hồi cao su trong nước thải khơng triệt để và sử dụng
lượng hoá chất còn cao.
+ Khu vực tiếp nhận mủ từ nông trường: sau khi giao mủ sẽ làm vệ
sinh hồ chứa bằng bình xòt áp lực. Lượng nước này bò bẩn nhưng chứa hàm
lượng cao su cao. Đây là khu vực cách biệt nên thu gom nước rữa và thu hồi
mủ rất khó.
+ Khu vực hồ tiếp nhận mủ: đây là khu vực thêm hóa chất vào để trợ
lắng và bảo quản ngun liệu. Quá trình làm vệ sinh hàng ngày, nước rữa này
chứa nhiều cao su và những tạp chất không phải là cao su.
+ Máy ly tâm được rữa sau khoảng 2-3 giờ hoạt động. Khi tháo ra máy
còn sót cao su và cặn bẩn, quá trình làm vệ sinh như vậy sẽ làm tổn thất cao

su tiêu tốn nhiều nước. Cần tách bùn ra khỏi mủ Skim đảm bảo chất lượng
tốt.
+ Sản xuất mủ Skim: nếu quá trình đông tụ không hiệu quả, serum
thải ra từ hồ đông tụ sẽ còn sót nhiều cao su.
2. 2. Quy trình cơng nghệ chế biến mủ khối (mủ tạp) và nhận xét
chung
(Xem bảng vẻ)
Phân xưởng chế biến mủ tạp được chia thành 3 khu vực chính:
10
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
+ Khu vực tiếp nhận
+ Khu vực cán và băm ngun liệu
+ Khu vực sấy và đóng gói sản phẩm
11
Nhà máy Xuân Lập – Tổng Công ty Cao su Đồng Nai
12
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
* Giải thích quy trình sản xuất:
2.2.1. Công đoạn xử lý nguyên liệu mủ tạp bao gồm:
Mủ chén, mủ đơng, mủ dây, mủ đất được thu gom từ các nông trường
cao su. Trong quá trình lấy mủ, do ảnh hưởng của các điều kiện môi trường
bên ngoài và bên trong, cao su sẽ bò đông lại. Loại mủ này sẽ bò tách ra khỏi
nước và được chế biến sản phẩm có giá trò thấp hơn so với mủ nước. Tính
chất của loại nguyên liệu này có đặc điểm là chứa nhiều tạp chất cơ học
như: đất, cát, rác và ở dạng rắn, khối do đó trong giai đoạn đầu cần phải
cán ép loại bớt tạp chất, cắt nhỏ các nguyên liệu này ra tạo hình dạng phù
hợp cho xử lý tiếp theo. Nguyên liệu sau đó sẽ được ngâm nước và rữa sạch
nhiều lần để loại tạp chất. Nếu tồn trữ nguyên liệu phải để nơi khô ráo và
có mái che, không để ánh sáng mặt trời chiếu trực tiếp vào nguyên liệu. Sau
đó quá trình sản xuất được thực hiện qua các công đoạn tiếp theo.

2.2.2. Công đoạn gia công cơ học:
Sử dụng gàu tải chuyển nguyên liệu vào máy cán mỏng 1,2,3 và qua
máy băm thô cắt nhỏ nguyên liệu tạo hạt thô. Nguyên liệu hạt sau khi băm
13
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
được đưa vào máy cán mỏng tạo tờ 4, 5, 6, 7, 8 để đưa vào máy băm cốm tạo
hình.
Trong tất cả các giai đoạn trên đều sử dụng một lượng nước khá lớn có
tác dụng loại tạp chất và lực đẩy vận chuyển nguyên liệu. Tùy theo chất
lượng nguyên liệu, số lần cán rữa thay đổi từ 8-12 lần. Nguyên liệu ở dạng
hạt tinh được tách loại nước bằng sàn rung, sau đó được ngâm hóa chất HNS
trong 5 giây để bảo vệ và để ráo.
2.2.3. Công đoạn sấy:
Công đoạn sấy: sau khi tạo cốm, mủ được đưa qua công đoạn sấy ở
nhiệt độ 110-120
o
C. Giai đoạn phát sinh khí thải và mùi hôi.
Công đoạn hoàn thiện sản phẩm: sau khi ra khỏi lò sấy, mủ được cân
và ép thành bành sau đó được đóng bao PE, cho vào pallete và xuất khẩu.
Nguyên liệu được tiếp tục đưa vào lò sấy qua 2 giai đoạn: giai đoạn
đầu để tách ẩm có trong nguyên liệu với nhiệt độ khoảng 105
o
C, sau đó mủ
được sấy chín ở nhiệt độ khoảng 115
o
C. Thời gian sấy cho mỗi thùng tùy
theo mỗi loại sản phẩm yêu cầu. sau đó mủ được ép kiện đóng gói thành
phẩm.
Qua qui trình sản xuất và khảo sát phân xưởng mủ khối cho thấy
những vấn đề tiêu hao tài nguyên trong sản xuất là:

+ Nước sử dụng để rữa nguyên liệu
+ Điện năng tiêu thụ để chạy các động cơ
+ Dầu D.O để sấy sản phẩm
+ Mùi từ tháp xử lý khí thải sau khí sấy
Trong qui trình sản xuất này không có sự thay đổi nhiều trong quá
trình sản xuất, cân bằng chất, lượng mủ sản xuất ở dạng đặc nên lượng tổn
thất không nhiều chủ yếu do rơi vãi.
*Nhận xét quy trình:
- Công đoạn xử lý nguyên liệu: mủ được tiếp nhận từ các nông trường
có chứa nhiều tạp chất: đất, cát, nylon do đó giai đoạn đầu cần phải cán,
14
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
rữa để loại bỏ tạp chất và tồn trữ. Đây là giai đoạn phát sinh nước thải và
mùi hôi.
- Công đoạn gia công cơ học: mủ sau khi loại bỏ tạp chất được đưa
lên băng tải rồi qua hệ thống máy cán với nhiều kích cỡ khác nhau, từ dày
đến mỏng sau đó qua máy băm cốm tạo thành hạt. Giai đoạn phát sinh nước
thải. Riêng mủ vụn rơi vãi từ công đoạn này sẽ được thu gom và đem bán
như một nguyên liệu nên ít phát sinh chất thải rắn.
2.3. Đặc điểm về tiêu thụ nguyên liệu, hóa chất, nước và năng
lượng:
2.3.1. Mủ nguyên liệu tổn thất trong quá trình chế biến:
Khi nguyên liệu từ nông trường đưa về nhà máy chế biến, do đặc thù
trong chế biến mủ cao su. Phần nguyên liệu lại thất thoát cho mủ kem từ
0,5% đến 2%; mủ cốm khoảng 0,5%. Do quá trình băm cán và gạn lọc, còn
mủ kem do vệ sinh máy, hồ lắng, bồn trữ theo dòng thải ra ngoài hệ thống
xử lý nước thải.
2.3.2. Amoniac NH
3
:

Dung dòch amoniac có nồng độ 10% khối lượng tạo thành trong tháp
hòa tan amoniac được sử dụng để ngăn mủ Latex đông tụ lại một cách tự
nhiên. Một phần dung dòch này được thêm vào Latex đậm đặc sau khi ly tâm
để bảo quản sản phẩm trước khi giao cho khách hàng.
- Latex đậm đặc nồng độ amoniac cao (HA) thì thêm vào để đạt 0,7%
NH
3
theo khối lượng sản phẩm.
- Latex đậm đặc nồng độ amoniac thấp (LA) thì thêm vào tối đa 0,29%
NH
3
theo khối lượng sản phẩm.
- NH
3
được mua trong bình áp suất cao, một phần được cho hấp thu vào
trong nước sạch, tỏa nhiệt làm tăng nhiệt độ nên NH
3
bay hơi từ dung dòch
làm tổn thất nhiều NH
3
. Để ngăn chặn hiện tượng này, tháp hòa tan NH
3
được làm mát bằng nước.
15
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
2.3.3. Acid Sulfuric H
2
SO
4
: (mức sử dụng bình quân từ 140 đến 180

kg/tấn Skim)
Sử dụng Acid Sulfuric để đông tụ mủ Skim, hàm lượng NH
3
trong mủ
Skim đi vào hồ đánh đông cũng có ý nghóa quyết đònh đến lượng Acid
Sulfuric sử dụng. Nếu hàm lượng NH
3
cao sẽ phải sử dụng một phần lớn
Acid Sulfuric. Để trung hồ. Ngồi ra nước thải từ q trình đơng tụ có hàm
lượng Acid Sulfuric cao sẽ gây nên vấn đề các muối sulfat cho hệ thống xử lý.
Thời gian thích hợp để đơng tụ mủ Skim là 72 giờ, nếu muốn rút ngắn
thời gian đơng tụ vì bất cứ lý do gì như hồ có thể tích nhỏ, lượng mủ nơng
trường về nhiều, sản lượng mủ đậm đặc nhiều thì cần nhiều Acid Sulfuric hơn,
Nếu rút ngắn thời gian để đơng tụ phải sử dụng 400-500 kg Acid Sulfuric đậm
đặc 98% cho 1 tấn DRC trong mủ Skim và chỉ cần 2 giờ để đơng tụ.
2.3.4. Oxyt kẽm ZnO+TMTD
Mức sử dụng bình qn từ 0,23-0,5 kg/tấn sản phẩm, dùng để diệt các vi
khuẩn trong ngun liệu và thành phẩm, nồng độ dung dịch 24%.
2.3.5. DAHP
Sử dụng bình qn từ 5-12 kg/tấn mủ thành phẩm, dùng để lắng bùn và
các tạp chất khác.
2.3.6. Acid Lauric:
Để kết nối mạch cao phân tử và bơi trơn chống dính trong q trình ly
tâm, bình qn sử dụng từ 1,1-1,4 kg/tấn sản phẩm.
2.3.7. Nước:
Được sử dụng nhiều trong qui trình sản xuất chủ yếu làm vệ sinh máy
móc, thiết bị, rữa hồ, ngun liệu.
2.3.8. Điện:
Được sử dụng cho hoạt động của động cơ, bơm và chiếu sáng .v v
2.3.9. Dầu D.O:

Dùng trong cơng đoạn sấy sản phẩm và vận hành xe nâng, máy đèn.
2.4. Các nguồn gây ơ nhiễm mơi trường
2.4.1. Bụi, khí thải, mùi hơi và tiếng ồn:
- Q trình chế biến mủ từ khâu tiếp nhận ngun liệu, đánh đơng, cán
tạo tờ, băm cốm, ly tâm phát sinh NH
3
, H
2
S, H
2
SO
4
và C
x
H
y

16
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
- Ống thốt khí lò sấy phát sinh bụi, NO
x
, SO
2
, CO…
- Mùi hôi phát sinh từ hệ thống xử lý nước thải, bãi chứa mủ thu gom,
từ hệ thống mương dẫn, hố ga, bể tiếp nhận, từ kho chứa nguyên liệu mủ tạp
và từ lò sấy của nhà máy
- Tiếng ồn phát sinh chủ yếu do vận hành máy móc thiết bò từ khâu
tiếp nhận nguyên liệu, ly tâm, cán tạo tờ, băm cốm và cán cắt, từ các
phương tiện vận chuyển hàng hoá ra vào nhà máy.

2.4.2. Nước sản xuất:
Nước thải sản xuất phát sinh chủ yếu từ khu vực tiếp nhận mủ, khu
vực ly tâm, khu vực rữa bồn chứa thành phẩm, khu vực đánh đông, từ bể
ngâm rữa, khâu ép cắt thô, băm thô, băm tinh, cán tạo tờ, băm cốm và xếp
hộc, nước thải vệ sinh nhà xưởng, nước thải từ sàn rữa xe.
2.4.3. Chất công nghiệp:
- Chất thải rắn không nguy hại và chất thải sinh hoạt: phát sinh từ hoạt
động sản xuất bao gồm cao su vụn từ dây chuyền mủ cốm, bao bì đóng gói
hư hỏng.
- Chất thải nguy hại: phát sinh từ hoạt động sản xuất gồm có giẻ lau,
găng tay dính dầu, túi lylon đựng hóa chất, can đựng hoá chất, bóng đèn hư.
Bên cạnh đó còn phát sinh bùn thải từ hệ thống xử lý nước thải.
CHƯƠNG III.
THỰC HIỆN DỰ ÁN VÀ KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC:
3.1. Thực hiện dự án P2111: (dự án trình diễn SXSH tại nhà máy
Xuân Lập)
Sau khi được Tổng công ty cao su Đồng Nai cam kết tham gia dự án
SXSH thuộc chương trình SEMLA và phân công thực hiện thí điểm tại nhà
máy chế biến cao su Xuân Lập. Dự án bắt đầu thực hiện từ ngày 6/8/2007 và
chấm dứt ngày 11/3/2008. Và đã đề ra được 64 giải pháp (đã có trong phần
báo cáo tổng kết thực hiện). Các giải pháp đề ra dựa trên tình hình thực tiễn
17
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
sản xuất của nhà máy và kinh nghiệm thu thập được, từ đó nhân rộng các
nhà máy thuộc Tổng công ty.
Trong khuôn khổ dự án SEMLA thực hiện tại các nhà máy chế biến
trong tỉnh Đồng Nai với mục tiêu: “Nâng cao nhận thức cho doanh nghiệp
ngành chế biến cao su trong tỉnh về lợi ích của SXSH như hiệu quả kinh tế
trong kinh doanh và bảo đảm môi trường ngày càng thân thiện hơn”
Được sự giúp đỡ của Ban quản lý dự án (SEMLA Đồng Nai), trung

tâm quan trắc môi trường tỉnh Đồng Nai và các chuyên gia trong và ngoài
tỉnh giúp đỡ. Nhóm SXSH của Tổng công ty và đội SXSH cuả nhà máy hợp
tác thực hiện với các chương trình và càc bước sau:
+ Đào tạo nâng cao nhận thức cho cán bộ chủ chốt trong Tổng công ty
xí nghiệp chế biến cao su và các nhà máy, đồng thời đào tạo cho CB/CNV
trong nhà máy Xuân Lập hiểu biết về lợi ích của SXSH.
+ Đánh gía tình hình sản xuất và hiện trạng môi trường của nhà máy.
+ Phân tích qui trình chế biến, tính toán cân bằng về nguyên liệu,
năng lượng, điện, nước, hóa chất, hệ thống xử lý nước thải.
+ Đề xuất các giải pháp SXSH và nâng cao hiệu quả sử dụng năng
lượng tại nhà máy.
+ Xây dựng cơ chế giám sát kết quả và duy trì SXSH tại nhà máy
3.2. KẾT QUẢ THỰC HIỆN DỰ ÁN:
Sau khi thực hiện một số giải pháp do Ban quản lý dự án và nhóm
SXSH đề ra, với kết quả bước đầu khả quan. Trong 64 giải pháp đề ra được
chia làm 5 nhóm sau đây:
Nhóm 1: Nâng cao nhận thức về lợi ích của SXSH, có 3 giải pháp
(xem báo cáo) đã thực hiện tốt.
Nhóm 2: Giảm thất thốt ngun liệu, có 9 giải pháp (xem báo cáo),
đã thực hiện 5 giải pháp, còn 4 giải pháp (6, 7, 9, 10) chưa thưcï hiện được do
chờ đầu tư.
18
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Nhóm 3: Giảm lượng sử dụng và thất thốt có 15 giải pháp (xem báo
cáo), đã thực biện được 10 giải pháp. Còn 5 giải pháp: 22, 23, 24, 26 và 27
chưa thực hiện do chờ đầu tư.
Nhóm 4 :
Giảm lượng hố chất sử dụng: có 16 giải pháp (Xem báo cáo nhưng
chỉ thực thiện 6 giải pháp còn 10 giải pháp (31, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40,
41) chưa thực hiện do phải chờ đầu tư .

Nhóm 5 :
Sử dụng hiệu quả năng lượng: Có 21 giải pháp ( xem báo cáo) chỉ
thực hiện được 10 giải pháp còn 11 giải pháp (44, 45, 46, 47, 49, 50, 51, 53, 54,
62, 63) chưa thực hiện được, chờ đầu tư.
Kết quả :
a/ Tiêu thụ nước : Nước sản xuất mủ tạp giảm từ 23m
3
/tấn xuống
21m
3
/tấn. Nước SX mủ kem giảm từ 9,7 m3/tấn xuống còn 7,6m3/tấn .
Chú ý : mùa cao điển sản lượng tăng, thời gian SX kéo dài thì nước có
giảm nhưng so với cùng kỳ năm trước đó nước giảm khoảng 25% .
b/ Điện tiêu thụ :
Đối với dây chuyền Kem : Xuất tiêu hao là 91KWh /tấn sản phẩm
(tiêu chuẩn công nghệ sạch là 91KWh/tấn) như vậy đạt yêu cầu vì xưởng mủ
Latex các thiết bò ngoại nhập có chất lượng cao nên mức tiêu hao là mức
chuẩn .
Đối với dây chuyền mủ kkối (Tạp): Suất tiêu thụ điện giảm từ 215
Kwh/tấn sản phẩm xuống còn 205 Kwh/tấn sản phẩm nhờ lắp tụ bù, thay
bóng đèn chiếu sáng từ nơi cần công suất nhỏ, nhất là bóng đèn, tiết kiêm
điện, cài đặt đònh giờ hệ thống đèn chiếu sáng, thay tole sáng vv
c. Về hoá chất :
19
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Hầu hết các loại hoá chất giảm không đáng kể thậm chí hoá chất
H
2
SO
4

còn tăng nguyên nhân là tháng 9 đến tháng 12, sản lượng nhiều, chất
lượng nguyên liệu xấu đi nên phải sử dụng nhiều hơn đề xử lý bảo quản sản
phẩm , Tuy nhiên so sánh số liệu hoá chất xử dụng cùng kỳ năm trườc thì
một số hoá chất giảm đi như : NH3, DAHP.
d. Về nguyên liệu :
- Dây chuyền mủ khối : Sản phẩm ngoại lệ do thu hồi mủ rơi rãi thu
gom được tăng 0,5% so với cùng kỳ năm 2006 .
- Dây chuyền mủ Latex tăng hiệu quả mủ ly tâm từ 88% lên 89%
e. Dầu DO :
Giảm từ 33 lít/tấn còn 31 lít/tấn sản phẩm.
- Tuy có giảm nhưng không xác đònh được do vào thời điểm càng về
cuối năm nguyên liệu càng nhiều nên thời gian sản xuất càng kéo dài, thời
gian xuống máy tắt lò càng ít. do ít khởi động nhiều lần , dẩn đến nhiên liệu
DO dùng cho đốt lò giảm trên tấn sản phẩm .
g. Về công tác xử lý nước thải :
Do giảm sử dụng nước trong sản xuất nên lượng nước thải vào hệ
thống cũng giảm theo, mặc khác một số hoá chất sử dụng giảm, nhất là thu
hồi nguyên liệu rơi rải theo dòng thải mang ra hệ thống, thường xuyên vệ
sinh mương cống rảnh dẫn đến nồng độ ô nhiễm trong nước thải cũng giảm
đáng kể. Nên nước thải sau xử lý đạt kết quả tốt hơn, chi phí cho năng lượng
điện tiêu thụ giảm từ 32 KWh/tấn xuống còng 26 KWh tấn. Hoá chất dùng
cho xử lý cũng giảm đi (chi phí điện tiêu thụ giảm nhiều do sản lượng cao
điểm gia tăng tuy nhiêm so với cùng kỳ năm 2006 đã giảm 3 KWh tấn.
Ngun liệu, vật tư,
hố chất, điện,
nước
Tên loại Tháng 12/2006 Tháng 12/2007
Hố chất
NH3 27kg/tấn sản phẩm 26,2kg/tấn sản phẩm
DAHP 5,9kg/tấn sản phẩm 5,5kg/tấn sản phẩm

20
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Điện tiêu mủ khối
215KWh/tấn sản
phẩm
205KWh/tấn sản phẩm
Nước tiêu
thụ sản xuất
Mủ kem 9,7m
3
/tấn sản phẩm 7,6m
3
/tấn sản phẩm
Mủ khối 23m
3
/tấn sản phẩm 21m
3
/tấn sản phẩm
Dầu DO tiêu thụ
dùng sấy mủ
33lit/tấn sản phẩm 31lit/tấn sản phẩm
Tỷ lệ tăng của thành phẩm
ngoại lệ (từ mủ rơi vải)
1% 1,5%
Tỷ lệ tăng hiệu quả thu hồi
Latex.
88% 89%
Chương IV: LI ÍCH KINH TẾ VÀ CHI PHÍ ĐẦU TƯ:
4.1. Lợi ích Kinh tế :
Hiệu quả mang lại sau gần 4 tháng từ tháng 9/2007 đến tháng 12/2007.

Cụ thể:
4.1.1. Nước về sản xuất mủ kem và mủ khối :
` giảm 1.300m
3
x 2.000
đ
= 2.600.000
đ
4.1.2. Điện sản xuất mủ khối giảm:
4.200Kwh x 1.300
đ
= 54.600.000
đ
.
4.1.3. Hoá chất
+NH
3
giảm 1.600kg x 15.000đ = 24.000.000đ
+ DAHP giảm 800kg x 42.000đ = 33.600.000đ .
4.1.4. Điện xử lý nước thải :
Chưa tính hoá chất dùng cho xử lý nước thải chỉ tính phần điện tiêu
thụ giảm 3 Kwh/tấn x 6.400tấn = 19.200 Kwh x 1.300 đ = 24.960.000đ .
Tổng lợi ích kinh tế gần 4 tháng sản xuất tại nhà máy với sản lượng là
6.400 tấn đã mang lại hiệu quả kinh tế là : 137.160.000đ .
21
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Phần hiệu quả trên chưa tính tận thu một số lượng nguyên liệu rơi vải
của dây chuyền mủ khối và nguyên liệu mủ kem từ các bể gạn kể cả việc
giảm dầu DO.
Do thời gian thực hiện dự án quá ngắn một số giải pháp cơ bản chưa

kòp đầu tư nên hiệu quả mang lại chưa được như mong đợi .
4.2. Tổng chi phí bỏ ra để áp dụng sản xuất sạch hơn trong thời
gian thực hiện từ tháng 8/2007 đến tháng 12/2007 là : 56.000.000đ.
Chi phí đầu tư chủ yếu thay các van, đường ống nước theo hướng giảm
kích thước phù hợp với yêu cầu sử dụng, đồng thời thay một số bóng đèn
chiếu sáng khu vực sản xuất, hành chánh, bảo vệ bằng loại bóng đèn tiết
kiệm năng lượng . Bên cạnh đó nâng cao nhận thức quản lý, tổ chức quản lý
nội vi, cải tiến kỹ thuật, hợp lý hoá dây chuyền sản xuất và trang bò vật tư
thiết bò, kiểm tra đo đạt nhằm tiết kiệm hoá chất và dụng cụ thu gom nguyên
liệu rơi vãi trôi theo dòng thải .
Sau khi kết thúc dự án ngày 11/3/2008, Tổng Cty Cao su Đồng nai đã tiếp
tục đầu tư thêm cho nhà máy với chi phí thực hiện 343.000.000đ, đến nay đã
thực hiện 49 giải pháp, 15 giải pháp còn lại chờ tiếp tục đầu tư ước khoảng
1,1 tỷ đồng . Nhưng do tình hình khủng hoảng kinh tế toàn cầu, giá bán cao
su giảm ảnh hưởng đến kế hoạch đầu tư nên chưa thực hiện được, trong
những số giải pháp chưa đầu tư đáng chú ý nhất la : các giải pháp sau đây
mang lại giá trò kinh tế và bảo vệ tài nguyên rất to lớn đó là :
4.2.1. Xây dựng hệ thống lắng lọc từ nước sau xử lý (giải pháp 26) để
tái sử dụng nước phục vụ sản xuất cho dây chuyền mủ khối (tạp) có công
suất 1.000m3/ngày đêm, sẽ tiết giảm sử dụng nước ngầm ( bảo tồn tài
nguyên nước ) đồng thời giảm chi phí xả thải .
4.2.2. Xây dựng mới hệ thống pha mủ Skim với acid Sumphuric ở
nồng độ 10% sẽ giảm sử dụng acid vừa bảo đảm an toàn trong sử dụng vừa
22
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
tiết kiệm hoá chất đặc biệt giảm độ Ônhiễm cho dòng thải khi xử lý nước
thải (xử lý tại nguồn, giải pháp 34, 39).
4.2.3. Xây dựng thêm mương đánh đông Skim nhằm giảm sử dụng
acid sunphuric, vừa tiết giảm giá thành vừa giảm Ônhiễm cho hệ thống xử lý
nước thải( xử lý tại nguồn , giải pháp 38) nếu như được đầu tư để thực hiện

đầy đủ các giải pháp còn lại nêu trên thì mỗi năm giá trò lợi ích về kinh tế
mang lại theo ước tính từ 500 đến 700 triệu đồng.
CHƯƠNG V.
ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ THỰC HIỆN DỰ ÁN
5.1. Những thuận lợi và khó khăn trong thực hiện dự án
5.1.1. Thuận lợi
- Được sự giúp đỡ nhiệt tình của ban quản lý dự án Semla Đồng nai,
trung tâm quan trắc môi trường tỉnh Đồng nai.
- Được sự ủng hộ giúp đỡ của Tổng Cty Cao su Đồng nai, Xí Nghiệp
Chế Biến Cao Su và tinh thần hưởng ứng tích cực của CBCN trong nhà máy
Xuân lập. Đặt biệt là cơ sở vật chất kỹ thuật của nhà máy tương đối đầy đủ
như quy trình sản xuất, hệ thống ISO, các thiết bò đo đạt về điện nước, nhiên
liệu hoá chất
Hệ thống hành chính quản lý theo dỏi cập nhật chính xác việc tiêu hao
các loại vật tư hoá chất, điện nước, nhiên liệu đầy đủ chính xác.
Việc cải thiện kỷ thuật trang bò phục vụ cho chương trình SXSH nhanh
chóng đáp ứng yêu cầu đề ra.
5.1.2. Khó khăn
Một số giải pháp lớn cơ bản cần phải có thời gian nên chưa thực hiện
được, vì vậy kết quả phản ánh hiệu quả mang lại khi áp dụng chương trình
SXSH chưa cao.
Công nghệ chế biến cao su đến nay cơ bản ổn đònh vì vậy cơ hội thay đổi
công nghệ có lợi cho SXSH là rất ít.
23
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Về nguyên liệu cao su phục vụ cho chế biến không thể thay đổi tính
chất do đó cơ hội lựa chọn cho SXSH về nguyên liệu là rất ít.
Chất lượng và số lượng nguyên liệu không ổn đònh, đặc biệt là chất
lượng không ổn đònh nên việc chọn cơ hội giảm hoá chất cũng gặp khó khăn
(chất lượng nguyên liệu là do các nông trường kiểm soát, nhưng vào mùa cao

điểm sản lượng nhiều, chất lượng giảm do tính chất của mùa vụ nên việc kiểm
sốt chất lượng ngun liệu bị hạn chế.
5.2. Những giá trị lợi ích mang lại từ việc thực hiện dự án P2111
Sau khi áp dụng chương trình SXSH kết quả mang lại những giá trò lợi
ích sau đây:
Ngoài giá trò về kinh tế đã nêu ở phần trên còn những giá trò lợi ích
khác cụ thể.
5.2.1. Mùi hôi:
Từ khí thải lò sấy nguyên liệu mủ tạp, mủ Skim, dòng thải đã giảm đi
rất nhiều so với trước đây, đảm bảo sức khoẻ cho công nhân sản xuất và
cộng đồng dân cư sống gần khu vực nhà máy.
5.2.2. Nước thải:
24
Nhà máy Xn Lập – Tổng Cơng ty Cao su Đồng Nai
Xử lý ổn đònh do lượng nước thải các loại hoá chất và nguyên liệu trôi
theo dòng thải giảm ( xử lý tại nguồn từ đó chi phí xử lý giảm, nhà máy dược
cấp phép xả thải và được Sở Tài nguyên và môi trường công nhận là đơn vò
đã hoàn thành xử lý ô nhiễm triệt để theo quyết đònh số 64/2003/QĐ -TTg
của Thủ tướng Chính phủ).
5.2.3. Nhận thức: về tiết kiệm nguồn năng lượng điện nước, nhiên
liệu và các loại vật tư hoá chất khác của cán bộ công nhân viên trong nhà
máy rõ rệt. Nhất là hiểu biết thế nào là chất thải, rát thải nguy hại và đã có
ý thức cáo trong việc phân loại các loại rác thải và thu gom đúng nơi quy
đònh.
5.2.4. Đội SXSH đã xây dựng được chương trình kiểm tra giám sát và
duy trì SXSH một cách có hiệu quả. Nhất là theo dỏi thống kê hàng tháng,
quý về số liệu các loại năng lượng vật tư hoá chất, tổn thất nguyên liệu có
so sánh đánh giá rút kinh nghiệm và đề xuất các biện pháp thực hiện để đưa
các chương trình SXSH ngày càng có hiệu quả. Mặt khác đội SXSH của nhà
máy cũng đã hợp tác với XNCB và các nhà máy trong tổng công ty về việc

25