LEAN MANUFACTURING AT TOYOTA (Ứng dụng sản xuất tinh gọn tại Toyota)

LEAN
MANUFACTURING
Concepts
CÁC TÊN GỌI KHÁC NHAU
Bui Minh Khue
2-Feb-05
1) Vừa đúng lúc (Just In Time)
2) Sản xuất luân chuyển liên tục (Continuous flow
manufacturing)
3) Sản xuất gia tăng giá trị (High value-added
maunufacturing)
4) Sản xuất không tồn kho (Stockless production)
5) Chiến tranh chống lãng phí (War on waste)
6) Sản xuất luân chuyển nhanh (Fast throughput
manufacturing)
7) Sản xuất “mảnh mai” (Lean manufacturing)
CÁCH TIẾP CẬN CỦA TOYOTA
Bui Minh Khue
2-Feb-05
“Cách tiếp cận của chúng tôi là tìm hiểu cặn kẽ nguyên nhân
của từng loại “lãng phí” trong quá trình sản xuất & tìm ra các
giải pháp, thường là bằng phương pháp trải nghiệm (trial and
error).
Kỹ thuật Kanban, tự quản (Jidoka),…tất cả đều được sáng tạo
ra trong quá trình trải nghiệm tại quá trình sản xuất”
TAIICHI OHNO
FORMER VICE PRESIDENT
TOYOTA MOTOR CORPORATION
7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ
Bui Minh Khue
2-Feb-05

7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ
Bui Minh Khue
2-Feb-05
1) Lãng phí do sản xuất dư thừa hoặc quá sớm
2) Lãng phí do chờ đợi
3) Lãng phí do vận chuyển
4) Lãng phí do lưu kho nhiều
5) Lãng phí vật tư trong quá trình sản xuất
6) Lãng phí do phế phẩm
7) Lãng phí do các động tác hoặc hoạt động thừa
ỨNG DỤNG LEAN Ở MỸ
Bui Minh Khue
2-Feb-05
BẮT ĐẦU VỚI TỪNG KHÍA CẠNH CỦA LEAN
Một nghiên cứu của Industry Week Magazine trong các công ty
sản xuất của Mỹ có ứng dụng Lean Manufacturing năm 2004
cho thấy:
 39.1% công ty thực hiện một số khía cạnh của Lean;
 55.0% công ty thực hiện hầu hết các khía cạnh của Lean;
 5.9% công ty thực hiện tất cả các khía cạnh của Lean.
Nguồn: Lean Manufacturing, MPDF
TẠI SAO ÁP DỤNG LEAN KHÔNG THÀNH
Bui Minh Khue
2-Feb-05
MỌI NGƯỜI THƯỜNG COPY KẾT QUẢ CUỐI CÙNG CỦA
LEAN THAY VÌ VẬN DỤNG PHƯƠNG PHÁP TƯ DUY “LEAN”
VÀO TÌNH HÌNH THỰC TẾ CỦA MÌNH.
Jamie Flinchbaugh, Lean Learning Center
TOYOTA PRODUCTION
SYSTEM

Concepts
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Nguyên tắc tác nghiệp:
 Loại bỏ các lãng phí
 Sự tham gia của mọi người
 Cải tiến liên tục
Các công cụ quản lý tác nghiệp:
 Thiết kế cho sản xuất
 Những máy móc đơn giản
 Bố trí phân xưởng
 Duy trì năng suất toàn diên
(TPM)
 Giảm thời gian set up máy
 Quản lý “nhìn thấy được”
Phương thức lập kế hoạch &
kiểm soát:
•Hệ thống “kéo”
• Kanban
• Cân bằng nhu cầu
•Sản xuất nhiều model
• Đồng bộ hoá, tiêu chuẩn hoá
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Eliminating waste of over-
production
Eliminating waste of
transport

Eliminating waste
of stock on hand
Eliminating waste
of waiting
Eliminating waste of
processes themselves
Eliminating waste
of movement
Eliminating waste of
making defective product
Kanban
Leveled production
Small-lot production
Reduced set-up times
Multi-process handling
Multi-skill development
Flexible manpower
Manpower saving
Failsafe devices
Automatic stops
Stop switches
Standard operations
Just In Time
Autonomation
Cost
Reduction
(Productivity
Improvements)
KANBAN
Bui Minh Khue

2-Feb-05
Kanban: là một cái thẻ trên đó có các thông tin chỉ rõ đây là loại
sản phẩm gì, số lượng bao nhiêu, nơi cần chuyển đến.
KANBAN
Bui Minh Khue
2-Feb-05
a) Kanban vận chuyển (transport kanban): đây là loại dùng để
thông báo cho công đoạn trước cần chuyển chi tiết, sản
phẩm cho công đoạn sau.
b) Kanban sản xuất (production kanban): đây là loại dùng để
báo cho dây chuyền sản xuất cần sản xuất chi tiết, sản
phẩm để bù vào lượng hàng đã giao đi.
c) Kanban cung ứng (supplier kanban): đây là loại dùng để
thông báo cho nhà cung cấp biết cần phải giao hàng
d) Kanban tạm thờ
i (temporary kanban): kanban được phát
hành có thời hạn trong các trường hợp bị thiếu hàng;
e) Kanban tín hiệu (signal kanban): là loại dùng để thông báo
kế hoạch cho các công đoạn sản xuất theo lô.
KANBAN – CÁC NGUYÊN TẮC
Bui Minh Khue
2-Feb-05
1) Mỗi thùng hàng phải chứa một thẻ kanban trên đó ghi tên
chi tiết, nơi sản xuất, nơi chuyển đến, và số lượng
2) Chi tiết luôn được “kéo” bởi công đoạn sau
3) Không bắt đầu sản xuất khi không nhận được kanban
4) Mỗi khay, thùng phải đựng đúng số lượng được chỉ định
5) Không được giao chi tiết phế phẩm cho công đoạn sau
6) Số lượng kanban cần được giảm thiểu
7) Khoảng thời gian giữa các lần giao cần được giảm thiểu

KANBAN – HỆ THỐNG KÉO
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Công đoạn
Đúc
Công đoạn
Cắt gọt
Công đoạn
Lắp ráp
Nhà cung
ứng
Đường đi của Kanban “Vận chuyển”
Đường đi của Kanban “Sản xuất”
Đường đi của sản phẩm
KANBAN – HỆ THỐNG KÉO
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Processing
processes
Lot production
Stores
Assembly
Single-piece
production
Smoothing post
To suppliers
Start of production
Lower level through Kaizen
Work performed in order of delivery
Time

Product
type
Pull kanban
In-process kanban
Kanban chute
Triangular kanban
Kanban removal
post
Maximum
Parts
stores
Stores
Signal to start of
production
Lower level through kaizen
CÂN BẰNG SẢN XUẤT - LEVEL PRODUCTION
Bui Minh Khue
2-Feb-05
HEIJUNKA: giữ tốc độ sản xuất ở mức độ ổn định nhất có thể,
nó là một phương pháp nhằm giúp quá trình sản xuất thích ứng
được với nhu cầu thay đổi.
Công cụ để cân bằng sản xuất là liên tục thay đổi loại (model)
sản phẩm trên một dây chuyền. Thay vì sản xuất hết lô này đến
lô khác với số lượng lớn; HEIJUNKA sản xuất nhiều lô của các
loại s
ản phẩm khác nhau với số lượng nhỏ & thời gian ngắn
hơn.
AAA BBBBB CC AAA BBBBB CC
Lean
AAAAAA BBBBBBBBBB CCCC

Not Lean
TỰ QUẢN - AUTONOMATION
Bui Minh Khue
2-Feb-05
VỚI VAI TRÒ TỔ TRƯỞNG, ANH/CHỊ SẼ XỬ LÝ NHƯ THẾ
NÀO KHI MỘT NHÂN VIÊN MỚI GẶP ANH/CHỊ XIN Ý KIẾN VỀ
MỘT VẤN ĐỀ MÀ HỌ GẶP PHẢI TRONG CÔNG VIỆC?
HỆ THỐNG ANDON
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Andon -là từ tiếng Nhật để chỉ một bảng hiện thị gồm nhiều
bóng điện & chúng sẽ sáng lên khi công nhân ở công đoạn nào
đó dừng dây chuyền vì lý do thiếu vật tư, chất lượng không phù
hợp,…
ANDON & MỤC TIÊU GIẢM LÃNG PHÍ
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Giảm lãng phí
Tôn trọng giá trị con người
Thực hiện được
Just In Time
Giảm số lượng
lao động
Cải tiến liên
tục
Dừng máy khi phát hiện sai khác
Dừng máy khi phát
hiện sai lỗi chất lượng
Dừng máy khi hoàn
thành số lượng yêu cầu

Sản phẩm chỉ
được tạo ra khi
cần
Chỉ có sản
phẩm tốt
được tạo ra
Tách được thao
tác tự động &
bằng tay
Điều tra nguyên
nhân của các
vấn đề
GIẢM THIỂU LEADTIME
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Đợi Set up Gia công Đợi Vận chuyển
Lead time
Yêu cầu từ công đoạn trước
GIẢM THIỂU LEADTIME
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Just In Time
Giảm leadtime tại mỗi công đoạn
Giảm thời gian vận
chuyển
Giảm thời gian gia
công mỗi công đoạn
Giảm thời gian
chờ đợi
Giảm thời

gian set up
Công nhân
đa kỹ năng
Bố trí mặt
bằng xưởng
Cỡ lô sản
xuất nhỏ
Sản xuất
từng chi tiết
Giảm thời gian
gia công trong
phạm vi hẹp
Giảm thời
gian set
up
Băng tải,
ống chuyển
Công cụ vận
chuyển
nhanh
Cân bằng
dây
chuyền
Giảm số
lượng/1
lần chuyển
Tiêu chuẩn
hóa
Kiểm soát
“đầy việc”

GIẢM LEADTIME = GIẢM CHỜ ĐỢI
Bui Minh Khue
2-Feb-05
600 min
600 min
1 min
600 min
Công đoạn 1
Công đoạn 2
Công đoạn 3
1 min
Cỡ lô = 600, thì leadtime = 1800 min
Cỡ lô = 1, thì leadtime = 602 min
GIẢM LEADTIME = GIẢM THỜI GIAN SETUP
Bui Minh Khue
2-Feb-05
Mất bao lâu để thay 4 lốp của xe đua F1?
GIẢM THỜI GIAN SET UP
Bui Minh Khue
2-Feb-05
1) Nguyên tắc 1: tách rời internal set up (phải dừng máy) &
external set up (không cần dừng máy);
2) Nguyên tắc 2:
chuyển đổi càng nhiều công việc thành
external set up càng tốt (chuẩn hóa chiều cao của khuôn
cối);
3) Nguyên tắc 3:
giảm thiểu các động tác điều chỉnh (sử dụng
nhiều công tắc hành trình cho từng sản phẩm).
VẬN DỤNG SAI

Bui Minh Khue
2-Feb-05
Giảm thời gian set-up
3 setup
Thời gian
100%
hiệu
suất
3 sản
phẩm
Giai đoạn Kaizen
Hiện tại 1st 2nd 3rd
Sai
3
setups
5
setups
3
setups
Không sử dụng thời
gian rỗi để tăng số
lượng của lô
5
setups
8 tiếng
Thời gian sản xuất
Liên tục tăng số lần
Set-up
Giảm số lượng của lô
sản xuất

Giảm lượng tồn kho
T.gian rỗi
Thời gian sản xuất
120%
hiệu
suất
3 sản
phẩm
Thời gian sản xuất
120%
hiệu
suất
5 sản
phẩm
T.gian rỗi
Thời gian sản xuất
Thời gian sản xuất
120%
hiệu
suất
3 sản
phẩm