báo cáo thực tập công ty kính nổi viglacera

LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình thực tập ở Công ty Kính nổi VIGLACERA chúng em đã nhận được sự
giúp đỡ nhiệt tình của các anh, chị trong Công ty cũng như sự hỗ trợ của thầy cô bộ môn quá
trình và thiết bị, khoa kỹ thuật hóa học, Trường Đại học Bách Khoa TP.Hồ Chí Minh. Qua đợt
thực tập này, chúng em học hỏi được nhiều kiến thức bổ ích, đồng thời tích lũy được nhiều kinh
nghiệm có lợi cho công việc chúng em sau này.
Chúng em xin được chân thành cảm ơn Ban lãnh đạo Công ty VIGLACERA đã tạo điều
kiện thuận lợi cho chúng em được thực tập tại Công ty, được tiếp xúc thực tế, được nghiên cứu,
học hỏi, giải đáp những thắc mắc, có thêm những hiểu biết về công nghệ sản xuất kính theo
phương pháp nổi. Đặc biệt chúng em xin cảm ơn Quản đốc phân xưởng kính nổi, anh chị
làm việc ở bộ phận kỹ thuật - những người đã trực tiếp hướng dẫn và chỉ bảo chúng em.
Đồng thời chúng em cũng kính gửi lời cảm ơn đến các thầy cô bộ môn quá trình và thiết
bị, khoa kỹ thuật hóa học, Trường Đại học Bách Khoa TP.Hồ Chí Minh đã cung cấp cho chúng
em đầy đủ các kiến thức về chuyên môn cũng như các kinh nghiệm của thầy cô giúp chúng em
có thể hoàn thành tốt bài báo cáo này.
Kính chúc các anh chị, thầy cô được nhiều sức khỏe và thành công trong công việc. Chúc Công
ty VIGLACERA ngày càng phát triển lớn mạnh.
LỜI MỞ ĐẦU
Thủy tinh là một vật liệu cứng và không hoạt hóa nên nó là một vật liệu rất có ích. Được
sử dụng phổ biến trong nhiều lĩnh vực khác nhau. Các đồ dùng trong gia đình như: cốc, chén,
bát, đĩa, chai, lọ v.v…đều có thể được làm từ thủy tinh, cũng như bóng đèn, gương, ống thu
hình của màn hình máy tính và ti vi, cửa sổ. Các đồ dùng trong phòng thí nghiệm như: bình thót
cổ, ống thử, lăng kính và nhiều dụng cụ thiết bị khác. Đối với phần lớn các ứng dụng có yêu
cầu cao, ta thường sử dụng thủy tinh thạch anh. Phần lớn thủy tinh thế này được sản xuất hàng
loạt bằng những công nghệ khác nhau. Kính (Glass) được sử dụng trong nhiều lĩnh vực, nhiều
nghành nghề khác nhau như: Kiến trúc, Xây dựng, Giao thông, Mỹ thuật, Nội thất tùy
thuộc vào mục đích và nhu cầu sử dụng của công việc mà dùng các loại kính khác nhau.
Để tìm hiểu rõ hơn về công nghệ sản xuất kính xây dựng, chúng em đã có thời
gian thực tập tại Công ty Kính nổi VIGLACERA. Qua đợt thực tập này chúng em đã học
tập các kiến thức kỹ thuật thực tế, hiểu rõ hơn về các thiết bị và quy trình sản xuất kính theo
phương pháp nổi. Bản báo cáo này là tóm lược các kiến thức mà chúng em đã thu hoạch

được trong đợt thực tập. Tuy nhiên, với vốn kiến thức và kinh nghiệm thực tiễn còn hạn chế
nên bài báo cáo khó tránh còn những thiếu sót chúng em rất mong nhận được những ý kiến
đóng góp của thầy, cô để chúng em rút kinh nghiệm và hoàn thành tốt hơn trong những bài báo
cáo sắp tới.
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ
CỦA CÔNG TY KÍNH NỔI VIGLACERA














Bình Dương, ngày tháng năm 2015
Ký xác nhận
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ
CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

TP.HCM, ngày tháng năm 2015
Ký xác nhận
MỤC LỤC
I. TỔNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT
1.1 Lịch sử hình thành và phát triển
Theo quyết định số 1218/QD - BXD của Bộ Xây Dựng, với mục tiêu sản xuất sản phẩm
kính cao cấp đáp ứng thị trường trong nước đặc biệt cho Miền Nam. Nhà máy kính nổi
VIGLACERA được khởi công xây dựng ngày 18/02/2001 trên mặt bằng 15 hecta tại khu sản
xuất Tân Đông Hiệp Huyện Dĩ An Tỉnh Bình Dương.
Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính nổi
VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của Tổng công ty Thủy Tinh Gốm
Xây Dựng - đơn vị sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện nay. Dây
chuyền sản xuất của công ty sử dụng công nghệ tạo hình thao phương pháp nổi và là công nghệ
tiên tiến nhất hiện nay.
Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty đã chính thức đưa dây chuyền sản xuất kính sử
dụng công nghệ tạo hình theo phương pháp nổi và là công nghệ tiên tiến nhất hiện nay
vào hoạt động. dây chuyền được đầu tư trang thiết bị đồng bộ, hiện đại từ khâu phối
liệu, lò nấu, tạo hình, ủ, cắt, bẻ đến các khâu phụ trợ cho sản xuất như điện, nước, khí
bảo vệ đều được tự động hóa, điều khiển bằng các hệ thống điều khiển tiên tiến của Mỹ,
Đức, Ý với phần mềm điều khiển do hãng Emerson của Mỹ cung cấp, với công suất 350
tấn/ngày, tương đương 18 triệu m
2

quy tiêu chuẩn/năm. Vào ngày 25/10/2002 những m² kính
đầu tiên ra lò.
Từ khi bắt đầu đi vào sản xuất, Công ty đã từng bước ổn định, làm chủ dây
chuyền công nghệ. Đặc biệt, trong những năm hoạt động, Công ty đã không ngừng
đẩy mạnh công tác nghiên cứu khoa học công nghệ, phát động phong trào nghiên cứu sáng
kiến cải tiến kỹ thuật, hợp lý hoá sản xuất để nâng cao năng suất và giảm chi phí. Từ
đó, đã góp phần kéo dài tuổi thọ lò nấu thêm 4 năm so với thiết kế. Đây là một kết
quả vượt bậc, thể hiện sự nỗ lực, cố gắng vượt khó, tiết kiệm chi phí của tập thể lãnh đạo,
công nhân viên lao động trong Công ty.
Đối với lĩnh vực kinh doanh, Công ty cũng không ngừng thường xuyên đa dạng
hóa sản phẩm, phát huy thế mạnh về kính mỏng và kính màu, nắm bắt năng lực của
từng nhà phân phối để đưa ra các chỉ tiêu kinh doanh như doanh thu, sản lượng phù
hợp, chú trọng xây dựng chính sách bán hàng linh hoạt, làm tốt công tác dịch vụ bán
hàng, sau bán hàng…
Hơn 10 năm tạo dấu ấn, khẳng định thương hiệu, đến nay sản phẩm kính nổi
VIGLACERA đã có mặt tại nhiều dự án lớn thông qua hệ thống phân phối trải đều khắp ba
5
GIÁM ĐỐC
PGĐ
PT kinh doanh
Phân xưởng kính nổi
Phân xưởng cơ điện & năng lượng
Xí nghiệp gươngPhòng kỹ thuật KCS
Phòng tài chính kế toán
Phòng vật tưPhòng tổ chức hành chính
Phòng kinh doanh
Ban kho vận
Thống kê PX
Quản đốc phân xưởng
Phó quản đốc phân xưởng

Kỹ thuật PX Trưởng ca sx
Tổ trưởng Tổ nạp liệu, phối liệu
Tổ trưởng Tổ lò nấu
Tổ trưởng Tổ tạo hình - ủ Tổ trưởng Tổ đóng gói sản phẩm
CN tổ nạp liệuCN tổ cân trộnCN tổ bảo ôn lò CN tổ lò nấu CN tổ Tạo hình - ủ
CN tổ Cắt bẻ, trực băng tải
Tổ trưởng Tổ cắt bẻ
CN đóng gói
CN lái xe nâng
CN vận hành robot
CN VSCN
miền đất nước. Uy tín, chất lượng ngày càng tăng tạo được mối quan hệ vững chắc với các đối
tác trong và ngoài nước.
Đến tháng 6-2012: bắt đầu sửa chữa nguội và nâng công suất dây chuyền sản xuất lên 420
tấn/ngày tương đương với 23 triệu m
2
quy tiêu chuẩn/năm.
Tháng 6 – 2013: bắt đầu sấy lò và sản xuất trở lại.
Lò nấu của dây chuyền mới có tuổi thọ 10 năm và hiện nay đã hoạt động được hơn 2 năm.
1.2 Sơ đồ tổ chức nhân sự
a. Sơ đồ tổ chức nhà máy
b. Sơ đồ tổ chức phân xưởng Kính nổi:
1.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng
Sơ đồ tổng thể nhà máy:
6
Chú thích:
1-Trạm N2,H2
2-Trạm dầu
3-Trạm điện
4-Ống khói

5-Kho nguyên liệu, nhà điều hành cân
trộn
6-Băng tải nguyên liệu
7-Băng tải kính vụn
8- Lò nấu thủy tinh
9-Kho kín vụn
10-Xưởng gương
11-Kho thành phẩm
7
1.4 An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy
Trong nhà máy sản xuất, tránh các sự có đáng tiếc xảy ra gây ảnh hưởng đến
thân thể, sức khỏe của người lao động cũng như những hư hại về máy móc thiết bị
làm đình trệ quá trình sản xuất, các cá nhân phải tuyệt đối tuân thủ các quy định về
an toàn lao động và các nội quy sử dụng, vận hành các thiết bị máy móc tại các khu
vực khác nhau.
An toàn lao động:
1.Những người được phân công làm việc trong phân xưởng phải được đào tạo trang bị liến
thức về an toàn lao động, phòng chống cháy nổ, quy trình vận hành và những nội quy,
quy định của công ty, phân xưởng kính nổi mới được vào vị trí làm việc.
2.Cán bộ công nhân viên khi đến làm việc phải mang đầy đủ trang bị bảo hộ lao động cá
nhân và các trang bị khác theo qui định để đảm bảo an toàn cho người và thiết bị.
3.Cấm tuyệt đối những người trong cơ thể có chất kích thích (ma túy, rượu bia) đến nơi làm
việc.
4. Tuyệt đối tuân thủ quy trình công nghệ, thao tác vận hành thiết bị, vận hành dây chuyền.
5. Khi thiết bị trong dây chuyền gặp sự cố phải nhanh chóng tìm ra nguyên nhân và xử lý
nhanh, lập biên bản hiện trường đồng thời thông báo lên cấp trên xử lý.
Phòng cháy chữa cháy:
Công ty bố trí nhiều của thoát hiểm, trang bị đấy đủ các thiết bị phòng cháy
chữa cháy tại các khu vực như thiết bị báo cháy, bình chữa cháy, vòi nước…,
thường xuyên cho công nhân theo học các lớp huấn luyện về phòng cháy chữa

cháy.
1.5 Xử lý khí – nước thải và vệ sinh công nghiệp
1.5.1 Về vấn đề xử lý khí thải:
Nguồn khí thải của công ty chủ yếu chủ yếu là từ khí lò nấu, sau khi được thu hồi nhiệt tại
buồng tích nhiệt, một phần các chất độc hại như SO
2,…
cũng được giữ lại khi qua khối xếp, lúc
này khí đã phù hợp với các tiêu chuẩn tại Việt Nam và được thải trực tiếp ra ngoài không khí
qua hệ thống ống khói.
Hiện tại nhà máy kính nổi Viglacera đang đấu thầu cho dự án xử lý khí thải của lò đốt
công nghiệp. Dự kiến 1-2 năm sau sẽ khởi công xây dựng.
1.5.2 Về vấn đề xử lý nước thải:
Trong toàn bộ quá trình sản xuất, nước có 3 nhiệm vụ chính là:
- Tách nước để thu H
2
và O
2.
- Làm nguội, làm mát thiết bị.
8
- Phối trộn nguyên liệu.
Do đó nước thải ra môi trường rất ít, hầu như không có chất độc hại, nước sau khi dùng được
tuần hoàn lại để sử dụng.
1.5.3 Vệ sinh công nghiệp
Sau mỗi ca trực các công nhân điều thực hiện vệ sinh khu vực làm việc, thu dọn
các mảnh kính vở, rác rới… trước khi bàn giao lại cho các ca trực sau.
Ngoài ra các mảnh kính vụn cũng được tận dụng làm nguyên liệu trộn vào phối liệu sản xuất
kính.
2 II. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
2.1 Nguyên liệu:
Thủy tinh được sản xuất từ nhiều cấu tử sẽ đáp ứng được đầy đủ những tính chất ưu việt,

thuận lợi cho người sử dụng. Chính vì điều đó mà hầu hết những nhà máy sản xuất thủy tinh
xây dựng hiện nay đang sử dụng nấu thủy tinh từ nhiều loại nguyên liệu, bao gồm cát, sôđa,
trường thạch, đôlômit, đá vôi, sunphat, … và một số nguyên liệu khác giúp cho việc sản xuất
kính màu. Thông thường nguyên liệu dùng để sản xuất thủy tinh chia làm hai nhóm: Nhóm
nguyên liệu chính và nhóm nguyên liệu phụ
2.1.1 Nguyên liệu chính
a. Nguyên liệu cung cấp SiO
2
 Vai trò
- SiO
2
là thành phần chủ yếu của đa số các thủy tinh công nghiệp. SiO
2
là oxit tạo thủy tinh. Do có
sự liên kết của các tứ diện [SiO
4
]
4-
với nhau mà khung thủy tinh cơ bản được hình thành. SiO
2
là
thành phần có tác dụng làm tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều, nhưng
mặt khác người ta cũng nhận thấy thủy tinh chứa càng nhiều SiO
2
thì càng khó nấu.
- Trong thiên nhiên gặp SiO
2
dưới dạng thạch anh (quart), pha lê topadơ và các dạng vô định hình
như opan,…. Để nấu thủy tinh công nghiệp người ta thường sử dụng cát thạch anh. Yêu cầu cơ
bản đối với thành phần hóa của cát là hàm lượng SiO

2
phải rất cao trên 98% còn hàm lượng tạp
chất nhuộm màu không lớn, đặc biệt là tạp chất oxit sắt phải rất nhỏ.
9
- Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình thành
khuyết tật của thủy tinh. Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0,1 - 2mm. Các hạt cát lớn
(đường kính 0,8 – 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra
khuyết tật cho thủy tinh. Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn
nhưng có cỡ hạt đồng đều. Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … vì quá trình hòa
tan các hạt cát không được đồng đều. Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp
chất chứa sắt. Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp.
Ngoài ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt
có góc cạnh.
- Ở Việt Nam nhiều nơi có cát thạch anh như: Cát bà, Phả lại, Quảng bình, Đà Nẵng, Cam Ranh
cát có chất lượng tốt, bên cạnh đó còn có quatzit và một số nham thạch giàu SiO
2
có thể sử dụng
sản xuất thủy tinh các loại. Nguồn cát sử dụng của nhà máy được lấy từ Cam Ranh.
 Yêu cầu công nghệ của Cát
• Độ hạt:
Lớn hơn hoặc bằng 0,6 mm: ≤ 0,5%
Bé hơn 0,1 mm: ≤ 5,0%
• Độ ẩm: ≤ 5,0%
• Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3

Ca
O
Mg
O
Fe
2
O
3
MKN
Hàm lượng
%
≥99,5±0,5% ≤ 0,3% ≤ 0,1% ≤ 0,1% 0,1
%
≤ 0,3%
b. Nguyên liệu cung cấp Al
2
O
3
 Vai trò:
Dùng để sản xuất thủy tinh kính tấm, Al
2
O
3
được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu
thiên nhiên: tràng thạch, pecmatite, cao lanh… Al
2
O
3
làm tăng độ bền cơ học, độ bền hóa học
và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh, làm tăng độ cứng của thủy tinh.

Thêm Al
2
O
3
vào thành phần thủy tinh thì tốc độ nấu chậm lại (đặc biệt là ở nhiệt độ
thấp), tốc độ khử bọt cũng giảm đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng
rắn nhanh hơn.
Nguồn cung cấp Al
2
O
3
của nhà máy là từ Yên Bái.
 Yêu cầu công nghệ của Pecmatite
• Độ hạt:
Lớn hơn 0,6mm: ≤ 0,5%
Lớn hơn 0,5mm: ≤ 5,0%
Bé hơn 0,1mm: ≤ 80,0%
10
• Độ ẩm: < 1,0%
• Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3

MKN
Hàm lượng %
≤76,0
± 1,0%
≥14,50
± 1,0%
≤ 2,50% ≤ 0,50%
≤0,75
± 0,10%
≤ 0,3%
c. Nguyên liệu cung cấp CaO
 Vai trò
CaO được đưa vào thủy tinh chủ yếu là từ nguyên liệu đá vôi hoặc đá phấn. Hai loại
nguyên liệu này có thành phần như nhau, nhưng có một số tính chất và hình dáng bên ngoài
khác nhau. Khi lựa chọn đá vôi hay đá phấn cũng cần chú ý đến lượng ôxit sắt trong thành phần
của chúng. Theo quy định được phép chứa 0,2% Fe
2
O
3
với thủy tinh kỹ thuật và thủy tinh kính
tấm.
CaO là một trong những thành phần cơ bản của thủy tinh. Nó giúp cho quá trình nấu và
khử bọt thêm dễ và làm cho thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học.
Nguồn cung cấp CaO cho nhà máy từ đá vôi ở Hà Nam.
 Yêu cầu công nghệ của Đá vôi
• Độ hạt:
Lớn hơn 2,5mm: không được phép có
Lớn hơn 2,0mm: ≤ 1,0%
Bé hơn 0,1mm: ≤ 12,0%
• Độ ẩm: < 1,0%

• Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al
2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
Hàm lượng % ≤ 0,3% ≤ 0,50% ≥ 52,0 ± 2,0% ≤ 0,50% ≤ 0,15%
d. Nguyên liệu cung cấp Na
2
O
 Vai trò
Cùng với SiO
2
, Na
2
O là thành phần quan trọng nhất của thủy tinh công nghiệp: đưa Na
2
O
vào hầu hết thì các tính chất của thủy tinh như tính chất cơ học, tính chất hóa học, tính chất
điện… đều giảm đi. Tuy vậy tác dụng quan trọng của Na
2
O là ở chỗ nó giải quyết được nhiều
khó khăn có tính chất công nghệ như hạ thấp nhiệt độ nấu, tăng tốc độ hòa tan các hạt cát, tốc
độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na
2

O cho thủy
tinh là soda và natri sunfat.
11
Soda có hai loại, soda kết tinh Na
2
CO
3
.10 H
2
O và soda khan Na
2
CO
3
. Trong thực tế người
ta dùng soda khan để hạ nhiệt độ nóng chảy khi nấu thủy tinh. Soda rất dễ hút ẩm, phải bảo
quản nơi kín, thoáng gió. Nguồn cung cấp soda cho nhà máy từ Mỹ.
Sunphat có hai dạng tự nhiên và nhân tạo. Các nhà máy sản xuất thủy tinh cần dùng chủ
yếu loại sunphat nhân tạo. Sunphat natri rất dễ hút ẩm, vón cục. Khi dùng Na
2
SO
4
để

nấu thủy
tinh cần phải dùng cácbon làm chất khử tạo điều kiện phân hủy sunphat natri thành dạng
sunphua dễ phản ứng hơn. Cácbon được đưa vào dưới dạng than cốc, than gỗ…
Nấu thủy tinh từ phối liệu chứa sôđa đơn giản hơn và kinh tế hơn. Vì thế thường dùng
sôđa để nấu thủy tinh, còn sunphat chỉ dùng một lượng nhỏ (dưới 5%) tạo điều kiện khử bọt dễ
dàng.
 Yêu cầu công nghệ của Soda, natri sunfat, than

 Nguyên liệu Soda
• Độ hạt:
Lớn hơn hoặc bằng 1,0mm: không được phép có
• Độ ẩm: < 0,5%
• Thành phần hóa:
%Na
2
CO
3
: ≥ 99,0% ± 0,5%
%NaCl: ≤ 0,5% ± 0,1%
 Nguyên liệu Sunphat natri
• Độ hạt:
Lớn hơn hoặc bằng 1,0mm: ≤ 5,0%
Bé hơn 0,1mm: ≤ 12,0%
• Độ ẩm: ≤ 0,5%
• Thành phần hóa:
%Na
2
SO
4
: ≥ 99,0% ± 0,5%
%NaCl: ≤ 0,6% ± 0,1%
 Nguyên liệu than
• Độ hạt: kiểm tra sau nghiền
≥ 2,0mm: không được phép có
≥ 1,0mm: ≤ 1,5%
< 0,1mm: ≤ 30,0%
• Độ ẩm: ≤ 3,0%
• Thành phần hóa: %C: ≥ 80,0%

e. Nguyên liệu cung cấp MgO
12
 Vai trò
Để có MgO các nhà máy thủy tinh thường sử dụng Dolomite CaCO
3
.MgCO
3
(ở dạng tinh
khiết chứa 54,3% CaCO
3
, 45,7 %MgCO
3
). Chất lượng Dolomite và khả năng sử dụng nó để nấu
thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định.
MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh. Khi
đưa vào cùng với Al
2
O
3
độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên.
 Yêu cầu công nghệ của Dolomit
• Độ hạt:
≥ 2,5mm: không được phép có
≥ 2,0mm: ≤1,0%
< 0,1mm: ≤16,0%
• Độ ẩm: < 1,0%
• Thành phần hóa:
Oxit SiO
2
Al

2
O
3
CaO MgO Fe
2
O
3
Hàm lượng % ≤ 0,25% ≤ 0,50% ≤ 40,0 ± 1,0% ≥ 20,0 ± 1,0% ≤ 0,15%
2.1.2 Nguyên liệu phụ
a. Khử màu
Màu sắc của thủy tinh thường gây ra bởi các hợp chất sắt lẫn vào trong nguyên liệu và
trong quá trình chuẩn bị phối liệu. Khi tồn tại ở hóa trị hai Fe
2+
nhuộm thủy tinh thành màu xanh
lam, còn ở dạng hoá trị ba Fe
3+
nhuộm thủy tinh màu vàng nhạt. Để có thủy tinh trong suốt
không màu cần phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và lượng sắt còn lại
trong thủy tinh phải ở hóa trị cao. Đối với nhiều loại thủy tinh màu xanh là do sắt gây ra là điều
không mong muốn vì vậy ta phải tiến hành khử màu. Có hai cách khử màu: khử màu hóa học và
khử màu vật lý.
Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba. Khi đó màu sắc của thủy tinh
giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên. Chất khử màu hóa
học thường sử dụng là chất ôxy hóa mạnh: Nitrat, ôxit asenic,…
Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu
phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang của
thủy tinh bị giảm đi. Chất khử màu vật lý thường dùng selen, ôxit niken hóa trị thấp, ôxit coban
hóa trị thấp… .
b. Khử bọt
13

Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những bọt
có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn.Các chất khử bọt là nitrat, natri
sunfat…
c. Rút ngắn thời gian nấu
• Mảnh vụn thủy tinh.
- Việc sử dụng mảnh vụn thủy tinh đóng vai trò là chất rút ngắn thời gian nấu, do giảm nhiệt
độ nóng chảy của thủy tinh, bởi vì nó tạo ra pha lỏng trong giai đoạn đầu của quá trình nấu.
- Để sử dụng được, mảnh vụn thủy tinh phải có thành phần đồng nhất với thành phần gốc của
thủy tinh cơ sở.
- Hàm lượng dùng mảnh vụn đạt hiệu quả tốt từ 25÷40% trọng lượng phối liệu.
• Soda :
Ngoài tác dụng của thành phần chính còn có tác dụng là hạ nhiệt độ nóng chảy của quá
trình nấu thủy tinh.
d. Nhuộm màu
Để tạo ra các loại thủy tinh có màu sắc khác nhau, có thể dùng chất nhuộm màu phân tử
hoặc chất nhuộm màu dạng keo khuyếch tán.
Màu của thủy tinh gây ra do chất nhuộm màu phân tử được hình thành ngay sau nấu mà
không bị biến đổi trong quá trình gia nhiệt sau này.
Ngược lại chất nhụôm màu keo khuyếch tán thường không tạo màu sau khi nấu. Màu sắc
của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần thủy tinh gốc và môi
trường lò.
Hợp chất mangan.
Ôxit mangan tạo cho thủy tinh có màu tím đỏ. Dùng chung với hợp chất sắt, MnO
2
nhuộm
thủy tinh thành màu da cam và màu hung đỏ.
Hợp chất Coban
Dùng để nhuộm thủy tinh thành màu xanh (xanh coban). Chất tạo màu là ôxit coban
(CoO). Màu tạo thành thường rất bền và không phụ thuộc vào chế độ nấu.
14

Hợp chất Crom.
- Nhuộm thủy tinh thành màu lục vàng, chất tạo màu là Cr
2
O
3
. Để thu được thủy tinh có màu lục
sáng cần thêm phụ gia ôxit đồng và nấu trong điều kiện ôxy hóa.
- Nếu trong thủy tinh kết tinh các tinh thể Cr
2
O
3
thì thủy tinh có dạng ánh lục tối.
Hợp chất Niken.
Hợp chất Niken nhuộm màu thủy tinh thành các màu sắc khác tùy theo thành phần thủy
tinh và nồng độ chất nhuộm màu (NiO). Với hàm lượng nhỏ và thủy tinh là lớp mỏng, thủy tinh
có màu khói. Nếu hàm lượng lớn hơn (3%) bề dày lớn hơn thì thủy tinh có màu tím đỏ.
Hợp chất sắt.
- Ôxit FeO, Fe
2
O
3
nhuộm thủy tinh thành nhiều màu khác. Fe
2
O
3
làm cho thủy tinh có
màu từ vàng đến hung, khi có lẫn cácbon và lưu huỳnh thủy tinh có màu da cam. FeO làm cho
thủy tinh có màu lục xanh, còn Fe
3
O

4
nhuộm thủy tinh thành màu lục.
- Để nhuộm thủy tinh thành màu vàng hoặc màu nâu hung người ta dùng FeS, với hàm
lượng lớn thủy tinh sẽ có màu đen.
Hợp chất đồng.
Ôxit đồng và sunfat đồng nhuộm thủy tinh thành màu xanh lam Khi có mặt chất khử,
trong thủy tinh xuất hiện các hạt keo đồng và thủy tinh có màu đỏ.
Hợp chất selen.
Tạo màu hồng, hợp chất tạo màu có thể là Se kim loại, Na
2
SeO
3
. Để tạo màu hồng đẹp thì
cần đưa thêm vào phối liệu 0,05-0,2% AsO
3.
2.2 Các dạng năng lượng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất
- Dầu FO
- Không khí: dùng để đốt dầu FO và tách Nito
- Khí nén có áp suất 6 kPa dung để xé dầu FO thành những giọt nhỏ để cháy hoàn toàn
- Nước dùng làm mát thiết bị, trộn phối liệu và tách Hidro
Sơ đồ bố trí thiết bị máy móc :
15
Nguyên liệu
Qua sàng
Cân định lượng
Trộn
Đạt
Nước
Khử từ
Lò nấu

Tạo hình
Ủ kính
Kiểm tra khuyết tật
Cắt bẻ
Kiểm tra
Đạt
Bốc xếp, đóng gói
Không đạt
SP nhập kho
Loại bỏ
Không đạt
Xả vỡ
Silô
KV
3 III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ
16
Silô chứa
3.2 Nêu các thông số vận hành, sự cố - khắc phục của từng khâu – công đoạn trong QTCN
3.2.1 Các thông số vận hành
 Bể chứa cát chưa sàng
Dung tích chứa : 200 tấn (2 bể)
Kích thước: 30 × 15 × 7 m
 Silô chứa Cát – Soda – Sunfat – Pegmatite – Đolomit – Đá vôi
Dung tích chứa tối đa:
Cát: 200 tấn Dolomit: 170 tấn
Soda – Sunfat – Pegmatite: 150 tấn Đá vôi: 70 tấn
 Cân tự động cân cát
Model: VBA 1501
Thể tích cân: 20 – 100 m

3
Cỡ hạt < 50 mm
Khối lượng: 500 kg
 Cân Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat
Model: VBA 1501
Khối lượng: 130 kg
Kích thước: 400 × 400 mm
 Máy trộn và motor quay máy trộn
• Máy trộn:
Loại: QH3000
- Kèm động cơ thiết bị cánh quạt, Y280S-4 (công suất 75kw)
17
- Kèm bơm bánh rang 3 phathieets bị bôi trơn, CB-B32 (công suất 1,5kw)
Số lượng: 2 cái (luân phiên sử dụng mỗi máy 1 tháng)
Kích thước: cao 1,2 m, đường kính 2,5 m.
Công suất: 3 tấn/mẻ trộn.
Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối liệu và độ
ẩm này xác định (3-5%). Thực tế nhà máy thường dùng 4-4,5%. Thiết bị được tổ hợp từ bộ
truyền động cánh quạt, ống khuấy, thiết bị dỡ liệu, thiết bị bôi trơn, thiết bị phun nước, bản phối
khí… Khi động cơ cánh quạt khởi động, phối liệu cần trộn được đua vào từ đầu vào ống khuấy,
mở van điện tử của thiết bị phun nước, nước áp lực được định lượng bằng đồng hồ nước thông
qua van điện từ phun đều vào liệu dưới dạng sương. Thiết bị cánh quạt quay trong ống khuấy,
dưới tác dụng cưỡng chế của cánh quạt, nguyên liệu vận động theo dòng. Do cánh quạt đặt với
khoảng cách không đồng đều và bề mặt phức tạp của cách quạt, nguyên liệu chuyển động theo
nhiều hướng ngang, tròn, dọc, các loại liệu được trộn đều trong không gian và bề mặt, sau một
thời gian nhất định sẽ đạt được độ đồng đều cần thiết. sau đó khởi động van điện từ của bản
phối khí, khí áp lực đi vào pittong làm cho cửa xuất liệu khởi động, liệu đã trộn được đẩy ra
khỏi ống khuấy bởi tấm gạt lắp trong cánh quạt, cửa xuất liệu đóng. Hoàn thành 1 lần công
đoạn trộn. dùng để trộn đều nguyên liệu sau khi phối. dung lượng chứa liệu định mức 3000L.
Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh.

Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong.
Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo.
Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá tải.
• Motor quay máy trộn: (4 motor)
Công suất tiêu thụ: 30 kW
Khối lượng: 257 kg
Dòng điện: 56,8 A
Tần số: 50 Hz
Số vòng quay: 1470 v/ph
 Một số thiết bị khác
• Silô chứa mảnh thủy tinh: Dung tích chứa 95 tấn
• Cân mảnh thủy tinh: Tối đa 1,5 tấn
• Bunke đầu lò: Dung tích chứa 40 tấn
• Máy khử sắt: Đặt ở băng tải phối liệu có nhiệm vụ loại bỏ các chất nhiễm từ Fe, Ti
Khối lượng 60 kg
Dòng điện I = 3,5 A
Điện thế U = 85 V
18
• Băng tải: dài 105m, cao 13m, rộng 0,5m, tải trọng khoảng 120 tấn/giờ.
• Phễu liệu rung
Số lượng: 2 cái.
Loại: VBA1501 kèm động cơ rung, công suất 1,5kw
• Vít tải:
Chủng loại số lượng:
+ φ250x2800: 1 cái, dùng cho soda.
+ φ200x3000: 1 cái, dùng cho đôlômit.
+ φ200x2700: 1 cái, dùng cho đá vôi.
+ φ200x2600: 1 cái, dùng cho Feldspar
+ φ150x1500: 1 cái, dùng cho Natri nitrat.
+ φ150x1500: 1 cái dùng cho Sunphat natri.

+ φ114x1600: 1 cái, dùng cho bột than.
+ φ114x1600: 1 cái, dùng cho bột sắt.
Chức năng: thiết bị được tổ hợp chủ yếu từ bộ khởi động, vít, vỏ máy, thiết bị cấp liệu. Là
thiết bị sử dụng vít tải để di chuyển liên tục vật liệu dùng để đưa nguyên liệu từ đàu ra kho liệu
đến cân điện tử. Linh kiện chính thương hiệu G7.
• Thiết bị đo mức thủy tinh
Hiện nay dùng thiết bị đo bằng tia laser có độ chính xác cao.
3.2.2 Các sự cố và biện pháp khắc phục
 Sự cố cân
• Biện pháp khắc phục với sự cố cân cát:
- Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cân
- Nhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên.
• Biện pháp khắc phục với sự cố cân Dolomit, Soda :
-sử dụng phối liệu 100% là mảnh thủy tinh.
• Biện pháp khắc phục với sự cố cân cacbon:
-Cân bằng tay
 Sự cố Máy trộn:
Biện pháp khắc phục: dùng máy trộn dự phòng
 Sự cố băng tải
Biện pháp khắc phục:
- Phối liệu: dùng 100% kính vụn.
- Phân phối: nếu hỏng thì thay, khó xử lý thì dừng lại.
4 IV. MÁY VÀ THIẾT BỊ
4.1 Lò nấu thủy tinh
4.1.1 Cấu tạo lò nấu thủy tinh
19
- Các chỉ tiêu kĩ thuật của lò nấu:
+ Năng suất nung chảy: 420 tấn / ngày
+ Nhiệt tiêu hao: 1550-1660 kcal/ kg thủy tinh lỏng
+ Độ sâu của bể lò nấu: 1,2m

+ Số cặp lò con: 6 cặp
+ Chất đốt: dầu nặng (FO)
+ Lượng tiêu hao nhiên liệu: 68-70 tấn/ ngày
- Kích thước lò
+ cửa nạp liệu: dài 2,3m , rộng 10m
+ Vùng nấu: dài 32,5m , rộng 10m
+ Vùng đồng nhất: dài 15,0m , rộng 8,4m.
+ Vùng thắt: dài 4,8m, rộng 3,5m.
+ Vùng làm nguội: dài 12,5m, rộng 7,5m.
+ Dài buồng hồi nhiệt 19,754m
+ Rộng buồng hồi nhiệt 4,956m
+ Chiều cao khối xếp: 7,8 m
- Vật liệu
 Lò nấu
Đáy bể Gạch phủ bề mặt Gạch điện nung AZS 33#
Vữa làm kín đáy bể Vữa zirconium
20
Gạch đáy bể Gạch đất sét
Tường bể
Vùng nấu Gạch điện nung AZS 36#
Vùng lắng Gạch điện nung AZS 33#
Gạch góc, gạch sục khí Gạch điện nung AZS 41#
Tường ngực
Vùng nấu
Gạch góc treo Gạch điện nung AZS 33#
Khác Gạch điện nung AZS 33#
Vùng lắng Gạch silicat chất lượng cao
Vòm
Vùng nấu Gạch silicat chất lượng cao
Vùng lắng Gạch silicat chất lượng cao

Tường trước
Tường treo chữ L dạng kép
Tường bên
Gạch điện nung AZS 33#
Gạch silicat chất lượng cao
Tường sau Gạch silicat chất lượng cao
 Buồng hồi nhiệt
Thân tường
Đoạn trước
Gạch magie độ thuần cao
(DM-98)
Đoạn giữa
Kết hợp trực tiếp với gạch Cr-
Mg (DMC-12)
Đoạn dưới: phía trên ghi lò
Phía dưới ghi lò
Gạch đất sét lỗ khí thấp (ZGN-
42
Gạch đất sét (N-2a)
Vòm ghi lò
Gạch đất sét lỗ khí thấp (ZGN-
42
Đỉnh vòm Gạch silicat chất lượng cao
Gạch khối xếp (trừ 2 cặp mỏ
đố cuối cùng)
Tầng đỉnh RADEX VZ-CN
Đoạn trên Gạch magie độ thuần cao
(DM-98)
21
Đoạn giữa

Gạch magie độ thuần cao
(DM-96)
Đoạn dưới
Kết hợp trực tiếp với gạch Cr-
Mg (DMC-12)
Tầng đáy
Gạch đất sét lỗ khí thấp (ZGN-
42
Gạch khối xếp (2 cặp mỏ đố
cuối cùng)
Đoạn trên
Gạch magie độ thuần cao
(DM-98)
Đoạn giữa
Gạch magie độ thuần cao
(DM-96)
Đoạn dưới
Kết hợp trực tiếp với gạch Cr-
Mg (DMC-12)
Tầng đáy
Gạch đất sét lỗ khí thấp (ZGN-
42
 Mỏ đốt
Đáy Gạch điện nung AZS 33#
Tường bên Gạch điện nung AZS 33#
Vòm đỉnh Gạch điện nung AZS 33#
Gạch miệng phun mỏ đốt và
gạch thẻ
Gạch điện nung AZS 33#
- Đặc điểm lò nung

+ Mặt trước áp dụng kiểu kết cấu vách treo, kết cấu chẹn cổ dài và hẹp có
trang bị vách treo phân cách nhỏ, buồng thu nhiệt là kiểu phân cách toàn
phần, lò nung sử dụng kiểu bảo ôn toàn phần.
+ Bộ phận quan trọng nhất để gia nhiệt cho lò là các miệng lửa. Các vòi
phun được bố trí hai bên, phía dưới hoặc phía trên miệng lửa.
+ Để thoát khói và cấp không khí đốt cho lò nung, người ta thiết kế các
buồng hồi nhiệt bố trí ở hai bên sườn lò và các kênh khói nằm phía dưới
lò.
+ Để cấp không khí đốt nhiên liệu người ta sử dụng các quạt ly tâm thổi
không khí vào buồng hồi nhiệt. Ở đây không khí sẽ lấy nhiệt thừa của khí
thải truyền cho gạch xếp trong buồng hồi nhiệt.không khí được sấy lên
đến 800 – 900C. Sau đó không khí này sẽ đươc trộn với nhiên liệu để thực hiện công
đoạn đốt.
22
Các thiết bị trong lò nấu:
Bao gồm: hệ thống vòi phun nhiên liệu (34vòi), các quạt gió trợ cháy và làm mát(quạt làm
mát tường lò, quạt làm mát chân vòm, quạt làm mát tường treo L), thiết bị đo nhiệt độ, đo áp
suất, đo mức thuỷ tinh, hệ thống van và ống cấp dầu, cấp nước làm mát, thiết bị quan sát, hệ
thống van gió cấp không khí cháy, kênh khói, van đổi chiều và ống khói.
4.1.2 Nguyên lý làm việc của lò
Lò bể hoạt động liên tục ngọn lửa ngang, với chu kỳ 20 phút đổi chiều một lần. Khi đốt
bên trái, van gió trợ cháy mở sang bên trái, van khí thải bên trái đóng và van bên phải mở. Gió
trợ cháy đi qua buồng hồi nhiệt trái và cấp cho qt cháy, khí thải đi vào buồng phải cấp nhiệt cho
buồng và đi ra kênh khói. Khi đốt bên phải qt sẽ ngược với bên trái.
Nhiên liệu sử dụng là dầu FO, trước khi phun, dầu được sấy đến nhiệt độ 120 – 130 để
giảm độ nhớt. Khí nén sạch có tác dụng xénhỏ các giọt dầu làm tăng hiệu quả quá trình cháy.
Hệ thống vòi phun (hai bên 34 vòi, các mỏ đốt số 1 đến số 5 mỗi mỏ bố trí 3 vòi , riêng mỏ 6 bố
trí 2 vòi).
4.1.3 Các giai đoạn nấu thủy tinh
Các giai đoạn của quá trính nấu thuỷ tinh không có ranh giới rõ ràng, tuy nhiên để dễ hiểu

ta có thể chia thành 5 giai đoạn như sau:
a. Giai đoạn tạo silicat:
Trong giai đoạn này có các phản ứng hoá học xảy ra, biến đổi thù hình. Đây là giai đoạn
tiên quyết của quá trình nấu, nếu giai đoạn này xảy ra chậm sẽ làm chậm tốc độ nấu. Kết thúc
giai đoạn này, một dạng vật thể liên kết không trong suốt, kết cấu tổ ong, chưa nóng chảy hoàn
toàn gồm thành phần chủ yếu là các muối silicat và SiO2 thể ion.
Để tăng tốc tộ tạo silicat ta phải tăng bề mặt tiếp xúc pha, bề mặt tiếp xúc pha tăng lên khi
xuất hiện pha lỏng, do đó cần phải tạo pha lỏng bằng cách đưa vào phối liệu các nguyên liệu dễ
chảy để tạo các hỗn hợp ơtecti.
Các quá trình trong giai đoạn này đều là quá trình thu nhiệt, vì vậy tiêu tốn nhiệt là là yếu
tố quan trọng để tăng tốc độ tạo silicat, nó được quyết định bởi nhiệt độ lò nấu.
23
Các phản ứng hoá học xảy ra:
Na2CO3 Na2O + CO2 (700-850
o
C)
CaCO3 CaO + CO2 (600-1290
o
C)
MgCO3 MgO + CO2 (Bắt đầu 380
o
C)
MgCa(CO3)2 bắt đầu phân giải ở 720
o
C.
Na2SO4 Na2O + SO3 ( nóng chảy ở 884 và bắt đầu phân giải ở 1200
o
C)
Trong giai đoạn này có quá trình tạo thành muối silicat:
Na2CO3 + SiO2 Na2SiO3 + CO2

Na2SO4 + SiO2 + C Na2SiO3 +CO2 + SO2
CaCO3 + SiO2 CaSiO3 + CO2
MgCO3 + SiO2 MgSiO3 + CO2
Ở nhiệt độ 600
o
C, Na2CO3 và CaCO3 kết hợp thành CaNa(CO3)2, với điểm nóng chảy 813
o
C,
loại muối phức này phản ứng với SiO2:
Na2CO3 + CaNa(CO3)2 + 3SiO2 2Na2SiO3 + CaSiO3 + 3CO2.
Giai đoạn tạo thuỷ tinh:
Trong giai đoạn này các hạt cát hoà tan hoàn toàn, kết thúc giai đoạn này ta thu được một
dạng thuỷ tinh lỏng còn rất nhiều bọt khí, nhiệt độ và thành phần hoá chưa đồng nhất.
Do các hạt thạch anh nóng chảy rất chậm nên thực chất quá trình tạo thuỷ tinh được
quyết định bởi tốc độ nóng chảy của hạt thạch anh.
+ Trước tiên là quá trình nóng chảy trên bề mặt hạt cát.
+ Sau đó SiO2 đã nóng chảy bắt đấu khuếch tán ra bên ngoài
Trong hai bước trên thì tốc độ khuếch tán chậm hơn tốc độ nóng chảy( nguyên nhân: nhiệt
độ và kích thước hạt cát). Theo quá trình nóng chảy của các hạt cát thì hàm luợng SiO2 trong thể
nóng chảy càng tăng, độ nhớt của thể nóng chảy cũng tăng theo. Độ nhớt tăng làm cản trở quá
24
trình khuếch tán dẫn đến tốc độ khuếch tán và tốc độ nóng chảy chậm. Muốn tăng tốc độ tạo thuỷ
tinh ta cần phải hạ thập độ nhớt.
Trong thành phần thuỷ tinh nếu hàm lượng SiO2 và Al2O3 càng nhiều thì tộc độ nóng
chảy các hạt cát càng chậm. Thành phần Na2O càng nhiều thì tốc độ nóng chảy càng nhanh
nhưng phải đặc biệt chú ý đến kết cấu lò và vật liệu chịu lửa (gạch vòm lò có nhiệt độ biến dạng
dưới tải trọng 1600
o
C). Cần tránh trường hợp nhiệt độ lên xuống thất thường, việc này tránh cho
hạt cát nóng chảy không triệt để tạo khuyết tật cho thuỷ tinh.

Giữa giai đoạn tạo silicat và tạo thuỷ tinh không có ranh giới rõ ràng, quá trình tạo silicat
chưa kết thúc thì quá trình tạo thuỷ tinh đã bắt đầu, thời gian cho quá trình tạo thuỷ tinh rất lớn.
c. Giai đoạn khử bọt:
Ở giai đoạn tạo silicat và tạo thuỷ tinh sinh ra rất nhiều bọt khí, bọt khí ảnh hưởng đến
chất lượng thuỷ tinh do đó cần loại bỏ khí làm cho khối thuỷtinh trong suốt và đồng nhất. Trong
giai đoạn này có các quá trình thuận nghịch sau:
+ Vận chuyển khí từ thuỷ tinh đi vào bọt.
+ Chuyển khí từ bọt ra môi trường lò.
+ Khuếch tán khí từ môi trường lò vào khối thuỷ tinh.
Trong giai đoạn này ta phải thiết lập đựơc chiều hướng cho quá trình. Sản phẩm khí sẽ đi
từ nơi áp suất cao đến nơi có áp suất thấp. Để bọt khí đựơc thoát dễ dàng thì áp suất hơi riêng
phần phải lớn hơn áp suất môi trường lò(nên duy trì áp suất lò dương yếu).
Tốc độ khử bọt phụ thuộc tốc độ đi lên của bọt khí, tốc độ đó phụ thuộc đường kính bọt,
độ nhớt và sức căng bề mặt của khối thuỷ tinh lỏng. Do đó để khử bọt tốt ta phải tăng nhiệt độ
nấu, ngoài ra ta còn sử dụng chất khử bọt, chất khử bọt phân giải ở nhiệ độ cao, bọt khí tách ra
mãnh liệt và có kích thước lớn, trên đường đi lên chúng kéo theo các bọt nhỏ. Khi bọt được thoát
lên làm khối thuỷ tinh được khuấy trộn đồng nhất khối thuỷ tinh.
d. Giai đoạn lắng trong và đồng nhất.
Quá trình đồng nhất bao gồm đồng nhất về thành phần hoá và nhiệt dộ, trong công nghệ ta
thường dùng máy khuấy ngang để làm đồng nhất khối thuỷ tinh. Ngoài ra ta còn sử dụng ống
lạnh chìm để tạo ra dòng đối lưu, tuy nhiên ta cần lưu ý nếu ống lạnh đặt quá sâu trong khối thuỷ
25