Đề cương môn công nghệ chế tạo máy

Câu 1: Quá trình sản suất, quá trình công nghệ, quy trình công nghệ :
A ) Quá trình sản xuất: Là quá trình tác động trực tiếp của con người thông qua
công cụ sản suất nhằm biến đổi tài nguyên thiên nhiên hoặc bán thành phẩm thành
sản phẩm đáp ứng cho yêu cầu xã hội.
Nó yêu cầu nhiều giai đoạn. Mỗi giai đoạn là một công đoạn. Mỗi phân
xưởng, bộ phận... làm những công việc chuyên môn khác nhau.
Quá trình xản xuất được chia ra làm các công đoạn nhỏ theo một quá trình
công nghệ.
B) Quá trình công nghệ: Là một phần của quá trình sản xuất, trực tiếp làm thay
đổi trạng thái tính chất của quá trình sản xuất.
Nó bao gồm các quá trình như:
Quá trình công nghệ chế tạo phôi: Hình thành kích thước phôi từ vật liệu
bằng các phương pháp khác nhau.
Quá trình công nghệ gia công cơ: Làm thay đổi trạng thái, cơ lý lớp bề mặt
Quá trình công nghệ nhiệt luyện: Làm thay đổi về tính chất cơ lý vật liệu
Quá trình công nghệ lắp ráp: Tạo thành sản phẩm hoàn thiện thông qua mối
ghép lắp ráp.
Phải phù hợp về chất lượng và năng suất.
C ) Quy trình công nghệ : là một phần của quá trình sản xuất làm thay đổi trạng
thái đối tượng theo 1 thứ tự chặt chẽ bằng công nghệ nhất định rồi ghi thành văn
kiện thì văn kiện đó gọi là QTCN bao gôm :
Nguyên công , gá , vị trí , bước và động tác
Câu 2: Thành phầm của quy trình công
A
B
nghệ:
Quy trình công nghệ bao gồm :
- Nguyên công : là một phần của
quá trình công nghệ dược hoàng thành
liên tục tại một chỗ làm việc do 1 hoặc 1 nhóm công nhân thực hiện.
- Nếu thay đổi 1 trong

l? 1
các điều kiện như : tính
làm việc liên tục hoặc
chỗ làm việc thì ta đã
l? 2
chuyển sang 1 nguyên
công khác
l? 4
Ví dụ: Tiện 1 chi tiết
l? 3
trục như hình vẽ:
Nếu tiện đầu A xong trở
đầu tiện đầu B ( và
ngược lai ) thì vẫn thuộc 1 nguyên công vì nó đảm bảo tính liên tục và thời gian
làm việc.
Nhưng nếu tiện đầu A cho cả loạt chi tiết rồi tiện đầu B thi thành 2 nguyên công do
không đảm bảo tính liên tục
1


- Gá : là 1 phần của nguyên công , được hình thành trong 1 lần gá đặt chi
tiết nhằm xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công
Ví dụ: khi khoan các lỗ 1,2,3,4 thì các lỗ 1,2,3,4 được gọi là các vị trí. Mỗi lần gá
có thể có nhiều vị trí
- Bước : là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công 1 bề mặt (hoặc
1 tập hợp bề mặt) dùng 1 họăc 1 bộ dụng cụ cắt với chế độ cắt không đổi
Ví dụ: Nếu gia công trục như hình ta gia công mặt A sau đó đổi đầu gia công đầu
B với cùng chế độ cắt được gọi là 1 bước tiện ngoài
- Đường chuyển dao : là một phần của bước để hớt di 1 lớp vật liệu có cùng
1 chế độ cắt và cùng 1 dao

Ví dụ: Khi gia công bề mặt A cua chi tiết truc như hình trên ta có thể dùng cùng 1
chế độ cắt và cùng 1 dao để hớt làm nhiều lần, mỗi lần là 1 đường chuyển dao
- Động tác : là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện
việc gia công hoặc lắp ráp.
- Ví dụ: Như quay ụ dao, đẩy ụ động ….
câu 3 : Đặc điểm của các dạng sản xuất :
theo sản lượng và mức độ ổn định hàng năm của chi tiết người ta chi ra 3 dạng sản
xuất :
- Dạng sản xuất đơn chiếc : sản lượng hàng năm ít thường ít lặp lai không theo
quy luật. Sản lượng không ổn định do chủng loại nhiều thường dùng dụng cụ trang
thiết bị vạn năng. Máy móc được bố tri thành từng phân xưởng theo loại máy.
Trình độ thợ cao.
- Dạng sản xuất hàng loạt : sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế
tạo thành từng loạt theo chu kỳ, sản phẩm tương đối ổn định. Tùy theo mức độ ổn
định người ta chi ra 2 loại :
+ Loạt nhỏ : giống sản xuất đơn chiếc
+ Loạt lớn : giống sản xuất hàng khối
Dụng cụ thiết bị sử dụng là các máy chuyên môn hóa có kèm cả vạn năng, trình độ
tay nghề thợ tương đối cao.
- Dạng sản xuất hàng khối : có sản lượng rất lớn, ổn định, trình độ chuyên môn
hóa cao. Dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng. Trình độ thợ đứng máy không
cần cao. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
Câu 4: yếu tố ảnh hưởng mang tính hình học của dụng cụ cắt đến chất lượng
bề mặt chi tiết gia công:
- Ảnh hưởng của
hình dáng hình học dụng cụ
cắt đến chất lượng bề mặt
gia công:
qua hình ta thấy khi tiện với
lượng chạy dao S 1 khi ta

đưa dao tiện từ vị trí 1 sang
vị trí 2 sẽ để lại trên bề mặt
2


chi tiết gia công phần sót lại m (hình a) tạo thành nhấp nhô bề mặt và phần m phụ
thuộc vào bước tiến S 1 . và hình dáng hình học của dụng cụ cắt (Góc mũi dao ξ ).
(Hình b) khi ta giảm bước tiến thì phần sót m cũng giảm theo. Nếu thay đổi góc
nghiêng chính ϕ và nghiêng phụ ϕ1 không những làm thay đổi chiều cao nhấp
nhô và hình dạng nhấp nhô của chi tiết gia công khi góc ϕ giam chiều cao nhấp
nhô giảm. ( hình c ) nếu bán kính mũi dao có dạng tròn với bán kinh r 1 thì hình
dạng nhấp nhô cũng thay đổi có đáy lõm tròn, nếu tăng bán kính lên r 2 thì chiều
cao nhấp nhô cũng giảm. (hình f) thể hiện sự ảnh hưởng của chiều dài lưỡi cắt
chính và lưỡi cắt phụ

A

Câu 5: Phương Pháp điều chỉnh đạt độ chính xác gia công:
Để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công cần phải tiến hành điều
chỉnh máy. Đây là quá trình chuẩn bị, gá đặt dụng cụ, đồ gá, và các trang bị công
nghệ…
Bao gồm các phương pháp:
- Điều chỉnh tĩnh: Là gá dụng cụ cắt hoặc cữ tỳ theo
dụng cụ kiểm khi máy chưa chuyển động
Ví dụ: Khi phay kích thước A ta dùng thước cắp
điều chình khoảng cách của dao và gốc kích thước
khi máy chưa chuyển động.
- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ
kiểm của người thợ :
Dùng dụng cụ kiểm của người thợ để để xác định vị

trí tương đối của dụng cụ cắt so với phôi, người thợ
sẽ cắt thử 1 hoặc một vài chi tiết. nếu kích thước chi
tiết cắt thử nằm trong phạm vi cho phép thì tiến
hành cắt cả loạt
Ví dụ: cũng chi tiết trên để gia công kích thước A người thợ dùng dụng cụ kiểm
của mình để gá dao sau đó cắt thử và kiểm tra nếu đạt yêu cầu sẽ cắt cả loạt
- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng:
Phương pháp này là gá dụng cụ và các cữ hành trình căn cứ vào kích thước điều
chỉnh L đc , sau đó cắt thử m chi tiết nếu kích thước trung bình cộng của m chi tiết
đó nằm trong phạm vi dung sai điều chỉnh thì coi là được.
Ví dụ: khi gia công kích thước A như hình trên ta căn cú vào kích thước A để gá
dao và dụng cụ cắt sau đó cắt thử m chi tiết. nếu kích thước trung bình của m chi
tiết nằm trong dung sai của kích thước A coi như đạt yêu cầu
Câu 6: Ý nghĩa của việc chọn chuẩn thô, công dụng:
- Chuẩn thô : là những bề mặt được chọn làm chuẩn mà chưa được gia công.
Việc chọn chuân thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, nó ảnh
hưởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công, nâng cao năng
suất và giảm giá thành.
Công dụng :
3


- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công, bảo đảm độ chính xác cần thiết
về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia
công.
5 nguyên tắc cần tuân thủ khi chon chuẩn thô:
B
- Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia
công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô để
đảm bảo vị trí tương quan giữa bề mặt không gia

công với bề mặt gia công.
Ví dụ: Khi gia công bề mặt A va B của chi tiết
trục như hình cần chọn bề mặt C làm chuẩn thô
để gia công lỗ tâm làm chuẩn tinh phụ gia công
bề nặt A, B.
- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên
chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ
chính xác về vị trí tương quan cao
C A
nhất đối với bề mặt gia công làm
A
B
chuẩn thô.
Ví dụ: Gia công lỗ A như hình cần
chon chuẩn thô là bề mặt C vì bề mặt
C
yêu cầu độ đồng tâm cao hơn so với
bề
mặt B để đảm bảo lỗ có bề dầy bằng nhau.
- Trong các bề mặt
B
cần gia công nên
C
chọn bề mặt có
lượng dư nhỏ đều
A
làm chuẩn thô.
Ví dụ: gia công
băng máy tiện nguời
ta chon mặt B làm

chuẩn để gia công
mặt A.
C
- Cố gắng chọn chuẩn thô có bề mặt tương đối
A
B
bằng phẳng, không có mép rèn dập, đậu ngót
đậu rót hoặc quá gồ ghề.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá
trình gia công.
Ví dụ: như hình nếu dung mặt C làm chuẩn để
gia công mặt A Và mặt B thì không đảm bảo độ
dồng tâm giữa 2 bề mặt.
Câu 7: Đặc điểm cần chú ý khi chọn chuẩn tinh? Ví dụ:
- cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để chi tiết gia công có vị trí tương tự
lúc làm việc.
4


A

0

S

B

W

A

Ví dụ:khi gia công răng của bánh răng, chuẩn
tinh được chon là bề mặt lỗ A. và lỗ A cũng là
bề mặt được lắp với trục truyền chuyển động
khi bánh răng làm việc.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc
kích thước để sai số không trùng chuẩn bằng
Ví dụ:khi gia công đạt kích thước A như hình
ta cần chọn chuẩn tinh là mặt đáy để mặt định
vị trùng với gốc kích thước :
- chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết
không bị biền dạng bởi lực cặt, lực kẹp mặt chuẩn
phải đủ diện tích định vị
Ví dụ:sơ đồ gia công tay biên như hình c

Hinh b

Hinh c

A

B
`

- Chọn chuẩn sao cho đồ gá đơn giản và
thuận tiện khi sử dụng
Ví dụ:như hình b
- cố gắng chọn chuẩn thống nhất
Ví dụ:khi gia công chi tiết trục như hình nên chọn chuẩn thống nhất là 2 lỗ tâm vì
nó dùng làm chuẩn khi gia công tiện đường kính ngoài và cũng dùng khi mài cổ

trục.
Câu 8 : Trình bầy quá trình gá đặt chi tiết gia công, phương
pháp cho ví dụ :
- Quá trình Gá đặt chi tiết gia công bao gồm hai quá trình : quá
trình định vị để xác định vị vị trí trương quan của chi tiết gia công
sau đó kẹp chặt chi tiết để cố định vị trí tương quan đó.
Định vị : là sự xác định vị trí chính xác tương đối của chi tiết so
với dụng cụ cắt trước khi gia công
Quá trình kẹp chặt : là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi
đã định vị
Các phương pháp :
+ Phương pháp rà gá : gồm rà trực tiếp trên máy và theo
dấu vạch sẵn. Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt
nhỏ và khi phôi quá thô

l? 1

l? 2
l? 4
l? 3

A

B

S
W

5

Ví dụ:khi gia công lỗ 1,2,3,4 trên máy tiện và mâm cặp 4 vấu ta phải rà gá sao cho
tâm trục chính trùng với tâm lỗ
+ Phương pháp tự động đạt kích thước : phương pháp này gúp cho dụng cụ cắt có
vị trí trương quan cố định với chi tiết gia công
Ví dụ:khi gia công bằng dao xoắn trụ, dao đã được điều chỉnh trước để đảm bảo
kích thước A
- ứng dụng : được sử dụng trong dạng sản suất loạt và hàng khối
Câu 9 : bản chất của phương pháp đúc, đặc điểm uengs dụng phôi đúc trong
khuân cát và khuân kim loại:
- Đúc : là phương pháp chế tạo phôi bằng cách nấu chảy kim loại rồi rót kim loại
lỏng vào lòng khuân đúc có hình dạng, kích thước vật đúc. Sau khi kim loại đông
đặc trong khuân ta thu được vật đúc có hình dạng giông như lòng khuân đúc.
Vật đúc có thể được đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc, nếu được đem gia công cắt
gọt tiếp thì gọi là phôi đúc.
- Đúc gồm đúc trong khuân cát và đúc đặc biệt. đúc đặc biệt bao gồm : Đúc trong
khuân kim loại ( SX loạt ). Đúc áp lực (SX loạt và khối ). Đúc ly tâm ( SX khối ).
Đúc theo khuân mẫu chảy ( SX đơn chiếc loat nhỏ ). Đúc liên tục ( Sx thanh ống
có tiết diện không đổi )
- Đặc điểm phôi đúc trong khuân cát :
+ Ưu điểm : Đây là phương pháp phổ biến nhất, khuân làm bằng hỗn hợp đất, cát
nên giá thành rẻ. Dễ tạo được khuân có hình dạng phức tạp, đúc được các chi tiết
lớn. Khuân sau khi đúc các hỗn hợp cát có thể sử dụng lại.
+ Nhược điểm: Độ chính xác phôi kém, bề mặt xấu và nhiều khi cát vỡ vụn chui
vào kim loại lỏng tạo thành khuyết tật ( rỗ cát ).
+ Ứng dụng : Thích hợp với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Đặc điểm phôi đúc trong khuân kim loại :
Đây là phương pháp điền đầy kim loại lỏng vào khuân chế tạo bằng kim loại.
+ Nó có đặc điểm : tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ vào sự trao đổi nhiệt
của kim loại lỏng với thành khuân. Do đó cơ tính tốt

+ Ưu điểm: Độ bóng bề mặt, độ chính xác thành khuân cao nên chất lượng vật đúc
tốt, tuổi bền khuân cao. Tiết kiệm thời gian làm khuân so với khuân cát nên nâng
sao năng suất, giảm giá thành sản phẩm.
+ Nhược điểm: Không đúc được vật đúc quá phức tạp. thành mỏng và khối lượng
lớn, thoát khí kém, giá thành chế tạo khuân cao.
+ Ứng dụng : Thích hợp với sản xuất loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung
bình
Câu 10: Bản chất của phương pháp rèn, đặc điểm ứng dụng của các loại phôi
rèn :
- Bản chất của phương pháp rèn : Rèn là phương pháp gia công bằng áp lực,
dựa vào tính dẻo của kim loại ( bằng cách nung nóng phôi tới nhiệt độ nhất định ),
dùng ngoại lực của thiết bị làm cho kim loại bị biến dạng theo hình dạng yêu cầu.
Rèn được chia thành 2 loại : rèn tự do và rèn khuân.
6


Đặc điểm của rèn tự do :
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt chi tiết không cao. Năng suất thấp
- chất lượng và tính chất kim loại từng phần của ci tiết khó đảm bảo giống nhau
nên chi gia công các chi tiết đơn giản hay các bề mặt không định hình.
- Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề người công nhân.
- thiết bị và dụng cụ rèn đơn giản
- được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt nhỏ. Dùng nhiều trong
sửa chưa thay thế.
Đặc điểm của rèn khuân :
- độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao ( cấp 6 – 7, Rz = 80 ÷ 20 )
- chất lượng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
- có thể chế tạo phôi có hình dạng phức tạp hơn rèn tự do.
- Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa
- Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính xác cao.

Chi phí chế tạo khuân cao, không làm việc trong điều kiện nhiệt độ và áp lực cao.
Bởi vậy rèn khuân chủ yếu trong sản xuất hàng loạt và hang khối.
Câu 11: Trình bầy các loại lỗ tâm thường dùng:
♥ Có 3 kiểu mũi tâm thường dùng:
-Kiểu (a) là kiểu đơn giản nhất, góc côn của mặt tì thường là 60 0 , chỉ trong
trường hợp chi tiết lớn mới dùng loại có góc côn lớn hơn (75 0 hoặc 90 0 ). Lỗ có
đường kính d để cho đầu mũi tâm thoát, còn phần côn của mũi tâm tỳ sát vào lỗ
côn.

-Kiểu (b) có thêm phần côn vát 120 0 để bảo vệ lỗ khỏi bị sứt ở mép mgoài,
đồng thời còn có thể cho phép gia công suốt cả mặt đầu của trục.
-Kiểu (c) còn có thêm phần ren ở lỗ tâm để khi sử dụng xong lỗ tâm, dùng một
nút có ren vặn vào đó nhằm bảo vệ lỗ tâm không bị hư hỏng.
Hai loại (b) và (c) áp dụng trong trường hợp mà lỗ tâm được dùng trong thời
gian dài.
♥ Công dụng và các yêu cầu kỹ thuật:
-Công dụng: lỗ tâm là loại chuẩn tinh phụ thống nhất, dùng để định vị chi tiết
dạng trục trong nhiều lần gá hoặc nhiều nguyên công khác nhau. Nó không những
làm chuẩn trong quá trình gia công mà còn dùng cả trong quá trình kiểm tra và sửa
chữa sau này.
-Các yêu cầu kỹ thuật:
+ Lỗ tâm phải là mặt tựa vững chắc của chi tiết, diện tích tiếp xúc phải đủ, góc
côn phải chính xác, độ sâu lỗ tâm phải đảm bảo.
7


+ Lụ tõm phai nhn bong (phõn cụn 60 0 ) ờ giam ma sat, chụng mon va giam
bt biờn dang tiờp xuc, tng cng ụ cung vng.
+ Hai lụ tõm phai nm trờn mụt ng tõm ờ tranh tinh trang mui tõm tiờp xuc
khụng ờu nờn chong mon va lam cho mt tru se gia cụng khụng thng goc vi mt

õu.
+ Goc cụn phai ung, chiờu sõu lụ phai am bao ờ diờn tich tiờp xuc khi ga t
mui tõm ln, tranh biờn dang.
Goc cụn cua lụ tõm khi gia cụng khụng ung nh hỡnh
Cõu 12 : Trỡnh t, thit k QTCN, phõn tớch bc chn thit b cho cỏc nguyờn
cụng:
Trình tự thiết kế một quy trình công nghệ:
Thiết kế quy trình công nghệ nên theo trình tự nh sau:
- Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra lại tính công nghệ của nó.
- Phân loại chi tiết, sắp đặt vào các nhóm.
- Xác định dạng sản xuất.
- Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
- Xác định chuẩn và chọn cách định vị, kẹp chặt cho mỗi nguyên công.
- Lập thứ tự các nguyên công.
- Chọn máy cho mỗi nguyên công.
- Tính lợng d giữa các nguyên công và dung sai nguyên công.
- Chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo lờng.
- Chọn đồ gá, nếu cần thì thiết kế đồ gá.
- Xác định chế độ cắt.
- Định bậc thợ.
- Định mức thời gian và năng suất, tính toán kinh tế, so sánh phơng án.
- Ghi vào phiếu công nghệ, vẽ các sơ đồ nguyên công.
Bc chon thiờt bi cho cac nguyờn cụng:
Khi gia công cắt gọt, máy cắt đợc xác định theo các nguyên tắc sau:
- Máy đợc chọn phải đảm bảo thực hiện đợc phơng pháp gia công đã
xác định, ứng với chi tiết gia công.
- Máy đợc chọn phải đảm bảo đạt yêu cầu chất lợng gia công. Thông
thờng chọn máy có cấp chính xác lớn hơn cấp chính xác cần thực hiện từ 1 ờn
2 cấp.
- Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ của máy phải tạo

điều kiện gia công tốt, nghĩa là đạt chất lợng và năng suất gia công tốt.
- Tùy thuộc vào dạng sản xuất mà chọn máy cho hợp lý. Với sản xuất loạt
nhỏ, ta sử dụng máy vạn năng; với sản xuất lớn ta dùng các máy chuyên dùng.
Cõu 13: Trỡnh by cỏc phng phỏp tin trc bc, cỏc bi phỏp nõng cao nng
sut khi tin trc bc:
Cac phng phap tiờn truc bõc:
Khi tiện thô ta có thể dùng các phơng pháp cắt sau đây:
- Cắt theo lớp:
8


Cắt từng lớp là phơng pháp cắt mà việc cắt gọt sẽ thực hiện theo từng lớp.
Phơng pháp này có độ cứng vững tốt, lực cắt nhỏ nên có thể đạt độ chính xác
cao nhng năng suất không cao.
- Cắt từng đoạn:

+Cắt từng đoạn là phơng pháp cắt để đạt kích thớc yêu cầu theo từng đoạn.
+ Đoạn đầu trục có lợng d lớn nên phải chia thành 2 lớp để cắt cho hết lợng
d, tiếp theo cắt tiếp đoạn giữa và cuối cùng là đoạn cuối.
+ Phơng pháp này có năng suất cao nhng lợng d lớn và không đều nhau,
lực cắt lớn và độ cứng vững bị giảm xuống.
- Cắt phối hợp:

Đây là phơng pháp cắt phối hợp của hai phơng pháp trên, nó có thể điều hòa
đợc nhợc điểm của hai phơng pháp đó. Lúc đầu ta cắt lớp ngoài 1, sau đó cắt
các đoạn 2.
Khi tiện tinh, việc chọn phơng pháp cắt nào còn phụ thuộc vào cách ghi kích
thớc, cách chọn chuẩn và độ chính xác yêu cầu.
Biện pháp nâng cao năng suất:
Nâng cao đợc năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm là mục tiêu hàng

đầu của tất cả các xí nghiệp sản xuất.
Có nhiều cách để nâng cao năng suất sản xuất nh cơ khí hóa và tự động hoá
các quy trình công nghệ, sử dụng máy tự động, máy điều khiển theo chơng trình
số, dùng các đồ gá chuyên dùng, cơ cấu kẹp nhanh bằng khí nén...
đây, ta xét đến ta xét đến biện pháp nâng cao năng suất bằng cách rút ngắn
thời gian gia công trực tiếp To :
Nh vậy, để rút ngắn thời gian gia công trực tiếp, ta phải giảm chiều đờng cắt
L, giảm số lần cắt, hoặc tăng số vòng quay, lợng chạy dao.
Sau đây là các biện pháp để nâng cao năng suất dùng cho phơng pháp tiện.

9


- Sử dụng nhiều dao cắt một lúc:

Thay dao cắt thông thờng bằng tổ hợp gồm nhiều dao. Khi gia công, mỗi dao
chỉ cắt một phần của chiều dài chi tiết do vậy đạt đợc năng suất cao.
- Sử dụng máy có hai bàn dao (máy bán tự động):

Ngời ta thờng sử dụng phơng pháp này trong sản xuất lớn khi lợng
d gia công khá lớn. Nhiều dao cắt một lúc. Dùng máy tiện bán tự động.
- Tăng chế độ cắt:
Nếu điều kiện kỹ thuật cho phép nh máy đủ công suất, gá kẹp chi tiết tốt, dao
cụ đảm bảo... có thể tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao năng suất.
Ngoài ra, khi gia công nên tới dung dịch trơn nguội để kéo dài tuổi thọ của dao
và giảm thời gian phụ.
Cõu 14 : Trỡnh by s tin dao khi tin ren, u nhc im, phm vi ng
dng ca tng s :

S

Hỡnh a

S

Hỡnh b

Hỡnh c

10


Tiện ren trong, cũng như ren ngoài là một phương pháp phổ biến trong sản xuất
loạt và đơn chiếc, tiện ren phải thực hiện nhiều đường chuyển dao do đó năng suất
thấp
Trên hình là sơ đồ tiện ren theo 3 phương pháp:
- Tiến dao hướng kính: (hình a)
Ưu điểm: có thể đạt độ nhẵn bóng bề mặt ren cao
Nhược điểm: khó thoát phoi khi tiện nên chỉ có thể sử dụng chế độ cắt tương đối
thấp do đó năng suất thấp, hình dáng ren phụ thuộc vào hình dạng của dao
Phạm vi ứng dụng: có thể dùng để gia công tinh ren
- Phương pháp tiến dao nghiêng: (hình b)
Ưu điểm: dễ thoát phoi trong quá trình cắt, dễ dàng trong qua trình cắt, năng suất
cao
Nhược điểm: độ nhẵn bóng ren thấp
Phạm vi ứng dụng: dùng gia công thô ren, ren yêu cầu độ chính xác không cao
- Phương pháp kết hợp: (hình c)
Ưu điểm: ban đầu ta tiện theo phương pháp tiến dao nghiêng nâng cao năng suất,
rễ thoát phoi, cải thiện điều kiện cắt. Sau đó dùng phương pháp tiến dao hướng
kính để cắt tinh ren nâng cao độ nhẵn bong, độ chính xác ren

Câu 16 : Đặc điểm, khả năng công nghệ của bào :
- Đặc điểm của bào : Bào là phương pháp gia công cắt gọt có tính vạn năng cao,
chuyển động cắt đơn giản theo phương nằm ngang.
Năng suất thấp do chỉ có thể gia công một hay một vài lưỡi cắt. Tốn thời gian trên
hành trình chạy không do có hành trình kép. Gia tốc đầu bào lớn do đó tốc độ cắt
thấp. Dễ chế tạo dao. Bào có thể gia công được mặt phẳng, mặt định hình có
đường sinh thẳng, thích hợp với dạng sản xuất nhỏ. Bào có thể gia công thô với
cấp chính xác 13 ÷ 12 .
Rz = 80 µm . Bào tinh chính xác đạt : cấp 8 ÷ 7 , Ra = 2,5. bào tinh mỏng cấp 7 ÷ 6
Ra = 1,25 ÷ 0,63 .
Các giải pháp công nghệ khi bào: các chi tiết gia bằng bào thường được gá đặt
theo dấu vạch sẵn hoặc rà gá, cắt thử phương pháp này tốn ít thời gian và dung
trong sx đơn chiếc. để tăng năng suất cần sử dụng đồ gá và cữ so dao để gá chi tiết
và dụng cụ cắt.
Đối với chi tiết lớn, phức tạp cần thực hiện trên máy bào gường để gia công đồng
thời nhiều mặt. Yêu cầu khử ứng suất và độ chính xác cần chia thành 2 nguyên
công thô và tinh.
- đối với các chi tiết hẹp nên gá nối tiếp thành hàng dọc theo phương chuyển động
cắt.
- Dùng nhiều đầu dao cùng cắt
- Dùng nhiều dao trên một đầu dao
- Dùng đồ gá để gá đặt chi tiết và cữ để gá dao nhanh
- Dùng phương pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản
Câu 17 : Phương pháp phay rãnh then trên trục :
11


Hiện nay công nghệ phay rãnh then vẫn chưa ổn định nên việc gia công rãnh then
gặp nhiều khó khăn.
Phay rãnh then trên trục đối với những chi tiết không qua mai thường là nguyên

công cuối sau tiện. đối với những mối ghép then có yêu cầu cao cần được tiến
hành sau khi mài cổ trục làm chuẩn công nghệ.
Bao gồm các phương pháp :
- phay bằng dao phay đĩa 3 mặt :
+ Ưu điểm: cho năng suất cao khi đường kính dao đủ lớn.
+ Nhược điểm: độ chính xác kém vì chiều rộng bị lay rộng do biến dạng đàn hồi
của trục gá dao cũng như những sai số do gá đặt dao. Muốn có rãnh chính xác cần
phải dùng hai dao phay đĩa mỏng giữa có đệm điều chỉnh hoặc dao có chiều rộng
nhỏ hơn để điều chỉnh dần dần.
- phay rãnh then bán nguyệt : dùng chuyển động chạy dao hướng kính với đường
kính dao bé nên hạn chế vận tốc cắt, năng suất thấp.
- phay rãnh then bằng dao phay ngón : thường thực hiện bằng 1 hoặc 2 đường
chuyển dao. Và yêu cầu cần phải khoan mồi lỗ có đường kính bẵng chiều rộng
rãnh then.
Nếu sử dụng bằng dao chuyên dùng thi không cần khoan lỗ mồi nhưng năng suất
thấp do số lần chay dao nhiều.
Câu 18 : đặc điểm, khả năng công nghệ của khoan :
- Đặc điểm: Khoan là phương pháp phổ thông để gia công lỗ trên câc vật liệu đặc
hoặc mở rộng lỗ trên phôi có lỗ sẵn.
- Khả năng công nghệ: không những thực hiện được trên nhóm máy khoan mà
còn có thể thực hiện trên các máy tiện vạn năng, tự động và bán tự động.
- khoan có thể gia công lỗ có đường kính φ 0,1 ÷ 80mm như phổ biến gia công lỗ có
đường kính ≤ 35mm
- độ chính xác khi khoan thấp chỉ đạt cấp 12 cấp 13 Ra = 3,2 đến 12,5 µm ( trừ
khoan nòng súng).
- đối với nhuengx lỗ có yêu cầu cao hơn thì khoan là nguyên công gia công thô để
bóc đi phần lớn lượng dư và chỉ để lại lượng dư cần thiết cho các nguyên công tinh
và bán tinh sau nó.
- Là nguyên công (hay bước) chuẩn bị cho việc cắt ren lỗ tiêu chuẩn, tiện ren lỗ
không tiêu chuẩn….

- Mũi khoan có độ bền độ cững vững kém nên không dùng để gia công phá các bề
mặt lỗ trai cứng do phôi thô, đúc, rèn.
Chất lượng lỗ khoan đạt thấp vì :
- kết cấu của mũi khoan chưa hoàn thiện
- các sai số do chế tạo và mài mũi khoan sinh ra sẽ làm cho lỗ gia công bị lay rộng.
Trên mũi khoan phần cắt thường có độ côn ngược nên sẽ tích lũy sai số do mài
- có lưỡi cắt ngang không tham gia cắt gọt nên tạo lực chiều trục lớn gây khó khăn
trong quá trình cắt
- Nếu mài hai lưỡi cắt không đều làm lực tác dụng dọc trục không đều dễ làm lỗ bị
cong hoặc lệch khi khoan
12


Câu 19 : Đặc điểm, khả năng công nghệ của khoét:
- Đặc điểm: Khoét là phương pháp cắt gọt gia công các chi tiết có lỗ khoan sẵn để
nâng cao độ chính xác của lỗ sau khi khoan, là nguyên công bán tinh để gia công
lỗ. Cấp chính xác từ cấp 10 đến cấp 12 và Rz = 2,5 đến 10 µm . Với yêu cầu tương
đương khoét có thể là nguyên công cuối.
Khả năng công nghệ:
- dùng làm nguyên công hay bước trung gian chuẩn bị cho nguyên công doa để đạt
độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn.
- dao có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt nên có độ cững vững cao hơn do vậy khoét có
khả sử được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ do khoan để lại. do vậy có thể
dùng làm nguyên công phá khi gia công các lỗ đúc và rèn. Có khả năng nâng cao
lượng chay dao nên năng suất cao hơn khoan.
- ngoài các lỗ trụ khoét có thể gia công được các lỗ bậc, lỗ côn và mặt phẳng thẳng
góc với lỗ.
Khoét có thể gia công dễ đạt chất lương bề mặt lỗ cao hơn khoan vì :
- khoét có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt đồng thời nên độ cững vững cao, dao cắt
không bị lay rộng trong quá trình cắt nên độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt

cao.
- dao khoét gia công lỗ có sẵn, không có lưỡi cắt ngang nên dễ dàng trong việc gia
công cắt gọt hơn khoan.
- thân dao khoét không có phần côn ngược nên ít bị sai số do mài lại
- phần cắt và phần chuôi được làm liền nên tránh được sai số về do gia công dao để
lại.
Để nâng cao độ chính xác gia công đồng thời nâng cao năng suất khi khoét thường
sử dụng bạc dẫn hướng. có thể dùng bạc dẫn hướng 1 hoặc 2 đầu để năng cao độ
cững vững.
- chiều sâu cắt của khoét nhỏ hơn khoan nên độ chính xác cao hơn
Câu 20 : các phương pháp phay mặt phẳng các biện pháp nâng cao năng suất
khi phay rãnh, phay mặt phẳng :
Các phương pháp:
- Để phay mặt phẳng có thể dùng dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao phay
ngón hoặc dao phay đĩa.
Khi sử dụng dao phay hình trụ để gia công mặt phẳng ta dựa vào chiều quay và
hướng tiến của dao để phân chia thành 2 phương pháp: phay thuận và phay nghịch.
Phương pháp phay nghịch hiện nay được dùng phổ biến vì quá trình cắt dao ít bị va
đập nên việc bảo quản may svaf dao được dễ dàng.
Các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng :
- Để nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng dựa vào ưu diểm và nhực điểm của
phay thuận và phay nghịch ta có thể sử dụng phay nghịch để gia công thô nhằm
bảo vệ dao không bị sứt mẻ do bề mặt thô của phôi gây nên giảm thời gian phụ khi
gia công
13


- Khi phay tinh hoặc phay vật liêu mềm có thể sử dụng phay thuận nhằm nâng cao
năng suất cắt tăng độ nhám ít gây rung động khi cắt.
- Tuy vậy trong sản xuất lớn thường sử dụng dao phay mặt đầu để gia công mặt

phẳng vì có khả năng dùng dao có đường kính lớn để gia công những mặt phẳng có
chiều rộng lớn
nâng sao năng suất gia công mà không bị kích thước đầu máy hạn chế
dao có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt đồng thời đảm bảo quá trình cắt êm. Có khả
năng gia công nhiều mặt phẳng đồng thời, dễ chế tạo răng chắp và mài lại dao.
- Khi gia công các mặt phẳng bậc nhỏ chiều cao cách nhau lớn nên sử dụng dao
phay ngón.
Sử dụng các phương pháp tự động đạt khích thước để nâng cao năng suất
- Phay đồng thời nhiều bề mặt của chi tiết : nhằm tận dụng tối đa công suất của
máy, dùng niều dao cát đồng thời giảm thời gian gá đặt..
- phay nhiều chi tiết trên một lần gá : gá nhiều chi tiết dọc theo hướng tiến dao có
thể gá tuần tự, gá song song hoặc kết hợp cả hai phương pháp
- có thế cho chạy dao nhanh qua các chỗ trống đế giảm thời gian máy đối với mặt
phẳng không liên tục
- sử dụng đồ gá để tăng năng suất gia công : tùy kết cấu chi tiết gia công có thể
dùng nhiều loại đồ gá khác nhau để giảm thời gian gá đặt và mổ rộng khả năng tạo
hình của phay.
Nâng cao năng suất khi phay rãnh ta có thể sử dụng dao phay 3 mặ khi chiều rộng
dao đủ lớn .
Câu 21; trình bày các phương pháp mài tròn ngoài ưu nhược điểm?
Trả lời: mài tròn ngoài có hai phương pháp mài có tâm hoặc mài không tâm.
Mài có tâm : là phương pháp bề mặt ngoài chi tiết , có tính vạn năng cao dung
gia công các bề mặt trụ , mặt côn , mặt lệch tâm, cổ trục , ngõng trục khuỷu trục
trơn, trục bậc , góc lượn … đảm bảo độ đồng tâm.
- chi tiết được gá trên hai lỗ tâm hoặc được gá trên mâm cặp và trống tâm
- có hai phương pháp mài :
+ mài theo phương pháp tiến dao dọc : phương pháp này đơn giản , chiều sâu cắt
t= 0,005- 0,02 mm, nên được cắt nhỏ . Cấp chính xác và cấp độ nhám mặt gia công
dễ đạt được cao nhưng năng xuất thấp do ahiều sâu cắt nhỏ , Chính vì vậyđể nâng
cao năng suất khi mài người ta vát côn đá đi một góc từ 2- 3 độ

+ Mài theo phương pháp tiến đá ngang: mài các trục bậc ngắn . Sưc dụng khi hệ
thống công nghệ cứng vững cao nhưng độ chính xác đạt được phụ thuộc vào mặt
làm việc của đá . Khi cần gia công mặt trụ ngoài và mặt đầu của trục bậc ckòn có
thể thực hiện ăn dao bằng cách tiến đá xiên . Cách này cho năng suất cao nhưng
chỉ dung khi yêu cầu độ chính xác gia công không cao
Mài không tâm : các chi tiết mài phải đơn giản và không có bậc , bề mặt liên tục
với năng suất cao trong sản xuất loạt lớn và hàng khối . Máy có thể gia công lien
tục , không phải dừng máy để gá , kẹp nên giảm thời gian phụ và rẽ tự động hoá
quá trìng công nghệ .Có thể thực hiện bằng 2 cách chạy dao , chạy dao dọc , chạy
dao ngang.
14


+ mài không tâm chạy dao dọc : chi tiết được đặt giữa hai đá , một dá mài làm
nhiệm vụ cắt phoi , một đá dẫn làm nhệm vụ cung cấp cho chi tiết hai chuyển
động . quay và tịnh tiến .Phía dưới chi tiết có thanh đỡ đặt song song với trục đá
mài , nhờ có tâm chi tiết cao hơn tâm đá mài một khoảng ( ½ - 1) R
+ Mài không tâm chạy dao ngang ; phương pháp này nếu sửa đá chính xác có thể
mài được cả mặt côn , và mặt định hình nhưng yêu cầu đoọ cứng vững của chi tiết
phải tốt và mặt gia công ngắn
Ưu điểm của mài không tâm : giảm được thời gian phụ , dễ tự động hoá quá
trình công nghệ , độ cứng vững gá đặt cao hơn mài có tâm
Nhược điểm ;không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt như mài có
tâm
Không mài được các mặt gián đoạn vì lúc đó bánh dẫn không có khả năng cung
cấp chochi tiết chuyển động quay đều và tịnh tiến đều.
HẾT
Câu hỏi CNCTM
Câu 1:thế nào là quá trình sản xuất ? quá trình công nghệ và quy trình cộng
nghệ?

Câu 2: Nêu các thành phần của quá trình công nghệ , cho ví dụ?
Câu 3: Nêu đặc điem của các dạng sản xuất?
Câu 4: Phân tích các yếu tố ảnh hưởng mang tính hình học của dụng cụ cắt đến
chất lượng mặt gia công ?
Câu5: Trình bày các phương pháp điều chỉnh đạt độ chính xác gia công ? cho ví
dụ ?
Câu 6: Ý nghĩa của việc chọn chuẩn thô ? Nêu các điểm cần chú ý khi chọn
chuẩn thô; cho ví dụ ?
Câu 7: Nêu các điểm cần chú ý khi chọn chuẩn tinh ? cho ví dụ ?
Câu 8 : trình bày quy trình gá đặt chi tiết gia công ? Nêu các phương pháp gá đặt
chi tiết gia công , cho ví dụ ?
Câu 9:Nêu bản chất của phương pháp đúc ? đặc điểm của các loại phôi đúc trong
khuôn cát và khuôn kim loại /?
Câu 10: nêu đặc điểm của phương pháp rèn ? đặc điểm của các loại phôi rèn?
Câu 11: Trình bày các loại lỗ tâm thường dùng ? Nêu công dụng và các yêu cầu
kích thước chính của lỗ tâm?
Câu 12 : Nêu trình tự thiết kế QTCN gia công cơ khí? Phân tích bước chọn thiết
bị cho các nguyên công ?
Câu 13 : Nêu đặc điểm các văn kiện phải lập khi thiết kế QTCN gia công cơ
khí ?
Câu 14: Trình bày phương pháp tiện trục bậc ? các biện pháp nâng cao năng suất
khi tiển trục bậc ?
Câu 15 : Trình bày các sơ đồ tiến dao khi tiện ren? Nêu ưu nhược điểm và phạm
vi ứng dụng của từng sơ đồ?
15


Câu 16 : Nêu đặc điểm và khả năng công nghê của bào ? các giải pháp nâng cao
năng suất khi bào ?
Câu 17 : Trình bày các phương pháp phay rãnh then trên trục ? Nêu ưu nhược

điểm của từng phương pháp ?
Câu 18 : Nêu đặc điểm và khả năng công nghệ của khoan ? phân tích các
nguyên nhân dẫn đến chất lượng mặt lỗ khi khoan lỗ thấp ?
Câu 19 : Nêu đặc điểm và khả năng công nghệ của khoét\? Phân tích tại sao khi
khoét dễ đạt chất lượng mặt lỗ gia công cao hơn khoan ? Các giải pháp nâng cao
cấp chính xác mặt lỗ gia công khi khoét ?
Câu 20: trìng bày đặc điểm phương pháp phay mặt phẳng ? Các giải pháp nâng
cao năng suất khi phay mặt phẳng và phay rãnh?
Câu 21; trình các phương pháp mài tròn ngoài ưu nhược điểm
THE END.
Phú Thọ: Ngày 05 tháng 06 năm 2011
NGUYỄN QUỐC CƯỜNG

16