Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Mục lục
Lời nói đầu
Chương I. Qui trình chế tạo chi tiết trục vít
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5. Chuẩn định vị
6. Các bước công nghệ
Chương II:Lượng dư gia công
Chương III:Chế độ cắt và thời gian nguyên công
1. Nguyên công 4:Khoả mặt đầu và khoan tâm
2. Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục
3. Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại
4. Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục
5. Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại
6. Nguyên công 9:Tiện răng
7. Nguyên công 10:Phay rãnh then
8. Nguyên công 11:Khoan lỗ
9. Nguyên công 13:Mài
Chương IV. Thiết kế đồ gá
Trang
2
3
3
3
4
4
5

5
6
7
7
9
16
18
22
24
26
28
30
32
1 1
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Lời nói đầu
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính
của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để
giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn
học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ
tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản
xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng
sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công
chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư, tính toán thiết kế đồ gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim
loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo

máy(T ập 1 và 2).
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Nguyễn Thế Đạt, đến nay cơ bản
em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ
án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng
cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn./.
Tháng 3 - 2002
Sinh viên
Ngô Khánh Hiếu
2 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

CHƯƠNG I : QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
CHI TIẾT TRỤC VÍT
1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .
Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo
máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay
thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là
các bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục vít.Các bề mặt tròn xoay thường
dùng làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ
chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phảI gia công
Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần như sau: HB=127;σ
b
=1000(N/mm
2
);
σ
c
=800(N/mm
2

);
C=0.360.44% Mn=0,50.8
Si=0,170.37% Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005%
2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường
- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía
- Trong trường hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu
- Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình
thuỷ lực
- Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững
- Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trước khi mài khả năng bị biến dạng
khi nhiệt luyện là có nhưng vẫn có thể chấp nhận được
- Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị
- Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục vít chúng ta
phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy
3. Xác định dạng sản xuất:
3 3
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Sản lượng hàng năm N=1000(ct/năm)
Ta có:
V
chi tiết
=(35.π.25
2
/4)+(98.π.28
2
/4)+ (20.π.35
2

/4)+ (12.π.40
2
/4)+ (48.π.33
2
/4)+
(65.π.52
2
/4)+ (60.π.33
2
/4)+ (60.π.33
2
/4)+ (12.π.40
2
/4)+ (20.π.35
2
/4)
=376391(mm
3
)
γ
thép
=7,852(kG/dm
3
)
Trọng lượng của chi tiết là
Q=V. γ=o.3764x7,852=2.95555(kG)
Từ bảng 2-13 TKDACNCTM----> Dạng sản xuất là HÀNG LOẠT VỪA
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép
35,40,45 ;thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40Γ;50Γ…

Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lượng của
loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường
kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn
tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn
được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng
trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng
có thể chế tạo bằng phương pháp đúc
Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng
bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính không cao.Chúng ta có thể
chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điểm lớn nhất
của loại phôi này là rất tốn vật liệu
4 4
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được
những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí,có thể
sản xuất phôi hàng loạt,…..
5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan
trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của
trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu
hết các bề mặt trục
Nhưng đối với chi tiết trục vít trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với
trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện
là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở
đầu còn lại

Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai
đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
Khi gia công các phần khác của trục như then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài
của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để
khống chế đủ số bậc tự do cần thiết
6 . Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị .
Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bước sau:
1- Làm phôi(phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín)
2- Làm sạch
3- Ủ
4- Khoả mặt đầu và khoan tâm
5- Tiện thô nửa trục
6-Tiện thô nửa trục còn lại
7.Tiện tinh nửa trục
8.Tiện tinh nửa trục còn lại
9.Tiện răng
10.Phay rãnh then
5 5
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

11. Khoan lỗ
12. Nhiệt luyện
13. Mài
14. Kiểm tra
CHƯƠNG IV :LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
I.Lượng dư của phôi dập nóng
Đối với kích thước l=321mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho
phôi như sau
Lượng dư theo chiều dài là a=2mm
Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

II.Lượng dư cho từng nguyên công
1. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=2mm
2. Đối với ∅25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm
3. Đối với ∅28 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là
a=2,5mm
4. Đối với ∅40 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0,3mm
+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=2,5mm
5. Đối với ∅35 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm
6. Đối với ∅52 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
6 6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm
7. Lượng dư cho gia công răng
+Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm
CHƯƠNG III : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Nguyên công 4:Phay mặt đầu và khoan tâm
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để
chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ
năm

2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:
Đường kính gia công 25-125(mm)
Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)
Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)
Số cấp tốc độ của dao phay 6
Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)
Số cấp tốc độ của dao khoan 6
Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)
Công suất động cơ phay-khoan 7.5-2.2(KW)
3. Các bước công nghệ
Bước 1:Phay mặt đầu
Kích thước cần đạt được 321mm
+Chọn dụng cụ cắt:
7 7
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=80(mm),Z=5(răng),
+Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S
0
=0,13.5=0.65(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V
b
=300(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(3,214
321.14,3
216.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n
m
=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(8.201
1000
200.321.143,3
phm=
Lượng chạy dao S
p
=0,65.200=130(mm/vòng)
Theo máy ta chọn S

p
=150(mm/vòng)
Bước 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích
thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V
b
=32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
8 8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(5,1467
5.14,3
04,23.1000
phvn
t

==
Theo máy ta chọn được n
m
=1500(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(57,23
1000
1500.5.143,3
phm=
Thời gian nguyên công
+Thời gian phay mặt đầu
T
1
=
nS
LLL
.
21
++
=
65,0.200
25,1430 ++
=0,4(phút)
L
1
=
2)( +− tDt

=
2)280(2 +−
=14,5mm
L
2
=3mm
L=30mm
+Thời gian khoan tâm
T
2
=
nS
LL
.
1
+
L=(d/2)ctgϕ+1=2,5.ctg60+1=2,5mm
L
1
=(D-d)/2ctgϕ+1=2,5mm
T
2
=
2,0.1500
5,25,2 +
=0,02(phút)
Thời gian tổng cộng
T=T
1
+T2=0,02+0,4=0,42(phút)

9 9
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục
1-Sơ đồ gá đặt
Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự
do còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm
2-Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620 :
Đường kính gia công lớn nhất : D
max
=400mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm
Số cấp tốc độ trục chính : 23
Giới hạn vòng quay trục chính :25÷ 2000
Công suất động cơ : 10 kw
3. Các bước công nghệ :
- Bước 1:Gia công thô phần trục có đường kính ∅25.
Đường kính cần đạt được là ∅26
065.0
149.0
−
−
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô ∅26
065.0

149.0
−
−
ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
10 10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(7.568
25.14,3
64.44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n
m

=550(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(2.43
1000
550.25.143,3
phm
=
Theo máy ta chọn S
m
=0.36mm
- Bước 2:Tiện thô ∅28
Đường kính cần đạt được là ∅29
065.0
149.0
−
−
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ∅25
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô∅29
065.0
149.0
−
−
ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b

=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
11 11
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43


)/(7.507
28.14,3
64,44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n
m
=500(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(44
1000

500.28.143,3
phm=
Theo máy ta chọn S
m
=0.36mm
- Bước 3:Tiện thô∅35
Đường kính cần đạt được là ∅36.6
080.0
180.0
−
−
+Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,m=4.5;r=0.5
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô ∅36.6
080.0
180.0
−
−
ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(2,406
35.14,3
64,44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n=400(v/ph)
12 12
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=
)/(44
1000
400.35.143,3
phm=
Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bước 4:Tiện thô ∅40
Đường kính cần đạt được là ∅41.6
080.0
180.0
−
−
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ∅35
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô ∅41.6
080.0
180.0
−

−
ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(4.355
40.14,3
64,44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n
m
=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=

)/(44
1000
350.40.143,3
phm=
Theo máy ta chọn S
m
=0.36mm
- Bước 5:Vát 4x45°
Chọn chế độ cắt giống như ở nguyên công tiện thô ∅52
- Bước 6:Tiện thô ∅52
13 13
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

Đường kính cần đạt được là ∅53
100.0
220.0
−
−
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ∅35
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô ∅52 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V

t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

)/(4.273
52.14,3
64,44.1000
phvn
t
==
Theo máy ta chọn được n
m
=280(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
)/(8.45
1000
280.52.143,3
phm
=
Theo máy ta chọn S
m
=0.36mm
Thời gian cơ bản khi tiện
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước φ26
T

01
=
nS
LL
.
1
+
L
1
=2mm
L=35mm
S=0.36(mm/vòng)
n=550(vòng/phút)
14 14
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

T
01
=
550.36,0
235 +
=0.19(phút)
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ∅36.6
T
02
=
nS
LL
.
1

+
L
1
=t/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=20mm
S=0.36(mm/vòng)
n=400(vòng/phút)
T
02
=
400.36,0
320 +
=0.16(phút)
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước φ41.6
T
03
=
nS
LL
.
1
+
L
1
=t/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=12mm

S=0.36(mm/vòng)
n=350(vòng/phút)
T
03
=
350.36,0
312 +
=0.12(phút)
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước φ53
T
06
=
nS
LL
.
1
+
L
1
=1,7/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=65mm
S=0.36(mm/vòng)
15 15
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY NGÔ KHÁNH HIẾU CƠ TIN2-K43

n=280(vòng/phút)
T
06

=
280.36,0
365 +
=0.67(phút)
Thời gian cơ bản khi tiện vát mép
T
05
=
nS
LL
.
1
+
L
1
=1,7/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=0
S=0.36(mm/vòng)
n=280(vòng/phút)
T
05
=
280.36,0
30 +
=0.03(phút)
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước φ29
T
04

=
nS
LL
.
1
+
L
1
=2,5/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3,5mm
L=65mm
S=0.36(mm/vòng)
n=280(vòng/phút)
T
04
=
500.36,0
5,365 +
=0.38(phút)
Thời gian cơ bản của nguyen công tiện thô nửa trục là
T
0
=T
01
+T
02
+T
03
+T

04
+T
05
+ T
06
=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phút)
Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị một đầu bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm khống
chế hai bậc tự do,còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm di động
16 16