Đồ án công nghệ chế tạo máy

đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42


Lời nói đầu



Hiện nay , các ngnh kinh tế nói chung v ngnh cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ
khí v cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đo tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng
gặp trong sản xuất , sửa chữa v sử dụng.
Mục tiêu của môn học l tạo điều kiện cho ngời học nắm vững v vận dụng có
hiệu quả các phơng pháp thiết kế , xây dựng v quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất v tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện v qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn
truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu
cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đo tạo của
ngnh chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề m ngờ kỹ s gặp phải khi thiết
kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt l thầy Trần xuân
Việt v cô Nguyễn Kim Nga đã giúp em hon thnh tốt đồ án môn học
ny.
Em xin chân thnh cảm ơn.


Sinh viên .Hoàng Văn Thắng

đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42


Mục lục



Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.. . . . . . . .
Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề
mặt còn lại.
Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. .

Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
3
3
4
5
6
8

10
22
26
30

đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42


Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

1.Chức năng làm việc.
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trợt nhằm điều
chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong
hộp tốc độ).
Sơ đồ làm việc:
2.Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ
khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng
xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm
việc không cao.

Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Phần tử kết cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng
làm việc của đối tợng gia công.
1. Về yêu cầu kỹ thuật:
Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là cha phù hợp để đảm
bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối u. Đó là bề mặt trong
lỗ 42 là có độ nhẵn Ra=2,5 là không hợp lý vì bề mặt này không làm việc
không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40m.
2.Về các phần tử kết cấu:
a. Đơn giản hoá kết cấu:
Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi
đợc nh mặt trụ, mặt làm việc , ta xét các bề mặt còn lại.
Gân trợ lực :
cặp bánh răng cố định
cặp bánh răng di trợt
càng gạt
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu làm bằng gang dễ vỡ
đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích thớc thay

đổi đột ngột nên tập trung ứng suất , do đó tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy. Để
tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn
giản kết cấu là không thể đợc.
Bố trí chi tiết đối xứng:
Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết
có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công, đồng
thời làm giảm số lợng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó
có nguyên công cắt đứt sau cùng).
Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì nh thế sẽ làm tăng
nguyên công hoặc bớc, phải gia công các mặt đầu qua 2 nguyên công hoặc
bớc và khi đó định vị trên chuẩn tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững
không cao.
Việc thay thế kết cấu bằng hàn , lắp ghép đều không đem lại hiệu quả
kinh tế và kỹ thuật.
b. Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến
Các phơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp
với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất.
Gia công bằng phơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất
không cao và chất lợng bề mặt không đòi hỏi cao.
Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với
điều kiện sản xuất ở nớc ta.

Chơng 3: Xác định dạng sản xuất.

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

)
100
1.(.1

+
+= mNN

Trong đó:
N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%).
: Số phế phẩm(3%).

5400)
100
35
1.(1.5000 =
+
+=N

Trọng lợng của chi tiết:
Q=V.
Trong đó:
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

: Trọng lợng riêng của vật liệu . = 7kg/dm
3
.
V: Thể tích chi tiết.

V

262222
10.50605506058.42
4
35.18
42
8.107).3362(
35.33
4
dmmm

==
+
+=


Q
kg35,010.50605.7
6
==

.
Tra bảng 2 trang 13[5], ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục

khuỷu. . .có các đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và
sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc
từ 2 ữ 4 ,độ chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 .
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có
tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể
gia công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn
đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt
và hàng khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co.. .Biến tổ chức hạt
thành tổ chức thớ , tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ
tính sản phẩm.
Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các
loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và
trình độ tổ chức nơi làm việc.
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian gia công lớn ,
hiệu quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa,
chế tạo máy.
3.Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng
bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra
nứt.
Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta chọn
phơng pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất.
II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
1.Xác định lợng d gia công cơ:
Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn
nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng
pháp làm khuôn (bằng tay hay bằng máy), vị trí bề mặt trong khuôn và cấp
chính xác của vật đúc .
Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2.
Tra bảng (3-110)[7] ta đợc lợng d gia công cơ là:
Mặt trên: 2,5 mm.
Mặt dới: 2,0 mm.
Mặt bên: 2,2 mm.
Dung sai vật đúc là 1,0mm.
2.Xác định độ dốc rút mẫu:
Tra bảng I-6 [5] ta đợc:
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00

Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00
Ghi chú:
Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy trùm lên độ d gia công cơ.
Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau:
Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.
Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần .
Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày.
Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy 5 ữ 8 .
3.Xác định trị số góc đúc:
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc lợn bằng (1/5ữ
1/3) tổng chiều dày vật đúc.
Bán kính giữa phần trụ đặc và gân : 5mm.
Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 5mm.
Bán kính giữa phần thân và gân: 4mm.

Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công.

1.Xác định đờng lối công nghệ:
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là
các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trung
nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.
2.Chọn phơng pháp gia công:
Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu
cầu:
Gia công lỗ 42
25,0

, độ bóng Ra=2,5m.:
Dung sai 0,25 ứng với cấp chính xác 14, độ bóng cấp 6 ,có thể áp
dụng phơng pháp gia công sau cùng là:
- Khoét tinh.
- Tiện.
Gia công lỗ 16
018,0
+
, độ bóng Ra= 2,5m:
Dung sai +0,018 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Doa.
- Tiện.
Gia công kích thớc 35
125,0
+
độ bóng Rz=40m:
Dung sai +0,125 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp 4.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
- Chuốt.
Gia công kích thớc 12mm , độ bóng Rz=40m:
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
Gia công rãnh then bề rộng 4
015,0

mm, độ bóng Rz = 20m.
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Xọc.
- Chuốt.
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Gia công cắt đứt chi tiết.
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là:
- Bào.
- Phay.
Gia công vát mép.
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là:
- Khoét.
- Tiện.
3. Lập tiến trình công nghệ:
Phơng án 1:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba.
Nguyên công 5: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 6: Khoét lỗ rỗng 42.
Nguyên công 7: Vát mép.
Nguyên công 8: Xọc rãnh then.
Nguyên công 9: Cắt đứt.
Nguyên công 10: Kiểm tra.
Phơng án 2:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.

Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 5: Tiện mặt đầu, tiện lỗ 42.
Nguyên công 6: Vát mép.
Nguyên công 7: Xọc rãnh then.
Nguyên công 8: Cắt đứt.
Nguyên công 9: Kiểm tra.
So sánh hai phơng án:
Phơng án 2(pa2) có số nguyên công nhiều hơn phơng án 1(pa1) do
nguyên công 3 và nguyên công 6 trong pa1 tập trung thành nguyên công 5
trong pa2. Trong pa1 sử dụng tối đa máy phay và máy khoan hơn pa2, còn
pa2 tuy số nguyên công ít hơn nhng loại máy sử dụng lại nhiều hơn. Không
thể nói phơng án nào là tối u hơn, tuỳ vào điều kiện cụ thể từng nhà máy
mà ta theo phơng án nào.
ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án 1.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu
định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và
của chi tiết đợc thể hiện trong tập bản vẽ.
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42


Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho bề mặt
còn lại.
Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần
bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia
công nhiều đồng thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển
nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.

Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của
phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây
để xác định lợng d gia công:
- Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phơng pháp tính toán phân tích.
Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công bằng kinh
nghiệm. Nhợc điểm của phơng pháp này là không xét đến những điều kiện
gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các
yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lợng d
theo phơng pháp phân tích cho nguyên
công 4, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lợng d đúc 2,51mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai.
Lợng d đúc 2,01mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
3.Nguyên công 3: phay mặt đầu.
Lợng d đúc 2,21mm.
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,79mm.
Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,25mm.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.

4.Nguyên công 4: khoan, khoét, doa lỗ 16.
Gia công lỗ

16
018,0+
đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz=10m.
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Vật liệu : GX15-32.
Chi tiết máy: càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ

16 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ đặc.
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì , 2 khối V (một cố định, một tuỳ động)
định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ.
Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc khoan, khoét, doa
lỗ

16.
Công thức tính:

)(22
22

min ba
TaRzZ

+++=

Khoan lỗ từ phôi đặc.
Sau khi khoan lỗ :
Rza=40m ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí tơng quan:

22
0
).( lyC
a
+=


Trong đó:
Co : độ lệch của đờng tâm lỗ, Co=20m.
y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4m/mm.
l : chiều dài lỗ, l=35mm.

m
a

53)35.4,1(20
22
=+=

Khoét lỗ:

Sau khi khoét đạt : Rza=32m ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian: a=Co.Ks
Độ lệch đờng tâm lỗ: Co=20m.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
a=20.0,05=1m.
Lợng d để khoét lỗ sau bớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia
công ở bớc khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 53) = 186m.
Doa lỗ: Ra=3,2

m ; Ta = 0.
Lợng d để doa lỗ sau bớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở
bớc doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66m.
Bảng tính lợng d gia công lỗ đặc 16.
018,0
+


đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Thứ tự các
nguyên công
và các bớc
của bề mặt
phải tính
lợn
g d

Các yếu tố tạo
thành lợng d
Giá trị tính
toán
Dun
g
sai
(m
)
Kích
thớc
giới
hạn
(mm)
Trị số giới hạn của
lợng d (m)
Rz T
a

a
b
Zbmi
n
(m)
Dt
(m
m)

Dmin dma
x

2Zmi
n
2Zm
ax
1.Phôi
2.Khoan 40 0 5
3
0 0 15,7
66
180 15,590 15,7
70

3.khoét 32 0 1 0 186 15,9
52
70 15,880 15,9
50
180 290
4.Doa 0 66 16,0
8
18 16 16,0
18
68
248
120
410

Các thông số trong bảng:
- Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
- Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để
lại.

- a : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại
(độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .).
- b : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
- Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công
nghệ đang thực hiện.
- dmin ,dmax : kích thớc giới hạn tại mỗi bớc công nghệ.
- Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công
nghệ.
Kiểm tra:
- Lợng d tổng cộng:
zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= 2 - 4 = 180 - 18 =62
- Lợng d trung gian:
z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= 2 - 3 = 180 - 70 = 110
5.Nguyên công 5: khoét lỗ 42.
Lợng d đúc 2,2
1,0mm.
Lợng d khoét thô 2,2mm đạt kích thớc lỗ 40.
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Lợng d khoét tinh 1,0mm đạt kích thớc lỗ 42.
6.Nguyên công 6: khoét miệng lỗ 16.
Kích thớc cho trên bản vẽ chi tiết.
7.Nguyên công 7: xọc rãnh then.
Kích thớc cho trên bản vẽ chi tiết.
8.Nguyên công 8: cắt đứt.
Bề rộng cắt 10mm.

Bề dày 12mm.


Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt
còn lại:
1. Nguyên công 1: phay mặt đầu
a. Định vị:
Chi tiết đợc định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc đợc định
vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại đợc định vị bằng khối V di
động.
b. Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang trái.
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600
; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
- Đờng kính dao: D = 100mm.
- Góc nghiêng chính: = 75.
- Số răng: z = 10.
- Mác hợp kim: BK8.
e. Lợng d:
Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3.
Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
f. Tra chế độ cắt:
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Bớc 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3,04mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n

m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bớc 2: gia công bán tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,3mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000ìVt/.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 375 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 375.2,4 =900mm/phút.
Bớc 3: gia công tinh.
đồ án công nghệ ctm

hong văn thắng-ctm4-k42

Chiều sâu cắt: t = 0,16mm.
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng.
Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000ìVt/.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vt = .D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lợng chạy dao phút:
Sp = 300.0,55 =165mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 97,2 300 3,05 2,4 720
118 375 0,3 2,4 900
105 300 0,16 0,55 165
Tên
máy
V(m/phú

t)
n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
2. Nguyên công 2: phay mặt đầu.
a. Định vị:
Chi tiết đợc định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh).
Định vị 2 bậc qua 2 mặt trụ thứ nhất.
Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ còn lại.
Đồ gá:
Định vị mặt đáy ba bậc bằng phiến tỳ.
Hai mặt trụ định vị bằng 2 khối V vát(1 khối cố định, một khối điều
chỉnh).
b. Kẹp chặt:
Dùng đòn kẹp, kẹp vào phần trụ ở giữa , lực kẹp hớng từ trên xuống
dới.
c. Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
d. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
- Đờng kính dao: D = 100mm.
- Góc nghiêng chính: = 75.