Tiểu luận môn tin học Tìm hiểu các module trên phần mềm solidwords

HƯỚNG DẪN SOLIDCAM
Mục lục ……..………..……………………...……………………………………………….3
1. Giới thiệu và các khái niệm cơ bản………………………………………………………….6
1.1 Bắt đầu nguyên công HSR/HSM.........................................................................................6
1.2 Tổng quan nguyên công SolidCAM HSR/HSM...................................................................7
1.3 Tham số và giá trị tham số ...................................................................................................8
2. Thông số kỹ thuật…………………………………………………………...……………..11
2.1 Đường gia công Contour roughing ....................................................................................11
2.2 Đường gia công Hatch roughing........................................................................................11
2.3 Đường gia công Hybrid Rib roughing ...............................................................................12
2.4 Đường gia công Rest roughing ..........................................................................................12
2.51 Đường gia công Constant Z machining ...........................................................................14
2.6.1 Đường gia công Hybrid Constant Z ................................................................................15
2.7.1 Đường gia công Helical machining .................................................................................15
2.8.1 Đường gia công Horizontal machining ..........................................................................15
2.9.1 Đường gia công Linear machining .................................................................................16
2.10.1 Đường gia công Radial machining ..............................................................................16
2.11.1 Đường gia công Spiral machining ................................................................................16
2.12.1 Đường gia công Morphed machining ..........................................................................17
2.13 1 Thiết lập offset dao ......................................................................................................18
2.14 Đường biên gia công ......................................................................................................18
2.15 Rest machining ................................................................................................................19
2.16 3D Constant step over machining ...................................................................................19
2.17 Pencil milling ..................................................................................................................19
2.18 Parallel pencil milling .....................................................................................................20
2.19 3D Corner offset ..............................................................................................................20
2.20 Prismatic Part machining .................................................................................................21
2.21 Combined strategies ........................................................................................................21
3. Thông số hình học…………………………………………………...…………………….22
3.1
Định nghĩa thông số hình

học ............................................................................................22
3.1.1 Hệ tọa độ .........................................................................................................................22
3.1.2 Target geometry ..............................................................................................................22
3.1.3 Dung sai mặt ....................................................................................................................23
3.1.4
Apply
fillets ....................................................................................................................23
3.1.5 Fillet Surfaces dialog box ................................................................................................25
4. Dụng cụ cắt………………………………………………………………….……………..27
4.1 Lựa chọn dao .....................................................................................................................27
4.2 Hool older Clearance .........................................................................................................28

3


4.3
Spin
&
Feed Rate
definition ...............................................................................................28
5. Đường biên gia công…………………………...………………………………………….30
5.1 Giới thiệu ...........................................................................................................................30
5.1.1 Đường biên chính ............................................................................................................30
5.1.2
Đường bao liên
kết ..........................................................................................................30
5.2
Đường bao định
nghĩa ........................................................................................................31
5.2.1 Kiểu đường bao ...............................................................................................................31

5.2.2 Tên đường bao ................................................................................................................33
5.2.3
Liên hệ đường bao và
dao ...............................................................................................37
5.3 Tạo đường bao tự động………… .....................................................................................39
5.3.1 Tự động tạo hộp kích thước hình học ..............................................................................39
5.3.2 Tự động tạo hộp phôi……………... ...............................................................................40
5.3.3 Tự động chiếu bóng .........................................................................................................40
5.3.4 Tự động tạo bóng ngoài ...................................................................................................40
5.4 Tạo đường biên 2D.............................................................................................................41
5.4.1 Boundary Box ..................................................................................................................41
5.4.2 Silhouette Boundary ........................................................................................................41
5.4.3
Người dùng định nghĩa đường
biên.................................................................................42
5.4.4
Biên dạng hình
học ..........................................................................................................43
5.4.5 Kết hợp đường biên. ........................................................................................................43
5.4.6 Select Faces dialog box....................................................................................................45
5.4.7 Select Chain dialog box ...................................................................................................45
5.5 Tạo biên giới 3D……………… .......................................................................................48
5.5.1 Thông số chính…….. ......................................................................................................48
5.5.2 Mặt đã lựa chọn ...............................................................................................................48
5.5.3 Vùng đổ bóng .................................................................................................................48
5.5.4 Theoretical Rest Areas ....................................................................................................49
5.5.5 Tool Contact Area ...........................................................................................................49
5.5.6 Rest Areas ........................................................................................................................51
6. Đường dao…………………………………………………………………………………52
6.1 Tham số đường dao ...........................................................................................................53

6.1.1 Wall offset .......................................................................................................................53
6.1.2 Floor offset ......................................................................................................................54
6.1.3 Tolerance .........................................................................................................................55
6.1.4 Step down ........................................................................................................................56
6.1.5 Step over ..........................................................................................................................57
6.1.6 Pass Extension .................................................................................................................58

4


6.1.7 Offsets .............................................................................................................................59
6.1.8 Limits ..............................................................................................................................59
6.1.9 Point reduction ................................................................................................................61
6.2 Thông số làm mềm ............................................................................................................62
6.2.1 Đường kính lớn nhất ........................................................................................................63
6.2.2
Profile
Tolerance ..............................................................................................................63
6.2.3 Offset Tolerance ..............................................................................................................63
6.3 Adaptive step down parameters ........................................................................................63
6.4 Edit Passes parameters ......................................................................................................67
6.5 Axial offset ........................................................................................................................68
6.6 Thông số phương pháp gia công .......................................................................................70
6.6.1 Contour roughing ............................................................................................................70
6.6.2 Hatch roughing ................................................................................................................71
6.6.3 Hybrid Rib roughing .......................................................................................................72
6.6.4 Linear machining ............................................................................................................77
6.6.5 Helical machining.............................................................................................................82
6.6.6 Radial machining ...........................................................................................................86
6.6.7 Spiral machining ............................................................................................................88

6.6.8 Morphed machining .......................................................................................................92
6.6.9 Offset cutting ..................................................................................................................93
6.6.10 Rest machining parameters ..........................................................................................94
6.6.11 3D Constant step over ..................................................................................................96
6.6.12 Pencil milling ...............................................................................................................96
6.6.13 Parallel pencil milling ..................................................................................................98
6.6.14 3D Corner offset .........................................................................................................100
6.6.15 Prismatic Part machining parameters .........................................................................103
6.6.16 Combined strategy parameters ...................................................................................107
6.7 Calculation Speed ............................................................................................................110
7. Links…………………………………………………………..………………………….111
7.1 Thông số chung…. ..........................................................................................................112
7.1.1 Lựa chọn hướng..............................................................................................................112
7.1.2 Order passes ..................................................................................................................117
7.1.3 Khoảng rút dao ..............................................................................................................125
7.1.4 Điểm bắt đầu .................................................................................................................123
7.1.5 Minimize reverse linking ...............................................................................................124
7.1.6 Minimize full wide cuts .................................................................................................125
7.1.7 Link by Z-level ..............................................................................................................126
7.1.8 Link per cluster ..............................................................................................................126
7.1.9
Min. Profile
Diameter ......................................................................................................128
7.1.10 Refurbishment .............................................................................................................128

5


7.1.11 Safety ...........................................................................................................................128
7.2 Ramping Parameters ........................................................................................................130

7.3 Thông số phương pháp ....................................................................................................131
7.3.1 Đứng trên bề mặt ...........................................................................................................133
7.3.2 Dọc theo bề mặt .............................................................................................................135
7.3.3 Bán kính liên kết ............................................................................................................135
7.3.4 Link clearance ...............................................................................................................136
7.3.5 Horizontal link clearance ...............................................................................................138
7.4 Thông số rút dao ..............................................................................................................139
7.4.1 Style ...............................................................................................................................141
7.4.2 Clearance .......................................................................................................................143
7.4.3 Smoothing .....................................................................................................................144
7.4.4 Curls ..............................................................................................................................145
7.5 Thông số dẫn ...................................................................................................................146
7.5.1 Fitting ............................................................................................................................149
7.5.2 Trimming .......................................................................................................................150
7.5.3 Vertical leads .................................................................................................................151
7.5.4 Horizontal leads .............................................................................................................154
7.5.5 Extensions .....................................................................................................................155
7.5.6 Basic approaches ...........................................................................................................156
7.6 Down/Up Mill parameters ...............................................................................................157
7.7 Refurbishment parameters ...............................................................................................158
7.7.1 Min. pass length ............................................................................................................158
7.7.2 Spikes ............................................................................................................................159
8. Motion Control……………………………………………...……………………………160
8.1 Approximation of arcs .....................................................................................................160
8.2 Point interpolation ...........................................................................................................160
8.3 5th Axis ...........................................................................................................................161
9. Miscellaneous Parameters…………………………………………………………..……162
9.1 Message ...........................................................................................................................162
9.2 Extra parameters...............................................................................................................162
9.3 Calculate minimum tool length .......................................................................................162

10. Tool Path Editor………………………………………………………………...………163
10.1 Opening the Tool Path Editor ........................................................................................164
10.2 TPE toolbar .....................................................................................................................164
10.3 Editing options ...............................................................................................................165
11. Thí dụ…………………………………………………………………….……….…….166
Thí dụ #1: Rough Machining and Rest Roughing ..................................................................167
Thí dụ #2: Hybrid Rib Roughing ........................................................................................168
Thí dụ #3: Constant Z, Helical and Horizontal machining ....................... ............................169
Thí dụ #4: Linear machining .......................................................................... .......................170
Thí dụ #5: Radial and Spiral machining ........................................................ ........................171

6


Thí dụ #6: Morphed machining and Offset cutting ................................. ..............................172
Thí dụ #7: Boundary machining ................................................................... .........................173
Thí dụ #8: Rest machining ............................................................................ ........................174
Thí dụ #9: 3D Constant Step over machining .............................................. .........................175
Thí dụ #10: Pencil, Parallel Pencil and 3D Corner Offset .......................... ..........................176
Thí dụ #11: Mold Cavity machining ......................................................... ............................177
Thí dụ #12: Aerospace part machining ..................................................... ............................179
Thí dụ #13: Electronic box machining ....................................................... ...........................180
Thí dụ #14: Mold insert machining ........................................................ ...............................182
Thí dụ #15: Mold cavity machining ................................................................ ......................184
Thí dụ #16: Mold core machining .................................................................... .....................186
Index……………………………………………………………………..…………………..187

7

Chương 1
GIỚI THIỆU SOLIDCAM
Khái quát SolidCAM HSR/HSM
SolidCAM HSR/HSM là một công cụ đầy sức mạnh và đã được chứng minh trên thị trường
các máy gia công tốc độ cao (HSM) và gia công thô (HSR) tốc độ cao đối với khuôn, dụng cụ cắt
và các chi tiết 3D phức tạp. Nó cung cấp một đường gia công duy nhất và tạo lên đường gia công
tốc độ cao.
Module SolidCAM HSR/HSM làm mượt các đường dẫn của cả chuyển động cắt và chuyển
động thu dao tại bất cứ vị trí nào có khả năng để duy trì chuyển động liên tục của dao cụ, một yêu
cầu cơ bản để duy trì tốc độ ăn dao cao. Đối với module SolidCAM HSR/HSM, sự lùi dao theo
phương Z là có một giới hạn nhỏ nhất. Đối với góc cạnh, nơi mà được vuốt bởi cung, chuyển động
lùi dao không được cao hơn một độ cao nhất định, do đó sẽ giảm thời gian di chuyển không cắt và
giảm thời gian gia công.
Sử dụng phương pháp HSR/HSM cho một hiệu quả cao, đường dao mượt, đường dao mài
miễn phí. Điều này làm tăng chất lượng bề mặt, giảm mòn dao và tăng tuổi thọ của dao cụ. Với nhu
cầu ngắn hạn hơn, yêu cầu thời gian sản xuất ngắn hơn, giá rẻ hơn và cải thiện chất lượng thì
phương pháp HSR/HSM là phù hợp.
1.1 Bắt đầu nguyên công HSR/HSM
Tạo một nguyên công HSR/HSM từ một CAM-part, kích chuột phải vào operation trong
thanh SolidCAM Manager và chọn HSR hoặc HSM từ Add Milling Operation.

8


1.2 Tổng quan về nguyên công HSR/HSM
Tên nguyên công

Ví dụ

Thông số công nghệ

Thông tin
Thông số hình học
Thông số dao
Thông số biên dạng
Thông số bước
Thông số liên kết
Thông số điều khiển
chuyển động
Thông số mics
Minh họa thông số

Thông số trang

Các bước xác định một nguyên công HSR/HSM :
Chọn phương thức gia công

Xác định thông số hình học

Xác định dao

Xác định biên dạng

Xác định bước gia công

Link definition

Xác định điều khiển chuyển động

Xác định tham số mics

9


Bước đầu tiên, chọn một phương pháp hợp lý. Các phương pháp gia công định nghĩa để sử
dụng máy. Để có thể thông tin về phương pháp gia công đọc chương 2.
Tại mục Geometry definition, chọn một mô hình 3D cụ thể để gia công. Để biết rõ hơn đọc
chương 3.
Tại bước tiếp theo cho phép chọn bảng dao để thực hiện nguyên công. Để biết rõ hơn đọc
chương 4.
Trang Boundarles definition cho phép bạn giới hạn nguyên công gia công với một mô hình cụ
thể. Để hiểu rõ hơn đọc chương 5.
Trong mục Passes definition, SolidCAM cho phép xác định tham số công nghệ cụ thể được
dùng đường nguyên công. Để hiểu chi tiết đọc chương 6.
Mục Link parameters cho phép xác định các công cụ liên kết di chuyển giữa các đường cắt.
Để thêm thông tin về Link definition, tham khảo chương 7.
Mục Motion control parameters cho phép bạn tối ưu hóa đường dẫn công cụ tính theo động
học và tính chất đặc biệt của CNC-máy tính của bạn. Để biết thêm thông tin về các thông số định
nghĩa, tham khảo chương 8.
Mục Miscellaneous parameters cho phép bạn xác định các thông số không công nghệ liên
quan đến hoạt động đường sắt cao tốc / HSM. Để biết thêm thông tin tham khảo chương 9.
1.3 Thông số và giá trị thông số
Hầu hết các thông số được sử dụng trong các đường sắt cao tốc / HSM hoạt động SolidCAM
nhận giá trị mặc định theo công thức tích hợp để xác định phụ thuộc giữa các thông số. Khi một số
các thông số cơ bản có đường kính công cụ này, bán kính góc, hiệu số, vv, được xác định,
SolidCAM cập nhật các giá trị của các thông số phụ thuộc.
Ví dụ, thông số step down cho phay thô countour được xác định theo công thức sau:
Nếu bán kính góc công cụ là 0 (phay tinh), thông số stepdown mặc định được thiết lập là 1.
Nếu một công cụ bóng mũi được chọn giá trị step down bằng góc công cụ chia 5, cho các công cụ
bull-nosed giá trị step down bằng công cụ góc giá trị bán kính chia 3.

10


SolidCAM công cấp hộp thoại sửa đổi tham số khi click chuột phải vào mỗi tham số.

Lệnh trên sẽ hiển thị hộp thoại thông số, trong hộp thoại thông số sẽ chỉ ra tên các thông số và
công thức liên hệ hoặc một giá trị tĩnh.

11


RESET
Khi thực hiện thay đổi giá trị một tham số mặc định bằng tay, công thức liên hệ sẽ bị xóa bỏ.

Các lệnh Reset cho phép bạn thiết lập lại các thông số mặc định cho các công thức và giá trị
• This parameters: Tùy chọn này thiết lập lại các thông số hiện hành.
• Thix page: Tùy chọn này đặt lại tất cả các thông số tại trang hiện tại.
• All: Tùy chọn này đặt lại tất cả các thông số của đường sắt cao tốc / HSM hoạt động hiện tại.

12


Chương 2
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Phần Công nghệ cho phép bạn chọn một thô (HSR) hoặc kết thúc (HSM) phương pháp công
được áp dụng. Các phương pháp sau:
Phương pháp roughing (HSR):
• Đường Viền gia công thô
• gia công thô Hatch

• sườn gia công thô Lai
• Nghỉ ngơi gia công thô
Phương pháp hoàn thiện (HSM):
• Liên tục Z công
• Lai liên tục Z
• công xoắn ốc
• gia công ngang
• Tuyến tính công
• công Radial
• công Spiral
• công như thay đổi

13


• offset cắt
• công ranh giới
• gia công phần còn lại
• bước liên tục 3D hơn
• phay Pencil
• phay pencil song song
• 3D góc bù đắp
• Phần công lăng trụ
• Các phương pháp kết hợp:
• Liên tục Z với gia công ngang
• Liên tục Z với tuyến tính công
• Liên tục Z với bước liên tục 3D trên công
• Liên tục Z và 3D góc bù đắp công
2.1 Gia công thô
Với nguyên công gia công thô, SolidCAM sinh ra một đường công cụ kiểu pocket cho một

phần thiết lập của trục Z vơi Step down riêng biệt.

2.2 Hatch Roughing
Với phương pháp gia công thô Hatch, SolidCAM tạo ra tuyến tính raster ra cho một tập hợp
các phần tạo ra tại Z-mức được xác định với các quy định Bước xuống (xem chủ đề 6.1.4). nở gia
công thô thường được sử dụng cho máy công cụ nhiều tuổi hơn hoặc vật liệu mềm hơn vì con
đường công cụ chủ yếu bao gồm phần đường thẳng

14


2.3 Hibrid Rob roughing
Hibrid Rob roughing là một phương pháp thiết kế để máy bức tường rất mỏng. Những bức
tường được làm bằng vật liệu kỳ lạ (titan, than chì) và do đó một cách tiếp cận truyền thống để
công của họ có thể khó khăn và nguy hiểm. Phương pháp này kết hợp một roughing và hoàn thiện
đường dẫn công cụ mới, tạo ra một độc đáo đường dẫn công cụ mà nên bảo quản độ bền cao nhất
có thể của phần

2.4 Rest roughing
Phần Rest rought xác định những vùng mà các vật liệu còn lại sau hoạt động gia công trước
("phần còn lại" của vật liệu) và tạo ra một đường dẫn công cụ cho công của các khu vực này. Con
đường công cụ được tạo ra trong gia công thô Đường Viền (xem chủ đề 2.1) cách. phần còn lại
roughing hoạt động sử dụng một công cụ có đường kính nhỏ hơn được sử dụng trong các hoạt động
gia công thô trước. Những hình ảnh dưới đây minh họa nở gia công thô đường dẫn công cụ thực
hiện với một kết thúc gia công tinh Ø20

15


2.5 Constant Z machining

Tương tự như đường viền thô, liên tục các đường dẫn công cụ Z được tạo ra cho một tập hợp
các phần khác nhau tạo ra tại Z-cao được xác định bởi các thông số Bước xuống (xem chủ đề
6.1.4). Các phần tạo ra được gia công một cách hồ sơ. Phương pháp Z liên tục thường được sử
dụng cho bán kết thúc và hoàn thiện các mô hình khu vực dốc với góc nghiêng từ 30 đến 90 độ. Kể
từ khi khoảng cách giữa các đường được đo dọc theo trục Z của hệ thống tọa độ, trong khu vực
nông (với góc nghiêng bề mặt nhỏ hơn) các Z liên tục là kém hiệu quả.

Những hình ảnh trên cho thấy hoàn thiện Z liên tục. Lưu ý rằng các đường chuyền có đông
cách nhau trong khu vực dốc. Trong trường hợp phải đối mặt với mô hình được nông, đèo trở thành
bàn rộng, kết quả công không hiệu quả. Vì vậy, các công nên được giới hạn bởi góc nghiêng bề mặt
để tránh các khu vực công nông. Các khu vực này có thể được gia công sau đó với một SolidCAM
khác nhau HSM phương pháp, ví dụ Bước liên tục 3D hơn (xem chủ đề 2.16).

16


2.6 Hybrid Constant Z
Hybrid liên tục Z là một phương pháp hoàn thành kết hợp tất cả những lợi ích của một liên tục
Z truyền thống hoạt động với phương pháp phay pocket tương tác với các phương pháp chính bất
cứ khi nào cạn khu vực giữa đường chuyền liên tiếp cho phép chèn các đường chuyền bổ sung.
Phương pháp này cho phép lựa chọn một bước phay tinh cho toàn bộ chi tiết.

2.7 Helical machining
Với phương pháp này, SolidCAM tạo ra một số bộ phận của biên dạng kín của các mô hình
3D hình học tọa lạc tại Z-mức độ khác nhau, tương tự như Z liên tục. Sau đó các phần được tham
gia vào một đoạn đường nối giảm dần liên tục để tạo ra con đường machining tool xoắn ốc. Con
đường công cụ được tạo ra với xoắn ốc phương pháp gia công được điều khiển bởi hai thông số
chính: Bước down and Max. đoạn đường nối góc (xem chủ đề 6.6.5)

2.8 Horizonal machining

Với phương pháp Horizonal machining, SolidCAM nhận dạng tất cả vùng phẳng trong mô
hình và sinh ra đường công cụ cho gia công vùng diện tích đó.

Phương pháp này tạo ra một túi (một số hồ sơ khoảng cách bằng nhau) đường dẫn công cụ
trực tiếp tại xác định khuôn mặt ngang (song song với mặt phẳng XY của hệ thống tọa độ hiện

17


hành). Các khoảng cách giữa mỗi hai đi liền kề được xác định bằng (xem chủ đề 6.1.7) các thông
số offset
2.9 Linear machining
Linear machining sinh ra một con đường công cụ bao gồm một tập hợp các đường chuyền song
song ở một góc độ thiết lập với các khoảng cách giữa các đường chuyền quy định của Bước hơn
(xem chủ đề 6.1.5) tham số. Với phương pháp gia công, SolidCAM tạo ra một mô hình tuyến tính
của đường chuyền, nơi từng vượt qua được định hướng vào một hướng xác định với giá trị góc.
Phương pháp gia công này là hiệu quả nhất trên nông (gần ngang) bề mặt, hoặc các bề mặt dốc
nghiêng theo hướng trôi qua. Các Z-chiều cao của mỗi điểm dọc theo một đường chuyền raster là
giống như Z-chiều cao của bề mặt hình tam giác, với những điều chỉnh làm cho việc bồi hoàn áp
dụng và định nghĩa công cụ. Trong hình trên, các đường chuyền được định hướng dọc theo trục X.
Các đường chuyền được đều nhau trên khuôn mặt nông và trên khuôn mặt nghiêng theo hướng trôi
qua. Đèo trên khuôn mặt phụ khoảng cách rộng rãi, đường tuyến tính gia công (xem chủ đề 6.6.4)
có thể được sử dụng để hoàn thành các khu vực này

2.10 Radial machining
Các Radial machining cho phép bạn tạo ra một mô hình xuyên tâm đường chuyền xoay quanh
một điểm trung tâm. Phương pháp gia công này là hiệu quả nhất trên các lĩnh vực bao gồm bề mặt
cong cạn và cho khu vực mô hình hình thành bởi các cơ quan cách mạng, như các đường chuyền
được nhau dọc theo mặt phẳng XY (bước lên) và không phải là Mặt phẳng Z (bước xuống). Zchiều cao của mỗi điểm dọc theo một đường chuyền xuyên tâm là giống như chiều cao Z của bề
mặt hình tam giác, với sự điều chỉnh thực hiện cho hiệu số áp dụng và định nghĩa công cụ

2.11 Spiral machining
Các phương pháp gia công xoắn ốc cho phép bạn tạo ra một đường dẫn công cụ xoắn ốc 3D
trên mô hình của bạn. này phương pháp tối ưu cho các khu vực mô hình hình thành bởi các cơ quan
cách mạng. Con đường công cụ được tạo ra bởi dự một xoắn ốc phẳng (nằm trong mặt phẳng XY
của Hệ tọa độ hiện tại) trên mô hình

18


2.12 Morphed machining

Đường gia công Morphed được tạo ra trên mặt phôi theo mô hình trong một hình gần-to-song
song, chứ không phải như đường gia công tuyến tính (xem chủ đề 2.9), mỗi con đường lặp lại hình
dạng của tuần trước và có một số đặc điểm của kế tiếp, và do đó, con đường "biến hình" hoặc dần
dần thay đổi hình thành từ một phía của các miếng vá cho khác.

19


2.13 Offset cutting
Phương pháp này là một trường hợp đặc biệt của phương pháp gia công như thay đổi (xem
chủ đề 2.12). Chênh cắt phương pháp cho phép bạn tạo ra một đường dẫn công cụ sử dụng một
đường cong ổ duy nhất. Con đường công cụ là tạo ra giữa đường cong Drive và một đường cong bù
đắp ảo, tạo ra ở quy định bù đắp từ đường cong Drive.

2.14 Boundary machining
Phương pháp gia công Boundary machining cho phép bạn tạo ra các đường dẫn công cụ
bằng cách chiếu ổ định nghĩa ranh giới (xem chủ đề 5.1.1) trên mô hình hình học. Độ sâu Máy
được xác định liên quan đến bề mặt mô hình với bức tường bù đắp (xem chủ đề 6.1.1) tham số.

Con đường công cụ được tạo ra với phương pháp gia công Boundary machining có thể được sử
dụng cho khắc trên khuôn mặt mô hình hoặc gia công chamfer dọc theo các cạnh mô hình.

20


2.15 Rest machining

Đường gia công Rest machining thực hiện gia công phần vật liệu còn lại sau khi gia công bởi
một công cụ con đường, và tạo ra một tập hợp các đường chuyền để máy các khu vực này. Phay
Pencil góc thẳng đứng có thể gây ra cả sáo của công cụ này và bán kính tiếp xúc đầy đủ với các vật
liệu, tạo điều kiện cắt bất lợi. Phần còn lại machiningpicks các góc ra từ trên xuống, kết quả là kỹ
thuật gia công tốt hơn. Khu vực dốc và nông đều gia công trong một con đường công cụ duy nhất,
với phương pháp gia công phần còn lại khác nhau.
2.16 3 D Constant step over machining
3 D Constant step over machining cho phép bạn tạo ra một đường dẫn công cụ 3D trên các
bề mặt chi tiết CAM. Các đường chuyền của con đường công cụ được đặt ở một khoảng cách cố
định với nhau, đo dọc theo bề mặt của mô hình. Đây là một phương pháp lý tưởng để sử dụng trên
ranh giới được tạo ra bởi công phần còn lại hoặc trong trường hợp bất cứ nơi nào bạn muốn đảm
bảo một khoảng cách cố định giữa đi dọc theo mô hình khuôn mặt. Bước bề mặt không đổi trên
được thực hiện trên một biên dạng kín của các ranh giới ổ (xem chủ đề 5.1.1). SolidCAM tạo ra
bên trong offset từ ranh giới này.

2.17 Pencil milling
Phương pháp phay Pencil milling tạo ra một đường dẫn công cụ cùng góc bên và fillet với
bán kính nhỏ, loại bỏ vật liệu đã không đạt được trong nguyên công trước đó. Phương pháp này
được sử dụng để kết thúc góc mà nếu không có thể có dấu hiệu đỉnh còn lại từ hoạt động gia công
trước đó. Phương pháp này là hữu ích cho góc công nơi bán kính phi lê bằng hoặc nhỏ hơn so với
bán kính công cụ.

21


2.18 Parallel pencil milling
Parallel pencil milling là một sự kết hợp Pencil milling và 3D Constant step over
machining. Ở giai đoạn đầu tiên, SolidCAM tạo ra một pencil milling tool path. Sau đó, pencil tạo
đường chuyền xay xát được sử dụng để tạo ra cầu vượt bước liên tục 3D, các đường chuyền được
tạo ra như một số của hiệu số trên cả hai mặt của đường gia công. Nói cách khác, quá trình gia
công Parallel pencil milling phương pháp thực hiện 3D liên tục bước overmachining sử dụng
pencil phay đi như đường cong ổ đĩa xác định hình dạng của đường chuyền. Phương pháp này đặc
biệt hữu ích khi các công cụ cắt trước đó đã không thể máy tính tất cả các nội góc bán kính kích
thước. Các đi nhiều được tạo ra bởi phương pháp này sẽ máy từ bên ngoài vào góc, tạo ra một bề
mặt tốt.

2.19 3D Corner offset

Phương pháp bù cạnh góc 3D tương tự như Parallel pencil milling. Phương pháp này cũng là
một sự kết hợp của millingstrategy Pencil và các bước liên tục overstrategy 3D. SolidCAM tạo ra
một con đường millingtool Pencil và sử dụng nó cho các bước liên tục 3D thế hệ cầu vượt. Các
vượt qua được tạo ra như hiệu số từ millingpasses Pencil. Ngược lại với song song pencil
millingstrategy, số hiệu số không được xác định bởi người sử dụng nhưng xác định tự động trong
một cách mà tất cả các mô hình trong giới hạn sẽ được gia công.

22


2.20 Prismatic part machining
Phương pháp gia công Prismatic part machining được thiết kế đặc biệt để hoàn thiện tốc độ
cao của hình lăng trụ phần. Phương pháp này bao gồm các công nghệ của Z liên tục (xem chủ đề
2.5) và 3D liên tục bước qua (xem chủ đề 2.16) phương pháp bằng cách tích hợp hai phương pháp

này thành một trong những chức năng thông minh gia công phần lăng trụ . Sự khác biệt từ liên tục
Zwith 3D bước liên tục kết hợp overstrategy (xem chủ đề 2.21) như sau: trong Combinedstrategy ,
các phương pháp tiếp theo là thực hiện liên tục một sau khi khác . Trong phương pháp gia công
phần lăng trụ , các công được thực hiện nhất quán theo thứ tự của các bức tường và mặt phẳng dọc
theo trục Z . Các thông số hình học người dùng định nghĩa được đưa vào tài khoản của hệ thống để
tính giá trị mặc định cho các thông số công nghệ để cung cấp cho bạn các giải pháp gia công tối ưu.
Ví dụ, tối thiểu và tối đa Z- mức độ của hình học xác định được sử dụng để tính góc nghiêng bề
mặt , và như vậy. Sự lựa chọn công cụ cũng ảnh hưởng đến tính tự động mặc định cho các thông số
công nghệ.

2.21 Combined strategies

SolidCAM cho phép bạn kết hợp hai chiến lược gia công trong một hoạt động đơn HSM:
Constant Z với chiều ngang, tuyến tính, 3D liên tục bước overor 3D góc Offsetmachining. Hai
chiến lược gia công kết hợp chia sẻ hình học, Tooland chế boundariesdata. Các thông số kỹ thuật
để tính toán đường chuyền và liên kết được xác định riêng cho từng chiến lược.

23


Chương 3
THÔNG SỐ HÌNH HỌC
Mục thông số hình học cho phép định nghĩa mô hình 3D cho nguyên công SolidCAM
HSR/HSM.

3.1 Geometry definition
3.1.1 CoordSys
SolidCAM phép bạn xác định các hệ thống tọa độ cho các hoạt động bằng cách chọn nó từ
hộp kết hợp hoặc bằng cách chọn nó từ màn hình đồ họa bằng cách nhấn vào nút CoordSys. Các
CoordSys hộp Managerdialog được hiển thị. Cùng với hộp thoại này, SolidCAM hiển thị vị trí và

hướng trục của tất cả các hệ tọa độ được xác định trong CAM-Phần. Để biết thêm thông tin về Hệ
tọa độ, kích chuột phải vào mục CoordSys trong CoordSys Managerand chọn Inquireoption từ trình
đơn. Hộp CoordSys Datadialog được hiển thị. Khi CoordSys được chọn cho các hoạt động, các mô
hình có thể xoay để định hướng thích hợp. Các hoạt động lựa chọn CoordSys phải là bước đầu tiên
trong quá trình định nghĩa hình học.

3.1.2 Target geometry

24


3.1.3 Dung sai mặt
Trước khi gia công, SolidCAM tạo ra một lưới tam giác cho tất cả các khuôn mặt của các mô
hình 3D hình học được sử dụng cho các hoạt động. Khoan dung khía cạnh là tính chính xác mà
hình tam giác phù hợp với bề mặt. Nhỏ hơn các giá trị chính xác hơn là tam giác, nhưng chậm hơn
tính toán. Mô hình hình học 3D sẽ được triangulated và các khía cạnh kết quả sẽ được lưu lại. các
tam giác được thực hiện trên mô hình hình học 3D khi bạn sử dụng nó lần đầu tiên trong một
SolidCAM Đường sắt cao tốc / HSM hoạt động. Nếu bạn sử dụng hình học 3D trong hoạt động
khác, SolidCAM sẽ kiểm tra khoan dung của hình học hiện tại. Nó sẽ không thực hiện tam giác
khác miễn là các khía cạnh đã được tạo ra với khả năng chịu đựng cùng một bề mặt.
3.1.4 Apply fillets

Tùy chọn này sẽ tự động thêm fillet để các góc mô hình nội bộ. Vì vậy, công cụ, không có gì
không có thay đổi đáng kể phương hướng trong thời gian gia công, ngăn ngừa thiệt hại cho bản
thân và cho bề mặt mô hình và tạo điều kiện cho giá thức ăn nhanh hơn và chất lượng bề mặt cuối
cùng tốt hơn. Khi bán kính góc nhỏ hơn hoặc bằng với bán kính công cụ, con đường công cụ bao
gồm hai đường dây kết nối với một góc nhọn, tại thời điểm này góc công cụ mạnh thay đổi hướng
của nó. Bằng cách thêm phi lê, bán kính góc trở nên lớn hơn bán kính công cụ và công cụ đường
con đường này sau đó được kết nối với một vòng cung, dẫn đến một phong trào công cụ mịn mà
không cần thay đổi mạnh theo hướng.

3..1.5 Hộp thoại vát bề mặt
Các type section ranh giới cho phép bạn để xác định ranh giới hình học. Fillet sẽ được tạo ra
bên trong 2D định ranh giới.

25


SolidCAM cho phép bạn chọn kiểu ranh giới 2D từ danh sách. 2D ranh giới của các loại sau:
bóng tự động tạo ra (xem chủ đề 5.3.3), tự động tạo ra hình bóng bên ngoài (xem chủ đề 5.3.4),
dùng định nghĩa ranh giới (xem chủ đề 5.4.3), và tự động tạo ra hộp lựa chọn hình học mục tiêu.
Lựa chọn thứ hai sẽ tự động tạo ra một hộp phẳng xung quanh hình học mục tiêu.
Các name section ranh giới cho phép bạn chọn một hình học ranh giới 2D từ danh sách hoặc
xác định một cái mới bằng cách sử dụng Newbutton. Hộp thoại thích hợp sẽ được hiển thị. Bạn có
thể chỉnh sửahiện có hình học với nút Edit.Các Showbutton hiển thị hộp thoại Select Chaindialog,
và các chuỗi được hiển thị và nhấn mạnh trong cửa sổ đồ họa. Nếu cần thiết, bạn có thể bỏ chọn
một số các chuỗi tự động tạo ra.
Filleting Công cụ dữ liệu
Để tính vát mép, SolidCAM sử dụng một công cụ ảo. việc vát mép phần dữ liệu công cụ cho phép
bạn chỉ định các thông số hình học của công cụ này.
• Đường kính dao. Lĩnh vực này cho phép bạn chỉ định cắt đường kính của các công cụ ảo.
• bán kính góc. Lĩnh vực này cho phép bạn xác định góc bán kính của các công cụ ảo.
• côn (° / bên). Lĩnh vực này cho phép bạn xác định côn góc cánh của công cụ. SolidCAM không
hỗ trợ công cụ với một côn trở lại, như một tailtool Dove.
26


• Chiều dài cắt. Lĩnh vực này cho phép bạn xác định chiều dài của cắt cạnh của công cụ.
• đường kính Shank. Lĩnh vực này cho phép bạn chỉ định đường kính thân cây.
• chiều dài giữ bên ngoài. Lĩnh vực này cho phép bạn xác định độ dài của phần nhìn thấy của công

cụ, từ đầu khi bắt đầu của chủ sở hữu công cụ.

Khoan dung. Tham số này xác định khả năng chịu đựng của fillet bề mặt tam giác. Một giá trị thấp
hơn sẽ cung cấp cho chính xác hơn kết quả, nhưng sẽ làm tăng thời gian tính toán.
• Độ phân giải. Đây là "granularity" của phép tính.
Sử dụng một giá trị nhỏ hơn sẽ cung cấp chi tiết hơn nhưng sẽ tăng
thời gian tính toán.
• Z. tối thiểu tùy chọn này đặt Z cấp công cụ thấp nhất có thể
đạt.
• Số lượng các khía cạnh. Đây là số của mặt phẳng (hình tam giác) trên cong toả tròn
phần của phi lê.
• Góc Bitangency. Đây là góc yêu cầu tối thiểu giữa hai normal tại
liên hệ với điểm giữa các công cụ và khuôn mặt mô hình, để quyết định để tạo ra phi lê.

27