ĐỀ CƯƠNG ôn tập môn DỤNG CỤ CẮT

®Ò c¬ng dông cô c¾t
Trình tự thiết kế dụng cụ cắt
1. Nghiên cứu đặc điểm và yêu cầu của chi tiết gia công, bao gồm:
• Đặc điểm các bề mặt của chi tiết
• Độ chính xác của chi tiết: sai lệch kích thước, sai lệch vị trí tương quan, sai lệch
hình
dáng hình học
• Chất lượng bề mặt gia công
• Vật liệu chi tiết gia công
2 Nghiên cứu động học cắt và sơ đồ cắt
3. Nghiên cứu thiết bị
4. Chọn kết cấu và tính biên dạng của dụng cụ cắt
Tính toán và thiết kế dưỡng kiểm tra sản phẩm
5. Qui định các yêu cầu kỹ thuật của dụng cụ cắt, thông thường gồm các yêu cầu sau:
• Vật liệu dụng cụ cắt, vật liệu thân dao
• Độ cứng sau nhiệt luyện
• Độ chính xác của biên dạng phần cắt, mặt chuẩn, chuẩn kiểm tra, sai số tương quan giữa
các bề mặt
• Qui định độ nhẵn bề mặt cho các bề mặt của dụng cụ
6. Vẽ bản vẽ chế tạo
• Bản vẽ chế tạo phải thể hiện đầy đủ kết cấu, kích thước của dụng cụ cắt, các sai lệch, các
yếu tố chất lượng bề mặt gia công, vật liệu gia công, độ cứng và chất lượng vật liệu sau
nhiệt luyện, các chỉ dẫn cho quá trình chế tạo dụng cụ và các yêu cầu khác...
Chương 1. Thiết kế dao tiện
*Trình tự thiết kế dao tiện định hình.
11.chọn vật liệu dao tiện định hình
_dao thường có biên dạng phức tạp, làm việc trong điều kiện cắt năng nề, lực cắt lớn, độ bền cơ
học vá khả năng chống mòn tốt. thường hay chọn thép gió P18
_để nâng cao năng suất dùng dao hợp kim:BK8,BK6,T5K10,T30K4
22.chọn kích thước kết câú dao tiện
chọn theo chiều cao hình dáng lớn nhất của chi tiết gia công

dma − d min
mm
tmax =
2
1.dao tiện định hình lăng trụ: cho sai số gia công nhỏ, đảm bảo độ cứng vững tốt khi kẹp chặt,do
đó dùng để gia công những chi tiết có độ chính xác cao về hình dáng kích thước
_kết cấu dao thường được tra theo quy chuẩn
2.dao tiện đ h tròn
_có sai số kết cấu lớn, độ cứng vững sau khi kẹp thấp,dùng để gia công những chi tiết có chiều
cao biên dạng nhỏ,yêu cầu chính xác ko cao
_để chống xoay:trên mặt đầu dao làm thêm các lỗ cắm chốt, hoặc vành răng
_kích thước kết cấu tra theo bảng
33.chọn thông số hình học dao tiện định hình
1.góc sau α:dao lăng trụ:10-15o ,dao tròn :10 – 12o
Góc trước:γ tuỳ theo vật liện dao mà ta có các góc trước chon từng dao cho phù hợp
44. chiều rộng của dao tiện đ h.
Ngoài đoạn lưỡi cắt chính để tạo hình biên dạng gia công, cần có thêm đoạn lưỡi cắt phụ đểt vát
mép và chuẩn bị cắt đứt
1.tình chiều cao hình dáng dao tiện định hình lăng trụ có điểm cơ sở ngang tâm theo công thức
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
1


®Ò c¬ng dông cô c¾t

A = r sin
B = r cos γ
A
sinψ =
rx

C = rx cosψ

τ =C−B
t = τ cos( γ + α ) )
2.dao tiện định hình tròn ngoài có điểm cơ sỏ ngang tâm
h = R sin α
H = R sin ( α + γ )
B = R cos( α + γ )
B1 = B − τ 1

tgγ o1 =
R1 =

H
B1

H
sin γ o1

t1 = R − R1
Dao tiện định hình tròn trong có điểm cơ sở ngang tâm
K = r sin γ
K
sin δ1 =
r1
A1 = r1 cos δ1

H = R sin ( α + γ )
B = R cos( α + γ )
B1 = B − τ 1

tgγ o1 =
R1 =

H
B1

H
sin γ 1

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
2


®Ò c¬ng dông cô c¾t

4. chiều cao dao tiện định hình gá nghiêng
để tăng tuổi thọ dao,tăng độ cứng vững,tăng khả năng cắt ta dùng phương pháp gá nghiêng
tgγ r = tgγ cos ϕ ; F = B cos γ T
A = ltgϕ ; B = r ± A
C = B sin γ r

τu = E − F
C
sinψ =
ρ
cos γ T cos ϕ
η=
cos γ
τ = τ nη
t = τ cos( α + γ )

E = ρ cosψ
55.tình chiều cao hình dáng dao tiện định hình có đoạn cơ sở ngang tâm
_để tăng độ chính xác gia công ta xoay mặt trước dao đi một góc λ sao cho một đoạn lưỡi cắt nào
đó trùng với đường sinh chi tiết (có nghĩa là đoạn lưỡi cắt này được nâng lên ngang tâm chi tiết )
66.xác định cung tròn thay thế
Biên dạng chi tiết có thêt có chỗ cong hoặc cung tròn. để gia công đạt độ chính xác cao nhất ta
thay thế đoạn cung cong phức tạp bằng 1 hoặc nhiều cung tròn nối tiếp
77.xác định dung sai các kích thước dao tiện định hình
88. thiết kế dưỡng đo dưỡng kiểm
_dưỡng đo dùng để kiểm tra kích thước, hình dáng của dao tiện đ h
_dưỡng kiểm để kiểm tra độ chính xác hình dáng, kích thước dưỡng đo
_lựa chọn vật liệu chế tạo dưỡng
Xác định kích thước danh nghĩa của dưỡng
_quy định sai lệch, yêu cầu kĩ thuật, bản vẽ chế tạo
99. điều kiện kĩ thuật dao tiện đ h
_vật liệu phần cắt
_độ cứng sau nhiệt luyện
_độ nhẵn:mặt trước,sau, mặt chuẩn định vị,mặt kẹp
_sai lệch góc mài
1.1 Công dụng-phân loại
+ Công dụng
Dao tiện là dao đơn lưỡi được sử dụng trên máy tiện, doa, khoan, phay để gia công các chi tiết có
hình dáng tròn xoay:
- Các chi tiết trục
- Các chi tiết dạng lỗ
Bề mặt gia công là:
- Mặt trụ (trong, ngoài)
- Côn (trong, ngoài)
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
3

®Ò c¬ng dông cô c¾t
- Cắt rãnh, cắt đứt, khỏa mặt đầu
- Gia công các bề mặt định hình tròn xoay
- Tiện ren (trong, ngoài)
- Tiện răng của bánh răng bằng phương pháp bao hình
- Tiện ren trục vít bằng phương pháp bao hình
- …
Phân loại dao tiện
Có một số cách phân loại sau
- Phân loại theo công dụng (như trên)
- Phân loại theo kết cấu
- Phân loại theo phương pháp kẹp mảnh dao
- Phân loại theo phương pháp gia công: Dao tiện thông thường, dao tiện định hình và dao
tiện bao hình
1.2 KẾT CẤU VÀ THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO TIỆN
1.2.1 Kết cấu dao tiện
- Phần cắt
- Phần chuôi dao

1.PHẦN CHUÔI (CÁN DAO)
- Có tác dụng gá dao
- Đảm bảo đủ chiều dài để gia công được chi tiết
- Yêu cầu:
Đảm bảo độ cứng vững
Đảm bảo kích thước chiều dài
Chịu rung động và va đập
Ổn đinh
Truyền nhiệt tốt

Gá đặt chính xác (các bề mặt dao phải được gia công chính xác)
Dễ gá đặt
Hình dáng thân dao.
Thông thường có hai loại:
Thân dao hình lăng trụ
Thân dao hình trụ tròn
2.PHẦN CẮT
Là bộ phận làm việc chính của dao
Yêu cầu của phần cắt:
- Đảm bảo được tính năng cắt trong điều kiện cắt gọt cụ thể
- Dẫn nhiệt và dẫn điện tốt
- Tuổi bền cao
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
4


®Ò c¬ng dông cô c¾t
- Tính công nghệ cao
- Chịu rung động và va đập
- Ổn định trong quá trình cắt
Các bộ phận trên phần cắt
1. Mặt sau chính
2. Mặt sau phụ
3. Mũi dao
4. Lưỡi cắt phụ
5. Mặt sau phụ
6. Mặt trước

THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA PHẦN CẮT
* Thông số hình học xét trên tiết diện chính và tiết diện phụ:

- Góc trước γ
- Góc sau α
- Góc cắt δ
- Góc nêm β
Các góc có chỉ số 1
Là các góc trong
tiết diện phụ

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
5


®Ò c¬ng dông cô c¾t

•
•
•

Bài tập
Tính chiều cao hình dáng dao tiện định hình lăng trụ có điểm cơ sở ngang tâm
Chiều cao hình dáng được tính theo công thức:

A = r sin

B = r cos γ
sin ψ =

A
rx

C = rx cosψ

τ =C−B
t = τ cos( γ + α ) )

γ , α :góc trước,sau tại điểm cơ sở ngang
tâm
rx: bán kính các đường tròn biên dạng của chi tiết
t: ( tx ) :chiều cao hình dáng tinh theo tiết diện vuông góc với mặt sau.
τ : chiều cao hình dáng tính từ điểm vuông góc mặt trước.
Tính chiều cao hình dáng của dao tiện định hình tròn ngoài có điểm cơ sở ngang tâm
h = R sin α
H = R sin ( α + γ )
B = R cos( α + γ )
B1 = B − τ 1
tgγ o1 =
R1 =

H
B1

H
sin γ o1

t1 = R − R1
DAO PHAY
Công dụng
 Gia công mặt phẳng
 Gia công rãnh bậc thẳng góc, đuôi én
 Gia công then, then hoa

 Gia công các mặt định hình
 Gia công răng, ren
 Gia công vấu ly hợp
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
6


®Ò c¬ng dông cô c¾t
 …
Đặc điểm của dao phay và quá trình cắt gọt bằng dao phay:
 Dao phay là dụng cụ nhiều lưỡi cắt, năng suất cắt gọt cao
 Chuyển động chính đặt vào dao phay nên khả năng tăng tốc độ cắt cao.
 Trong quá trình cắt gọt, dao phay ăn sâu vào vật liệu gia công sau đó thoát ra và quay
ngoài không khí nên thoát nhiệt tốt.
 Quá trình cắt gọt khi phay không liên tục nên không sinh ra lẹo dao.
 Có thể gia công được các bề mặt định hình phức tạp mà không đòi hỏi tay nghề cao
 Quá trình cắt gọt có va đập, rung động lớn – là một nhược điểm chủ yếu , đòi hỏi kết cấu
của hệ thống công nghệ phải cứng vững và ổn định.
 Phân loại:
 theo kết cấu răng dao có: Dao phay răng nhọn và dao phay hớt lưng
 Theo cách phân bố răng dao: Dao phay trụ răng thẳng và dao phay trụ răng xoắn, dao
phay mặt đầu, dao phay góc, dao phay định hình.
 Theo phương pháp gia công: dao phay chép hình, dao phay bao hình
 Theo kết cấu dụng cụ: Dao phay răng liền, dao phay răng chắp, dao phay ghép
 Theo phương pháp gá lắp: dao phay gá bằng trục gá và dao phay có chuôi.
 Theo profile: dao phay ren, dao phay răng

 THÔNG SỐ HÌNH HỌC DAO.
Số răng dao
 Số răng dao cũng ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt. Nếu giữ nguyên thông số khác mà tăng

số răng dao thì công, nhiệt cắt tăng lên nên tuổi bền dao giảm. Khi chọn số răng nên chú ý
đến phương pháp gia công , vật liệu gia công và các yêu cầu khác của kết cấu dao (khi
tăng số răng thì thân răng nhỏ đi, không gian chứa phoi giảm)
 Số răng dao phải đảm bảo quá trình khi cắt gọt được ổn định. Như vậy, để số răng đồng
thời tham gia cắt phải lớn hơn 2,
 Số răng dao
ε = góc răng
φ = góc tiếp xúc
360 o ξ
ϕ
t
cos ϕ = 1 −
R
0
360
ε=
z
Rãnh bẻ phoi: đối với dao phay trụ (hoặc dao phay ngón) khi cắt, cả chiều dài lưỡi cắt tham gia
cắt gọt nên ta phải tạo các rãnh chia phoi. Kích thước rãnh chia phoi như hình vẽ. Thông thường
chọn rãnh chia phoi theo cung tròn để đảm bảo độ bền.
z=

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
7


®Ò c¬ng dông cô c¾t

Góc nghiêng của lưỡi cắt chính
 Khi cắt với hệ thống công nghệ có độ cứng vững cao, ta dùng các dao có góc ϕ nhỏ (chiều

sâu cắt không lớn) có thể giảm ϕ xuống đến 20o. Nếu tăng chiều sâu cắt thì nên làm 2 góc
như hình vẽ: ϕ=45-60o; ϕo=200 để tăng độ bền cho dao. Đối với dao phay rãnh bậc
thẳng góc, chọn ϕ=90o nhưng nên để góc vát 45o với chiều dài 0,5-1,5mm.
 Góc nghiêng phụ ϕ: khi gia công thô, lấy ϕ1=2-3o ; Khi gia công tinh, ϕ1=0o hoặc ϕ1=23o.
 Với các dao phay mặt đầu, ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt cắt, ϕ1=1-3o ; đối với dao phay
rãnh T, ϕ1=1030’-2o ; đối với dao cắt đứt: ϕ1=2030’-3o.
Góc nghiêng phụ ϕ: khi gia công thô, lấy ϕ1=2-3o ; Khi gia công tinh, ϕ1=0o hoặc ϕ1=2-3o.
Với các dao phay mặt đầu, ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt cắt, ϕ1=1-3o ; đối với dao phay rãnh T,
ϕ1=1030’-2o ; đối với dao cắt đứt: ϕ1=2030’-3o
Góc xoắn ω:


cos 2 ω tan γ N
 γ = sin 2 ω +
sin
2
 φvới dao phay 1trụ
và dao
+ tan
ω +phay
tan 2 ngón,
γ N góc xoắn ω có liên quan đến hướng thoát phoi, độ cân
bằng khi phay. Đối với các dao phay ngón và dao phay mặt đầu phải chú ý đến hướng
xoắn của răng dao trên mặt trụ vì nó ảnh hưởng đến hướng thoát phoi. Nếu dao xoắn trái
mà quay thuận chiều kim đồng hồ thì khi phoi thoát ra sẽ có xu hướng ép phoi xuống bề
mặt gia công nên phoi khó thoát hơn và dễ dẫn đến kẹt phoi. Nếu dao xoắn phải mà quay
thuận thì lực dọc po có xu hướng nhổ dao ra khỏi máy.
Có thể chọn ω như sau:
 Dao phay trụ: 45-600
 Dao phay ngón: 30-600

 Dao phay đĩa 2 mặt; 3 mặt: 15-200
 Dao phay trụ răng nhỏ: 25-300
 Dao phay mặt đầu răng nhỏ: 25-300
Dao phay mặt đầu
 Là loại dao phay được sử dụng phổ biến nhất. Trong
quá trình căt, cung tiếp xúc lớn hơn so với dao phay
trụ, số răng đồng thời tham gia cắt sẽ lớn hơn nên năng
suất cắt gọt và hiệu suất cao hơn. Thêm nữa,phạm vi
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
8


®Ò c¬ng dông cô c¾t
đường kính dao phay có thể mở rộng hơn rất nhiều so với dao phay trụ. Nhờ những đặc
điểm đó ma dao phay mặt đầu được sử dụng rộng rãi. Khả năng sử dụng các mảnh hợp
kim lắp ghép và hàn đối với dao phay mặt đầu lớn nên hiện nay dao phay mặt đầu hầu
như sử dụng mảnh hợp kim cứng.

 Các yếu tố về kết cấu dao phay mặt đầu là: số răng, đường kính dao, khoảng nhô ra của
các răng khỏi thân dao, tiết diện ngang và thông số hình học của phần cắt của dao.
 Đường kính dao: Để đảm bảo điều kiện số răng đồng thời tham gia cắt không nhỏ hơn 2
răng thì:
3600
B ≥ D sin
z
Thông
số
hình
học
của

dao:
o
Góc trước: phụ thuộc vào vật liệu gia công. Khi gia công vật liệu dẻo thì γ=5-10 khi gia công vật
liệu có độ bền cao thì γ=-10-20o bảng: 2.2 Trị số góc trước và góc nâng đối với dao phay mặt đầu
gắn HKC
Dao phay hớt lưng
 Dao phay hớt lưng có đặc điểm là profile không đổi của chi tiết gia công trong suốt quá
trình sử dụng. Khi mài sắc thì không gian chứa phoi tăng lên. đây là điểm khác biệt đối với dao
phay răng nhọn
 Nhược điểm chủ yếu của dao phay hớt lưng là: số răng dao không lớn do bị hạn chế của
phương pháp gia công hớt lưng răng. Độ đảo hướng kính của dao lớn và tăng lên trong quá
trình mài sửa nên trong một số trường hợp, người ta thay thế dao phay hớt lưng bằng dao phay
răng nhọn.
 Dao phay hớt lưng có đặc điểm là profile không đổi của chi tiết gia công trong suốt quá
trình sử dụng. Khi mài sắc thì không gian chứa phoi tăng lên. đây là điểm khác biệt đối với dao
phay răng nhọn
 Nhược điểm chủ yếu của dao phay hớt lưng là: số răng dao không lớn do bị hạn chế của
phương pháp gia công hớt lưng răng. Độ đảo hướng kính của dao lớn và tăng lên trong quá
trình mài sửa nên trong một số trường hợp, người ta thay thế dao phay hớt lưng bằng dao phay
răng nhọn.
Các công thức tính toán profile dao phay định hình hớt lưng

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
9


®Ò c¬ng dông cô c¾t

Các yếu tố kết cấu của dao phay

 Đường kính ngoài: D=D1+2H
 Trong đó D1 là đường kính ngoài đáy rãnh; H là chiều cao răng. Đường kính D1 lấy trong
khoảng từ 1,6 đến 2 lần đường kính lỗ. Chiều cao toàn bộ của răng :
 Bán kính góc lượn r của đáy rãnh có vai trò quan trọng đối với dao phay hớt lưng. Bán
kính lượn có tác dụng:
 Tránh ứng suất xuất hiện do quá trình nhiệt luyện dao
 Thoát phoi
 Thoát đá mài trong quá trình mài

 Thiết kế dao phay lăn răng

 PHẠM VI SỬ DỤNG
 Dao phay lăn răng dùng để gia công bánh răng ăn khớp ngoài( và một phần cho bánh răng
ăn khớp trong), răng thẳng, răng nghiêng ( răng xoắn), bánh răng chữ V và còn để gia
công bánh vít nữa.
 Dạng profin răng dao phay phụ thuộc vào dạng profin của bánh răng gia công- có thể là
thân khai, xicloit…
 NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC
 Quá trình hình thành profile răng của bánh răng tương tự như quá trình ăn khớp giữa trục
vít với bánh vít.
 Để tạo ra được rãnh chứa phoi và mặt trước của dao, người ta tạo các rãnh vuông góc với
hướng răng của dao phay trục vít.
 Góc sau của răng cắt được tạo thành bằng cách hớt lưng.

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
10


®Ò c¬ng dông cô c¾t
 Để hai bánh răng ăn khớp đúng thì răng của chúng phải ăn khớp đúng và đồng thời với

một thanh răng không gian (thanh răng khởi thủy). Muốn vậy, hai bánh răng này phải có
cùng bước răng và góc profile đo trong tiết diện N-N vuông góc với hướng răng trên mặt
trụ chia. Dao phay có bước răng tu và góc profile αu ứng với bước răng t1 và góc profile
α1 của bánh răng gia công.
 Các kích thước theo tiết diện chiều trục của dao phay được tính
tu
;
cosτ
t
tan τ = 0
πd tb

t0 =

 Suy ra

•

tan τ =

tu
πd tb cosτ

sin τ =

tu
m
=
d tb d tb

Khi lựa chọn đường kính dao phay cần chú ý đến chiều sâu rãnh chứa phoi H, đường kính
lỗ d, kích thước phần vật liệu trên thân dao p, cần phải làm sao để:
De ≥ 2 HK + 2 P + d hoặc

d


De ≥ 2 t1' − + p + H 
2


•

Có thể chọn đường kính lỗ gá dao theo công thức:
d = ( 0,2 ÷ 0,45) D

•

Đường kính lỗ phải chọn theo kích thước quy chuẩn

•

Chiều dài tối thiều của dao phay lăn răng:
 h1

L = h1 cot gα N + 4h1 tan α N + 2 S N ≈ 2 
1 + sin 2 α N + S N 
 sin2α N


(

•

Nếu đường kính phôi tăng thì chiều dài dao cũng phải tăng theo. Và chiều dài dao phay
là:
L1 = 2

•

)

(

( 2 Re1 − h1 ) h1 + S N )

Chiều dày răng dao theo đường lăn bằng bề rộng rãnh răng theo vòng lăn hoặc
S = S1 = t1 − S1

•

Đầu răng của dao sẽ là chân răng của bánh răng, do đó chiều cao đầu răng h=h”. Chân
răng của dao cũng tương tự.

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
11


®Ò c¬ng dông cô c¾t
•

Với chân răng dao, để tránh đáy răng dao không cắt đỉnh bánh răng gia công thì phải có
khe hở C khi cắt:

•
•

Như vậy, chiều cao răng dao sẽ là:

•

h = h'+ h" = h1' + h1" + 2C = h1 + 2C

Bước xoắn của rãnh dọc:
S K = πd tb ctgβ

Góc xoắn của các rãnh dọc:
tan β =

t1
SK

•

Chiều sâu răng đối với dao phay lăn răng mài hớt lưng 2 lần là:

•
•

k + k1

+ r5
2
với k và k1 là trị số mài hớt lưng lần 1 và lần 2
r – bán kính lượn đáy rãnh
HK = h +

dao chuốt
Công dụng, đặc điểm
• Dao chuốt là dụng cụ cắt có nhiều răng
• Nguyên lý: chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến
• (trong một số trường hợp là chuyển động quay tròn)
• Máy chuốt không có chuyển động chạy dao mà chuyển động chạy dao thực hiện thông
qua lượng nâng của răng dao
• Sau khi thực hiện xong một hành trình (hoặc một vòng quay-đối với dao có chuyển động
chính là chuyển động quay tròn) thì gia công hoàn chỉnh một bề mặt gia công.
• Như vậy toàn bộ lượng dư sẽ bị bóc đi sau một hành trình chuyển đông của dao.
Đặc
điểm
của phương pháp chuốt
• Dao chuốt là dụng cụ cắt cho năng suất cắt gọt cao nhất
• Độ chính xác và độ bong bề mặt gia công cao, không phụ thuộc vào tay nghề người thợ
• Tuổi bền dụng cụ cắt cao
• Giá thành cho một sản phẩm thấp
• Có một số bề mặt chỉ có thể gia công bằng phương pháp chuốt
Phân loại dao chuốt
a. Theo dạng bề mặt gia công:
• Chuốt trong
• Chuốt ngoài
b. Theo phương pháp tác dụng lực
• Chuốt kéo

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
12


®Ò c¬ng dông cô c¾t
• Chuốt đẩy
c. Theo dạng chuyển động
• Chuốt thẳng
• chuốt vòng
d. Theo công dụng
• Chuốt lỗ tròn
• Chuốt đa cạnh
• Chuốt rãnh then
• Chuốt lỗ then hoa
• Chuốt bánh răng
• Chuốt các bề mặt định hình
Phần đầu dao dùng để gá dao lên máy chuốt. Có nhiều dạng đầu dao khác nhau, tuỳ theo loại dao.
Thông thường đường kính của đầu dao nhỏ hơn đường kính của lỗ gá khoảng 0,3mm
Cổ dao
• Cổ dao là phần nối giữa đầu dao và các bộ phần phía sau của dao chuốt.
• Cổ dao có đường kính nhỏ hơn đường kính phần kẹp từ 0,3-1mm;
• trên cổ dao, ghi các thông số của dao chuốt.
Chiều dài cổ dao và côn chuyển tiếp tính theo công thức:
lcm - chiều dày bàn máy chuốt
lk - chiều dài gờ bạc đỡ
l∂ - chiều dài chi tiết
lnk - chiều dài phần côn chuyển tiếp
lnh - chiều dài phần định hướng phía trước
Các răng cắt thô
• Các răng cắt thô đảm nhiệm việc cắt đi phần lớn lượng dư gia công. Đối với dao chuốt

đơn, số răng được tính bằng công thức:
•

•
•
•
•

A - Lượng dư tổng cộng cho một bên
Atinh - Lượng dư một bên cho cắt tinh
a - lượng nâng cho một răng
z1- số răng đầu tiên nhằm loại bỏ phần kim loại do các sai lệch
của phôi để lại, giảm tải trọng cho các răng cắt thô đầu tiên thường chọn bằng 1- 2.
Khi chuốt nhóm, số răng cắt thô được tính bằng công thức

•
•
•

Vì phân đoạn thứ nhất của dao chuốt này thường bị tải trọng và làm việc với lượng nâng
0,5ar. Hình dáng các răng cắt thô của dao chuốt được xác định theo các yêu cầu sau
Các thông số hình học yếu tố cắt của dao chuốt
Răng dao phải có số lần mài sửa tối đa

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
13


®Ò c¬ng dông cô c¾t
•

•

Rãnh răng phải có hình dáng và kích thước sao cho phoi thoát ra và cuộn đều đặn trong
rãnh răng
Răng dao phải đủ bền để không bị gãy dưới tác dụng của tải trọng trong khi cắt.

•

Góc trước và hình dáng bề mặt trước và rãnh răng dao có ảnh hưởng lớn đến việc tạo
phoi, hệ số co rút phoi.
• Tăng góc trước dao chuốt thì quá trình tạo phoi dễ dàng hơn, giảm biến dạng đàn hồi của
bề mặt gia công nên giảm được tải trọng cắt cho các răng cắt tinh.
• Tuy nhiên, nếu tăng góc trước thì khó mài sắc lại mặt trước của dao, đặc biệt là các dao
chuốt có đường kính nhỏ
• Góc sau của dao chuốt có ảnh hưởng đến ma sát giữa dao với bề mặt gia công và biến
dạng của kim loại trên bề mặt gia công
• ảnh hưởng đến kích thước của dao khi mòn hoặc khi mài sửa.
• Bước răng: Là một yếu tố rất quan trọng, ảnh hưởng đến chất lượng của dao chuốt, độ bền
và giá thành của dao. Nếu bước răng lớn thì dao chuốt dài, khó gia công và độ bền giảm,
giá thành tăng. Nhưng nếu bước răng quá nhỏ thì không đủ không gian chứa phoi. Vì việc
chọn bước răng dao phụ thuộc vào nhiều yếu tố nên khi thiết kế ta phải qua bước chọn sơ
bộ.
• Để đảm bảo dao chuốt làm việc êm, không rung động, chất lượng bề mặt chuốt cao thì
trong quá trình cắt, phải có từ 4 đến 5 răng đồng thời tham gia cắt.
• Với các chi tiết ngắn thì số răng đồng thời tham gia cắt không ít hơn 2 răng, với chi tiết
dài thì không ít hơn 8 răng.
• Có thể tính sơ bộ số răng đồng thời tham gia cắt:
• Đối với dao cắt đơn:
t = (1,25 − 1,5) L
Đối với dao chuốt nhóm

t = (1,5 − 1,9) L
• Số răng đồng thời tham gia cắt
L
z=
t
Rãnh
thoát
có tác dụng tạo ra các răng cắt và chứa phoi
Yêu cầu của rãnh thoát:
• Đảm bảo chiều dài dao chuốt
• Đảm bảo không gian chứa phoi
• Không làm yếu kết cấu dao chuốt
• Không phát sinh ứng suất khi nhiệt luyện
Hình dáng, kích thước rãnh dao chuốt phụ thuộc vào các yếu tố sau:
• Vật liệu gia công
• chiều dài bề mặt gia công
• Lượng nâng của răng dao chuốt
• Đường kính dao
Các thông số của rãnh dao:
• t - bước răng dao chuốt
•
C - bề rộng mặt sau
•
γ – góc trước
•
R – bán kính lưng răng (đối với các răng dao lưng cong)
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
14

®Ò c¬ng dông cô c¾t
• η – góc lưng răng (nếu là lưng răng thẳng)
• r – bán kính chuyển tiếp giữa mặt trước và lưng răng (bán kính đáy rãnh)
• h=(0,45÷0,38)t
•
C=(0,35÷0,30)t
•
R=(0,65÷0,67)t
•
r=0,5h
• Hoặc theo bảng 16
Lượng nâng răng:
•

Tiết diện chiều trục lấy theo diện tích đường tròn Fk với bán kính r=h/2.

πh 2
Fk =
4
•

ta có tiết diện lớp phoi Fc=a.L

•

từ công thức trên, nếu k và L cho trước thì có thể xác định chiều cao h cho rãnh chứa phoi
h ≥ 1,13 KaL

•

với lượng nâng giới hạn

0,785h 2
a≤
KL
Các răng cắt tinh và răng sửa đúng
• Các răng cắt tinh có tác dụng cắt gọt tạo ra độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu
• Phần chuyển tiếp giữa các răng thô và răng cắt tinh nên có 1-2 răng cắt bán tinh
• Lượng nâng các răng này bằng khoảng 0,4÷0,6 lượng nâng của các răng cắt thô. Lượng
nâng của các răng cắt tinh nên lấy giảm dần về phía chuôi với hệ số giảm dần 1,5÷2 lần
cho các nhóm
• Lượng nâng các răng này bằng khoảng 0,4÷0,6 lượng nâng của các răng cắt thô. Lượng
nâng của các răng cắt tinh nên lấy giảm dần về phía chuôi với hệ số giảm dần 1,5÷2 lần
cho các nhóm
• Với răng cắt tinh cuối cùng, lượng nâng không vượt quá 0,02 khi độ bóng bề mặt theo yêu
cầu là Rz40÷Rz20 và không vượt quá 0,01 khi độ bóng bề mặt Ra=2,5÷1,25. Bước răng ở
phần răng cắt tinh nên giảm để giảm chiều dài của dao chuốt.
Góc sau:
• với các răng cắt tinh, α=2o; đối với các răng sửa đúng α=1o
• Ở các răng cắt tinh nên có một đường viền (me cắt) có bề rộng f=0,05mm; đối với các
răng sửa đúng thì bề rộng của đường viền lấy bằng 0,2÷0,3mm
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
15


®Ò c¬ng dông cô c¾t
•

Khi dao chuốt mòn, người ta thường mài sắc lại bằng cách mài mặt trước. Khi mài mặt
trước, đường kính dao sẽ giảm. Như vậy, me răng sửa đúng có tác dụng bảo toàn đường

kính của dao khi dao mòn hoặc khi mài sửa lại. Mặt khác, số răng sửa đúng còn có tác
dụng dự trữ cho mài sửa. Kích thước danh nghĩa của các răng sửa đúng bằng kích thước
giới hạn trên của lỗ gia công với dung sai âm.
Sơ đồ truốt theo lớp
• Cắt theo sơ đồ truốt lớp có ưu điêm là nhận được độ chính xác và độ nhẵn của bề mặt gia
công cao
• Nhược điểm là việc chế tạo răng dao khó khăn nhất là bề mặt gia công có biên dạng phức
tạp
• Vì vậy sơ đồ này chỉ nên dùng để gia công các bề mặt định hình đơn giản như lỗ trụ bề
mặt ngoài
Sơ đồ truốt ăn dần
• Sơ đồ truốt ăn dần có ưu điểm là việc chế tạo răng dao đơn giản hơn nhiều so với sơ đồ
truốt theo lớp
• Nhựoc điểm là độ chính xác và độ nhẵn của bề mặt gia công đạt được thấp hơn, Vì trên
bề mặt gia công ở chỗ chuyển tiếp từ lớp cắt nọ sang lớp cắt kia đôi khi còn để lại vết cắt
dọc do các răng riêng biệt tạo ra
•

Nói chung sơ đồ truốt ăn dần thưòng để gia công các bề măt định hình có biên dạng phức
tạp, nhất là khi sử dụng sơ đồ truốt nhóm không có lợi, Các dạng lỗ then hoa, lỗ vuông lỗ
đa diện, rãnh then...thường đựoc căt theo sơ đồ truốt ăn dần.
• Sơ đồ truốt nhóm
• Ưu điểm là chiều rộng lớp cắt do mỗi răng cắt ra nhỏ, nên cho phép tăng chiều dày lớp cắt
lớn làm biến dạng đơn vị của lớp cắt giảm đi.
• Do đó lực tác dụng lên răng dao nhỏ, năng suất cắt tăng.
• Nhược điểm của sơ đồ truốt nhóm là độ chính xác và độ nhẵn của bề mặt gia công thấp so
với độ truốt lớp, việc chế tạo răng dao phức tạp
• Sơ đồ này thường dùng để gia công các chi tiết có lượng dư lớn các chi tiết này thưòng có
ỏ cứng do đúc rèn và những chi tiết có thành mỏng, độ cứng vững kém gần đay sơ đồ
truốt này được sử dụng ngày càng rộng rãi trong sản xuất

Sơ đồ truốt tổ hợp
• Để vừa bảo đảm chế tạo dao đơn giản vừa vừa bảo đảm nhận đươcj độ chính xác và độ
nhẵn bóng bề mặt gia công cao nên dùng sơ đồ truốt tổ hợp . Thường hay kết hợp sơ đồ
truốt ăn dần với sơ đồ truốt lớp để tạo ra sơ đồ truốt tổ hợp.Theo sơ đò này đại bộ phận
các răng cắt được tạo biên dạng theo sơ đồ truốt ăn dần, con răng cắt cuối cùng và các
răng sửa đúng được tạo biên dạng theo sơ đồ truốt lớp
Trình tự thiết kế dao chuốt lỗ trụ.
1chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt
_khi gia công mặt định hình trong thường dùng dao chuốt kéo tiến hành trên máy truốt ngang
2.chọn vật liệu dao
_thường dùng thép gió P18, P19 ,dao gắn mảnh hợp kim :BK8,BK6M
3.chọn sơ độ chuốt
tuỳ theo yêu cầu kĩ thuật,khả năng công nghệ chế tạo dao mà có các sơ độ chuốt khác nhau.
+sơ đồ chuốt theo lớp
+sơ đồ chuốt ăn dần
+sơ đồ chuốt nhóm
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
16


®Ò c¬ng dông cô c¾t
+sơ đồ chuốt tổ hợp
4.xác định lượng dư gia công
_lượng dư chuốt phụ thuộc vào quy trình công nghệ, chất lượng bệ mặt, kích thước bề mặt
5.xác định lượng nâng của răng dao
_phụ thuộc vật liệu gia công kết cấu dao chuốt, độ cứng vững chi tiết
6.xác định số răng dao z
a.răng căt thô:sơ đồ chuốt lớp, truốt ăn dần:
A − At
=1

Zth=
Sz
b.sơ đồ chuốt nhóm
Z ( A − At )
Zth = nh
+ 0.5Z nh
S xnh
A:lượng dư tính theo một phía :mm
At :lương dư của răng cắt tinh:mm
At = ∑ S xt
Sx: lượng nâng của răng trong nhóm
Sxnh=Sx .Zxnh
C. răng cắt tinh
Sơ đồ chuốt lớp, chuốt ăn dần :Zt= 2-4 răng
d. răng sửa đúng chọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công,kiểu dao chuốt
7.góc độ của răng dao chuốt
α: phuj thuộc vào kiểu dao chuốt
γ :phụ thuộc vào vật liệu chi tiết gia công
8.xác định hình dáng răng,kích thước răng, rãnh chứa phoi
Rãnh lưng cong: b= ( 0,3-0,35 )t
h = ( 0,3-0,4)t
R= ( 065-0,7)t
r = (0,15-0,2 )t
Rãnh lưng thẳng: : b= ( 0,3-0,4 )t
h = ( 0,35-0,4)t
η= ( 45-50o)t
r = (0,2-0,25 )t
Rãnh dạng đáy bằng:
9.xác định số rằng đông thời tham gia cắt gọt
L

L
Zmin= ,Zmax= + 1 (l:chiều dài bề mặt chuốt, t:bước răng
t
t
3<=Zmax <=6,nếu chi tiết quá ngắn Zmax=2
10.xác định kích thước răng
đường kính răng đầu tiên lấy bằng phần định hướng truớc
D1=Dmax -2A.
D2 = D1+2Sx
Dn = Dn-1 +2Sx
Dsd = Dmax ± δ
11.chọn kiểu rãnh chia phoi
12.xác định hình dáng kích thước đầu dao chuốt
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
17


®Ò c¬ng dông cô c¾t
13.xác định kích thước cổ dao và công chuyển tiếp
14.xác định kích thước phần định hướng trước
15.xác định phần định hướng sau
16.xác định kích thước phần ổ trục đỡ
17.xác định chiều dài dao chuốt
18. tính lực chuốt
19.kiểm tra lực chuốt và tính độ bền dao chuốt
20.chọn hình dáng kích thước lỗ tâm
21. điều kiện kĩ thuật vật liệu dao.
DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG
Công dụng
Dụng cụ gia công răng dùng để cắt các loại bánh răng.

Đây là dụng cụ cắt phức tạp, chính xác chế tạo cao, giá thành cao.
Các nghiên cứu cho thấy trong một số trường hợp thì giá thành của cụng cụ cắt có thể chiếm tới
30% giá thành chế tạo bánh răng
Các dụng cụ cắt răng được sử dụng để gia công:
• Bánh răng trụ răng thẳng, răng nghiêng
• Trục vít, bánh vít,
• Bánh răng xoắn, hypoid
• Bánh răng côn răng thẳng, răng cong…
PHÂN LOẠI
Theo phương pháp gia công
• Dụng cụ cắt răng bằng phương pháp bao hình
• Dụng cụ cắt răng bằng phương pháp chép hình
• Các dụng cụ gia công bằng phương pháp chép hình: dao phay đĩa, dao phay ngón mô đun.
• Các dụng cụ gia côn bằng phương pháp bao hình không tâm quay
• Các dụng cụ gia công bằng phương pháp bao hình có tâm quay
Dao phay đĩa mô dun
• Dao phay đĩa mô đum được dùng để cắt bánh răng trụ răng thẳng bằng phương pháp chép
hình hoặc cắt bánh răng trụ răng nghiêng bằng phương pháp bao hình không tâm quay.
• Do độ chính xác profile không cao nên chỉ dùng để chế tạo các bánh răng có độ chính xác
thấp và năng suất thấp.
• Bánh răng thân khai không dịch chỉnh ứng với một số răng nhất định cho trước sẽ có một
profile cố định không giống với profile của bánh răng có số răng khác.
• Do đó nếu cần gia công chính xác thì mỗi số răng, mô đun, góc áp lực, hệ số dịch chỉnh
cụ thể phải có một con dao phay riêng biệt.
• Như vậy để có thể gia công được một dãy các bánh răng có số răng từ 12 đến vô cùng thì
ta cần phải có một bộ dao có vô số dao.
• Điều này là không thể thực hiện được. Để giảm bớt số lượng dao, người ta làm như sau:
•

Vẽ dãy profile của bánh răng ứng với 12 - ∞. Sau đó chia cạnh đáy và chân ra thành 8; 15

hoặc26 phần bằng nhau. Mỗi điểm chia ứng với một số hiệu.

DỤNG CỤ GIA CÔNG REN
PHÂN LOẠI REN VÍT
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
18


đề cơng dụng cụ cắt
Ren vớt c s dng nhiu trong k thut cng nh i sng sinh hot. Cú th phõn loi ren theo
cỏc phng phỏp sau
Ren kp cht
- Ren truyn ng
- Ren kớn khớt
Ren tam giỏc
- Ren vuụng
- Ren thang
- Ren rng ca
- Ren thõn khai
- Ren ASIMET
Ren tr
- Ren Cụn
- Ren ng
- Ren trong, ren ngoi
Cỏc phng phỏp gia cụng
Tu theo dng ren, cp chớnh xỏc, kớch thc ren, dng sn xut cng nh cht lng b
mt gia cụng m ngi ta s dng cỏc phng phỏp cng nh dng c gia cụng ren khỏc
nhau.
Ct ren bng ta rụ v bn ren
l phng phỏp c s dng rng rói nht, ch yu s dng gia cụng ren bt cht cú

chớnh xỏc khụng cao, mi v trớ, mi loi hỡnh sn xut. Trong mt s trng hp thỡ
phng phỏp ny cng c s dng sn xut cỏc chi tit ren vớt cú chớnh xỏc cao
Ct ren bng u phay ren
tin hnh trờn cỏc mỏy chuyờn dựng hoc vn nng thng ỏp dng cho ren vớt cú bc
ln hoc trờn cỏc chi tit khụng gỏ c trờn mỏy tin, hoc thnh mng. Phng phỏp
ny cho nng sut cao nhng cht lng ren thp
Mi ren
c dựng nhiu trong cụng nghip, t c nhng ch tiờu cao v chớnh xỏc búng b mt,
c bit l gia cụng c cỏc chi tit ó qua tụi cng. Mi ren c s dng ch yu trong ch
to cỏc chi tit ren vớt truyn ng, ren vớt trong dng c o, dng c quang hc...
Cỏn ren
nguội) bằng bàn cán phẳng hoặc, con lăn hoặc đầu cán kiểu quay.
Cán nóng bằng con lăn
Việc lựa chọn phơng pháp gia công ren vít tuỳ thuộc vào kích thớc, cấp chính xác, độ
bóng bề mặt, kích thớc và vật liệu phôi, loại hình sản xuất và các yếu tố khác.
Dao tin ren
Dựng ct ren ngoi hoc ren trong theo cỏc biờn dng khỏc nhau: tam giỏc, thang,
vuụng..
Dao tin ren tam giỏc dựng tin ren tam giỏc. im khỏc bit so vi cỏc dao tin ren
khỏc l hỡnh dỏng hỡnh hc ca mi dao cú dng tam giỏc tng ng vi biờn dng ren chi
tit gia cụng
Khi gúc nõng ca ren nh: khong t 2-40 thỡ dao c gỏ thng, ng tõm ca dao
vuụng gúc vi ng tõm ca phụi. Mt trc ca dao c gỏ sao cho cha ng tõm
ca chi tit
Cửa hàng pho to ngân sơn công phụ khu a đhcnhn
19


®Ò c¬ng dông cô c¾t
•

Các lưỡi cắt của dao tiếp xúc với phôi trên một đoạn nhỏ và có điều kiện cắt gọt giống
nhau. Góc sau ở hai mặt bên của dao lấy bằng nhau và bằng khoảng 4-60 khi cắt thô và
8-100 khi cắt tinh. Góc sau ở đỉnh lấy bằng khoảng 15-200
• Khi góc nâng của đường ren lớn, để đảm bảo điều kiện cắt của hai lưỡi cắt dao tiện ren
giống nhau thì cần phải gá nghiêng dao đi (hoặc mài mặt trước dao nghiêng theo phương
chiều trục của chi tiết gia công) một góc bằng góc nâng của ren. Để dễ mài sửa, thường
người ta lấy góc trước của dao bằng 00. Khi tiện thô, góc trước có thể lấy bằng 5-250.
Dao lược cắt ren
• dao lược cắt ren gồm nhiều vòng ren. Phần làm việc của dao lược bao gồm: phần cắt từ
1,5-2 vòng ren, phần sửa đúng gồm: 4,5 đến 6 vòng ren. So với dao tiện ren thường thì
dao lược cắt ren phân bố tải trọng cắt trên các răng dao đều hơn, số lần chuyển dao ít hơn,
năng suất cao hơn
• gồm hai loại dao: lăng trụ và tròn xoay. So với dao lăng trụ thì dao tròn xoay được sử
dụng rộng rãi hơn vì tính công nghệ cao hơn. Dao lăng trụ có các răng dao bố trí theo
chiều trục, dao tròn xoay thì răng dao được chế tạo từ các vòng ren. Khi cắt ren ngoài thì
hướng ren của dao ngược với hướng ren của chi tiết còn khi gia công ren trong hướng ren
trùng với hướng ren chi tiết gia công.
• Dung sai các yếu tố dao tiện ren dạng thanh và dao tiện ren răng lược
• Đối với các yếu tố ren thì dung sai được qui định cho ½ góc profile ren, bước và chiều
cao profile ren.
• Sai lệch ½ góc profile ren chọn trong khoảng ±13’-8’ đối với đường kính ren từ 3-52mm;
sai lệch bước ren trong khoảng ±0,007-0,10mm trên 10mm chiều dài ren.
• Dao tiện ren mòn chủ yếu là ở đỉnh ren nên cần phải có lượng dự trữ mòn. Trị số lượng
dự trữ được xác định từ điều kiện đỉnh ren phải có một lượng vát để đảm bảo đủ tuổi bền
của dao và mài profile được dễ dàng.
Dao tiện ren hình thang:
• Profile của ren hình thang có tiết diện thẳng trong mặt phẳng chứa tâm của chi tiết, có
nghĩa là bề mặt ren có dạng xoắn Ác si mét-dạng thẳng trong tiết diện hướng kính
Có hai cách gá dao tiện ren thang

Cách thứ nhất là gá dao sao cho mặt trước nằm trong mặt phẳng chứa tâm chi tiết
Cách thứ hai là mặt trước nằm trong mặt phẳng vuông góc với hướng ren xét trên tiết diện trung
bình của ren.
.
• Cách gá dao thứ nhất thì việc chế tạo dao sẽ dễ hơn do lưỡi cắt của dao sẽ là dạng đường
thẳng, tuy nhiên do sự thay đổi góc độ dao nên điều kiện cắt gọt ở hai lưỡi cắt sẽ khác
nhau.
• Ở trường hợp thứ hai, điều kiện cắt gọt của hai lưỡi cắt tốt hơn nhưng profile dao có dạng
cong nên chế tạo dao khó hơn
Ta rô
• Ta rô tay: dùng để cắt ren lỗ bằng tay, thường chế tạo thành bộ 2 hoặc 3 con
• Ta rô máy: sử dụng trên các máy công cụ như máy tiện, khoan...
• Ta rô đai ốc: sử dụng trên các máy gia công ren đai ốc chuyên dùng
• Ta rô bàn ren: sử dụng để cắt ren cho bàn ren
• Ta rô ren ống
• Ta rô ren côn
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
20


®Ò c¬ng dông cô c¾t
• Ta rô ghép: có thể điều chỉnh hoặc không điều chỉnh được
• Ta rô sửa đúng: dùng để hiệu chỉnh ren và làm sạch đường ren đã được gia công sơ bộ
• Ta rô đặc biệt
Các yếu tố kết cấu của ta rô bao gồm:
• phần cắt,
• phần sửa đúng,
• số răng, profile và hướng răng,
• góc cắt, độ côn ngược của phần sửa đúng,
• các yếu tố ren, số ta rô trong một bộ và phần kẹp chặt.

Phần cắt
• là bộ phận chủ yếu tạo thành profile ren. Để phân bố tải trọng đồng đều cho các răng trên
phần cắt, thì phần cắt được chế tạo dạng côn có đường sinh tạo một góc ϕ so với đường
tâm của ta rô. Chiều dài phần cắt có ảnh hưởng tới năng suất cắt, tuổi bền và độ chính xác
của ren gia công
• Trong thực tế, khi cắt ren bằng ta rô, xuất hiện hiện tượng chèn ép kim loại tại phần
profile của ren nên đường kính trong của ren lỗ thường bị nhỏ đi so với đường kính lỗ
khoan. Vì vậy, khi khoan lỗ, ta phải chọn đường kính mũi khoan dc lớn hơn đường kính
trong của ren d1. Trị số h được tính theo công thức
• Phần sửa đúng đóng vai trò hiệu chỉnh lại profile của ren được gia công, tăng độ bóng, độ
chính xác gia công, dự trữ cho mài sửa và định hướng cho ta rô khi đi sâu vào lỗ.
• Thông thường khi mòn, ta rô mòn nhiều nhất tại mặt sau phần chuyển tiếp giữa phần côn
và phần trụ và một ít mặt sau trước nên khi mài sửa lại ta rô, phải mài cả mặt trước và mặt
sau để tăng tuổi thọ của dao.
• Việc mài sắc lại mặt sau được thực hiện trên các máy chuyên dùng. Việc mài sắc phần
côn cắt sẽ làm tăng chiều dài phần côn cắt và làm cho phần sửa đúng bị ngắn lại
• Kích thước phần sửa đúng cũng có ảnh hưởng đến chiều dài chung của ta rô.
• Khi chọn phần sửa đúng, phải kể đến chiều dài ren gia công.
• Ta rô tay được dùng để cắt lỗ thông và lỗ không thông có chiều dài khác nhau (từ 0,5 đến
2 lần đường kính ren gia công).
• Chiều dài phần sửa đúng có ảnh hưởng nhiều đến quá trình gia công vì nó ảnh hưởng đến
ma sát, biến dạng kim loại trong lỗ ren và khả năng định hướng
Các góc cắt
• Góc trước γ chọn theo vật liệu gia công. Khi gia công vật liệu dẻo, góc trước ảnh hưởng
nhiều đến biến dạng kim loại . tăng góc trước, dễ tạo phoi hơn, độ nhẵn bề mặt gia công
tăng. Góc trước tại phần cắt nên lấy lớn hơn góc trước trên phần sửa đúng từ 5-70. Đối
với gang, đồng thanh, thép cứng nên chọn trong khoảng 0-50, đối với thép cứng trung
bình và đồng thau, chọn góc trước 8-100; đối với thép mềm chọn 12-150; hợp kim màu
chọn 20-300
• Góc sau α được tạo thành bằng cách hớt lưng theo đường kính ngoài. Góc sau phụ thuộc

vào công dụng, kiểu và kích thước ta rô cũng như vật liệu gia công
•
DỤNG CỤ GIA CÔNG LỖ
Theo công dụng của chi tiết và qui trình công nghệ, có các dụng cụ cắt để gia công lỗ:
• Mũi khoan
• dao tiện lỗ
• mũi khoét
Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
21


®Ò c¬ng dông cô c¾t
• mũi doa dao chuốt
• mài
• dao tiện kim cương
• đầu mài khôn.
MŨI KHOAN
• Là dụng cụ cắt được sử dụng rộng rãi nhất:
• Khoan lỗ
• Khoan rộng lỗ
• Khoan lỗ tâm
Phân loại:
• Khoan xoắn
• Khoan tâm
• Mũi khoan sâu
• Mũi khoan rỗng
• Mũi khoan dẹt
Theo kết cấu chuôi mũi khoan
• Mũi khoan chuôi trụ
• Mũi khoan chuôi côn

Kết cấu và thông số hình học mũi khoan xoắn
• Phần chuôi có các bộ phận: cán dẹt l5 dùng để chống xoay và tháo mũi khoan khỏi máy;
phần kẹp chặt lên máy có hai dạng trụ hoặc côn l4; phần cổ l3.
• Phần làm việc l1 được chia ra thành phần cắt l2 và phần thân l’2 . Trên hình a ta thấy
phần làm việc có các bộ phận: 1-lưỡi cắt phụ; 2-lưỡi cắt ngang; 3-rãnh dao; 4-lưỡi cắt
chính; 5-mặt sau; 6-răng dao; 7-mặt trước
Phần thân mũi khoan
• Để tạo được rãnh thoát phoi và tạo hình được lưỡi cắt thì thân mũi khoan xoắn có rãnh
xoắn, góc xoắn ω (hình vẽ). Góc xoắn có quan hệ tới đường kính và bước xoắn theo công
thức

πD
H
πDx
Phần lõi
tgω x =
H như thân dao, có ảnh hưởng đến độ cứng vững của mũi khoan trong quá
• Tác dụng giống
trình cắt
• Phần lõi làm to dần về phía chuôi với lượng tăng đường kính là 1,4-1,8mm/100mm
• Me cắt để giảm ma sát và nhiệt phát sinh trong quá trình cắt
• Để tạo được góc nghiêng của lưỡi cắt phụ ϕ1 thì đường kính phần me ngoài mài nhỏ dần
về phía chuôi với độ côn khoảng 1-2’
• Góc sau phụ α1 là góc tạo bởi vết của me cắt với mặt cắt đo trên tiết diện vuông góc với
hướng răng. Thông thường, góc α1=00
tgω =

•

Càng xa tâm mũi khoan, góc trước tăng dần còn góc sau giảm dần. Góc sau nhỏ nhất tại

điểm ngoài cùng của lưỡi cắt, còn góc trước nhỏ nhất tại điểm trong cùng của lưỡi cắt
chính

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
22


®Ò c¬ng dông cô c¾t
Góc mũi khoan 2ϕ
• Là góc giữa hình chiếu của hai lưỡi cắt chính trên mặt đáy.
• Độ lớn của góc mũi khoan phụ thuộc vào vật liệu gia công và thay đổi trong khoảng 801400
• Góc mũi khoan ảnh hưởng đến các thành phần của lực cắt, chiều dài lưỡi cắt và các yếu tố
tiết diện của phoi
Lưỡi cắt ngang
• Là giao tuyến của hai mặt sau khi mài sắc tạo thành
• Thực chất thì lưỡi cắt ngang là do phần lõi của mũi khoan để lại nên thông thường luôn
tồn tại lưỡi cắt ngang tại phần cắt của mũi khoan.
• Nó ảnh hưởng không tốt đến quá trình cắt gọt: thông thường góc trước của lưỡi cắt ngang
luôn âm
Dạng rãnh xoắn
• có ảnh hưởng đến độ bền mũi khoan, ứng suất nhiệt khi nhiệt luyện mũi khoan, không
gian chứa phoi, sự hình thành và thoát phoi trong quá trình cắt
• Các yếu tố cơ bản để xác định biên dạng rãnh là: chiều dày lõi, chiều rộng rãnh, dạng lưỡi
cắt và các đường cong chuyển tiếp.
• Đường kính lõi d0 chọn theo đường kính mũi khoan:
• D=0,25÷1,25mm thì d0=(0,20÷0,28)D
y
• D=1,5÷12mm thì d0=(0,15÷0,19)D
x
• D=13÷18mm thì d0=(0,125÷0,145)D

x
• Dạng rãnh xoắn được xác định bởi các yếu tố
• Hình dáng của lưỡi cắt
δ
• Bước của rãnh xoắn
C
• Chiều rộng rãnh
δ
M
(x,y)
• Đường kính (chiều dày) của rãnh d
δο Mc
θ
= in
• Dạng rãnh cho trong tiết diện mặt đầu, tức là tiết diện vuông góc với trục mũi khoan.
Đối
vα
B mặtθ =đầu
với mũi khoan thông dụng, lưỡi cắt được coi là thẳng còn trong tiết diện
thì
được
inv
α
coi là cong
r
o1
Trình tự thiết kế mũi khoan
• Dựa vào yêu cầu gia công: vật liệu gia công, dạng sản xuất, độ chính xác và năng suất cần
đạt, ta xác định các yếu tố sau của mũi khoa:
Ra

• Vật liệu chế tạo mũi khoan
o
RM
M
Rc
• Kích thước cơ bản của kết cấu mũi khoan gồm: Đường kính mũi khoan, chiều
dài, dạng
Ro
chuôi mũi khoan, dạng mặt sau của mũi khoan
Rf
• Phương pháp chế tạo mũi khoan
A
r
• Tính toán lực, mô men khi khoan (dựa theo điều kiện gia công cụ thể)
θ
• Tính toán lực kẹp, tính đường kính chuôi mũi khoan (nếu là mũi khoan
chuôi trụ) hoặc
kích thước chuôi côn (nếu là mũi khoan chuôi côn) – tra bảng để tìm kích thước tiêu
r
chuẩn (hoặc là số hiệu côn moóc- nếu là chuôi côn)cho chuôi mũi khoan
• Xác định chiều dài của các bộ phận mũi khoan, tính toán góc xoắn và góc mũi khoan
• Tính bước xoắn vít
B
• Tính toán đương kính lõi mũi khoan
• Tính toán đường kính phần lưng răng
• Tính toán bề rộng cắt
• Tính toán xác định các yếu tố của rãnh thoát phoi, vẽ profile rãnh thoát
max

Μ

c

Μ

M

c

y

y max

c

αΜ
αc

M

Μ

0

αΜ

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
23

x

®Ò c¬ng dông cô c¾t
•
•

Tính toán các kích thước của đá mài, dao phay hoặc con lăn cán để tạo rãnh thoát
Xác định các yêu cầu kỹ thuật, dung sai kích thước và các sai lệch khac, vẽ bản vẽ chế tạo
mũi khoan

Cöa hµng pho to ng©n s¬n – c«ng phô khu a ®hcnhn
24