Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Gối đỡ hai nửa

Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Lời nói đầu
Hiện nay công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc đang diễn ra mạnh mẽ tại
nớc ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó nhà nớc ta phải tập trung thúc đẩy và phát
triển một số ngành nh: Công nghệ thông tin, điện tử viễn thông, công nghệ chế
tạo máy. trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong
nền kinh tế quốc dân và thực tế đã chứng minh trong mấy năm gần đây nổi lên
liên tục những khu công nghiệp lớn, vừa và nhỏ.
Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất lợng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa
to lớn đối với mỗi quốc gia cũng nh các Công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh hởng rất nhiều đến sự tồn tại, hng thịnh của mỗi Công ty, mỗi Đất nớc. Với các nớc phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ
rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nớc ta còn rất là mới mẻ. Trong những năm
gần đây, nớc ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó.
Do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm hàng
đầu của Đảng và nhà nớc ta.
Là một học sinh ngành chế tạo máy đế nhận thức rõ hơn vấn dề nay
và để tìm hiểu những kiến thức từ thực tế sản xuất thi việc làm Đồ án tốt nghiệp
là rất quan trọng. Đồ án tốt nghiệp có tính chất tổng hợp cao đòi hỏi phải có kiến
thức và khả năng t duy, tìm tòi học hỏi mới tìm ra đợc đờng lối công nghệ đúng
đắn và tối u nhất.
Sau khi học hết chơng trình đào tạo ngành Cơ khí, kết hợp với những kiến
thức học hỏi đợc trong thời gian thực tập tốt nghiệp và sự tìm tòi học hỏi ngoài
thực tế em đã đợc nhận đề tài Đồ án tốt nghiệp là: Thiết kế quy trình công
nghệ gia công chi tiết Gối đỡ hai nửa.
Trong suốt quá trình thiết kế Đồ án tốt nghiệp em đã đợc sự giúp đỡ tận
tình của các thầy cô giáo trong khoa cơ khí đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Văn
Thiện là ngời trực tiếp hớng dẫn em cùng với sự giúp đỡ và đóng góp ý kiến của
bạn bè em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp của mình.
Mặc dù đã cố gắng hết sức nhng do kiến thức còn hạn chế, thiếu thực tế

kinh nghiệm thiết kế nên em không tránh khỏi những sai sót trong quá trình
hoàn thành Đồ án tốt nghiệp. Em rất mong nhận đợc sự chỉ bảo và đóng góp ý
kiến quý báu từ phía các thầy cô giáo và các bạn để em có thể hoàn thiện hơn
kiến thức của mình , rút kinh nghiệm để có những nhận thức tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn
Hà Nội, ngày20 tháng 07 năm 2008
Học sinh

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

1

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


§å ¸n tèt nghiÖp

Trêng §HCN Hµ Néi
§Æng thÞ Phóc

HS: §Æng ThÞ Phóc
Líp CK2_K53

2

GVHD: NguyÔn V¨n ThiÖn


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội
Chơng I

phân tích chi tiết gia công và xác định dạng
sản xuất
I. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chức năng và điều kiện làm việc
của chi tiết:

- Chi tiết gối đỡ 2 nửa gồm phần nắp và phần thân chúng đợc lắp
ghép với nhau dùng để đỡ trục lắp vòng bi hoặc đỡ bạc.
- Đây là chi tiết dạng hộp, kết cấu đối xứng. Hai nửa lắp ghép với
nhau chính xác để đảm bảo độ đồng tâm lỗ 50 H7.
- Hai lỗ 13 hai bên gia công đảm bảo chính xác về kích thớc và đối
xứng nhau qua đờng tâm đứng của gối đỡ.
- Khoảng cách từ đáy đến tâm lỗ gia công chính xác kích thớc đạt
550,05.
- Mặt định vị giữa nắp và thân khi gia công đạt kích thớc chính xác
800,03.
- Vị trí tơng qua giữa các lỗ, bề mặt hợp lý đảm bảo vuông góc giữa
tâm lỗ và mặt đầu, độ không song song giữa hai mặt D cho phép
0,03 .
Một số bề mặt làm việc chủ yếu và yêu cầu kỹ thuật của nó:
- Bề mặt đáy nắp và mặt trên của thân lắp ghép cần độ chính xác cao,
gia công đạt R z 20
- Mặt trụ 50H7 khi lắp ghép để đỡ bạc hay vòng bi đảm bảo đồng
tâm. Gia công đạt độ bóng Ra= 2,5.
- Mặt đáy thân dới lắp ghép với thân máy cần độ chính xác cao: độ
không song song cho phép giữa tâm lỗ 50H7 và mặt đáy sau khi
lắp 2 nửa 0,02.

- Các bề mặt lắp ghép ren, bu lông đảm bảo vuông góc mặt đáy.
- Một số bề mặt không làm việc độ chính xác không cần cao.
II. Tính công nghê trong kết cấu của chi tiết:

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

3

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

- Các bề mặt gia công đều là mặt phẳng song song đáy thuận lợi cho gia
công không có các bề mặt nghiêng, bề mặt lồi lõm không chế tạo. không có
các khe hẹp nhỏ, thoát dao thuận lợi.
- Các lỗ đều là lỗ suốt không có bậc không có lỗ côn nên dễ gia công chế
tạo.
- Độ dài của lỗ gia công đảm bảo độ cứng của dao không có lỗ nghiêng so
với mặt đáy.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để định vị và kẹp chặt.
- Chi tiết có tính đối xứng, kết cấu phân bố các bề mặt hợp lý.
- Vật liệu làm bằng gang, vật liệu phổ biến, dễ kiếm, giá thành rẻ, nh vậy ta
thấy kết cấu có độ cứng, vững cao. Chi tiết đảm bảo tính công nghệ cao, có
thể gia công trên các máy vạn năng, chuyên dùng.
III. Xác định dạng sản xuất:

1, Mục đích việc xác định dạng sản xuất:
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa lớn đến quá trình thiết kế quy trình
công nghệ, đờnglối công nghệ. Nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ
tiêu kinh tế, kỹ thuật cụ thể: nếu nh dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập
trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng. Do đó ta
phân tán nguyên công, sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng, nh vậy sẽ tăng đợc
năng suất gia công.
2) Xác định dạng sản xuất :
*) Tính trọng lợng của chi tiết
a)Tính thể tích, trọng lợng cho nửa trên (nắp) của gối đỡ :
Coi chi tiết là một khối hộp chiều dài 110, chiều rộng 40, chiều cao 42(mm)
- V1 : là thể tích khối đã gọi
V1 = 110 .40 . 42 = 184800 (mm3)
-V2 : là thể tích của khối trụ ỉ11 cao 35,5, ỉ 10 cao 16(mm)
V2= 3,14.(2.5,5 2 .35,5+52.16)=7999,5 (mm3)
-V3 : là thể tích khối trụ ỉ 50 dài 40
V3 = 3,14.252.40= 78500 (mm3)
-V4: là thể tích 2 khối hộp dài 40, rộng 10, cao 5,5
V4= 2.40.10.5,5= 4400 (mm3)
-V5 là thể tích 2 khối hộp dài 40, rộng 45, cao 7
V5= 2.40.45.7= 25200 (mm3)
-V6 là thể tích 2 phần vát ngoài cùng hai bên gối: cao 15 dài 40, rộng 2

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

4

GVHD: Nguyễn Văn Thiện

Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

V6= 2.15.40.2= 2400 (mm3)
-V7 là thể tích 4 góc ngoài khối hộp, mỗi góc dài 22, rộng 2,5
cao 35.
V7= 4.22.2,5.35= 7700 (mm3)
Thể tích nửa trên:
Va= V1 V2 -

1
V3 V4 V5 V6- V7
2

Va= 184800 7999,5 -

1
78500 4400 25200 2400 - 7700
2

Va= 97850 (mm3) = 0,09 (dm3)
Qa= Va. = 0,09. 7 = 0,63 (kg)

b. Tính trọng lợng của thân ( nửa dới):
+ Coi chi tiết là hkối hộp dài 170, rộng 40, cao 60 có thể tích V1:
V1 = 170.40.60 = 408000(mm3)
+ V2 thể tích các khối trụ: 13 (2 khối) cao 20 và 10 (2 khối) cao 18:
V2= 2. 3,14 ( 6,52. 20 + 52. 18) = 8132,6 (mm3)

+ V3 Thể tích khối hộp dài 96, rộng 40, cao 5:
V3= 96. 40. 5 = 19200(mm3)
+ V4- Thể tích khoét đi 2 bên sờn chi tiết: dài 40, rộng 28, cao40:
V4= 40. 28. 40 = 44800 ( mm3)
+ V5- Thể tích 1 số các khối vát đi của các cạnh , góc:
V5= 2. 2. 40. 12 + 4. 4,5. 25. 12 + 4. 52. 1,5. 20 = 13560 (mm3)
+ V6- Thể tích phần đáy bỏ đi : coi là thể tích hìng hộp dài 105, rộng 40 và cao
8,5.
V6= 105. 40. 8,5 = 35700 (mm3)
Vậy thể tích thân ( nửa gối đỡ phía dới ) là:
Vb= V1 V2 -

1
V3 V4 V5 V6- V7
2

Vb= 408000 8132,6 19200 -

1
78500 44800 13560 35700
2

= 247357,4 (mm3)
Vb 0,247 (m/f )


Qb = Vb. = 0,247. 7,1 = 1,75 (kg)

( = 6,87,4 kg/dm3)

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

5

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Tổng trọng lợng chi tiết gối đỡ:
Qa + Qb = 0,63 + 1,75 = 2,4 (kg)
Dựa vào bảng sản xuất:
Dạng sản xuất
Q- Trọng lợng của chi tiết
> 200 Kg
<4 kg
4200 Kg
Sản lợng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc
<5
<10
<100
Hàng loạt nhỏ
5 - 100
10 200
100 500
Hàng loạt vừa 100 300

200 500
500 5000
Hàng loạt lớn 300 1000 500 1000
5000
50000
Hàng khối
>1000
> 5000
>50000

Sản lợng chi tiết: 3000 ct/năm và trọng lợng 2,3kg
Dạng sản xuất là loạt vừa
Với dạng sản xuất này ta có thể sử dụng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng.

Chơng II
Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản
vẽ lồng phôi.
I. Phơng pháp chế tạo phôi :

Có rất nhiều phơng pháp chế tạo phôi khác nhau: rèn, dập, đúc.. để chế toạ
phôi ta phải dựa vào hình dáng và khối lợng của chi tiết để chọn phơng pháp
hợp lý.
ở đây ta thấy : việc chọn phôi đợc xác định theo nhiều yếu tố:
+ Kết cấu chi tiết là chi tiết dạng hộp.
+ Vật liệu: gang xám 15- 32.
+ Điều kiện làm việc : va đập nhẹ và ứng suất thay đổi .
+ Dạng sản xuất là loạt vừa.
Căn cứ vào các yếu tố đó với , với chi tiết gối đỡ 2 nửa này thì ta chọn phơng
pháp đúc là hợp lý nhất.
Đúc là phơng pháp phổ biến trong chế tạo hiện nay, đúc nhiều loại chi tiết

với nhiều vạt liệu khác nhau.
Công nghệ đúc có nhiều phơng pháp:
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
Đợc áp dụng với chi tiết nhỏ Lớn trong sản xuất loạt nhỏ và loạt vừa với
sản lợng hàng năm không lớn. Với phpng pháp này để đảm bảo chính xác cho
phôi thì mẫu gỗ phải đợc chế tạo chính xác và hàm khuôn đợc định vị chính xác.
Để khắc phục sản xuất của phơng pháp nàyta có thể làm khuôn bằng máy. Phơng

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

6

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

pháp này đợc dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa kinh tế và việc chế tạo khuôn
đơn giản, nămg suất và độ chính xác của phôi là tơng đối. Trong quá trình làm
khuôn nó đảm bảo đợc độ đồng nhất và giảm sai số do quá trình làm khuôn gây
nên.

2. Đúc khuôn bằng kim loại:
Với phơng pháp này thì lợng d nhỏ, tiết kiệm đợc nguyên liệu phôi đúc, có
độ chính xác hơn mẫu khuôn cát.Nhng có nhợc điểm là giá thành chế tạo
khuôn cao nên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt khối, loạt lớn, không áp
dụng đợc với chi tiết có cấu tạo hình dáng phức tạp.

3. Đúc khuôn mẫu chảy:
Có độ chính xác, lợng d gia công nhỏ, có nhẵn bề mặt khuông phải gia
công . Nhng là theo phơng pháp này giá thành chế tạo khuôn cao nên chỉ có
thể sử dụng cho gia công co cấu tạo phức tạp mà các phơng pháp khác không
làm đợc.
Căn cứ vào các yêu cầu và các phơng pháp phân tích trên :
Chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát mẫu gỗ là hợp lý
Tra sổ tay chính xác đúc là cấp II
Chọn chuẩn gia công :
Chọn bề mặt giữa hai chi tiết khi cha lắp ghép với nhau làm chuẩn thô.
a. Đối với nắp : Mặt D chuẩn thô gia công mặt trên sau đó lật lại gia
công mặt D và 2 lỗ 2 bên sau đố dùng 2 lỗ và mặt D làm chuẩn tinh
gia công các bề mặt , lỗ còn lại.
b. Đối với thân : Định vị chuẩn thô mặt A gia công mặt đáy. Sau đó gia
công 2 lỗ 2 bên kết hợp với mặt đáy làm chuẩn tinh gia công các
mặt và lỗ còn lại của thân.
Sau này mặt đáy và 2 lỗ 13 2 bên dùng làm chuẩn tinh gia thống I để
gia công nắp và thân( lắp ghép).
II.

Xác định lợng d gia công:

Việc xác định lơng d gia công là 1 khâu quan trọng và cần thiết trong việc
thiết kế, tính toán.
Xác đinh lợng d hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia
công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.
Dựa vào thực tế sản xuất và tài liệu ta chọn:

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

7

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

- Các bề mặt lấy lợng d là 2mm.
- Các lỗ ren, lỗ suốt đúc đặc .
iii.Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi :

Dựa vào kích thớc chi tiết , dựa vào lợng d gia công, ta có bản vẽ lồng
phôi nh sau:

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

8

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Chơng III

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
I. Đờng lối công nghệ và phơng pháp gia công:

Trong sản xuất quy trình công nghệ đợc xác định theo quy tắc tập trung
hoặc phân tán nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ đợc
chia ra các nguyên công đơn giản ( có thời gian nh nhau )
Mỗi máy thực hiện trên 1 hoặc vài máy tự động, bán tự động . Đối với
dạng sản xuất loạt vừa ở đay muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng
suất cao trong điều kiện sản xuất nớc ta thì nên lựa chọn đờng lối công
nghệ thích hợp là phân tán nguyên công ( vừa phải).
Thứ tự nh sau :
II. Thiết kế nguyên công :
Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo đợc năng suất và
độ chính xác yêu cầu . Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào CĐC, lợng d, những bớc và thứ tự các bớc công nghệ ...
Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phong pháp
phân tán vừa phải nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công cho hợp lý
Quy trình công nghệ tổng quát :
Gia công 1 số bề mặt thân, 1 số bề mặt nắp sau đố lắp ghép để gia công 1
số bề mặt còn lại
Quy trình nh sau :
1. Đúc phôi của chi tiết nắp.
2. Phay mặt gờ và mặt trụ trên của nắp.
3. Phay mặt phẳng đáy của nắp.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Khoan, Doa 2 lỗ ỉ 11 . Khoan lỗ ỉ 8,5. Tarô ren 10 x1,5
Phay mặt bậc.
Đúc phôi chi tiết thân.
Phay mặt đáy thân.
Phay mặt trên của thân.
phay 2 mặt bên.

10.khoan doa ỉ 13.
11. khoan, tarô M10x1,5.
12. Phay mặt bậc thân.
13. lắp ráp.

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

9

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

14. Phay 2 mặt đầu lỗ ỉ 50.
15. Khoét , doa lỗ 50.
16. Tổng kiểm tra.
.

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

10

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Chơng IV
phân tích và tính chế độ cắt cho các nguyên công.
I.

Nguyên công I: Đúc phôi của chi tiết nắp:

A. Sơ đồ nguyên công:
* Yêu cầu kỹ thuật phôi đúc
- Không biến dạng, cong vênh.
- Không nứt vỡ, ngậm xỉ, rỗ khí.
- Làm sạch, cắt bỏ đậu ngót, đậu rót, bavia.
- Độ cứng: (190200) HB

II. Nguyên công II: Phay mặtgờ và mặt trụ ỉ 20:

B. Sơ đồ nguyên công:
C. Phân tích:

Định vị


Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.



Một mặt bên hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt.



Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

11

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội



Kẹp chặt: Lực kẹp hớng vuông góc với mặt định vị 2 bậc
tự do và đặt vào một đầu.

Đồ gá: chuyên dùng Kẹp chặt bằn ren vít.



Dụng cụ đo: thớc cặp 1/20.



Bậc thợ: 3/7.



Máy: Máy phay ngang 6H82, N = 7 Kw, = 0,75.



Dao : Dao phay mặt đầu răng chắp, gắn mảnh HKC BK6.
Đờng kính dao D = 150, B = 50, z = 8



Dụng cụ đo: thớc cặp 1/20.



Bậc thợ: 3/7.

D. Chế độ cắt:
* Phay thô:
1. chiều sâu cắt: t = 1.5(mm)
2. Lợng chạy dao:
Bảng (6 5) sổ tay CĐCGCCK
Sz = (0,240,29 (mm/r)
Chọn Sz= 0,29( mm/r)
3. vận tốc cắt:
Xác định theo công thức:

v=

Bảng (1 5) CĐGCCK:
Cv
qv
xv
445

0.2

0,15

C v. D qv
kv
T m .t xv .S yv .B uv Z pv

Yx

uv

pv

m

0,35

0,2

0

0,32

Bảng (2 5) CĐCGCCK: T = 180 (p)
Bảng (2 1): CĐC : kmv = (

190 1, 25
190 1, 25
) =1
) = (
190
HB

Bảng (7 1): knv= 1
Bảng (8 1): kuv= 1
kv= kmv .knv .kuv= 1.1.1 = 1
V=

445.150 0, 2
.1 = 152 ( m/f )
180 0,32.1.5 0,15.0,29 0,35.50 0, 2 8 0

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

12

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Tốc độ quay trục chính:
n=

1000.152
1000v
=
= 322 ( v/f )
3,14.150
D

Theo TMM chọn nt = 300 ( v/f )


vthực=

3,14.150.300
Dnt

=
= 141 ( m/f )
1000
1000

4. Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế.
Sf = Sz. z.n = 0.29.8.300 = 696 (mm/f)
Theo TMM chọn Sf thực = 600 (mm/f)
Sz thực=

600
= 0,25 (mm/v)
300.8

5. Nghiệm công suất:
Ncg= p z .v Nđ/c.
60.102



Tính lực cắt khi phay:

Pt =

C p .t xp .S zyp .B np .z
D qp .n p

.k p

Bảng ( 12 1 ) CĐCGCCK:

Bảng (3 5) CĐC:
cp
xp
yp
54,5

0,9

kp = kmp =1

0,74

up

p

qp

1

0

1

0,9
0 , 74
1
Pt = 54,5.1.5 10,25 0 .50 .8 .1 = 75( kg)

150 .300

Ncg =

75.141
= 1.7 (kw)
60.102

Công suất máy: Nđ/c. = 7.0,75 = 5,25 (kw) > Ncg= 1,7 KW
Máy làm việc an toàn
6.Thời gian máy:


T0 =

L + L1 + L2
Sf

L = 50 (mm)
L1 = 0,5(D - ( D 2 B 2 )+2 = 0,5(150 -

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

13

(150 2 50 2 )+2 = 6 (mm)

GVHD: Nguyễn Văn Thiện

Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

L2= ( 16) (mm) . Chọn L 2= 3 (mm)
T0 =

50 + 6 + 3
= 0,2(phút)
300

*Phay tinh :
1. Chiều sâu cắt t = 0.5(mm)
2. Lợng chạy dao :
Bảng (6 5 ) CĐCGCCK
Sz = 0.2 (mm/ v )
3 .Tốc độ cắt :
Xác định theo công thức:

v=

Bảng (1 5) CĐGCCK:
Cv
qv
xv
445

0.2

0,15

C v. D qv
kv
T m .t xv .S yv .B uv Z pv

Yx

uv

pv

m

0,35

0,2

0

0,32

Bảng (2 5) CĐCGCCK: T = 180 (p)
Bảng (2 1): CĐC : kmv = (

190 1, 25
190 1, 25
) =1
) = (
190
HB

Bảng (7 1): knv= 1
Bảng (8 1): kuv= 1
kv= kmv .knv .kuv= 1.1.1 = 1
V=

445.150 0, 2
.1 = 205 ( m/f )
180 0,32.0.5 0,15.0,2 0,35.50 0, 2 8 0

Tốc độ quay trục chính:
n=

1000.205
1000v
=
= 435( v/f )
3,14.150
D

Theo TMM chọn nt = 475( v/f )


vthực=

3,14.150.475
Dnt
=
= 223 ( m/f )
1000

1000

4. Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế.
Sf = Sz. z.n = 0.2.8.223 = 356 (mm/f)
Theo TMM chọn Sf thực = 375 (mm/f)

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

14

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp


Sz thực=

Trờng ĐHCN Hà Nội

375
= 0.1 (mm/v)
475.8

5.Nghiệm công suất:
Ncg=

p z .v
Nđ/c.

60.102



Tính lực cắt khi phay:

xp
yp
np
Pt = C p .t .qpS z .Bp .z .k p

D .n

Bảng ( 12 1 ) CĐCGCCK:
Bảng (3 5) CĐC:
cp
xp
yp
54,5

0,9

kp = kmp =1

0,74

up

p

qp

1

0

1

0,9
0 , 74
1
Pt = 54,5.0,5 10,2 0 .50 .8 .1 = 37,9( kg)

150 .475

Ncg =

2,4.205
= 0.1 (kw)
60.102

Công suất máy: Nđ/c. = 7.0.75 = 5,25 (kw) > Ncg=0,1 KW
Máy làm việc an toàn
6.Thời gian máy:


T0 =

L + L1 + L2
Sf

L = 50 (mm)
L1 = 13 (mm)
L2= 3 (mm)
T0 =

50 + 13 + 3
= 0.1(ph)
475

Bớc

Máy

Z

Phay
thô
Phay
tinh

6h82

8

Dao
Chế độ cắt
ĐK
t
S(mm/p) n(vg/ph) V(m/ph)

(mm) (mm)
Bk6 150
1,5
600
300
141

6h82

8

Bk6

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

VL

150

0,5
15

375

475

205

GVHD: Nguyễn Văn Thiện

Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

iii. Nguyên công iII: Phay mặt đáy nắp :

a. Sơ đồ nguyên công:
b. Phân tích:


Định vị


Mặt gờ dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.



Một mặt bên hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt.



Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại



Kẹp chặt: Lực kẹp hớng vuông góc với mặt định vị 2 bậc
tự do và đặt vào một đầu.

Đồ gá: chuyên dùng Kẹp chặt bằn ren vít.



Dụng cụ đo: thớc cặp 1/20.



Bậc thợ: 3/7.



Máy: Máy phay đứng 6H12, N = 7 Kw, = 0,75.



Dao : Dao phay mặt đầu răng chắp, gắn mảnh HKC BK6.
Đờng kính dao D = 150, B = 40, z = 8



Dụng cụ đo: thớc cặp 1/20.



Bậc thợ: 3/7.

E. Chế độ cắt:

* Phay thô:
1. Chiều sâu cắt: t = 1.5(mm)
2. Lợng chạy dao:
Bảng (6 5) sổ tay CĐCGCCK
Sz = (0,240,29 (mm/r)
Chọn Sz= 0,29( mm/r)
3. vận tốc cắt:
Xác định theo công thức:

v=

C v. D qv
kv
T m .t xv .S yv .B uv Z pv

Bảng (1 5) CĐGCCK:

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

16

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Cv

qv

xv

Yx

uv

pv

m

445

0.2

0,15

0,35

0,2

0

0,32

Bảng (2 5) CĐCGCCK: T = 180 (p)
Bảng (2 1): CĐC : kmv = (

190 1, 25
190 1, 25
) =1
) = (
190
HB

Bảng (7 1): knv= 1
Bảng (8 1): kuv= 1
kv= kmv .knv .kuv= 1.1.1 = 1
V=

445.150 0, 2
.1 = 159 ( m/f )
180 0,32.1.5 0,15.0,29 0,35.40 0, 2 8 0

Tốc độ quay trục chính:
n=

1000.159
1000v
=
= 337 ( v/f )
3,14.150
D

Theo TMM chọn nt = 300( v/f )


vthực=

3,14.150.300
Dnt
=
= 141 ( m/f )
1000
1000

4. Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế.
Sf = Sz. z.n = 0.29.8.300 = 696 (mm/f)
Theo TMM chọn Sf thực = 600 (mm/f)
Sz thực=

600
= 0,25 (mm/v)
300.8

6. Nghiệm công suất:
Ncg= p z .v Nđ/c.
60.102


Pt =

Tính lực cắt khi phay:
C p .t xp .S zyp .B np .z
D qp .n p

.k p

Bảng ( 12 1 ) CĐCGCCK:
Bảng (3 5) CĐC:
cp
xp
yp
54,5

0,9

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

kp = kmp =1

0,74

17

up

p

qp

1

0

1

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội
0,9
0 , 74
1
Pt = 54,5.1.5 10,25 0 .40 .8 .1 = 60( kg)

150 .300

Ncg =

60.141
= 1,3 (kw)
60.102

Công suất máy: Nđ/c. = 10.0.75 = 7,5 (kw) > Ncg= 1,3 KW
Máy làm việc an toàn
6.Thời gian máy:


T0 =

L + L1 + L2
Sf

L = 40 (mm)

L1 = 0,5(D - ( D 2 B 2 )+2 = 0,5(150 -

(150 2 40 2 )+2 = 4,7 (mm)

L2= ( 16) (mm) . Chọn L 2= 3 (mm)
T0 =

40 + 4,7 + 3
= 0.2(phút)
300

*Phay tinh :
1. Chiều sâu cắt t = 0.5(mm)
2. Lợng chạy dao :
Bảng (6 5 ) CĐCGCCK
Sz = 0.2 (mm/ v )
3 .Tốc độ cắt :
Xác định theo công thức:

v=

Bảng (1 5) CĐGCCK:
Cv
qv
xv
445

0.2

0,15

C v. D qv
kv
T m .t xv .S yv .B uv Z pv

Yx

uv

pv

m

0,35

0,2

0

0,32

Bảng (2 5) CĐCGCCK: T = 180 (p)
Bảng (2 1): CĐC : kmv = (

190 1, 25
190 1, 25
) =1
) = (
190
HB

Bảng (7 1): knv= 1
Bảng (8 1): kuv= 1
kv= kmv .knv .kuv= 1.1.1 = 1
V=

445.150 0, 2
.1 = 199 ( m/f )
180 0,32.0.5 0,15.0,2 0,35.40 0, 2 8 0

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

18

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Tốc độ quay trục chính:
n=

1000.199
1000v
=
= 422( v/f )
3,14.150

D

Theo TMM chọn nt = 475( v/f )


vthực=

3,14.150.475
Dnt
=
= 223 ( m/f )
1000
1000

4. Tính lợng chạy dao phút và lợng chạy dao răng thực tế.
Sf = Sz. z.n = 0,2.8.475 = 760 (mm/f)
Theo TMM chọn Sf thực = 475 (mm/f)
Sz thực=

750
= 0.2 (mm/v)
475.8

5.Nghiệm công suất:
Ncg= p z .v Nđ/c.
60.102



Tính lực cắt khi phay:

Pt =

C p .t xp .S zyp .B np .z

.k p

D qp .n p

Bảng ( 12 1 ) CĐCGCCK:
Bảng (3 5) CĐC:
cp
xp
yp
54,5

0,9

kp = kmp =1

0,74

up

p

qp

1

0

1

0,9
0 , 74
1
Pt = 54,5.0,5 10,2 0 .40 .8 .1 = 18,9( kg)

150 .475

Ncg =

18,9.199
= 0,6 (kw)
60.102

Công suất máy: Nđ/c. = 7.0,75 = 5,25 (kw) > Ncg = 0 ,6 KW
Máy làm việc an toàn
6.Thời gian máy:


T0 =

L + L1 + L2
Sf

L = 40 (mm)
L1 = 13 (mm)
L2= 3 (mm)

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

19

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp
T0 =

Trờng ĐHCN Hà Nội

40 + 13 + 3
= 0,1(ph)
475

Bớc

Máy

Z

Phay
thô
Phay
tinh

6h12

8

Dao
Chế độ cắt
ĐK
t
S(mm/p) n(vg/ph) V(m/ph)
(mm) (mm)
Bk6 150
1,5
600
300
141

6h12

8

Bk6

VL

150

0,5

475

475

223

iV. Nguyên công iV: Gia công lỗ ỉ11, Khoan 2 lỗ ỉ8,5, Taôren
M10 x 1,5:

A. Sơ đồ nguyên công :
B.Phân tích :
Định vị :
+ Mặt đáy nắp hạn chế 3 bậc tự do.
+ Mặt bên dùng chốt tỳ hạn chế hai bậc tự do .
+ Mặt bên còn lại dùng một chốt hạn chế bậc tự do còn lại .
Kẹp chặt : Vào 1 mặt đầu , vuông góc và hớng vào mặt định vị 2
bậc .
Đồ gá : chuyên dùng .
Máy: Khoan cần 2A55, công suất đầu khoan N=4,5(KW), =0,75

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

20

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Dụng cụ cắt : Mũi khoan một gà, thép gió, D = 10,8 , mũi khoan

D = 8,5, mũi ta rô M10 bằng thép gió, mũi doa ỉ11gắn mảnh
HKC BK6.
Thợ bậc 3/7.

C. Tính toán CĐC :
Bớc 1: Khoan 2 lỗ ỉ10,8 hai bên :
1. Chiều sâu cắt : t =

D
10,8
=
= 5,4 (mm).
2
2

2. Lợng chạy dao :
Bảng (5-89) _STCNTII:
S = 0,5 ( mm/v) , k = 1.
3 , Tốc độ cắt khi khoan:
v = vbg.kv.
Bảng ( 5- 90 ) _ STCNTII:
Vbg = 28 (m/p).
*.

Các hệ số điều chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và lý thuyết là : k1 =1.
- Hệ số phụ thuộc chiều sâu mũi khoan : k2 =1
vbg = 28 (m/p ).

+, Số vòng quay trục chính:
n=

1000.28
1000v
=
= 826 (v/p).
3,14.10,8
.D

Theo TMM chọn : nt = 600 (v/p)

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

21

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp
vt =

Trờng ĐHCN Hà Nội
3,14.10,8.600
.D.nt
=
= 20,3 (m/p).
1000
1000

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn :
Po = Cp.Dq.Sy.kp
Mx = Cm.Dq.txSy.kp
Kp = kmp = 1
Bảng (5-32) _ STCNTII, ta có :
Cp
q
x
y
42,7
1
0,8
Cu
q
x
y
0,021
2
0,8
Po = 42,7.11 2 .0,5 0,8 .1 = 269,8 (kg)
Mx = 0,021.11 2 .0,5 0,8 = 1,459 (kgm)
5. Nghiệm công suất :
N =

1,459.60
M x .n
=
=0,898 (KW)
975

975

N < Nđ/c. = 4,5. 0.75 = 3,375 (KW)
Máy đảm bảo an toàn khi làm việc .

6. Tính thời gian máy :
T0 =

L + L1 + L2
i
S .n

L = 33 mm
d
2

L1 = cotang + (0,5 ữ 2) =

10,8
118
cotang
+ 1 = 4,24 mm
2
2

L2 = ( 2 ữ 3 ) mm, chọn L1 = 2 mm
i=2
T=

33 + 4,24 + 2

2 = 0,26 (p ) = 15,6 (s)
0,5.600

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

22

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Bớc 2 : Doa hai lỗ ỉ11 :
1. Chiều sâu cắt : t =

Dd
11 10,8
=
= 0,1 (mm).
2
2

2. Lợng chạy dao :
Bảng ( 5-116 )_STCNTII:
S = 0,8 (mm/v).
3. Tốc độ cắt :
Bảng ( 5-116 ) _ STCNTII:

V = 60 (m/p).
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc độ cứng của vật liệu : k = 1
v = 60 (m/p) .
+ Số vòng quay của trục chính : n =

1000.60
1000v
=
= 1737 (v/p).
3,14.11
d

Theo TMM chọn : nt =1700 (v/p).
vt =

3,14.11.1700
= 58,7 (m/p).
1000

4, Mômen xoắn khi doa : rất nhỏ ,có thể bỏ qua .
5 Tính thời gian máy :
To = L + L1 + L2 i
S .n

L = 33 mm
L1 = t cotang +2 = 0,1.cotang 60 +2 2.
L2 = 3 (mm).
i= 2

T=

33 + 2 + 3
.2 = 0,056 (p) = 3,,36 ( s ).
0,8.1700

* Bớc 3 :Khoan ỉ8,5:
1.

1. Chiều sâu cắt: t =

8,5
= 4,25(mm)
2

2.Lợng chạy dao:

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

23

GVHD: Nguyễn Văn Thiện


Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Bảng ( 5 89) sổ tay CNCTM T.II
Sz = 0,4 (mm/r)

3. Vận tốc cắt:
V = Vbg. kv
Bảng(5-90) STCNCTM T.II
Vbg= 28(m/f )
Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :
Hệ số hiệu chỉnh đợc phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan: k1 = 1
Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc tỷ số giữa chu kì thực tế và chu kì bền
danh nghĩa: k2 = 1
v = 21.1= 28 (mm/f )


Số vòng quay trục chính:

n=

1000.28
1000.v
=
= 1049 ( v/f )
3,14.8,5
D

Theo TMM chọn n t = 950 (v/p)
vthực=

3,14.950.8,5
Dnt
=
= 25,36 ( m/f )
1000

1000

4. Tính lực chiếu trục và mô men xoắn (Kg và Kgm): .
P0.=Cp. Pq. Sy. kp
Mx =CM. Dq. Sy. kp
kp = kmp =1
Bảng (5-32) STCN T.II, ta có :

Cp
42,7

Q
1

y
0,8

P0 = 42,7. 8,5 1. 0,40,8 . 1 = 174,4 (kg)
so sánh (P o) ở thuyết minh máy làm việc an toàn


HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

Tính mô men xoắn:
24

GVHD: Nguyễn Văn Thiện

Đồ án tốt nghiệp

Trờng ĐHCN Hà Nội

Mx =CM. Dq. Sy. kp
kp = kmp =1
Bảng (5-32) STCN T.II, ta có :
CM
Q
0,021
2

y
0,8

Mx = 0,021. 12,8 2. 0,560,8 . 1 = 2,16 (kgm)
CM
42,7

Q
1

y
0,8

Mk= 0,021 . 8,52. 0,4 0,8= 0,73 (Kgm)
5.Nghiệm công suất:
Ncg=

M x .n 0,73.950

=
= 0,71( KW )
975
975

N < Nđ/c.
máy làm việc an toàn.
6.Thời gian máy:
T0 = 2

L + L1 + L2
Sn

L = 18 (mm)
L1 =

d
8,5
118
cotg + ( 0,5 2 ) =
cotg
+ 1 = 3,55 (mm)
2
2
2

L2= 2 (mm)
T0 = 2

18 + 3,55 + 2

= 0,062(phút) = 7,4 (s)
950.0,4

* Tarô ren M10x1,5:
1. Chiều sâu cắt:
t=

D d 10 8,5
=
= 0.75(mm)
2
2

2. Bớc tiến :
S = bớc ren cần tarô = 1,5 (mm).
3. vận tốc cắt: V=Vb.kv
Tra bảng (5-188) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có:
Vb=10(m/phút)

HS: Đặng Thị Phúc
Lớp CK2_K53

25

GVHD: Nguyễn Văn Thiện