báo cáo thực tập chuyên ngành công nghệ môi trường ĐHBK Hà Nội

Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

MỤC LỤC

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

1

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

LỜI MỞ ĐẦU
Tại Việt Nam, các ngành công nghiệp đang phát triển và chiếm tỷ
trọng lớn đóng góp vào kinh tế đất nước. Những nhà máy, xí nghiệp sản
xuất là động lực cho định hướng công nghiệp hóa – hiện đại hóa trong tầm
nhìn đến năm 2020.
Ngành sản xuất thiết bị, hóa chất đã và đang phát triển mạnh mẽ, có sức
ảnh hưởng đến sự phát triển kinh tế của cả nước. Tuy nhiên, vấn đề môi trường
của ngành đang được quan tâm mạnh mẽ từ phía Nhà nước và người dân.
Với vị trí là một sinh viên môi trường, việc tiếp cận các nhà máy sản xuất,
các hệ thống, công nghệ sản xuất để tìm hiểu nguyên lý hoạt động, khả
năng ô nhiễm là một điều rất cần thiết.
Được đi thực tập kỹ thuật tại Công ty Cổ phần Supe photphat và hóa
chất Lâm Thao, một cơ sở rộng rãi, truyền thống phát triển lâu dài trên 50
năm, nhiều dây chuyền, thiết bị đang hoạt động đã giúp em rất nhiều trong

việc học tập và nghiên cứu của mình.
Việc quan sát và các dây chuyển đã giúp cho sinh viên có thể rút ra
được nguyên lý, cấu tạo hệ thống và những vấn đề môi trường. Cũng từ
đây, chúng em có thể đánh giá được mức độ ảnh hưởng đến khu dân cư,
nguồn nước, nguồn đất xung quanh và đặc biệt là công nhân Lao động.
Dưới đây là bản báo cáo thực tập bao gồm các phần chính sau:
- Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động của các quá trình trong
nhà máy.
- Thuyết minh công nghệ, các thiết bị chính có trong dây truyền.
- Các vấn đề môi trường và phương án giải quyết.
Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường,
Công ty Cổ phần Supe photphat và hóa chất Lâm Thao, thầy Đinh Bách
Khoa, Trần Đắc Chí, Đinh Quang Hưng đã tạo điều kiện và giúp chúng em
hoàn thành kỳ thực tập này!
Hà Nội, ngày 19 tháng 7 năm 2015

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

2

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

I.

Báo cáo thực tập kỹ thuật

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT

VÀ HÓA CHẤT LÂM THAO

1.

LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN

Công ty Supe Phốt Phát và Hóa Chất Lâm Thao (trước kia là nhà máy
Supe Phốt Phát Lâm Thao), là một doanh nghiệp nhà nước thuộc Tổng
công ty Hóa Chất Việt Nam được khởi công xây dựng ngày 8/6/1959 trên
diện tích 73ha thuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ. Ban đầu
nhà máy hoạt động với 2 dây chuyền chính là: Dây chuyền Axit 1 – sản
xuất axit sunfuric với năng suất 4 vạn tấn/ năm và Dây chuyền Supe 1 - sản
xuất Supe lân với năng suất 1 vạn tấn/ năm. Ngày 24/6/1962 nhà máy chính
thức đi vào sản xuất.
Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên
175.000 tấn lân/năm, đợt 2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân
/năm, đợt 3 (1988-1992) sản lượng đạt 500.000 tấn lân/năm. Đặc biệt trong
12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân bón ngày càng tăng đề phục
vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết
bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng mới 4 dây chuyền sản
xuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới thiết bị,
công nghệ, nâng cao công suất các dây chuyền sản xuất Axít sunphuric,
supe lân để nâng cao sản lượng, đảm bảo các điều kiện môi trường theo chỉ
đạo của Thủ tướng Chính Phủ. Đến nay sản lượng phân bón do công ty sản
xuất chiếm gần 80% tổng sản lượng phân lân cả nước, gấp 14 lần công suất
ban đầu. Qua 47 năm tồn tại, phát triển, công ty đã sản xuất và cung cấp
cho ruộng đồng Việt Nam trên 14,5 triệu tấn phân supe lân và trên 3,4 triệu
tấn phân hỗn hợp NPK các loại, cùng hàng chục sản phẩm hữu ích quan

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

3

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

trọng khác phục vụ đắc lực nhu cầu sản xuất, tiêu dùng trên mọi miền tổ
quốc.
Qua 53 năm xây dựng và phát triển, công ty đã vinh dự nhận được nhiều
phần thưởng cao quý của Đảng và Nhà nước như: Huân chương Hồ Chí
Minh 2006. 3 lần phong tặng danh hiệu đơn vị Anh Hùng Lao Động và
nhiều giải thưởng cao quý khác.
2. LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG
2.1.
Lĩnh vực hoạt động

VÀ SẢN PHẨM

Công ty là cơ sở sản xuất, kinh doanh phân bón hàng đầu Việt Nam.
Nhiệm vụ chủ yếu là sản xuất phân lân Supe Lân Lâm Thao, phân hỗn hợp
NPK Lâm Thao và các hóa chất công nghiệp
2.2.

Sản phẩm chủ yếu
Axit sunfuric kyc thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích và axit dùng
cho ắc-quy

Phân bón Supe lân
Phân bón hỗn hợp NPK các loại: 5-10-3; 10-20-6; 16-16-8...
Natrisunfit và bisunfit kỹ thuật
Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết
Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phén kép amoni sunfat kỹ thuật
Oxy kỹ thuật

2.3.

Các đơn vị trực thuộc
Xí nghiệp Axit 1, Axit 2, Axit 3: Sản xuất axit sunfuric phục vụ sản
xuất Supe photphat và bán axit thành phẩm ra thị trường
Xí nghiệp Supe 1, supe 2 và Supe 3: sản xuất Supe lân
Xí nghiệp NPK : sản xuất phân hỗn hợp NPK.
Xí nghiệp NPK Hải Dương
Xí nghiệp đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

4

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Xí nghiệp điện : đảm bảo điện năng cho sản xuất và sinh hoạt toàn
công ty.

Xí nghiệp nước : cung cấp nước phục vụ sản xuất và sinh hoạt toàn
công ty.
Xí nghiệp Cơ khí : gia công phụ tùng, chi tiết sản xuất, phục vụ sửa
chữa
Xí nghiệp vận tải : có nhiệm vụ vận tải hàng hóa phục vụ cho quá
trình cung ứng và tiêu thụ, vận chuyển nội bộ và làm dịch vụ vận
chuyển cho bên ngoài.
Xí nghiệp mộc – nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho
quá trình xây dựng sửa chữa trong toàn công ty.

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

5

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2
1.

GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2

Phân xưởng axít số 2 được khởi công xây dựng vào ngày 20 tháng 4
năm 1980 trong đợt mở rộng nhà máy lần thứ 2 với sự giúp đỡ của các
chuyên gia Liên xô. Được chạy thử vào ngày 24/4/1984 đến ngày
30/5/1984 chính thức khánh thành và đi vào sản xuất với công xuất thiết kế

là 120 vạn tấn/ năm.
Tháng 3/2003 dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ nhất chuyển đổi từ
sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng pyrít đốt trong lò tầng sôi
bằng phương pháp tiếp xúc sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ
quặng lưu huỳnh đốt trong lò năm ngang bằng phương pháp tiếp xúc.
Tháng 12/2006, dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ 2 chuyển đổi từ
sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ lưu huỳnh đốt trong lò nằm ngang
bằng phương pháp tiếp xúc sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ
quặng lưu huỳnh đốt trong lò nằm ngang bằng phương pháp tiếp xúc kép
hấp thụ hai lần. Sau gần 1 tháng thi công lắp đặt dầy chuyền được chạy thử
đến 24 tháng 6 năm 2007 khánh thành, chuyển đổi công nghệ thành công
và gắn biển công trình.
2. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
2.1.
Nguyên liệu sản xuất
2.1.1. Nguyên liệu chính

Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm
nguyên liệu chính sản xuất axit sunfuric.Sau khi cải tạo, thay thế lưu huỳnh
nguyên tố. Lưu huỳnh nguyên tố được khai thác từ mỏ hoặc trong hóa dầu,
nhập khẩu từ các nước Singapore, Arap, Balan… Việc thay thế quặng pyrit
bằng lưu huỳnh nguyên tố không những mang lại giá trị kinh tế mà còn có
ý nghĩa lớn trong việc bảo vệ môi trường. Dựa vào các ưu điểm như:

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

6

MSSV: 20124535

Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

-

Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay

-

thế;
Sử dụng S nguyên tố sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến
bớt đi được các thiết bị cồng kềnh như lò tầng sôi, lọc điện khô,

-

tháp rửa, lọc điện ướt…
Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit

rất khó xử lý gây ô nhiễm môi trường.
Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu tốt nhất cho sản xuất axít sunphuríc
vì:
-

Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu được hỗn hợp SO 2 có nồng độ
cao, điều này rất có lợi trong công nghệ sản xuất axít sunphuríc
bằng phương pháp tiếp xúc.

-

Lưu huỳnh nguyên tố không có tạp chất asen và đặc biệt nó không
có xỉ do vậy dây chuyền sản xuất đi từ nguyên liệu này rất ngắn,
đơn giản, không có thiết bị tinh chế khí SO2.

-

Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu khá rẻ tiền do vậy có thể hạ
được giá thành sản phẩm.

Chất xúc tác
Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa trong
2.1.2.

tháp tiếp xúc. Có 3 loại chất xúc tác tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất
axit là Pt kim loại, oxit sắt, oxit vadani. Trong dây chuyền sản xuất, sử
dụng chất xúc tác oxit vadani do các ưu điểm:
- Oxit vadani kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn;
- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;
Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110
trong lớp tiếpxúc 2, 3,
Đặc tính của chất xúc tác
- Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V 2O5, chất hoạt hóa là các
oxit kim loại kiềm thường dùng là K 2O, chất mang thường dùng là
alumino silicat;

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

7

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

-

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Khối tiếp xúc vadani làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600 oC. Khi
t > 600oC, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử để
tạo thành những hợp chất không hoạt động. Khi t < 400 oC, hoạt động

của xúc tác giảm đột ngột do sự chuyển hóa trị từ V5+ thành V4+.
2.1.3. Nhiên liệu
Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO,
dầu FO.
2.2.

Dộ nhớt ở 800C
Tỷ trọng ở 200C
Nhiệt độ : 25-300C
Sơ đồ công nghệ

DẦU DO
NHIÊN LIỆU

chất thải rắn

S LỎNG

Bể chứa S
Lò đốt lưu huỳnh
S -----> SO2
khí thải, nước thải, bụi

Công đoạn tiếp xúc
SO2 -----> SO3

Công đoạn Hấp thụ
SO3 -----> H2SO4

khí thải, nước thải, bụi

Mù axit, Bụi

Các giai đoạn chính :

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

8

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

2.2.1.

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Điều chế lưu huỳnh dioxit – SO2

Không khí ẩm ngoài trời được hút vào tháp sấy khí, vị trí 251 và tháp
tia bắn 253, khí đạt hàm ẩm <0,015%V và tia bắn <0,005mg/m 3được hút
về máy thổi khí 301. Theo đường đẩy máy thổi khí, không khí khô được
tách giọt axit nhờ thiết bị 302, sau đó được nâng nhiệt độ lên 180÷2000C
nhờ trao đổi nhiệt ngoài 303 rồi cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh vị trí 201.
Lưu huỳnh lỏng được bộ phận hoá lỏng lưu huỳnh của Xí nghiệp A xít1
cấp vào thùng chứa trung gian 113, có nhiệt độ 140÷1450C được bơm vào
lò đốt, qua van điều khiển lưu lượng cho phù hợp. Trong lò xảy ra phản
ứng cháy lưu huỳnh với Oxy trong không khí theo phản ứng sau:
S + O2 = SO2 +Q1 (phản ứng toả nhiệt)
2.2.2.

Giai đoạn Oxy hóa

Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 250C đưa sang nồi hơi nhiệt
thừa, vị trí 202 để giảm nhiệt độ còn 420÷4400C. Hơi nước bão hoà 25 at ra
khỏi nồi hơi AX2 được góp chung với hơi bão hoà 25 at của dây chuyền
AX3 rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt 309. Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi,
sau thiết bị lọc gió nóng 203 có nồng độ 10÷10,5% SO2, lưu lượng Q=
35.000 + 1.000m3/h, nhiệt độ 4200C đi vào tháp tiếp xúc 306/1 (lớp xúc tác
1). Dưới vai trò tác dụng của chất xúc tác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng
chuyển hoá khí SO2 thành SO3. Phản ứng chuyển hoá như sau:
SO2 + 1/2 O2 = SO3 + Q2 (phản ứng toả nhiệt)
Sau lớp I, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X1=60%, nhiệt độ 600 0C
được hạ nhiệt độ xuống còn 4540C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi
nước, vị trí 309. Ở đây, khí SO 3 nóng được đi vào thiết bị bên ngoài ống
trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà 25 at góp chung của nồi hơi AX2 và nồi
hơi AX3 đi vào trong ống trao đổi nhiệt. Sau thiết bị quá nhiệt hơi nước

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

9

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

309, hỗn hợp khí SO3 đạt nhiệt độ 4540C đi vào lớp xúc tác 2 (vào đỉnh
tháp 306/2), hơi nước đạt nhiệt độ 400÷4200C đi vào tua bin của xưởng
phát điện. Có thể sử dụng pha không khí nguội khoảng 50 0C bằng van điều
khiển số 3CV05 và 3 van bằng tay để điều chỉnh nhiệt độ khí vào lớp 2
trong trường hợp thật cần thiết: khi sự cố bộ phận quá nhiệt, hoặc giảm tải
hơi nước bão hoà…
Trong lớp II tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3.
Sau lớp II, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X2= 86%, nhiệt độ 524 0C đi
vào trao đổi nhiệt ngoài 305 để hạ nhiệt độ xuống còn 455 0Cđể vào lớp III.
Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO 2 từ thiết bị lọc mù 278 của hấp thụ
trung gian, qua tháp TĐN 3010 tới. Nhiệt độ khí vào lớp 3 được điều khiển
tự động bởi van TV-306/2-3a.
Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO 2
thành SO3, với hiệu suất chung đạt 94%. Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt
độ từ 4840C được đưa đi hạ nhiệt độ còn <180 0C để vào tháp hấp thụ thứ
nhất vị trí 254, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt. Tháp trao đổi nhiệt thứ nhất 3010,
tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO2 từ tháp lọc mù 278 đến, tháp trao đổi
nhiệt thứ hai là gia nhiệt nước mềm 3011. Nước mềm sau gia nhiệt được có
nhiệt độ khoảng 800C được cấp cho các khử khí nồi hơi. Khí SO3 có nhiệt

độ <1800C đi vào tháp hấp thụ thứ nhất, vị trí 254.
Tại tháp hấp thụ xảy ra phản ứng hấp thụ khí SO 3 thành sản phẩm
H2SO4, theo phương trình phản ứng tổng quát như sau:
SO3 + H2O = H2SO4 + Q3
2.2.3.

Giai đoạn Hấp thụ

Hỗn hợp khí SO2 ra khỏi tháp hấp thụ 254 được đưa vào tháp lọc mù 278
để giữ lại mù axit (là chất có hại cho xúc tác và thiết bị). Sau khi lần lượt đi
qua 2 trao đổi nhiệt vị trí 3010 và 305, khí SO 2 được nâng đạt nhiệt độ

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

10

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

4250C được đưa vào lớp xúc tác 4. Tại đây, dưới tác dụng của xúc tác CS110, phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 tiếp tục xảy ra triệt để. Sau
lớp 4, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung toàn máy là X> 99,7%, nhiệt
độ 4320C được hạ nhiệt độ xuống <1800C để đưa sang bộ phận hấp thụ cuối
bằng hệ thống hai thiết bị trao đổi nhiệt: tháp TĐN giữa khí SO 3 và không
khí khô về lò, vị trí 303, tháp làm nguội khí SO 3 bằng không khí ẩm ngoài
trời, vị trí 304. Ở đây, tác nhân làm nguội không khí ngoài trời được đưa
vào tháp 304 nhờ có hệ thống 2 quạt thổi vị trí 307; 308. Khí ra khỏi tháp

hấp thụ cuối vị trí 255 đi qua tháp tách tia bắn axit và được thải ra ngoài
trời qua ống khí thải.
3. DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
3.1.
3.2.

Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất axit sunfuric
Các công đoạn diễn ra trong dây chuyền sản xuất

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

11

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

3.2.1. Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh
a. Thuyết minh công đoạn nấu chảy lưu

huỳnh

Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh
số 102, sau đó được vận chuyển bằng băng tải 103, băng tải 104 để đưa vào
thiết bị hoá lỏng 106, 106B. Trong thiết bị hoá lỏng có bố trí các cụm trao
đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất 6at, nhiệt độ 158 0C để gia nhiệt
hoá lỏng lưu huỳnh. Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết bị hoá lỏng có bố

trí thiết bị khuấy trộn.
Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng 108, 108B,
109, 109B để lắng cặn. Cặn trong lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và
định kỳ tháo xả ra ngoài. Thùng lắng là thiết bị hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có
tác dụng duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ 140oC -145oC.
Lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng cặn tiếp tục chảy tràn sang thùng
chứa 111, tại thùng chứa có bố trí bơm 110A, B kiểu nhúng chìm để bơm lưu huỳnh lên các thùng trung gian đầu lò đốt của các dây chuyền axít số 1,
2, 3. Để duy trì nhiệt độ lưu huỳnh, tại các thùng chứa lưu huỳnh trung gian
đầu lò cũng bố trí áo hơi để gia nhiệt.
Trong lưu huỳnh luôn luôn tồn tại một lượng axít nhỏ, trong quá trình
hoá lỏng lượng axít này dần tích tụ sẽ gây ăn mòn thiết bị. Để trung hoà lượng axít này cần thiết phải định lượng sôđa bột theo lưu huỳnh rắn tại
băng tải số 103 để trung hoà hết lượng axít này. Lượng số đa điều chỉnh
theo giá trị pH được kiểm tra bằng quỳ tím thấm nước tại các thùng hoá
lỏng lưu huỳnh 106, 106B; hoặc theo phân tích hàm lượng axít có trong lô
lưu huỳnh đưa vào sản xuất.
Quá trình hoá lỏng lưu huỳnh luôn luôn có hơi nước bay ra với khí H2S
và hơi lưu huỳnh. Để khử hơi này tại bộ phận hoá lỏng có bố trí hệ thống

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

12

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

quạt hút và thiết bị dập hơi lưu huỳnh bằng nước, thiết bị hấp thụ H2S bằng

dung dịch kiềm để xử lý khí thải trước khi thải ra ngoài trời
b.

Thiết bị chính

Lò đốt lưu huỳnh
Cấu tạo:
Đường kính d= 3m. Chiều cao h= 4,5m
Diện tích bề mặt S = 56m nhiệt độ làm việc 140-145˚C
Lưu lượng đầu vào 3tấn/ h
Bên trong thùng hoá lỏng có chứa 6 ống xoắn ruột gà trao đổi nhiệt.
Trong thùng hoá lỏng còn có cánh khuấy đặt ở trung tâm thùng hoá lỏng để
tăng khả năng truyền nhiệt.
Thùng lắng lưu huỳnh lỏng
Cấu tạo:
Thùng Có cấu tạo là một trụ vuông đáy vát.
Thể tích thiết kế là 22.5m3 trên thực tế V= 18,3 m3, Φ600 x H4000. Bên
ngoài được bảo ôn băng thuỷ tinh, amiang và bên trong có áo hơi (hơi
nước bão hoà). Trong thùng lắng gồm ba ngăn và có các cụm trao đổi nhiệt.
3.2.2. Công đoạn lò đốt lưu huỳnh
a. Thuyết minh công đoạn lò đốt lưu

huỳnh

Lưu huỳnh có nhiệt độ 140o C -145oC từ bộ phận hoá lỏng được bơm
cấp về các thùng chứa trung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1,
2, 3. Tại các thùng chứa trung gian đầu lò lưu huỳnh được các bơm lưu
huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt. Không khí ẩm sau khi qua tháp sấy
khí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao đổi
nhiệt để gia nhiệt trước khi vào lò đốt. Trong lò đốt lưu huỳnh cháy

cùng với O2 trong không khí theo phản ứng:
S + O2  SO2 + Q

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

13

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25 oC, nồng độ SO2 từ 9-10.5% thể
tích đi qua nồi hơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400 oC –430oC sau đó đi
qua thiết bị lọc gió nóng để sang công đoạn tiếp xúc.
Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học
được đưa vào thiết bị khử khí để khử O2 sau đó qua bơm cấp đưa vào
nồi hơi. Hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được
đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 158 0C rồi cấp hoà vào
mạng chung.
Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có
áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC. Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi
25 at, nhiệt độ 225oC được gia nhiệt bằng khí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại
thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thành hơi quá nhiệt có nhiệt độ 350 4000C rồi cấp cho dây chuyền phát điện. Khi dây chuyền phát điện
không hoạt động hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua
thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 158 0C rồi cấp hoà vào mạng
chung hoặc qua bộ phận giảm âm rồi xả ra ngoài trời qua ống xả hơi.
b.

Các thông số kỹ thuật
-

Nhiệt độ dầu DO: 25-30˚C

-

Áp suất dầu:15-25 kg/cm2

-

Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900-950˚C

-

Nhiệt độ buồng đốt: 1000-1050˚C

-

Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420-430˚C

-

Áp suất hơi trong nồi hơi 25at

-

Nhiệt độ hơi nước 225˚C

-

Nhiệt độ hơi sau giảm áp: 160˚C

-

Áp suất hơi sau giảm áp: 6kg/cm2

-

Lưu lượng lưu huỳnh vòi phun: 2.98 m3/h

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

14

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

-

Áp suất lưu huỳnh: 12kg/cm2

-

Lưu lượng không khí vào lò :30000-35000Nm3/h

-

Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích

c.


Các thiết bị chính
Lò đốt lưu huỳnh (201)

Cấu tạo:
Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang, lớp vỏ bên ngoài
được chế tạo bằng thép CT3 dày 10mm, bên trong được xây lót bằng 2 lớp
gạch chịu lửa.
Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB
(230x103x65)
Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3(230x113x65/45)
Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên.
Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch
định hình để thu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3.
Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn.
Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm.
Chiều dài thân lò 14230
Chiều dài thân trụ buồng trước 6800
Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000
Chiều dài thân trụ buồng sau 1780
Chiều dài phần côn 883
Đường kính vỏ lò 3956x10
Đường kính trong xây lót 3000

Thể tích lò 812475m3
Đặc tính kĩ thuật:

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

15

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Nhiệt độ không khí vào lò đốt 150 ˚C
Nhiệt độ tường lò 900˚C
Nhiệt độ buồng đốt 1000-1050˚C
Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích
Hoạt động của lò:
Lưu huỳnh lỏng được phun vào dưới dạng sương để quá trình đốt
được diễn ra triệt để. Lưu lượng lưu huỳnh lỏng được tăng dần dần với tỉ lệ
của lưu huỳnh lỏng / không khí khô nhất định. Không khí khô được đưa
vào ở cửa lò cung cấp oxi để đốt dầu DO tạo phản ứng sinh SO 2. Các vách
ngăn được thiết kế để tăng hiệu suất chuyển hoá lưu huỳnh bằng cách tạo ra
các dòng chảy xoáy. Ngoài ra hơi nước được bổ sung nhằm tránh hiện
tượng cặn lưu huỳnh lắng trong lò. Phản ứng tạo SO 2 là phản ứng toả nhiệt
do đó lượng nhiệt của hỗn hợp khí sau phản ứng sẽ được đưa vào nồi hơi
nhiệt thừa ngay sau buồng đốt.


Nồi hơi nhiệt thừa

Cấu tạo:
Nồi hơi nhiệt thừa là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm gián tiếp.
Khí SO2 đi bên trong ống, nước mềm đã được khử khí đi bên ngoài ống.
hơi nước lấy nhiệt và được sử dụng vào các mục đích khác nhau của nhà
máy
- Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587.6m2
- Thể tích chứa nước 16 m3
- Thể tích chứa hơi : 3.7m3
- Kích thước bao: L10940, θ4300
- Thân lò : Φ 2300x25, L 7000
- Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556
- Cửa khí đi tắt: Φ1930/1740x10/800

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

16

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

- Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800
- Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10
- Cửa vệ sinh: Φ 900x6…
Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi

- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h
- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at
- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at
- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C
- Hiệu suất lò hơi 88%
- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm3/h
- Thành phần SO2 ≥11%
- Nhiệt độ khí vào” 950-1050˚C
- Nhiệt độ khí ra nồi hơi: 350-420˚C
Chế độ nước cấp cho nồi hơi:
- Màu sắc: Không màu
- Độ cứng toàn phần : <0.5mgdl/kg
- Hàm lượng O2: <0.1mg/kg
- Hàm lượng CO2 : <20mg/kg
- Hàm lượng sắt: 0.05mg/kg
- Độ pH ở 20˚C: 8.5-10.5
Tiêu chuẩn nước lò
- Độ kiềm <6mgdl/kg . pH: 8.5-10.5
- Hàm lượng P2O5<10mg/kg
Hoạt động của toàn bộ bộ phần nồi hơi nhiệt thừa:
Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử vị trí
206 qua thiết bị gia nhiệt. Tại bình khử khí nước được nâng nhiệt lên tới
100-105 ˚C và tách oxi sau đó được bơm cấp nước vị trí 205 cấp vào nồi

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

17

MSSV: 20124535

Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

hơi. Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão hoà có áp
suất 25at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt 309 để tạo hơi quá nhiệt
cấp cho phát điện.
Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi
hơi, sau khi trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi
qua thiết bị lọc gió nóng để vào tiếp xúc. Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi
hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồi hơi, khi nhiệt độ vào lọc gió nóng
>420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại.
Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo
tín hiệu nhận được từ thiết bị đo mức nước.
Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất
nồi hơi theo tín hiệu áp suất nồi hơi. Khi áp suất >25at van mở và ngược
lại.


Các thiết bị khác

-

Ống khói khởi động 204: dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò.
Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000.
Thùng chứa dầu DO 206: dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động

-

lò.
Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400.
Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m3/h; áp suất 25kG/cm2.
Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m3/h, áp suất 12at. Động cơ

-

18,5kW, tốc độ vòng quay 2900 vòng/phút.
Thùng chứa lưu huỳnh lỏng 113: dùng để chứa S lỏng cấp cho lò.

-

Đường kính 6000, cao 3000.
3.2.3. Công đoạn tiếp xúc
a. Thuyết minh dây chuyền

Hỗn hợp khí SO2 từ thiết bị lọc gió nóng có nhiệt độ 400÷430oC và
nồng độ SO2 từ 9÷10,5% đi vào lớp I máy tiếp xúc. Nhờ có xúc tác V2O5

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

18

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

khí SO2 phản ứng với O2 tạo thành SO3 theo phản ứng: SO2 + 1/2 SO2→
SO3 + Q
Đây là phản ứng thuận nghịch, toả nhiệt, giảm thể tích. Quá trình sảy ra
theo chiều thuận khi có xúc tác.
Cơ chế của sự ôxy hoá SO2 trên xúc tác VANADI được giải thích bằng
sự tạo thành, phân huỷ hợp chất trung gian ở dạng sunfátvanadi theo phản
ứng :
V2O5 + SO2 = V2O4 + SO3
V2O4 + 2 SO2 + O2 = 2 VOSO4
2 VOSO4 = V2O5 + SO3 + SO2
-----------------------------------------2 SO2 + O2 = 2 SO3
Như vậy trong quá trình phản ứng thì VANADI là chất vận chuyển ôxy.
Mức tiếp xúc được xác định bằng tỷ số áp suất riêng phần của SO 3 với
tổng số áp suất riêng phần của SO3 và SO2 X = P SO3/(P SO3 + P SO2)
X =

hay

Kp +

Kp
100 − 0,5aXp
P (b − 0,5aXp)

Trong đó Xp: Mức tiếp xúc cân bằng
Kp: Hằng số cân bằng của phản ứng oxy hoá SO2 thành SO3
a: Nồng độ ban đầu của SO2 trong hỗn hợp khí
b: Nồng độ ban đầu của ôxy
Hằng số cân bằng phụ thuộc vào nhiệt độ theo công thức
lg Kp =

4905,5
− 4,6455
T

Mức tiếp xúc cân bằng phụ thuộc vào tỷ số giữa SO 2 và O2, O2 càng lớn
và SO2 càng nhỏ thì mức tiếp xúc cân bằng càng cao.

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

19

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Sau lớp I, hỗn hợp khí SO2 đạt mức chuyển hoá X1 =60÷70%, nhiệt độ
595±50C được qua trao đổi nhiệt sau lớp I hạ nhiệt độ xuống 450÷4850C nhờ
thiết bị trao đổi nhiệt ngoài sau lớp I rồi tiếp tục đi vào lớp xúc tác thứ II để
tiếp tục phản ứng chuyển hoá SO2 thành SO3.
Sau lớp II hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá 85÷90% nhiệt độ 520÷5450C
đi vào trao đổi nhiệt ngoài để hạ nhiệt độ khí xuống 430÷4500C rồi đi vào lớp
xúc tác số 3 để tiếp tục phản ứng.
Ra khỏi lớp III khí SO2 được chuyển hoá từ 94,5÷96,5%, nhiệt độ từ
450÷475oC đi qua các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt cho khí SO 2 sau hấp thụ
trung gian hoặc trao đổi nhiệt với không khí ẩm để hạ nhiệt độ xuống <165oC
rồi đi vào hấp thụ trung gian để hấp thụ lượng SO3 đã tạo thành của 3 lớp

chuyển hoá sau đó qua các tháp tách mù (là chất có hại cho xúc tác và thiết
bị) rồi được nâng nhiệt nhờ các trao đổi nhiệt từ 50 0C đến 405÷4150C trước
khi vào lớp IV.
Ra khỏi lớp IV khí SO2 được chuyển hoá từ 99,6÷99,85%, nhiệt độ từ
420÷435oC đi qua các trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí ẩm,
không khí khô, hay nước mềm để hạ nhiệt độ xuống <165oC trước khi vào
hấp thụ cuối.
Các thông số kỹ thuật

b.
-

Nồng độ hỗn hợp khí SO2 vào lớp xúc tác 1: 11%
Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 1: 420˚C/600˚C

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 2: 454˚C/524˚C

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 3: 455˚C/484˚C

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 4: 425˚C/432˚C

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 1: 60%

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 2: 82%

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 3: 94%

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

20

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

c.

Báo cáo thực tập kỹ thuật

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 4: 99.7%

-

Lưu lượng hỗn hợp khí vào tiếp xúc: 35000 ± 1000m3/h

Các thiết bị chính
 Tháp tiếp xúc mức 1 (306/1)

Chuyển hóa SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác thứ nhất. Tháp tiếp xúc lớp 1
được tách riêng với tháp tiếp xúc lớp 2, 3, 4 do yêu cầu mặt bằng và bố trí
thiết bị.
Tháp có hình dạng trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10mm. Bên
trong lót một lớp mỏng amiang dày 10mm và xây lót bằng một lớp gạch
samot chịu nhiệt dày 230mm. Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit. Giữa
tâm tháp là một đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt có đường kím 800 dùng làm
trụ đỡ cho các kết cấu tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo
ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 ly
nhôm lá dày 0,8mm.
Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường
kính 2100. Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu
từ dưới lên là dầm đỡ ghi I240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép,
lớp đá thạch anh, dày 50mm. Lớp xúc tác T-210 dày 570mm, thể tích 25m 3,
lớp đá thạch anh dày 50mm
Các thông số cơ bản:
- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm. Lưu lượng khí qua tháp <
-

46000Nm3/h. Áp suất làm việc 1400 – 1700mmH2O.
Chiều cao tổng cộng 5397, đường kính ngoài vỏ thép 8020, đường

-

kính trong tháp 7520.
Ống dẫn khí SO2 trên đỉnh tháp có đường kính 1400, ống dẫn khí SO 3
ra ở dưới có kích thước 1200*2100.

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

21

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

-

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Có 5 cửa chui đường kính 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới
chân và 2 cửa ngang xúc tác.


Tháp tiếp xúc 306/2

Máy tiếp xúc 306/2 dùng để chuyển hoá khí SO 2 thành khí SO3 tại lớp
xúc tác thứ 2, thứ 3, thứ 4. Tháp hình trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20
dày 10 mm, bên trong lót 1 lớp amiăng dày 10 mm và xây lót bằng 01 lớp
gạch sa mốt chịu nhiệt dày 230 mm. Đáy tháp còn lát thêm lớp gạch chịu
axít, kích thước gạch 180x115x18mm. Giữa tâm tháp có 08 đoạn trụ bằng
gang chịu nhiệt có Φ800mm lắp ghép với nhau, dùng làm trụ đỡ cho các
kết cấu của tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn cách
nhiệt bằng bông thuỷ tinh dày 250mm, bên ngoài là luới thép 1 ly và nhôm
lá dày 0,8mm. Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày
8mm, Φ2100mmm góc đỉnh nón 1500, trên nón có 12 lỗ Φ200mm cách đều

nhau và cách tâm là 650mm. Dưới nón phân phối khí là lớp ghi bằng thép
để rải lớp đá thạch anh dày 50mm, cỡ đá 20x25mm. Trong tháp gồm có 3
lớp xúc tác, mỗi lớp có kết cấu theo thứ tự từ dưới lên là: dầm đỡ ghi I 240
thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh cỡ
20x25mm, dày 50mm, lớp xúc tác, lớp đá thạch anh dày 50mm.
Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ
thống trộn khí. Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra.
Giữa lớp 3 và lớp 4 được ngăn cách bằng tấm thép sàn. Do đó tháp được
chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau.
Các thông số cơ bản:
- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm
- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm3/h.
- Áp suất làm viêc: 1.400÷1.700mmH2O.
- Chiều cao tổng cộng: 19.900 mm.

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

22

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

- Đường kính ngoài vỏ thép : 8.020 mm.
- Đường kính trong tháp : 7.520 mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 2 (trên đỉnh tháp): Dn=1400mm
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 2: hình chữ nhật, kích thước 1.200x

2.100mm.
- Ống dẫn không khí bổ xung vào lớp 2: 3 ống Dn=400mm.
- Ống dẫn khí

vào lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x

2.100mm.
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x
2.100mm.
- Ống dẫn khí

vào lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x

2.100mm.
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x
1.800mm
- Có 15 cửa chui Φ800mm được bố trí trên thân tháp ở các vị trí phù
hợp.
Chất xúc tác :
Lớp xúc tác
2
3
4


Chiều cao (mm)
570
700
700

Thể tích ( lít )
25.000
31.000
31.000

Loại xúc tác
T-210
LP-110
CS-110

Thiết bị quá nhiệt hạ nhiệt sau lớp 1 (309)

Công dụng:
Dùng để hạ nhiệt độ hỗn hợp khí sau lớp xúc tác 1 đạt nhiệt độ vào
lớp xúc tác 2. Đồng thời gia nhiệt hơi nước bão hoà 25 at, 222 0C lên 4200C
dùng cho tua bin phát điện.
Cấu tạo:
Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

23

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

Gồm có 02 chùm ống trao đổi nhiệt đặt trong 2 hộp khí hình chữ
nhật liền nhau, có ống dẫn khí SO3 nối tiếp 2 hộp với nhau. ống trao đổi

nhiệt bằng thép 12Cr1MoV chịu nhiệt độ, áp suất và chống ăn mòn hoá
học. Hộp khí bằng thép C20. Khí SO3 đi ngoài ống , hơi nước bão hoà đi
trong ống.
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 298 m2, ống Φ38x4mm,
L=70.000mm.
- Kích thước bao ngoài: DxRxH= 5980x6170x4037mm
- Ống khí SO3 vào: Dy= 1400mm.
- Ống khí SO3 ra: Dy= 1400mm.
- Ống hơi nước bão hoà vào: Dy= 250mm, thép 12Cr1MoV.
- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: Dy= 250mm.
Các chỉ tiêu kỹ thuật:
- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 600oC/454 oC.
- Năng suất khí SO3: 31.747 Nm3/h.
- Nhiệt độ hơi nước vào/ra: 222oC/420 oC.
- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm3/h
- Áp suất làm việc: 25 at.


Trao đổi nhiệt ngoài khí sau lớp 2 (305)

Công dụng:
Dùng hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 2 đưa vào lớp xúc tác 3.
Hỗn hợp khí SO3 nóng đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài
ống.
Cấu tạo:
Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép, phần buồng khí
trên và dưới trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

24

MSSV: 20124535


Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội

Báo cáo thực tập kỹ thuật

ngoài được bảo ôn bằng bông khoáng dày 100mm (tháp 305 được sử dụng
tháp 304a cũ).
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 1176 m2
- Chiều cao toàn bộ tháp : 10780mm
- Đường kính tháp : Φ=3000mm
- Tổng số ống trao đổi nhiệt n=1760 ồng, Φ38x3,5; H=5.600mm


Trao đổi nhiệt ngoài sau lớp 3/1 (vị trí 3010):

Công dụng:
Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO 3 sau lớp 3 và nâng nhiệt độ
hỗn hợp khí SO2 từ thiết bị lọc mù số 278 về. Hỗn hợp khí SO3 đi trong
ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài ống.
Cấu tạo:
Thân tháp có vỏ bằng thép, được chia làm 3 đoạn:
- Đoạn trên là hộp khí vào, vỏ thép, trong xây lót bởi 1 lớp gạch sa
mốt chịu nhiệt. Kích thước: H = 2.622 mm, Φ 2.812x10mm.
- Đoạn giữa là phần trao đổi nhiệt, vỏ bằng thép dày 10mm, bên
ngoài bảo ôn cách nhiệt. Đường kính Φ2.558 x10mm, H=6000mm. Các
ống trao đổi nhiệt bằng thép C20, gồm 1045 ống Φ57x3,5mm,

L=6.000mm, F=1.050m2.
- Đoạn dưới là hộp khí ra, vỏ thép, H=2.600mm; Φ2.558mm.
Các ống công nghệ:
- Ống khí SO3 vào: Dy=1600mm, ống thép Φ1876x8mm, có xây lót
gạch.
- Ống khí SO3 ra: Dy=1400mm, ống thép Φ1416x8mm
- Ống khí SO2 vào: Dy=1200mm, ống thép Φ1216x8mm, kiểu hộp
khí hình côn.

Sinh viên: Nguyễn Nhật Quang

25

MSSV: 20124535