Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ hộp giảm tốc

Nguyễn Nh Quang

Mục lục
Mục lục...............................................................................................
Lời giới thiệu......................................................................................
Phần 1:Thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi
tiết vỏ hộp giảm tốc.......................................................................
Chơng 1. phân tích chi tiết gia công........................................
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu..........................
3. xác định dạng sản xuất và đờng lối công nghệ gia
công cơ................................................................................................
4. xác định đơng lối công nghệ và chọn phơng pháp
chế tạo phôi.......................................................................................
1.4.Thiết kế các nguyên công:...................................................
CHơNG 1:

Trờng ĐHCN-Hà Nội

1

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Lời giới thiệu
Nền kinh tế nớc ta trong giai đoạn hiện nay đang phát triển không ngừng
về mọi mặt nhờ vào các chính sách đầu t trong các lĩnh vực thu hút vốn đầu t nớc ngoài. Trong đó, các ngành công nghiệp nặng đang đợc u tiên hàng đầu
nhằm tạo thành ngành kinh tế mũi nhọn trong công cuộc phát triển đất nớc.
Trong công cuộc công nghiêp hoá và hiện đại hoá đất nớc, ngành cơ khí nói
chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng đang dần đợc khôi phục và

phát triển, sau một thời gian dài bị ngừng trệ
Yêu cầu cấp thiết của cơ khí nớc ta hiện nay là dần dần nội địa hoá các
sản phẩm cơ khí nhằm đa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với sự phát
triển của các nớc trong khu vực. Để làm đợc điều này thì việc nghiên cứu, ứng
dụng các phơng pháp gia công tiên tiến vào sản xuất là một việc cấp thiết. Các
sản phẩm động cơ cũng là một lĩnh vực quan trọng trong tiến trình nội đia hoá
sản phẩm cơ khí .Công nghệ sản xuất các chi tiết của động cơ cũng cha phổ biến
ở nớc ta , do vậy trong quá trình thực hiện đồ án,chúng em đã chọn đề tài làm
tốt nghiệp :Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ hộp giảm tốc.
Quá trình thực hiện, là việc đo đạc, lên bản vẽ và lập quy trình công nghệ
gia công chi tiết này đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, phù hợp với điều kiện công
nghệ và máy móc nớc ta hiện nay với một chi phí sản xuất là thấp nhất . Trong
đồ án này, quy trình công nghệ gia công cơ đợc cơ bản thiết kế cho việc gia
công trên máy công cụ thông thờng, một xu hớng chung của quá trình gia công
cơ.
Nội dung của đồ án đợc trình bầy 2 phần nh sau:
+ Phần 1: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Trờng ĐHCN-Hà Nội

2

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Để hoàn thành đề tài này, ngoài sự cố gắng của bản thân là sự giúp đỡ tận tình
của thầy giáo hớng dẫn, thầy Bựi Tin Sn, các Thầy trong vn phòng khoa c
khớ.

Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, do thời gian và trình độ còn hạn chế cho
nên không tránh khỏi những thiếu sót, do vậy chúng em rất mong nhận đợc sự
đóng góp ý kiến của các thầy để đề tài này đợc hoàn thiện.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội tháng năm 2010
Sinh viên thiết kế.
Nguyễn Nh Quang.

Trờng ĐHCN-Hà Nội

3

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Phần 1:Thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi
tiết vỏ hộp giảm tốc
Chơng 1. phân tích chi tiết gia công
1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của hộp giảm tốc:
Đảm bảo vị trí tơng đối giữa các chi tiết và bộ phận máy
Tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên truyền xuống
Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các shi tiết máy tránh bụi bặm
Độ cứng cao, khối lợng nhỏ
1.2. Yêu cầu kỹ thuật:
Các tâm trục phải đồng phẳng
Các tâm trục phải song song với mặt phẳng đáy
Các tâm trục phải vuông góc với mặt phẳng đáy
Khoảng cách tâm trục phải chính xác

Các lỗ lắp gối trục phải đồng tâm
Vỏ hộp phảI kín (tránh dầu chảy ra ngoàI)
Giả định sản lợng là 5000 cái / năm
Việc xác định dạnh sản xuất quyết định phơng án công nghệ tức là quyết định
+ Trình tự gia công chi tiết
+ Mức độ tập trung nguyên công, thiết bị kiểm tra
+ Chọn máy, thiết bị gia công, thiết bị kiểm tra
+Các phơng pháp gá đặt dụng cụ, thiết bị đồ gá
+Vật liệu: Gang xám 15-32.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
chú ý đến kết cấu của chúng nh :
- Hộp phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có
thể dùng chế độ cắt cao,đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định,phải cho phép thực
hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực
hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Các bề mặt cần gia công không có vấu lồi, lõm,phải thuận lợi cho việc ăn
dao,thoát dao.Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng
thời bằng nhiều dao.
- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc dạng định
hình,bề mặt lỗ không đợc đứt quãng.Các lỗ đồng tâm phải có kích thớc giảm
dần từ ngoài vào trong.Các lỗ nên thông suốt và ngắn.
- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia
công tránh hiện tợng dao khoan,khoét,doa bị ăn dao lệch hớng.

Trờng ĐHCN-Hà Nội

4

Lớp CK7-K55

Nguyễn Nh Quang

- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
3. xác định dạng sản xuất và đ ờng lối công nghệ gia công cơ
3.1. Xác định dạng sản xuất:
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Ngời ta căn cứ vào từng dạng sản xuất mà có các phơng án gia công
chi tiết nhất định. Tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghi?ên cứu những
đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phơng pháp xác định chúng
theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất của chi tiết trớc hết phải biết sản lợng hàng
năm của chi tiết gia công ( ở đây ta đã biết sản phẩm chi tiết trong một năm là
5000 sản phẩm.) và khối lợng của một chi tiết.
Với yêu cầu sản lợng hàng năm là
N0 = 5000 (cái)
Nếu tính cả sản lợng chi tiết phế phẩm do chế tạo phôI, quá trình gia công và
giữ trữ ta có sản lợng ban đầu là

N = N 0 .m.(1 +

+
)
100

Trong đó
N0 :Sản lợng cần hoàn thành theo kế hoạch
m : Số chi tiết trong 1 sản phẩm
: Số chi tiết dữ trữ do chế tạo phôI hỏng lấy

: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ lấy

= 3%
= 5%

Vậy đợc sản xuất trong năm là:
3+5
N = 5000.2.(1 +
) = 10800 (cái)
100
Sản lợng là 5000 cái / năm ta có dạng sản xuất là hàng loạt . Với quy mô sản
xuất hàng loạt cho phép ta phân tán nguyên công và quy trình công nghệ thực
hiện máy vạn năng có trang thiết bị đồ gá chuyên dùng

3.2. Xác định trọng lợng của chi tiết:
Khối lợng chi tiết đợc xác định theo công thức.
Qt=Vct. (kg)

Trờng ĐHCN-Hà Nội

5

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Trong đó:
Qt - trọng lợng chi tiết(kg)
-trọng lợng riêng của vật liệu đối với gang xám =7,2 (Kg/dm3);

Vct : Thể tích của chi tiết.
Vct = Vhộp - V trục - Vvát mép Vbên trong vỏ hộp
Vhộp = 678. 237 . 410 = 65881260 (mm3)
= 65,9(dm3)
Thể tích 3 lỗ gối trục


S2 =
S3 =
S1 =

V3 trục

. R2 = 3,14. 602 = 11304(mm3)
. R2 = 3,14. 402 = 5024 (mm3)
. R2 = 3,14. 40 = 5024 (mm3)
= 2.( S1 + S2 + S3 ).h

= 2.(11304 + 5024 + 5024).50 = 2135200(mm3) =2,1(dm3)
Thể tích 2 phần vát mép
Vvát mép =2[1/2( 50.150.310)].150 = 2325000 (mm3) = 2,3(dm3)
Thể tích bên trong vỏ hộp
Vbên trong vỏ hộp= 648.216.362 = 50668416 (mm3) = 50,7 (dm3)
Vậy thể tích của vỏ hộp là :
Vct = Vhộp - V3 trục - Vvát mép Vbên trong vỏ hộp
= 65,9 - 2,1 - 2,3 - 50,7 = 15,8(dm3)
Vậy trọng lợng của chi tiết là:
Qt=Vct. =15,8 .7,2 = 73.76(kg) =102 (kg)
- Xác định dạng sản lợng :
Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 Cách xác định dạng

sản xuất trong sách Thiết kế đồ án CNCTM
- Sản lợng hàng năm của chi tiết N = 5000( chi tiết )
4. xác định đơng lối công nghệ và chọn phơng pháp chế tạo phôi
1.4.1: Chọn phơng pháp chế tạo phôi

Trờng ĐHCN-Hà Nội

6

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc là GX15-32,do vậy phơng án chế tạo phôi là
Đúc. Do gang có tính chảy loãng cao, thờng có những phơng pháp đúc sau
a: Đúc trong khuôn cát
Phơng pháp này dùng mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay. Phơng pháp này cho độ
chính xác thấp đòi hỏi tay nghề công nhân cao. Thích hợp với dạng sản xuất
nhỏ, vừa
b : Đúc trong khuôn kim loại
Khuôn cát làm bằng kim loại, phơng pháp này có độ chính xác cao, lợng d gia
công nhỏ và đều. Thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
c : Đúc trong khuôn vỏ mỏng
Phôi đúc có độ chính xác cao tính chất cơ học tốt, phơng pháp này dùng trong
sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Nhng chỉ thích hợp với chi tiết nhỏ, kết cấu
đơn giản.
d : Một số phơng pháp khác
Đúc li tâm, đúc áp lực
Kết luận

Dựa vào điều kiện nớc ta, theo kết cấu và độ phức tạp của chi tiếthộp giảm tốc.
Ta chọn phơng pháp đúc bằng mẫu kim loại, khuôn cát làm bằng máy. Khi đúc
chi tiết đợc đặt ở khuôn dới và trên (mặt phân khuôn chính là mặt trên và mặt dới của hộp) đậu ngót và đậu rót ở khuôn trên.
1.4.2: Xác định đờng lối công nghệ :
Đối với các loạt sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá
cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở việt nam, thì đờng lối
công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công(ít bớc công nghệ trong một
nguyên công). ở đây máy gia công dùng là máy vạn năng kết hợp với các đồ gá
chuyên dùng(có thể các máy chuyên dùng dễ chế tạo).

Trình tự nguyên công:
1.Nguyên công 1 : Đúc phôi.
2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy
3. Nguyên công 3 : Khoan,doa lỗ phi 27 làm định vị.
4. Nguyên công 4 : Phay mặt trên .
5. Nguyên công 5 : Ghép 2 chi tiết khoan các lỗ phi 16.
6. Nguyên công 6 : Phay lỗ thăm dầu.
7. Nguyên công 7 : Khoan ta rô lỗ thăm dầu .

Trờng ĐHCN-Hà Nội

7

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

8. Nguyên công 8 : Phay lỗ thoát dầu .
9. Nguyên công 9 : Khoan, ta rô lỗ thoát dầu.

10. Nguyên công 10 : Phay mặt đầu các lỗ trục chính 2 bên .
11. Nguyên công 11 : Khoét ,doa các lỗ trục chính.
12. Nguyên công 12 : Khoan ta rô lỗ M14 (bên phải)..
13. Nguyên công 13 : Khoan ta rô lỗ M14 (bên trái).
14. Nguyên công 14 : Khoan lỗ phi 8 làm định vị.
15. Nguyên công 15 : Kiểm tra.

1.4.Thiết kế các nguyên công:
4.1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
+ i vi chi tit ó cú, cú th ỏp dng cỏc phng phỏp ch to phụi sau
õy:
- Phụi dp:

Trờng ĐHCN-Hà Nội

8

Lớp CK7-K55


NguyÔn Nh Quang

+ Thường được dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng cân, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác nhau, các chi tiết dạng hộp, dạng cày, trục
khuỷu... có các đặc điểm sử dụng một khuôn có kt láng khuôn gần giảng vật gia
công. Độ chính xác của vật dập cao đặc biệt là kÝch thíc theo chiều cao và sai
lệch giữa 2 nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập đạt từ ∆2 ÷ 14, độ chính
xác đạt được ± 0,1 ÷ 0,05 trạng thái ứng suất vật g/c nói chung là nén khối, do
đó kim loại có tính deo tốt hơn biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn
và có thể gia c«ng rất phức tạp.

+ Dể cơ khí hoá nên năng suất cao.
+ Hệ số sử dụng vật liệu cao.
+ Thiết bị sử dụng có c«ng suÊt lớn chuyển động chính xác khi chế tạo
khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng sản xuất hàng lo¹t và
hàng khối.
- Phôi đúc bao gồm phôi gang, thép hoặc hợp kim, đồng là những loại phổ
biến nhất để chế tạo chi tiết. Chế tạo phôi đúc thường dùng các phương pháp
sau.
+ Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng tay, phương phap này cho độ
chính xác thấp, lượng dư để gia c«ng cắt gạt lớn, năng suất thấp, đòi hỏi trình
độ công nhân cao, thích hợp cho sản xuất đơn chiếc hoặc loại nhỏ.
+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm máy đạt độ chính xác và năng suất cao,
lượng dư gia c«ng cắt gọt nhỏ phương pháp này thích hợp mang sản xuất hàng
loạt và khối, vật đúc ra không có vết nứt, rõ hay các khuyết tật khác.
Tóm lại từ các chức năng làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương
pháp chế tạo phôi đúc mang khuôn cát, khuôn kim loại là phù hợp với nền sản
xuất cơ khí nước ta.

Trêng §HCN-Hµ Néi

9

Líp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

4.2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy.
1. Chọn máy:

Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6M12
- Mặt làm việc của bàn máy : 400 x1600 mm
- Công suất động cơ: 10kw/h
-Số cấp vòng quay trục chính : 31,5 ; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160; 200; 250;
315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600 (vòng/phút) .
-Lợng chạy dao dọc và ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút) .
- Lợng cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650
(kg)
2. Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Để đạt năng suất thì đờng kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng dao phay B
Theo bảng (4-94) ta chọn dao có D= 100, B=39 , Z: = 10 (răng)
3. Định vị:

Trờng ĐHCN-Hà Nội

10

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

- Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tụ do: tịnh tiến theo phơng oz, quay quanh ox,oy
-Dùng 3 chốt tỳ để hạn chế nốt 3 bậc tự do còn lại
4.Kẹp chặt:
- Dùng 4 mỏ kẹp,lực kẹp vuông góc với phiến tì.
5 .Tính lợng d và chế độ cắt
a. Tính lợng d
Z=3mm , Phay thô: z = 3mm

b. Tính tốc độ cắt:
+ phay thô
Chiều sâu cắt : t = 3 (mm)
Theo bảng (5-34) [STCNCTM2]
Lợng chạy dao răng: Sz = 0,20 (mm/răng)
Lợng chạy dao vòng: Sv = 10.0,20 = 2 (mm/vòng)
Theo công thức:

C v .D q
V = m x . y u p .K v
T .t .S z .B .Z
v

v

v

v

v

Trong đó Cv và các chỉ số tra ở bảng (5 -39) [STCNCTM2]
Vì vật liệu gia công là gang xám HB190, chọn dao phay mặt đầu BK6 :
Cv = 445 ; qv = 0,2 ; Xv = 0,15 ; yv = 0,35 ; Uv = 0,2 ; Pv = 0 ; m = 0,32
Tuổi thọ dao theo bảng 5-40 [STCNCTM2]
Do D=100mm ,nên ta có T= 180 (phút)
Kv :Tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến điều kiện cắt khác nhau
Kv = Kmv.Knv.Kuv
Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công
Theo bảng 5-2[STCNCTM2] với gang xám

Kmv = 0,95
Kuv hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng5-6[STCNCTM2]
Kuv = 1
Knv hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi bảng 5-5[STCNCTM2]
Knv = 1
Kv = 1 . 1 . 0,95 = 0,95. Thay vào công thức tính V ta có :

445.100 0, 2
.0,95 = 144,296 (mm/phút)
180 0,32.2 0,15.0,30,35.39 0, 2.10 0
Tốc độ trục chính
V=

Trờng ĐHCN-Hà Nội

11

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

1000.V 1000.144,296
=
= 459,542 (vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn theo máy n = 500 (vòng/phút)
Vậy tốc độ cắt thực :
.D.n 3,14.100.500

V =
=
= 157 (mm/phút)
1000
1000
Lợng dao chạy S = Sz.z.nm =0,2.10.500 = 1000 (mm/phút ).
6. Tính lực cắt và mômen cắt
Lực cắt khi phay tính theo công thức :
nt =

x

Pz =

y

u

10.C p .t p .S Z p .B p .Z
p

qp

.K p (KG)

D .n
Tra bảng (5-41) (STCNCTM2):
Cp = 54,5 ; xp = 0,9 ; yp = 0,74 ; up = 1 ; p = 0 ; qp = 1
Kp:Hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công(5-10) [STCNCTM2]
Ta đợc Kp = Kmp = 1

10.54,5.2 0,9.0,30, 74 391.10
Pz =
.1 = 1736,33 (N)
1,1
0
100 .500
Mômen xoắn trên trục chính:
M =

Pz .D 1736,33.100
=
= 868,165 (N.m)
2.100
2.100

7. Công suất phay:
N=

Pz .V
1736,33.157
=
= 4,454 (KW)
1020.60
1020.60

Vậy N< Nmt= Nm.=10.0,8=8(KW)
Bảng chế độ cắt
Bớc
phay thô

Máy
6M12

Trờng ĐHCN-Hà Nội

V
(mm/phút)
157

n
(vg/phút)
500

12

Sp(mm/ph
út)
1000

t (mm)
3

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

4.3. Nguyên công 2: Khoan doa lỗ phi 27 lam định vị.
1. Chọn máy:
Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6M12

- Mặt làm việc của bàn máy : 400 x1600mm
- Công suất động cơ : 10kw/h
-Số cấp vòng quay trục chính : 31,5 ; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160; 200; 250;
315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600 (vòng/phút) .
-Lợng chạy dao dọc và ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút) .
- Lợng cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650
(kg)
2. Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Để đạt năng suất thì đờng kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng dao phay B
Theo bảng (4-94) ta chọn dao có D= 100, B=39 , Z: = 10 (răng)
3. Định vị:
- Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo phơng oz, quay quanh ox,oy
- Dùng 3 chốt tỳ để hạn chế nốt 3 bậc tự do còn lại
4.Kẹp chặt:
- Dùng 4 mỏ kẹp, lực kẹp vuông góc với phiến tỳ
5 .Tính lợng d và chế độ cắt
c. Tính lợng d
Z=2mm
Phay thô: z = 1,5
Phay tinh: z = 0,5
d. Tính tốc độ cắt:
+ Khi phay thô
Chiều sâu cắt : t = 1,5 (mm)
Theo bảng (5-34) [STCNCTM2]
Lợng dao chạy răng: Sz = 0,20 (mm/răng)
Lợng dao chạy vòng: Sv = 10.0,20 = 2 (mm/vòng)
Theo công thức:

Trờng ĐHCN-Hà Nội

13

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

C v .D q
V = m x . y u p .K v
T .t .S z .B .Z
v

v

v

v

v

Trong đó Cv và các chỉ số tra ở bảng (5 -39) [STCNCTM2]
Vì vật liệu gia công là gang xám HB190, chọn dao phay mặt đầu BK6 :
Cv = 445 ; qv = 0,2 ; Xv = 0,15 ; yv = 0,35 ; Uv = 0,2 ; Pv = 0 ; m = 0,32
Tuổi thọ dao theo bảng 5-40 [STCNCTM2]
T= 180 (phút)
Kv :Tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến điều kiện cắt khác nhau
Kv = Kmv.Knv.Kuv
Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công
Theo bảng 5-2[STCNCTM2] với gang xám

Kmv = 0,95
Kuv hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng5-6[STCNCTM2]
Kuv = 1
Knv hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi bảng 5-5[STCNCTM2]
Knv = 1
Kv = 1 . 1 . 0,95 = 0,95

445.100 0, 2
V=
.0,95 = 160,107 (mm/phút)
180 0,32.1,50,15.0,2 0,35.39 0, 2.10 0
Tốc độ trục chính
1000.V 1000.160,107
nt =
=
= 509,894 (vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn theo máy n = 500 (vòng/phút)
Vậy tốc độ cắt thực :
.D.n 3,14.100.500
V =
=
= 157 (mm/phút)
1000
1000
Lợng dao chạy S = Sz.Z.nm =0,2.10.500 = 1000 (mm/phút ).
6. Tính lực cắt và mômen cắt
Lực cắt khi phay tính theo công thức :
x

Pz =

y

u

10.C p .t p .S Z p .B p .Z
qp

D .n

p

.K p (KG)

Tra bảng(5-41) (STCNCTM2):
Cp = 54,5 ; xp = 0,9 ; yp = 0,74 ; up = 1 ; p = 0 ; qp = 1
Kp:Hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công(5-10) [STCNCTM2]
Ta đợc Kp = Kmp = 1

Trờng ĐHCN-Hà Nội

14

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

10.54,5.1,50,9.0,2 0,74.391.10
Pz =
.1 = 930,477 (N)
1,1
0
100 .500
Mômen xoắn trên trục chính:
M =

Pz .D 930,477.100
=
= 465,238 (N.m)
2.100
2.100

7. Công suất phay:
N=

Pz .V
930,477.157
=
= 2,39 (KW)
1020.60
1020.60

Vậy N< Nm .=10.0,8=8(KW)
+Khi phay tinh:
Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm)
Theo bảng (5-34) [STCNCTM2]
Lợng dao chạy răng: Sz = 0,2 (mm/răng)

Lợng dao chạy vòng: Sv = 10.0,2 = 2 (mm/vòng)
Theo công thức:

C v .D q
V = m x . y u p .K v
T .t .S z .B .Z
v

v

v

v

v

Trong đó Cv và các chỉ số tra ở bảng (3-39) [STCNCTM2]
Vì vật liệu gia công là gang xám HB190, chọn dao phay mặt đầu BK6 :
Cv = 445 ; qv = 0,2 ; Xv = 0,15 ; yv = 0,35 ; Uv = 0,2 ; Pv = 0 ; m = 0,32
Tuổi thọ dao theo bảng 5-40 [STCNCTM2]
T= 180 (phút)
Kv :Tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến điều kiện cắt khác nhau
Kv = Kmv.Knv.Kuv
Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công
Theo bảng 5-2[STCNCTM2]với gang xám
Kmv = 0,95
Kuv hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng5-6[STCNCTM2]
Kuv = 1
Knv hệ số xét đến trạng thái bề mặt của phôi bảng 5-5[STCNCTM2]
Knv = 1

Kv = 1 . 1 . 0,95 = 0,95

445.100 0, 2
V=
.0,95 = 188,789 (mm/phút)
180 0,32.0,50,15.0,2 0,35.39 0, 2.10 0
Tốc độ trục chính :
1000.V 1000.188,789
nt =
=
= 601,24 (vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn theo máy n =800(vòng/phút)

Trờng ĐHCN-Hà Nội

15

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Vậy tốc độ cắt thực
.D.n 3,14.100.800
V =
=
= 251,2 (mm/phút)
1000

1000
Lợng dao chạy S = Sz.Z.250 =0,2.10.800=1600 (mm/phút ).
+ Tính lực cắt và mômen cắt
Lực cắt khi phay tính theo công thức :
x

Pz =

u

y

10.C p .t p .S Z p .B p .Z
qp

p

.K p (KG)

D .n
Tra bảng(5-41)(STCNCTM2):
Cp = 54,5 ; xp = 0,9 ; yp = 0,74 ; up = 1 ; p = 0 ; qp = 1
Kp:Hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công(5-10) [STCNCTM2]
Ta đợc Kp = Kmp = 1

10.54,5.0,50,9.0,2 0, 74.391.10
Pz =
.1 = 346,175 (N)
1,1
0

100 .800
Mômen xoắn trên trục chính:
M =

Pz .D 346,175.100
=
= 173,088 (N.m)
2.100
2.100

+ Công suất phay:
N=

Pz .V
346,175.251,2
=
= 1,42 (KW)
1020.60
1020.60

Vậy N< Nm .=10.0,8=8(KW)

Bảng chế độ cắt :
Bớc
phay thô
Phay tinh

Máy

V

(mm/phút)
6M12
157
6M12
251,3

n
(vg/phút)
500
800

Sp(mm/vòn
g)
1000
1600

t
(mm)
1,5
0,5

4.4. Nguyên công 4: Phay mặt H.
ở đây bề mặt gia công là 6 lỗ 20 mm đặt ở 6 vị trí khác nhau, cho nên chọn
máy khoan cần 2H53 là thích hợp nhất, có đặc tính kỹ thuật nh sau:

Trờng ĐHCN-Hà Nội

16

Lớp CK7-K55

Nguyễn Nh Quang

Đờng kính khoan lớn nhất: 35mm
Kích thớc bàn máy
: 870x2140(mm)
Số cấp tốc độ trục chính : 21(vòng/phút)
Phạm vi bớc tiến
: 0,1-1,6 (mm/vòng)
Công suất động cơ : 3 (KW).
2. Chọn dao:
- Mũi khoan ruột gà đuôi côn.
- Mũi doa thép gió chuôi côn.
3. Gá đặt:
*Định vị:
- Trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 3 chốt tỳ để hạn chế 3 bậc còn lại.
*Kẹp chặt:
- Chi tiết đợc đợc kẹp chặt bằng 4 đòn kẹp
4. Tính toán chế độ cắt:
a,khoan 4 lỗ 20 :
Khoan thủng đạt D = 20 (mm), sâu L = 30(mm)
* Chiều sâu cắt: t =

D 20
=
= 10 (mm).
2
2

*Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25. [STCNCTM2] bằng mũi khoan thép.
Tra đợc S = 0,41 - 0,47(mm/vòng), chọn S = 0,47
Chọn theo máy Sm = 0,47 (mm/vòng)
*Tốc độ cắt đợc tính nh sau
V =

C v .D q
.K v
T m .S y

- Với S = 0,47 >0,3 (mm/vòng) tra Bảng 5-28 [STCNCTM2]
Với vật liệu lỡi cắt là BK8:
Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2
- Tuổi thọ của dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép BK8 đờng
kính
D = 20(mm), đợc: T = 45 (phút)
Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau
Kv = Kmv.Kuv.Klv
Các giá trị K đợc xác định nh sau
Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2]
Kmv = 0.7
Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2]
Kuv = 1
Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l = 6D), tra Bảng 5-31,
[STCNCTM2]
Klv = 1

Trờng ĐHCN-Hà Nội

17

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Kv = 0.7.1.1 = 0,7
Vậy ta tính đợc tốc độ cắt
34,2.20 0, 45
V = 0, 2
.0,7 = 36,25
45 .0,47 0,3

(mm/phút)

Tốc độ trục chính
nt =

1000.V 1000.36,25
(vòng/phút)
=
= 577,239
.D
3,14.20

Chọn theo máy nm = 710 (vòng/phút).
+Tính Lực chiều trục và Mômen xoắn :
-Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP
Tra Bảng 5-32 Ta có :

CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ;
Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ;
n

;

Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp

n

Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 190 = 1
190
190
Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1.
Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.202,2.0.470,8.1=47,77
(N.m).
Lực chiều trục là : Po=10.42.201,24,70,75.1=8680,78 ( N ).
Tốc độ cắt thực :
Vt =

.D.n m 3,14.20.710
=
= 44,588 (mm/phút)
1000
1000

-Lợng chạy dao phút: Sp =710.4,7 = 333,7 (mm/phút).
b,khoan 2 lỗ 19,5 :
Khoan thủng đạt D = 19,5 (mm), sâu L = 30(mm)
* Chiều sâu cắt: t =

D 19,5
=
= 9,75 (mm).
2
2

*Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25. [STCNCTM2] bằng mũi khoan thép.
Tra đợc S = 0,41 - 0,47(mm/vòng), chọn S = 0,47
Chọn theo máy Sm = 0,47 (mm/vòng)
*Tốc độ cắt đợc tính nh sau
V =

C v .D q
.K v
T m .S y

- Với S = 0,47 >0,3 (mm/vòng) tra Bảng 5-28 [STCNCTM2]
Với vật liệu lỡi cắt là BK8:
Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2
- Tuổi thọ của dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép BK8 đờng
kính

Trờng ĐHCN-Hà Nội

18

Lớp CK7-K55

Nguyễn Nh Quang

D = 20(mm), đợc: T = 45 (phút)
Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau
Kv = Kmv.Kuv.Klv
Các giá trị K đợc xác định nh sau
Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2]
Kmv = 0.7
Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2]
Kuv = 1
Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l = 1,5D) ,tra Bảng 5-31,
[STCNCTM2]
Klv = 1
Kv = 0.7.1.1 = 0,7
Vậy ta tính đợc tốc độ cắt
34,2.19,5 0, 45
V=
.0,7 = 35,84 (mm/phút)
45 0, 2.0,47 0,3

Tốc độ trục chính
nt =

1000.V 1000.35,84
(vòng/phút)
=
= 585,334
.D
3,14.19,5

Chọn theo máy nm = 750 (vòng/phút).
+Tính Lực chiều trục và Mômen xoắn :
-Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP
Tra Bảng 5-32 Ta có :
CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ;
Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ;
n

;

Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp

n

Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 190 = 1
190

190

Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1.
Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là :
MX=10.0,012.19,52,2.0.470,8.1=45,1789 (N.m).
Lực chiều trục là : Po=10.42.19,51,24,70,75.1=8421,01 ( N ).
Tốc độ cắt thực :
Vt =

.D.n m 3,14.19,5.750
=
= 585,334 (mm/phút)
1000

1000

-Lợng chạy dao phút: Sp =750.0,47= 352,5 (mm/phút).
c,doa 2 lỗ dùng làm định vị :
Doa đạt D = 20(mm), sâu L = 30(mm)
* Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D-d)=0,5.(20-19,5)= 0,25 (mm).
*Lợng chạy dao S: Tra bảng 5-27. [STCNCTM2] bằng mũi doa thép.
Tra đợc S = 2,6 (mm/vòng),
Ta có Stt = S.Kls.KP.Kcs
Tra bảng 5-25[STCNCTM2] Ta có :Kls=0,9 ; Kp=1;Kcs=0,5
Ta có : Stt= 2,6.0,9.1.0,5=1,755(mm/vòng).
Do doa tinh trên một bớc nên :STT=Stt.0,8=1,755.0,8=1,404 (mm/vòng).

Trờng ĐHCN-Hà Nội

19

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Chọn theo máy Sm = 1,6 (mm/vòng)
*Tốc độ cắt đợc tính nh sau :
V =

C v .D q
.K v
T m .t x .S y

Với SZ = 0,16 (mm/vòng) tra Bảng 5-29 [STCNCTM2]
Với vật liệu lỡi cắt là BK8:
Cv = 109 ; q = 0,2 ;x= 0 ; y = 0,5 ; m = 0,45
- Tuổi thọ của dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép BK8 đờng
kính
D = 20(mm), đợc: T = 45 (phút)
Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau
Kv = Kmv.Kuv.Klv
Các giá trị K đợc xác định nh sau
Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2]
Kmv = 0.7
Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2]
Kuv = 1
Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l = 1,5D)
Klv = 1
Kv = 0.7.1.1 = 0,7
Vậy ta tính đợc tốc độ cắt
V =

109.20 0, 2
.0,7 = 19,8
45 0, 45.0,25 0.1,6 0,5

(mm/phút)

Tốc độ trục chính
nt =

1000.V 1000.19,8
=

= 315,33
.D
3,14.20

(vòng/phút)

Chọn theo máy nm = 400 (vòng/phút).
+Tính Lực chiều trục và Mômen xoắn :
x
y
-Theo Công Thức ta có : Mx= C M .t .S z .D.Z

;

2.100

Po=10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp

Tra Bảng 5-32 Ta có :
CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ;
Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ;
n

n

Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 190 = 1
190

190

Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1.
2, 2
0 ,8
Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX= 0,012.0.25 .0,2 .20.8

2.100

=7.61(N.m).
Lực chiều trục là : Po=10.0,251,2.42.201,21,60,75.1=4121,96( N ).

Trờng ĐHCN-Hà Nội

20

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Tốc độ cắt thực :
Vt =

.D.n m 3,14.20.400
=
= 25,12 (mm/phút)
1000
1000

-Lợng chạy dao phút: Sp =400.0,25 = 80 (mm/phút).
Công suất doa là :

Ne =

M x .n 7,61.400
=
= 0,25 KW
9750
9750

Bảng chế độ cắt
Bớc
Máy
Khoan
Khoan
Doa

2H53
2H53
2H53

v
(mm/phút)
44,588
585,334
25,12

n (vg/phút)
710
750
400

Sp
(mm/phút)
333,7
352,5
80

t (mm)
10
9,75
0,25

4.5. Nguyên công 5: Phay mặt trên.
ở đây bề mặt gia công là 12 lỗ 16 và 3 lỗ 12 đặt ở các vị trí khác nhau, cho
nên chọn máy khoan cần 2H53 là thích hợp nhất, có đặc tính kỹ thuật nh sau:

Trờng ĐHCN-Hà Nội

21

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Đờng kính mũi khoan lớn nhất: 35mm
Kích thớc bàn máy
: 870 x 2140(mm)
Số cấp tốc độ trục chính : 21(vòng/phút)
Phạm vi bớc tiến
: 0,1-1,6 (mm/vòng)

Công suất động cơ : 3 (KW)
2. Chọn dao:
- Mũi khoan ruột gà đuôi côn
3. Gá đặt:
*Định vị:
- Trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 1 chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do,dùng chốt chám hạn chế bậc tự do
còn lại.
*Kẹp chặt:
- Chi tiết đợc đợc kẹp chặt bằng 4 đòn kẹp,lực kẹp vuông góc với phiến tì
4. Tính toán chế độ cắt:
a/Bớc 1: Khoan thủng đạt D = 16 (mm), sâu L = 55(mm)
* Chiều sâu cắt: t =

D
=
2

16
= 8 (mm).
2

*Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25. [STCNCTM2] bằng mũi khoan thép BK8. Tra
dợc S= 0,35- 0,41(mm/vòng), chọn S = 0,41mm
Vì l > 3D, cấp chính xác 3 đến 5 nên ta phải nhân thêm các hệ số:
Chiều sâu lỗ l< 5D
: Kls = 0,9
Để đạt chất lợng cao nhờ nguyên công doa tiếp theo: Kp = 0.5
Độ cứng vững trung bình
: Kcs = 1

Vậy lợng chạy dao thực tế là:
St = S. Kls . Kp. Kcs = 0,41.0,9.1.0,5 = 0,1845 (mm/vòng)
Chọn theo máy Sm = 0,2 (mm/vòng)
*Tốc độ cắt đợc tính nh sau
V =

C v .D q
.K v
T m .S y

Tra Bảng 5-28 [STCNCTM2] với vật liệu làm lỡi cắt BK8 :
Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2
- Tuổi thọ của dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép gió đờng
kính
D = 16(mm), đợc: T = 45 (phút)
Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau
Kv = Kmv.Knv.Klv
Các giá trị K đợc xác định nh sau
Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2]

Trờng ĐHCN-Hà Nội

22

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Kmv = 0.7

Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2]
Kuv = 1
Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l = 3D) ,tra Bảng 5-31,
[STCNCTM2]
Klv = 1
Kv = 0,7.1.1 = 0,7
Vậy ta tính đợc tốc độ cắt
V=

34,2.16 0, 45
.0,7 = 18,03
45 0, 2.0,2 0,3

(mm/phút)

Tốc độ trục chính :
nt =

1000.V 1000.18,03
(vòng/phút)
=
= 358,847
.D
3,14.16

Chọn theo máy nm = 500 (vòng/phút)
+Tính Lực chiều trục và Mômen xoắn :
-Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP
Tra Bảng 5-32 Ta có :
CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ;

Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ;

;

Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp

n

Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 0,6 = 1
190

0,6

Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1.
Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.162,2.0,20,8.1=14,759
(N.m)
Lực chiều trục là : Po=10.42.161,2.0,20,75.1=3499,176 (N )
Tốc độ cắt thực :
Vt =

.D.n m 3,14.16.500
=
= 25,12 (mm/phút)
1000
1000

-Lợng chạy dao phút: Sp = 500.0,2=100 (mm/phút).
Bảng chế độ cắt
b/Bớc 2: Khoan thủng đạt D = 12 (mm), sâu L = 20(mm)
* Chiều sâu cắt: t =

D 12
=
= 6(mm).
2
2

*Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25. [STCNCTM2] bằng mũi khoan thép BK8.
Tra dợc S= 0,35- 0,40(mm/vòng), chọn S = 0,40(mm)
Chọn theo máy Sm =0,4 (mm/vòng)
*Tốc độ cắt đợc tính nh sau :
C v .D q
V = m y .K v
T .S

Tra Bảng 5-28 [STCNCTM2] vì vật liệu làm lỡi cắt BK8

Trờng ĐHCN-Hà Nội

23

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2
- Tuổi thọ của dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép gió đờng
kính
D = 12(mm), đợc: T = 45 (phút)

Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau
Kv = Kmv.Knv.Klv
Các giá trị K đợc xác định nh sau
Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv =
0.7
Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2]
Kuv =
1
Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l 1.5D)
Klv
=1
Kv = 0,7.1.1=0,7
Vậy ta tính đợc tốc độ cắt
V=

34,2.12 0, 45
.0,7 = 25,73
45 0, 2.0,4 0,3

(mm/phút)

Tốc độ trục chính :
nt=

1000.25,73
= 682,883
3,14.12

(vòng/phút)

Chọn theo máy nm = 710 (vòng/phút)
+Tính Lực chiều trục và Mômen xoắn :
-Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP
Tra Bảng 5-32 Ta có :
CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ;
Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ;

;

Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp

n

Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 0,6 = 1
190

0,6

Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1.
Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.122,2.0,470,8.1=13.65
(N.m)
Lực chiều trục là : Po=10.42.121,2.0,470,75.1=4166,89 (N ) (< PM )
Tốc độ cắt thực :
Vt=

3,14.12.710
= 26,7528
1000

(mm/phút)

-Lợng chạy dao phút: Sp = 710.0,4=284(mm/phút)
Bảng chế độ cắt
Bớc
Máy v
n (vg/phút)
(mm/phút)
2H53
274
710
Khoan

Trờng ĐHCN-Hà Nội

24

S (mm/vg)
0,4

t (mm)
6

Lớp CK7-K55


Nguyễn Nh Quang

16
Khoan

2H53

25,12

500

0,2

8

12

4.6. Nguyên công 6: Ghép 2 chi tiết khoan cac lỗ phi 16.
1. Chọn máy:
Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6M12
- Mặt làm việc của bàn máy : 400 x1600mm
- Công suất động cơ : 10kw/h
-Số cấp vòng quay trục chính : -Số cấp vòng quay trục chính : 31,5 ; 40; 50;
60; 80; 100; 120; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600
(vòng/phút) .
-Lợng chạy dao dọc và ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút) .
- Lợng cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650
(kg)
2. Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Để đạt năng suất thì đờng kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng dao phay B chọn theo bảng (4-94)
[STCNCTM1] ta chọn dao có D= 100 , B=39 , Z: = 10 (răng)
3. Định vị:
- Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo phơng oz, quay quanh ox,oy
- Dùng 3 chốt tỳ để hạn chế nốt 3 bậc tự do còn lại

4.Kẹp chặt:
- Dùng 4 mỏ kẹp, lực kẹp vuông góc với phiến tỳ
5 .Tính lợng d và chế độ cắt
e. Tính lợng d
Z=2mm
Phay thô: z = 1,5
Phay tinh: z = 0,5
f. Tính tốc độ cắt:
+ Khi phay thô
Chiều sâu cắt : t = 1,5 (mm)
Theo bảng (5-33) [STCNCTM2] ; Lợng dao chạy răng: Sz = 0,14 ữ 0,24
(mm/răng)

Trờng ĐHCN-Hà Nội

25

Lớp CK7-K55