Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân bơm cánh gạt

Tài liệu tham khảo

1) Thiết kế đồ án CNCTM PGS.TS Trần Văn Địch
NXB khoa học và kỹ thuật 1999.
2) Sổ tay CNCT máy tập I, II, III Nguyễn Ngọc ánh, Tống Công
Nghị, Nguyến Văn Sắt, Hồ Đắc Thọ.
3) Chế độ cắt gia công cơ khí Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình,
Trần Thế San - ĐH SP kỹ thuật TPHCM.
4) át lát Đồ gá - PGS.TS Trần Văn Địch NXB KHKT.
5) Sổ tay chế độ cắt.
6) Công nghệ chế tạo máy tập I, II NXB KHKT Hà Nội.


Mục Lục

Phần I : Mở đầu
Phần II : Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết
Phần III : Phân tích sản phẩm, xác định dạng sản xuất và thiết kế bản vẽ
lồng phôi, tra lợng d cho các bề mặt gia công.
Phần IV : Xác định đờng lối công nghệ và lập quy trình công nghệ gia
công chi tiết.
Phần V : Thiết kế đồ gá cho nguyên công tiện.
Phần VI : Kết luận chung.


Phần I : Mở Đầu
Tổng quan về ngành công nghệ chế tạo máy
Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất thiết bị
công cụ cho mọi ngành kinh tế Quốc dân. Vì vậy việc phát triển KHKT trong
lĩnh vực công nghệ CTM có ý nghĩa hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và điều
khiển quá trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.

Công nghệ chế tạo máy một lĩnh vực khoa học kỹ thuật, nghiên cứu, thiết
kế, và thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kỹ thuật nhất
định trong điều kiện sản xuất cụ thể : nó là lý thuyết phục vụ cho công việc
chuẩn bị sản xuất và tổ chức sản xuất có hiệu quả nhất, đồng thời nó là môn học
nghiên cứu quá trình hình thành các bề mặt chi tiết và lắp ráp chúng thành sản
phẩm.
Ngày nay khuynh hớng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá điều
khiển quá trình thông qua việc điện tử hoá và sử dụng máy tính từ khâu chuẩn bị
sản xuất đến đến khi sản phẩm xuất xởng.
Để làm tốt công nghệ cần có sự hiểu biết rộng các môn khoa học cơ sở
nh :
Sức bền vật liệu
Nguyên lý máy
Máy công cụ, Nguyên lý cắt,
Và các môn tính toán thiết kế đồ gá, thiết kế nhà máy cơ khí,


Phần II
Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Chi tiết Thân bơm cánh gạt là chi tiết có hình dạng phức tạp, làm việc
có áp suất thuỷ lực nên một số bề mặt đòi hỏi độ chính xác gia công cao.
Độ bang cần đạt của chi tiết là RZ20, RZ40.
Yêu cầu kỹ :
m bo độ song song giữa tâm lỗ M30 x 2,5 so với mặt bên.
Đảm bảo góc nghiêng giữa 2 lỗ 16.


Phần III
Phân tích sản phẩm, xác định dạng sản xuất và thiết kế
bản vẽ lồng phôi, tra lợng d cho các bề mặt gia công

I. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Dựa vào bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của nó ta thấy :
Chi tiết có ba lỗ ren M6 dùng để lắp ghép với nắp thân bơm.
Hai lỗ 11 dùng để lắp ghép thân bơm với thân máy.
Bề mặt làm việc là lỗ trong 80. Bên trong có lỗ 14 lệch tâm so
với 80 là 2,5 mm.
Nh vậy với chi tiết này thì :
Các bề mặt gia công cho phép thoát phôi dễ dàng.
Chi tiết không có bề mặt nào cần gia công nghiêng so với mặt đáy.
Chi tiết có đủ độ cứng vững.
II. Xác định dạng sản xuất
1) Sản lợng hàng năm
áp dụng công thức :
N = N1.m (1 + /100)
Trong đó :
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm.
N1 : Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm.
m : Số chi tiết trong một sản phẩm.
: Số chi tiết chế tạo dự trù (5% ữ 7%).
Do sản xuất có phế phẩm nên ta có công thức :
N = N1.m [ 1 + ( + )/100 ]
= 3% ữ 6%
Với
Chọn = 6 ; = 4 ;
Và
N1 = 2000 (Sản phẩm)
m=1
Ta có :
N = 2000.1[ 1 + (4 + 6)/100 ] = 2200 (chiếc).

2)

Trọng lợng của chi tiết
Q = V. (Kg)
Trong đó :
Q : trọng lợng của chi tiết (Kg).
V : thể tích của chi tiết (dm3).
: trọng lợng riêng của vật liệu.
gx = (6,8 ữ 7,4) (Kg/ dm3).
Với gang xám :
Tính V :
Ta chia chi tiết ra làm ba phần :
Phần 1 :
V1 = V 2V 14 = 145.40.14 2.5,52.3,14.14 = 78540
(mm3).
Phần 2 :
V2 = V - V 80 - 2V 14 3V 6 - V 14 =
= (652.67 - 402.52 72.58 32.42 72.15 )
= 615179 (mm3)
Phần 3 :

V3 = V - V 14 = (152.23 72.9)
= 14865 (mm3)
Vậy
V = V1 + V2 + V3 = 78540 + 615179 + 14865
= 768584 (mm3)
0,77 (dm3)
Với = 7,2 (Kg/ dm3)
Q = V. = 0,77.7,2 = 5,5 (Kg)

Tra bảng 2 (TKĐACNCTM)
Ta thấy : N = 2200 (chiếc)
Chi tiết thuộc dạng sản xuất loại lớn.
III. Thiết kế bản vẽ lồng phôi
Chi tiết Thân bơm cánh gạt làm từ vật liệu GX15-32. Với dạng sản
xuất loạt lớn. Để đảm bảo tính công nghệ trong kết cấu chi tiết và đem lại hiệu
quả kinh tế trong điều kiện sản xuất hiện có. Ta chọn phơng án chế tạo phôi là
phôi đúc bằng khuôn cát mầu gỗ, làm khuôn bằng máy là tối u nhất.


IV.

Tra lợng d cho các bề mặt gia công
Theo bảng 3-95 (Sổ tay CNCTM tập 1), ta có lợng d cho các bề mặt
gia công đạt cấp chính xác 2.
Mặt đáy A là : 3 0,1 (mm)
Mặt C song song với mặt A là : 2,5 0,5 (mm)
Mặt đầu B là : 3 0,8
Mặt trong lỗ 80 là : 3 0,8
Mặt đầu 2 lỗ ren M14 là : 3 0,8


Phần IV
Xác định đờng lối công nghệ và lập quy trình công nghệ
gia công chi tiết
I. Xác định đờng lối công nghệ
Bề mặt đáy A và mặt B độ bóng cần đạt là R Z40 đợc dùng làm
chuẩn tinh trong quá trình gia công nên ta chọn phơng án là phay
thô và phay tinh.
Hai lỗ 11 yêu cầu độ bóng bề mặt RZ40 đợc dùng làm chuẩn trong

quá trình gia công nên ta chọn phơng án khoan, doa.
Mặt đầu hai lỗ ren M14 độ bóng cần đạt R Z40 nên ta chọn phơng án
phay thô.
Mặt lỗ 80 độ bóng cần đạt RZ0 nên ta chọn phơng án tiện thô và
tinh.
Các lỗ ren ta chọn phơng án khoan, Taro.
Lỗ 14 ta chọn phơng án khoan, doa.
II. Thứ tự nguyên công theo hai phơng án
1) Phơng án 1 :
Nguyên công 1 : Tạo phôi bằng phơng pháp đúc.
Nguyên công 2 : Phay mặt đáy A.
Nguyên công 3 : Phay mặt C.
Nguyên công 4 : Khoan, doa hai lỗ 11.
Nguyên công 5 : Tiện mặt đầu, tiện trong và sát mép lỗ 80.
Nguyên công 6 : Phay mặt đầu hai lỗ ren M14.
Nguyên công 7 : Khoan vát mép, taro 2 lỗ ren M14.
Nguyên công 8 : Khoan, doa lỗ 14, khoan, taro 3 lỗ M6.
Nguyên công 9 : Kiểm tra.
+ Kiểm tra đọ không song song giữa tâm lỗ 80 với tâm lỗ 14
+ Kiểm tra đọ không song song giữa tâm lỗ 80 với mặt a
+ Kiểm tra đọ không vuông góc giữa tâm lỗ 80 với mặt đầu B.


2)

Phơng án 2
Nguyên công 1 : Đúc phôi.
Nguyên công 2 : Phay mặt A.
Nguyên công 3 : Phay mặt C.
Nguyên công 4 : Khoan, doa hai lỗ 11.

Nguyên công 5 : Phay mặtđầu hai lỗ M14.
Nguyên công 6 : Khoan, vát mép và taro 2 lỗ ren M14.
Nguyên công 7 : Trên mặt đầu, mặt trong và sát mép lỗ 80.
Nguyên công 8 : Khoan, doa lỗ 14, khoan, taro 3 lỗ M6.
Nguyên công 9 : Kiểm tra.
Sau khi nghiên cứu hai phơng pháp ta thấy phơng án 1 là hợp lý hơn.
Về máy :

ở nguyên công phay hai mặt phẳng đầu hai lỗ ren M14 thì : Phơng án
một dùng máy phay ngang 6H82 với dao phay đĩa sẽ cho năng suất hơn phơng
án hai dùng máy phay đứng 6H13 với dao phay mặt đầu.
Về thứ tự nguyên công :
Phơng án một nguyên công trên mặt đầu, trên, trong, vát mép lỗ 80 đợc
gia công ngay sau khi đã gia công mặt đáy và mặt lỗ 11 làm chuẩn định vị.
Còn phơng án hai nguyên công trên mặt đầu, trên, trong, vát mép đợc gia công
sau khi đã gia công lỗ ren M4. Vì vậy rất dễ reo dao.
Nh vậy trong hai phơng án ta thấy phơng án một là khả thi hơn cả. Ta sẽ
chọn phơng án một làm phơng án gia công.
III. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.

PHƯƠNG áN 1


Nguyên công I : Đúc Phôi
I. Sơ đồ nguyên công

?u rút

?u ngút

Nguyên công 1:Đúc trong
khuôn cát.

II. Phân tích nguyên công
Đúc phôi bằng khuôn cát mầu gỗ, làm khuôn mằng máy.
1) Mục đích
Tạo phôi với kích thớc, hình dáng theo yêu cầu bản vẽ.
2) Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc

Phôi không sứt rỗ, cong, vênh, sai lệch hình dáng quá phạm vi cho
phép.
Phôi đúc đảm bảo kích thớc bản vẽ.
Đúc song ủ để tránh vỏ cứng và giảm ứng suất trớc khi gia công cơ.
3) Dụng cụ kiểm tra
Thớc cặp 1/20.
4) Bậc thợ
Có thể đạt tới bậc thợ 6/7.
Nguyên công II : Phay thô, Phay tinh mặt đáy A


I. Sơ đồ nguyên công

n(v/p)
a

s (mm/p)
Rz20

W

II.

Phân tích nguyên công

1) Mục đích.
Gia công mặt đáy để tạo chuẩn cho các nguyên công sau.
Độ bóng cần đạt là RZ40.


2) Định vị
Mặt C hạn chế 3 bậc tự do.
Mặt B hạn chế 2 bậc tự do.
Mặt đầu lỗ M14 hạn chế 1 bậc tự do.
3) Kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp ren vit.
Lực kẹp hớng từ trên xuống.
4) Máy và dụng cụ cắt.
Máy :
Chọn máy 6H13 có N = 10 Kw, = 0,75.
Dụng cụ :
Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh BK6, D = 75 mm ; Z = 10
răng.
5) Dụng cụ đo:
Thớc cặp 1/20.
6) Bậc thợ:
Bậc 2/7.
III. Chế độ cắt
A. Phay thô
1) Chiều sâu cắt
t = 2 (mm)

2) Bớc tiến
Theo bảng 82 (TBCĐC tập II) ta có :
SZ = SZbg . K S (mm/rg)
Trong đó :
SZbg = 0,14 (mm/ rg)
K S = 1

SZ = 0,14.1 = 0,14 (mm/ rg)
3) Tốc độ cắt
Theo bảng 84 (TBCĐC tập II) ta có :
V = Vbg.KmV .KTV.KdV.K V (m/p)
Trong đó :
Vbg = 232 (m/p)


KTV = 1
KmV = 1
KdV = 0,8
K ϕ V = 1,1
⇒
V = 232.1.1.0,8.1,1 = 163 (m/p)
+ Tèc ®é vßng quay trôc chÝnh :
1000.163
1000.V
=
= 693 (v/p)
3,14.75
π .D

n=

Theo TMT m¸y chän : nt = 600 (v/p)
+ VËn tèc thùc tÕ :
π . D . nt

Vt =

1000

=

3,14.75.600
= 141,3 (v/p)
1000

+ Bíc tiÕn tÝnh theo phót :
Sp = SZ. nt.Z = 0,14.600.10 = 840 (mm/p)
Theo TMT m¸y chän : SP = 750 (mm/p)

S
n .z
p

VËy SZ theo thùc tÕ : SZ =

750
= 0,13 (mm/ rg)
600.10

=

t

4) NghiÖm c«ng suÊt c¾t gät

PV

Ncg =

z.

z

60.102

Theo b¶ng 72 (TBC§C – tËp II) :

P

=

z

xp

yp

zp

qp

C .t . S . z . B . D . K
p

z

p

(Kg)

Trong ®ã :
Cp = 48
xp = 0,83
yp = 0,65
zp = 1
qp = - 0,83

K

p

Kγ

p

=

Kγ .Kϕ .K
p

p

vp

= 1 – ( δ - 10).0,013 = 1 - (15 - 10).0,013 = 0,935

K ϕ = 1 ; K vp = 0,9
p

⇒

K

p

= 0,935.1.0,9 = 0,84


VËy :

P

0 ,83

z

= 48 . 2

0 , 65

. 0,13

−0 ,83

.10 .30 . 75

. 0,84

= 189 (Kg)

189.141
= 4,3 (Kw)
60.102
[N] = N.η = 10.0,75 = 7,5 (Kw)

Ncg =
Mµ :
⇒

Ncg < [N]
M¸y lµm viÖc ®¶m b¶o an toµn.
5) TÝnh thêi gian ch¹y m¸y:
Tm’ =

L+ y+∆

S

.i

p

L = 25 (mm) ; y = 6 (mm) ; ∆ = 5 (mm) ; i = 1
⇒

VËy
B. Phay tinh

Tm’ =

25 + 6 + 5
= 0,5 (phót) = 0,5.60 = 30 (gi©y)
750

Tm = 2Tm’ = 2.30 =60 (gi©y)

1) ChiÒu s©u c¾t
t = 1 (mm)
2) Bíc tiÕn
Theo b¶ng 82 (TBC§C – tËp 2) ta cã :
SZ = SZbg . K ϕ S (mm/eg)
SZbg = 0,14 (mm/rg)
Kϕ S = 1
⇒
SZ = 0,14.1 = 0,14 (mm/eg)
3) Tèc ®é c¾t
Theo b¶ng 84 (TBC§C – tËp 2)
V = Vbg.Kmv.KTv.Kdv.K ϕ v.Kpv (m/p)
Trong ®ã :
Vbg = 232

Kmv = 1,12
KTv = 0,81
Kdv = 0,8
K ϕ v = 1,1
⇒
V = 232.1,12.1.0,81.1,1 = 229 (m/p)


+ Tèc ®é vßng quay trôc chÝnh :
1000.V 1000.229
=
= 0,71 (v/p)
π .D
3,14.75

n=

Theo TMT m¸y chän : nt = 950 (v/p)
+ VËn tèc c¾t thùc tÕ :

π . D .n

Vt =

t

=

1000

3,14.75.950
= 234 (v/p)
1000

+ Bíc tiÕn theo phót :
Sp = SZ.n.Z = 0,14.950.10 = 1330 (mm/p)
Theo TNT m¸y chän : Sp = 950 (mm/p)
VËy

s

SZt =

p

n.z

950
= 0,1 (mm/eg)
950.10

=

4) NghiÖm c«ng suÊt c¾t gät.
Ncg =

P .V
z

t

60.102

Theo b¶ng 72 (TBC§C – tËp 2) ta cã :
xp

yp

zp

qp

P = C .t . S . Z . B . D . K
z

p

z

p

(Kg)

Trong ®ã :
Cp = 48
xp = 0,83
yp = 0,65
zp = 1
qp = - 0,83

K
Kγ

Kγ .Kϕ .K

p

=

p

= 1 – ( δ - 10).0,013

p

p

vp

= 1 – (15 - 10).0,013 = 0,935

⇒

Kϕ = 1
K = 0,88
K = 0,935.1.0,88 = 0,82

VËy :

P = 48 2 .0,1 .10 .30 .75

⇒

N

p

vp
p

0 ,83

0 , 65

z

cg

=

41.234
= 1,5 (Kw)
60.102

1

−0 ,83

. 0,82 = 41 (Kg)

N

VËy

cg

< [ N ] = 7,5 (Kw)

M¸y lµm viÖc an toµn.
5) TÝnh thêi gian ch¹y m¸y

T

m'

=

L+ y+∆

S

.i

p

Trong ®ã :
L =25 (mm) ; y = 6 (mm) ; ∆ = 5 (mm) ; i = 1
25 + 6 + 5
.60 = 2,5 (gi©y)

950

⇒

T

m'

=

VËy

T

m

= 2 T m ' = 2,5.2 = 5 (gi©y)

Ta cã b¶ng chÕ ®é c¾t :
Dao
Bíc
Phay th«
Phay tinh

M¸y
6H13
6H13

§K
75

75

ChÕ ®é c¾t
VL
BK6
BK6

t(mm)
2
1

Nguyªn c«ng III

n(v/p) S(mm/p)
600
750
950
950

Tm
Gi©y
6
5


Phay mÆt c song song víi mÆt A
I.

S¬ ®å nguyªn c«ng

n(v/p)
B

s (mm/p)

W

II.

Ph©n tÝch nguyªn c«ng

60±0.2

Rz20


1) Mục đích
Gia công mặt phẳng C đạt yêu cầukỹ thuật, làm chuẩn cho nguyên công
sau.
Độ bóng cần đạt RZ40.
2) Định vị
Mặt đáy A hạn chế ba bậc tự do.
Mặt đầu B hạn chế hai bậc tự do.
Mặt đầu lỗ ren M14 hạn chế một bậc tự do.
3) Kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp ren vit.
Lực kẹp hớng từ trên xuống.
4) Máy và dụng cụ cắt
Máy : Dùng máy 6H13 có N = 7 Kw, = 0,8.
Dụng cụ cắt : Dùng dao phay đĩa ba mặt thép gió có D =120 mm, Z = 12

(rg)
5) Dụng cụ đo
Thớc cặp 1/20
6) Bậc thợ
Bậc thợ là 2/7.
III. Chế độ cắt
A. Phay thô
1) Chiều sâu cắt t.
t = 1,5 (mm)
2) Bớc tiến.
Tra bảng 73 (TBCĐC tập 2) ta có :
SZ = 0,12 (mm/ rg)
3) Tốc độ cắt.
Theo bảng 78 (TBCĐC tập 2) ta có :

V =V .K .K .K .K
bg

mv

Tv

gv

pv

(m/p)

Trong đó :

V


bg

= 42 ;

K

mv

=1 ;

K

Tv

=1 ;

V = 42.1.1.1.0,8 = 40 (m/p)

K

gv

=1 ;

K

pv

= 0,8


+ Tốc độ quay trục chính:

n

=

1000.V 1000.40
=
= 106 (v/p)
.D
3,14.120

n

Theo TMT máy chọn :

= 150 (v/p)

t

+ Tốc độ thực tế :

V

=

t

.D .nt

=

1000

3,14.120.150
= 56 (m/p)
1000

+ Bớc tiến Sp (mm/p) :
Sp = Sz.150.Z = 0,12.150.12 = 216 (mm/p)
Theo TMT máy chọn : Sp = 230 (mm/p)
Vậy

Szt =

s
n .z
p

=

230
= 0,1 (mm/ rg)
150.12

4) Nghiệm công suất cắt gọt.

Ta có :

N

cg

=

P .V
z

60.102

Theo bảng 72 (TBCĐC tập 2) ta có :
xp

yp

zp

qp

P = C .t . S . Z . B . D . K
z

p

z

p

(Kg)

Trong đó :
Cp = 48
xp = 0,83
yp = 0,65
zp = 1
qp = -0,83

K = K .K .K
K = 1 ( 10).0,02 = 1 (15 10).0,02 = 0,9
K =1
p

p

p

vp

p

vp



Vậy

Kp = 0,9.1,15.1 = 1,035

PZ = 48.1,50,83.0,10,65.121201.40-0,83.1.035 = 1086 (Kg)



N

Mà :

[N] = 7.0,8 = 5,6 (Kw)

cg

=

1086
= 0,2 (Kw)
60.102


Vậy
Ncg < [N]
Máy làm việc an toàn.
5) Thời gian chạy máy.

T

=
m'

L+ y+

S

.i

p

L =25 ; y = 6 ; = 5 ; i = 1
25 + 6 + 5
.60 = 9 (giây)
230



T

m'

=

Vậy

T

m

= 2 T m ' = 2.9 = 18 (giây)

B. Phay tinh
1) Chiều sâu cắt

t = 0,5 (mm)
2) Bớc tiến
Theo bảng 74 (TBCĐC tập 2) ta có :
Sz = 0,6 (mm/eg)
3) Tốc độ cắt
Theo bảng 78 (TBCĐC tập 2) ta có :

V =V .K .K .K .K
V = 50 (m/p)
K = 1,12
K =1
K =1
K = 0,8
mv

bg

Tv

gv

pv

(m/p)

bg

mv

Tv

pv

gv



V = 50.1,12.1.0,8.1 = 45 (m/p)
+ Tốc độ trục chính :

n

=

1000.V 1000.45
=
= 120 (v/p)
.120 3,14.120

Theo TMT máy chọn :

n

t

= 150 (v/p)

+ Vận tốc cắt thực tế :

V

t

=

. D .n

+ Bớc tiến Sp (mm/p)

t

1000

=

3,14.120.150
= 57 (m/p)
1000


S

p

= S z . nt . z = 0,6.57.12 = 410 (mm/p)

Theo TMT m¸y chän :

Sp = 475 (mm/p)

VËy :
S zt =

470
470
=
= 0,2 (mm/ rg)
n.z 150.12

4) NghiÖm c«ng suÊt c¾t gät:
N cg =

Pz .V
60.102

Theo b¶ng 72 (TBC§C- TËp 2):
Pz = C p .t xp .S zyp .z.B zp .D qp .K p

Cp = 48 ;
xp = 0,83 ; yp = 0,65
z = 12
B = 60
zp = 1
qp = -0,83
Kp = K γp.Kϕp.Kvp
K γp = 1-(γ-10).0,02 = 1 - (15 - 10).0,02 = 1,035
VËy :
Pz = 48.0,50,83.0,20,65.12.120.40-0,83.1,035 = 684(KG)
684.57
= 5,4

60.102

⇒

N cg =

VËy :

Ncg < [N] = 5,6 (Kw)

M¸y lµm viÖc an toµn.
5. TÝnh thêi gian ch¹y m¸y:

(Kw)


L+ y+∆
i
Sp

Tm' =

L = 25 (mm) ; y = 6 (mm) ; ∆ = 5 (mm)
i = 1;

Tm' =

⇒

35 + 6 + 5

= 5( s )
410

Tm=2 Tm' = 5.2 = 10 (s)

VËy :

Ta cã b¶ng chÕ ®é c¾t:

Bíc

M¸y

Dao
§K

VL

ChÕ ®é c¾t
t(mm) n(v/p) S(mm/p)

Tm (gi©y)

Phay th«

6H13

120

P18

1,5

150

230

18

Phay tinh

6H13

120

P18

0,5

150

475

10

nguyªn c«ng iv


khoan, doa 2 lỗ 16
I. Sơ đồ nguyên công

n(v/p)

A-A

s
s

n(v/p)
ỉ16

W

A
75
0.

2

30

12
0

Rz20

W

II. Phân tích nguyên cô
1) Mục đích:

Gia công hai lỗ 11 đạt yêu cầu kỹ thuật làm chuẩn cho nguyên công
sau
Độ bóng cần đạt đợc Rz40.
2) Định vị:
Mặt C hạn chế 3 bậc tự do.
Mặt B hạn chế 2 bậc tự do.


Mặt đầu lỗ ren hạn chế 1 bậc tự do.
3) Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp ren vít.
Lọc kẹp hớng từ trên xuống.
4) Máy và dụng cụ cắt:
Máy: Dùng máy khoan cần 2A55 có N = 6 kW, = 0,8
Dụng cụ cắt: Dùng mũi khoan ruột già thép gió 10,5, mũi doa thép
gió 16.
5) Dụng cụ kiểm tra: calíp thủ.
6) Bậc thợ: 2/7.
III. Chế độ cắt:
A. Khi khoan:
1) Chiều sâu căt:
t=

d 10,5
=
= 5,25 (mm)
2
2

2) Bớc tiến:

Theo bảng 41 (TBCĐC- tập 1):
S1 = Sbg.Kls (mm/V)
Sbg = 0,31(mm/V)
Kls = 1


S1 = 0,31.1 = 0,31 (mm/V)

Theo bảng 42 (TBCĐC- tập 1):
S2 = Sbg.Kms

(mm/V)

Sbg = 1,12 (mm/V)
Kms = 1


S2 = 1,12.1 = 1,12 (mm/V)


So sánh chọn Smin = 0,31 (mm/V)
Theo TMT máy chọn:
St = 0,32 (mm/V)
3) Nghiệm lực uốn trục:
Theo bảng 49 (TBCĐC-tập 1)
P = Pbg.Kmp.Klp
Pbg = 215

(Kg)

(kG)

Kmp = 1
Klp = 1


P = 215.1.1 = 215

(kG)

Theo TMT máy: Pmax = 1600 (kG)


P < Pmax

Máy làm việc an toàn.
4) Vận tốc cắt:
Theo bảng 44 (TBCĐC- tập1)
V = Vbg.Kmv.KTv.Klv (m/p)
Vbg = 25 (m/p)
KTv = 1
Klv = 1


V = 25.1,25.1.1 = 28,8(m/p)

+ Tốc độ trục chính:
n=

1000.V 1000.28,8

=
= 872 (m/p)
.D
3,14.10,5

Theo TMT máy chọn: n = 750 (v/p)