ĐỒ án CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy nắp

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO
TẠO

TRƯỜNG CĐ KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG TP HCM

Trang 1


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI :

NẮP

 KHOA : CƠ KHÍ Lớp : 11CĐ-CK5
 GVHD: Thầy NGUYỄN TAM CƯƠNG
 SVTH : NGUYỄN TRUNG HIẾU

Trang 2

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

MỤC LỤC
Chương I: Nhiệm Vụ Thiết Kế.
I.Phân Tích Chức Năng Làm Việc Của Chi Tiết Gia Công.
II.Phân tích tính công nghệ trong.
III.Xác Định Dạng Sản Xuất.
Chương II: Chọn Dạng Phôi Và Phương Pháp Chế Tạo Phôi.
I.Vật Liệu.
II.Phương Pháp Chế Tạo phôi.
III. Tra Lượng Dư Tổng Cộng Của Các Bề Mặt Gia C ông.
IV.Hình Thành Bản Vẽ Phôi.
Chương III: Chọn Phương Án Gia Công,Chọn Chuẩn,
Chọn Trình Tự Gia,Công Các Bề Mặt.
II. Chọn Chuẩn .
III. Trình Tự Gia Công Các Bề Mặt .
Chương IV:Thiết Kế Nguyên Công.
1.Nguyên Công I: Phay mặt đầu 1.
2.NguyênCôngII: Phay mặt đầu 2.
3.Nguyên Công III: Khoan 4 lỗ
4.Nguyên Công IV: Phay lỗ

∅

∅

8.

33 và phay rãnh

5.Nguyên Công V:Khoét,Doa lỗ

∅

48.

6.Nguyên Công VI: bo cung R5.
7.NguyênCôngVII: bo cung R5.
Chương VI: Xác Định Chế Độ Cắt cho một nguyên công.
Chương VII: Thiêt Kế Đồ Gá Khoan Lỗ

∅

8.

I.Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt chi tiết.
II.Tính sai số chế tạo của đồ gá:
III.Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
Trang 3


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

IV.Nguyên lý làm việc của đồ gá:
Chương VIII: Kết Luận.
Tài Liệu Kham Khảo.

Chương I: Nhiệm Vụ Thiết Kế.
I.Phân Tích Chức Năng Làm Việc Của Chi Tiết Gia Công.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta có thể xác định đây là chi tiết dạng bạc (nắp) có một
số lỗ cơ bản, rãnh then và có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
(bít tông của động cơ đốt trong…) thành chuyển động quay của chi tiết
khác(trục khuỷu).Ngoài ra chi tiết dạng bạc dùng để đẩy bánh răng (khi thay đổi
tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
- Trên nắp hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau
tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi bề mặt đó. Bề mặt làm việc chủ yếu là
lỗ trụ

∅

48.

Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật sau:
- Độ không đồng tâm của lỗ không quá 0.01mm.
-Độ không song song giữa các bề mặt chi tiêt không quá 0.02mm.
-Độ không vuông góc giữa tâm lỗ so với mặt đầu không quá 0.1mm.
-Độ nhám bề mặt phẳng 0.32.
-Độ nhám bề mặt lỗ Ra= 0.63-0.32
II.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
- Từ bản vẽ chi tiết ta thấy, chi tiết nắp hộp có kết cấu đủ độ
cứng vững theo yêu cầu công nghệ. Chi tiết có cấu tạo gồm các bề mặt cong , bề
mặt định, có độ cứng vững cao đảm bảo không bị biến dạng khi gia công; có thể

cắt gọt ở tốc độ cao nhằm tăng năng suất.
- Hầu hết các bề m ặ t c ủ a c h i t i ế t c h o p h ép g i a cô n g d ễ dà n g
và c ó t h ể p hố i k ế t hợ p vớ i đ ồ gá và cá c m á y vạ n năng trong việc
gia công các bề mặt
Trang 4


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

-Để đo 4 lỗ

∅

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

8 Ta dùng calip.

-Kiểm tra chiều dài của rảnh, mặt đầu ta dùng thước cặp có du xích
0.02mm và thước panme.
-Đo cung R5,lỗ
0.02mm.

∅

48 ta dùng dưỡng đo cung ,calip,thước cặp có du xích

III.Xác Định Dạng Sản Xuất.
Số liệu ban đầu: 12000 chi tiết
N = N1.m(1 +

- Sản lượng chi tiết được tính như sau:
Trong đó:

β
)
100

N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một năm;
β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dữ trữ (5% ÷7%)
→ chọn β = 6%
Ta xét thêm α% phế phẩm α =3% ÷ 6%, chọn α = 4%, lúc đó:
N=12012 chiếc/năm
-Trọng lượng của chi tiết:
Q = Vγ

(kg)

Trong đó: V =0.19 dm3
γ GX = 7.4

kg/dm3

Vậy trọng lượng của chi tiết là: Q = 0,19.7,4 = 1,38 kg
Theo bảng 2.1-TKĐACNCTM ta có: Dạng sản xuất loạt lớn.

Trang 5

GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

Chương II: Phương Pháp Chế Tạo Phôi.
I.Vật Liệu.
- Vật liệu chế tạo chi tiết dạng càng là gang xám 16-36.
-Độ cứng HB=182-199.
- Gang xám chủ yếu là hợp kim sắt với cabon và có chứa một số nguyên tố
÷

0

0

÷

khác như (0.5 4.5) S , ( 0.4 0.6

0

0

0

0

0

0

) Mn,0.8 P, 0.12 S, và một số

nguyên tố không đáng kể như Cr,Cu, Al…
- Gang xám có độ bền cao,chịu mài mòn tính đúc tốt,có góp phần giảm rung
động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy.
II.Phương Pháp Chế Tạo phôi.
- Tùy theo điều kiện làm việc, số lượng chi tiết và vật liệu mà phôi được chế
tạo bằng nhiều cách dưới đây là một số phương pháp để chế tạo phôi:
1.Phôi rèn dập.
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao,tạo nên ứng
suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp
này là không hợp lý vì gang xám có tính dãn nên khi rèn nên dễ làm cho chi tiết
bị nứt nẻ.
2.Phôi cán.
Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính như phôi rèn dập.
3. Phôi đúc.
Phôi đúc có cơ tính không cao như phôi rèn dập nhưng việc chế tạo khuôn cho
những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàn, thiết bị lại khá đơn giản,đồng thời rất
phù hợp với chi tiết vật liệu là gang vi có những đặc điểm sau:
-Lượng dư phân bố đều.
-Tiết kiệm được vật liệu.
Trang 6


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

-Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
-Độ đồng đều của phôi cao,do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.
4. Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi
tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác, đặc biệt
khi vật liệu là gang xám.Vậy ta chọn phương pháp để tao ra chi tiết là phương
pháp đúc.

III. Trong phương pháp đúc có những phương pháp sau:
1.Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
-Chất lượng bề mặt vật đúc không cao,giá thành thấp,trang thiết bị đơn giản
thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
-Loại này có cấp chính xác IT16-IT17.
2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì cấp chính xác khá cao,giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn mẫu gỗ loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng
loạt vừa và lớn.
-Loại này có cấp chính xác IT15-IT16.
3.Đúc trong khuôn kim loại.
- Độ chính xác cao nhưng giá thành trang thiết bị đầu tư lớn,phôi có hình dạng
gần giống với chi tiết,giá thành sản phẩm cao,loại này phù hợp với dạng sản
xuất hàng loại và hàng khối.
-Loại này có cấp chính xác IT14-IT15.
4.Đúc ly tâm.
Loại này phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay,đặc biệt là dạng ống,dạng xoắn.

5.Đúc áp lực.

Trang 7


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.Phương pháp này chỉ thích
hợp với chi tiết có độ phức tạp cao,yêu cầu kỹ thuật cao.Trang thiết bị đắt tiền
nên giá thành sản phẩm cao.
6.Đúc trong vỏ mỏng.
Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối.
7.Kết luận:
Với các yêu cấu chi tiêt đã cho,tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi trong khuôn kim loại, làm khuôn
bằng máy.
IV .Tra Lượng Dư Tổng Cộng Của Các Bề Mặt Gia Công.
-Lượng dư bề mặt trên 1.5 mm.
-Lượng dư bề mặt dưới 1.5 mm.
-Lượng dư thành lỗ 1.5 mm.
-Dung sai kích thước phôi IT14-IT17.
-Độ nhám bề mặt phôi Rz=40

.

-Góc nghiêng thoát khuôn 1 00”.

-Bán kính góc lượng 2mm.

Trang 8


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

V.Bản vẽ phôi

Trang 9


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

Chương III: Chọn Phương Án Gia Công,Chọn Chuẩn

I. Đánh Số Các Bề Mặt Gia Công.

11

12

II.Chọn Phương án gia công.
Phương án I:

1.Gia công 1 mặt đầu
2. Gia công 4 lỗ

∅

8 (khoan).

3. Gia công mặt đầu thứ 2
Trang 10


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

4.Gia công khoét doa lỗ
5.Gia công lỗ

∅

∅

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

48 (phay).

32 (phay).

6.Gia công rãnh,
7.bo cung R5 (phay trên đồ gá tay quay chia độ).
8.Làm sạch các bề mặt không gia công.

9.Kiểm tra và sửa chửa chi tiết.
Phương án II:
1.Gia công 1 mặt đầu (phay) .
2. Gia công mặt đầu thứ 2(phay)
3.Gia công 4 lỗ

∅

9 (khoan) .

4.Gia công khoét doa lỗ

∅

48 .

5. Gia công rãnh,
6. Gia công lỗ

∅

32

7.bo cung R5(phay trên đồ gá tay chia độ).
8.Làm sạch các bề mặt không gia công.
9.Kiểm tra và sửa chửa chi tiết.

Phương án III:
1.Gia công 1 mặt đầu.
2. Gia công mặt đầu thứ 2.

3. Gia công 4 lỗ

∅

8 (khoan).
Trang 11


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

4.Gia công lỗ

∅

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

32 (phay).

5.Gia công khoét doa lỗ

∅

48 (phay).

6.Gia công rãnh.
7.bo cung R5 (phay trên đồ gá tay chia độ).
8.Làm sạch các bề mặt không gia công.
9.Kiểm tra và sửa chửa chi tiết.
Phương án IV:

1.Gia công 1 mặt đầu.
2. Gia công mặt đầu thứ 2.
3. Gia công 4 lỗ
4. Gia công lỗ

∅

∅

8 (khoan).

32 ,Gia công rãnh (phay).

5. Gia công khoét doa lỗ

∅

48 (phay).

6.bo cung R5 (phay trên đồ gá tay chia độ).
7.Làm sạch các bề mặt không gia công.
8.Kiểm tra và sửa chửa chi tiết.

* Phân Tích.
Ở phương án thứ nhất nếu gia công 1 mặt đầu xong sau đó đi khoan 4
lổ

∅

8 rồi mới gia công mặt thứ 2 thì không đảm bảo độ chính xác dung sai bề

Trang 12


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

∅

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145
∅

mặt , ở phương án thứ 2, 3 nếu gia công 2 lổ 32 và 48 xong mới gia công
rảnh thì mất công đoạn chạy không của dao, tốn thời gian gia công. Còn phương
án thứ 4 sau khi phay mặt đầu trên và dưới sau đó khoan 4 lổ 8 đả đảm bảo độ
đồng tâm ,độ song song và vuông góc .khi gia công lổ

∅

32 xong thì gia công

∅

rảnh luôn sau đó mới gia công lổ 48 , thì sẽ đảm bảo độ chính xác cao , tiết
kiệm thời gian gia công. Vậy ta chọn phương án thứ 4 để gia công.
2. Chọn Chuẩn .
-Chọn chuẩn thô:chọn mặt đầu dưới làm chuẩn thô để gia công mặt còn lại.
-Chọn chuẩn tinh: chọn một mặt đầu làm chuẩn tinh để gia công 4 lỗ
đó lấy 4 lỗ làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại.

∅

8 sau

3. Trình Tự Gia Công Các Bề Mặt .
1.Gia công mặt đầu 1 bề mặt gia công (1).
2.Gia công mặt đầu 2 bề mặt gia công( 2).
∅

3.Gia công 4 lỗ 8 bề mặt gia công( 3,4,5,6).
4.Gia công lỗ
5.Gia công lỗ

∅
∅

48 bề mặt gia công( 8).

32 và Gia công rãnh ,bề mặt gia công (7,9,10).

6. bo cung R5 bề mặt gia công (11).
6. bo cung R5 bề mặt gia công (12).
7.Làm sạch các bề mặt không gia công.
8.Kiểm tra và sửa chửa chi tiết.

Trang 13


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU

MSSV: 11D0020145

CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

1.Bản tính toán Nguyên Công I: Phay mặt đầu 1.
- Sơ đồ gá đặt:
Chọn mặt đối diện với mặt 2 làm chuẩn thô,dùng mặt phẳng tấm đệm
khống chế ba bậc tự do và khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do ,khối V di động
khống chế một bậc.
Trang 14


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

- kẹp chặt: Dùng khối V di động hướng lực kẹp từ một phía tiến vào
trong đối diện với khối V cố định .
- Chọn máy : Máy phay đứng 6P12 .
Chọn dao : Phay bằng dao phay mặt đầu lắp các răng dao bằng thép
gió.Có kích thước sau (Bảng 5-120 Sổ tay CNCTM Tập 2)
D=110mm, Z=12 răng.
- Lượng dư gia công: Phay hai lần với lượng dư phay thô Z b1=1.5mm và
lượng dư phay tinh Zb2 =0,5mm.
a. Với phay thô:
+ Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1.5mm
Lượng chạy dao S =0,18 mm/răng
Tốc độ cắt Vb= 38mm/phút

Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:(Bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1,06
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2= 0,8
k3 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3= 1
k4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
Vậy tốc độ tính toán l à: Vt=38.1,06.0,8.1.1= 32.224 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán :
nt =

1000.Vt 1000.32, 224
=
= 93, 29
πD
3,14.110

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng/phút,tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dnt 3,14.110.100
=
= 34,54
1000
1000

mm/phút

Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0,18.12.100 =216mm/phút

Trang 15


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

Theo máy ta có : Sm=250 mm/phút
b. phay tinh:
+ Chế độ cắt:
Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt : t=0,5mm
Lượng chạy dao S = 0,10
Tốc độ cắt Vb=48 mm/phút
Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:(Bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1,06
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2= 0,8
k3 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3= 1
k4 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0,8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=48.1,06.0,8.1.0,8= 32,5632mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán :
nt =

1000.Vt 1000.32,5632
=
= 94, 27
πD
3,14.110

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng/phút,tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dnt 3,14.110.100
=
= 34,54
1000
1000

mm/phút

Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0,1.12.100 =120mm/phút
Theo máy ta có : Sm=125 mm/phút.

Trang 16


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

2.Bản tính toán Nguyên Công II: Phay mặt đầu 2.
- Định vị: Chọn mặt 1 tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 1 lỗ lồng vào
chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một lỗ lồng vào chốt trám khống chế 1
bậc tự do.
- Chọn máy : Máy phay đứng 6P12 .

- Chọn dao : Phay bằng dao phay mặt đầu lắp các răng dao bằng thép
gió.Có kích thước sau (Bảng 5-120 Sổ tay CNCTM Tập 2)
Trang 17


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

D=110mm, Z=12 răng.
- Lượng dư gia công: Phay hai lần với lượng dư phay thô Z b1=1.5mm và
lượng
dư phay tinh Zb2 =0,5mm.
a. Với phay thô:
+ Xác định chế độ cắt cho dao:
Chiều sâu cắt t=1.5mm
Lượng chạy dao S =0,18 mm/răng
Tốc độ cắt Vb= 38mm/phút
Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:(Bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1,06
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2= 0,8
k3 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3= 1
k4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
Vậy tốc độ tính toán l à: Vt=38.1,06.0,8.1.1= 32.224 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán :
nt =

1000.Vt 1000.32, 224

=
= 93, 29
πD
3,14.110

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng/phút,tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dnt 3,14.110.100
=
= 34,54
1000
1000

mm/phút

Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0,18.12.100 =216mm/phút
Theo máy ta có : Sm=250 mm/phút

b. Phay tinh:
+ Chế độ cắt:
Xác định chế độ cắt cho dao:
Trang 18


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU

MSSV: 11D0020145

Chiều sâu cắt : t=0,5mm
Lượng chạy dao S = 0,10
Tốc độ cắt Vb=48 mm/phút
Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:(Bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1,06
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2= 0,8
k3 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3= 1
k4 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0,8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=48.1,06.0,8.1.0,8= 32,5632mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán :
nt =

1000.Vt 1000.32,5632
=
= 94, 27
πD
3,14.110

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=100 vòng/phút,tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dnt 3,14.110.100
=
= 34,54
1000

1000

mm/phút

Lượng chạy dao Sp=S1.Z.n=0,1.12.100 =120mm/phút
Theo máy ta có : Sm=125 mm/phút.

Trang 19


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

3.Bản tính toán Nguyên Công III: Khoan lỗ

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

∅

8

- Lập sơ đồ gá đặt : Gia công lỗ của chi tiết dạng bạc cần đảm bảo độ
song song của các tâm lỗ và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định
vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và khối cố định
vào mặt bên của thanh truyền hạn chế hai bậc tự do và khối V di động khống
chế 1 bậc tự do.
Trang 20


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

- kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt như nguyên công 1.
- Chọn máy : Máy khoan đứng có 4 trục .
- Chọn dao : Mũi khoan ruột gà bằng thép gió D =8 mm .
- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan ,chiều sâu cắt t =2mm.
Lượng chạy dao S=0,18 mm/vòng,
Tốc độ cắt Vb= 48mm/vòng,
Tốc độ tính toán Vt= Vb.k
Ta tra được các hệ số phụ thuộc :(bảng 5-86 Sổ tay CNCTM tập 2)
k1 : Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền T của mũi khoan k1=0,25
Vậy : Vt=Vb.k=48.0,25 = 12m/phút
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt:

nt=
⇒

1000Vt 1000.12
=
= 477, 7
πD
3,14.8

vòng/phút

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay : nm=500 vòng/phút

Vận tốc thực tế là:

π Dntt 3,14.8.500
=
= 12,56
1000
1000

Vtt=

mm/phút

Lượng chay dao S =0,18 mm/vòng.

Trang 21


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

4.Bản tính toán Nguyên Công V :
* Phay lỗ

∅

32 và phay rãnh

- Lập sơ đồ gá đặt : Gia công lỗ của chi tiết dạng càng cần đảm bảo độ
song song của các tâm lỗ và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định
vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và khối cố định

Trang 22


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

vào mặt bên của thanh truyền hạn chế hai bậc tự do và khối V di động khống
chế 1 bậc tự do.
- kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt như nguyên công 1.
- Chọn máy : Máy phay đứng 6P12 .
- Chọn dao : dao phay ngón bằng thép gió D =32 mm Z=4.
- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan ,chiều sâu cắt t =2mm.

Lượng chạy dao S = 0,16 mm/v
Tốc độ cắt Vb=48 mm/phút
Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
Trong đó:(Bảng 5-120 sổ tay CNCTM tập 2)
k1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang k1=1,06
k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2= 0,8
k3 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3= 1
k4 : Hệ số diều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=0,8
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=48.1,06.0,8.1.0,8= 32,5632mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán :
nt =

1000.Vt 1000.32,5632
=

= 314, 25
πD
3,14.33

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=315 vòng/phút,tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dnt 3,14.33.315
=
= 32, 64
1000
1000

mm/phút

Lượng chạy dao S = 0,16 mm/v

Trang 23


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

* Khoét doa lỗ

∅

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

48

-Lập sơ đồ gá đặt : Gia công lỗ của chi tiết dạng càng cần đảm bảo độ song song
của các tâm lỗ và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ
Trang 24


GVHD: NGUYỄN TAM CƯƠNG

SVTH: NGUYỄN TRUNG HIẾU
MSSV: 11D0020145

một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu ,1 lỗ lồng vào chốt trụ
ngắn khống chế 2 bậc tự do và một lỗ lồng vào chốt trám khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng cách dùng bulong ,đai ốc kẹp chặt lại.
- Chọn máy : Máy khoan đứng 2A150.
- Chọn dao : mũi khoét thép gió, mũi doa thép gió.
- Lượng dư gia công : Gia công 2 lần với lượng dư khoét Z b2=(d2 - d1 )/2=0,9
mm và lượng dư doa Zb3=(d3 – d2 )/2= 0,1mm.
φ

a. Khoét lỗ 47,9:
- Xác định chế độ cắt cho khoét :
Chiều sâu cắt :t=0,9mm
Lượng chạy dao : S = 1.4 mm/vòng
Vận tốc cắt : V =19.7 mm/phút
Tốc độ tính toán : Vt=Vb.k1.k2.
Ta tra được các hệ số phụ thuộc:
k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền (Bạng 5-106 Sổ tay CNCTM tập 2) k1=0.91.

k2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k2=1
Vậy : Vt=18 mm/phút
Ta xác định số vòng quay của trục chính nt :

nt=
⇒

1000Vt
1000.18
=
= 120
πD
3,14.47,8

vòng/phút

Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay nm=200 vòng/phút

Vận tốc thực tế là Vtt=

πDnm 3,14.47,8.200
=
= 30
1000
1000

mm/phút

Lượng ghạy dao S = 1,4mm/vòng.
φ

b. Doa lỗ 48:
Trang 25