Luận án nghiên cứu xác định một số thông số của quá trình gia công khi mài vô tấm thép 20x thấm các bon nhằm cải thiện độ không tròn và độ nhám bề mặt

-1-

PHẦN MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Trong gia cơng cơ khí, mài vơ tâm là một phương pháp được sử dụng phổ
biến, phương pháp này có năng suất cao hơn nhiều lần so với mài có tâm nhờ thời
gian gá đặt và tháo dỡ chi tiết ít; độ cứng vững của máy mài vô tâm cao hơn so với
máy mài có tâm [17], [18], [79]. Khi mài vơ tâm bề mặt trụ ngoài, chi tiết được định
vị bằng chính bề mặt gia cơng nên có thể giảm bớt lượng dư gia cơng; có thể nâng
cao chế độ mài (tốc độ chi tiết) và gia công được chi tiết có đường kính nhỏ với tỷ
lệ chiều dài/đường kính (l / d ) lớn hơn so với phương pháp mài có tâm vì chi tiết
được gá trên thanh tỳ và đá dẫn có độ cứng vững cao; nếu sử dụng đá có chiều dày
lớn có thể giảm đáng kể số lần chạy dao dọc. Đối với phương pháp mài vô tâm chạy
dao hướng kính, khi gia cơng bề mặt ngồi: có thể gia cơng các chi tiết dạng bậc,
chi tiết dạng cơn hoặc nhiều chi tiết đồng thời [18]. Ngồi ra, phương pháp này còn
đang được sử dụng để gia cơng các chi tiết có hình dáng, kích thước nhất định mà
đối với các phương pháp khác (tiện, mài tròn ngồi,…) khó thực hiện được như con
đội xupap, piston, bi côn,…
Cũng như các phương pháp gia công cắt gọt khác, chất lượng gia công tinh
các bề mặt trụ bằng phương pháp mài được đánh giá qua nhiều thông số. Trong đó,
độ khơng trịn và độ nhám của bề mặt chi tiết là hai trong số những thông số kỹ
thuật quan trọng có ảnh hưởng lớn đến khả năng làm việc của chi tiết [3], [18], [28],
[29], [30], [84], [121].
Cơ chế hình thành độ khơng trịn, độ nhám của bề mặt chi tiết khi mài vô tâm
thường phức tạp và phụ thuộc nhiều vào các yếu tố (chế độ cắt, chế độ sửa đá, công
nghệ trơn nguội) và các yếu tố của hệ thống cơng nghệ (thơng số hình học, độ cứng
vững, đặc tính tiếp xúc,...) [18], [28], [29], [84], [121].
Hiện nay, tại nhiều cơ sở sản xuất khi điều khiển q trình mài vơ tâm vẫn
chọn các thơng số của q trình gia cơng (thơng số cơng nghệ, thơng số sửa
đá,…) theo kinh nghiệm của người thợ, theo phương pháp đo dị cắt thử hay sử
dụng các thơng số của q trình gia cơng được chọn trong các bảng tra (phương

-2-

pháp thống kê kinh nghiệm). Bên cạnh đó, việc điều chỉnh - lựa chọn giá trị của
các thông số để gia cơng chi tiết có độ khơng trịn, độ nhám đạt giá trị nhỏ
thường gặp nhiều khó khăn và tốn nhiều thời gian ngay cả đối với thợ có tay
nghề cao [100]. Những lý do trên thường làm hạn chế việc cải thiện độ khơng
trịn, độ nhám của bề mặt chi tiết; hạn chế việc nâng cao hiệu quả của q trình
mài vơ tâm. Nếu xác định được giá trị các thơng số của q trình gia cơng để đảm
bảo chi tiết có độ khơng trịn, độ nhám nhỏ sẽ giúp giảm thời gian điều chỉnh máy –
thời gian gia cơng thử, góp phần nâng cao hiệu quả của q trình mài.
Ở Việt Nam, mài vơ tâm được sử dụng nhiều trong lĩnh vực gia công tinh các
sản phẩm của động cơ, ơ tơ, vịng bi, cơng nghệ dệt,…. Kết quả khảo sát 3 đơn vị
sản xuất trên địa bàn tỉnh Thái Nguyên tại thời điểm tháng 6/2013 bao gồm: Công
ty TNHH MTV Diesel Sông Công Thái Nguyên, Công ty CP Cơ khí Phổ n và
Cơng ty Cổ phần Phụ tùng máy số I cho thấy: các mặt hàng gia công bằng phương
pháp mài vô tâm khá đa dạng; chỉ tính riêng chi phí cho lương cơng nhân đứng máy
đã lên tới hàng tỷ đồng mỗi năm (phụ lục 1).
Thép 20X thuộc loại thép hợp kim thấp được sử dụng rộng rãi trong ngành
chế tạo máy. Loại thép này hiện đang được dùng phổ biến (ở trạng thái thấm các
bon và tôi) để chế tạo một số loại chi tiết của động cơ, đồ định vị,… với phương
pháp mài vô tâm được chọn để gia công tinh các bề mặt trụ yêu cầu độ chính xác
cao. Chỉ tính riêng đối với sản phẩm con đội xupap của động cơ được chế tạo từ
loại thép 20X thấm các bon: mỗi tháng cần tới 1500  2000 chiếc đối với mỗi loại
động cơ, và là các sản phẩm đang được xuất khẩu đi nhiều nước như Indonesia,
Srilanka, Hàn Quốc, Nhật Bản [19]. Còn đối với con đội xupap của loại động cơ
Diesel RV125 phục vụ nhu cầu trong nước: mỗi năm, chỉ tính riêng Cơng ty TNHH
MTV Diesel Sơng Cơng Thái Ngun đã sản xuất khoảng 96.000 chiếc từ loại thép
20X thấm các bon bằng phương pháp mài vô tâm chạy dao hướng kính (phụ lục 1).

Mặc dù đã được nghiên cứu bởi nhiều Nhà khoa học, nhưng đến nay cho thấy vẫn
còn nhiều vấn đề cần tiếp tục được nghiên cứu về mài vô tâm. Theo số liệu thống kê một
số nghiên cứu về mài vô tâm được công bố từ năm 1964 đến 2015 (phụ lục 2) trên
các tạp chí uy tín như: International Journal of Machine Tools & Manufacture,


-3-

Journal of Manufacturing Science and Engineering, CIRP Annals - Manufacturing
Technology,.... cho thấy:
- Số lượng các nghiên cứu về mài vô tâm được công bố trong các giai đoạn
tăng dần theo thời gian và tăng rất nhanh trong những năm gần đây. Cụ thể: số
lượng các nghiên cứu đã công bố tăng dần theo các giai đoạn 1964  1975; 1975 
1985; 1985  1995; 1995  2005; 2005  2015. Riêng trong giai đoạn 2005 
2015 số nghiên cứu về mài vô tâm được công bố chiếm tới 57% số nghiên cứu từ
1964 đến 2015.
- Các công bố về mài vô tâm thường được thực hiện thông qua nghiên cứu mơ
hình hóa - mơ phỏng, nghiên cứu thực nghiệm và nghiên cứu tối ưu để tìm ra giá trị
hợp lý (tối ưu) cho các thơng số của q trình gia công nhằm giảm thời gian điều
chỉnh máy - thời gian gia cơng thử, giảm độ khơng trịn và độ nhám bề mặt chi tiết.
Ở Việt Nam, thơng qua việc tìm kiếm trên internet cho thấy: trên các tạp chí khoa
học và cơng nghệ trong những năm gần đây, ngồi một số cơng bố của tác giả và cộng sự
thì chưa thấy có nghiên cứu nào về mài vơ tâm được công bố.
Những đặc điểm nêu trên là định hướng cho việc chọn đề tài:
“Nghiên cứu xác định một số thông số của q trình gia cơng khi mài vơ
tâm thép 20X thấm các bon nhằm cải thiện độ khơng trịn và độ nhám bề mặt”
2. Đối tượng nghiên cứu
Đề tài tập trung nghiên cứu công nghệ mài vô tâm chạy dao hướng kính với
đối tượng thực nghiệm là loại thép 20X thấm các bon.
3. Mục đích nghiên cứu

Mục đích của nghiên cứu là tìm ra phương pháp lựa chọn, điều chỉnh một số
thơng số của q trình mài vơ tâm chạy dao hướng kính nhằm:
- Giảm thời gian điều chỉnh máy và thời gian gia công thử.
- Giảm (cải thiện) độ khơng trịn của bề mặt chi tiết gia cơng.
- Giảm (cải thiện) độ nhám của bề mặt chi tiết gia công.
4. Nội dung nghiên cứu
Để đạt được những mục đích kể trên, nội dung nghiên cứu gồm:


-4-

1. Nghiên cứu tổng quan về mài vô tâm.
2. Nghiên cứu mơ phỏng q trình mài vơ tâm để biểu diễn quan hệ giữa các
thơng số của q trình mài với hình dạng hình học của sản phẩm.
3. Nghiên cứu thực nghiệm q trình mài vơ tâm chạy dao hướng kính.
4. Xây dựng mối quan hệ giữa một số thơng số của q trình mài với độ
khơng trịn, độ nhám bề mặt.
5. Nghiên cứu các thuật toán để xác định giá trị tối ưu của một số thông số
của quá trình mài vơ tâm.
6. Nghiên cứu thực nghiệm để so sánh kết quả của các thuật toán tối ưu đã sử
dụng.
5. Phương pháp nghiên cứu
- Nghiên cứu lý thuyết: Nghiên cứu cơ sở lý thuyết của q trình mài vơ tâm
và các kết quả nghiên cứu về mài vô tâm đã được công bố để xác định hướng
nghiên cứu về phương pháp mài vô tâm đang được các nhà khoa học quan tâm.
Phân tích những vấn đề cịn phải tiếp tục nghiên cứu, từ đó xác định được đối
tượng, mục tiêu và phạm vi nghiên cứu của luận án.
- Nghiên cứu mơ phỏng: Nghiên cứu mơ hình hóa - mơ phỏng q trình mài
và một số phương pháp mơ phỏng q trình mài vơ tâm chạy dao hướng kính đã
được cơng bố trên những tạp chí Quốc tế có uy tín cao, được nhiều nhà khoa học

tham khảo. Phân tích những phương pháp mơ phỏng đó để xác định những vấn đề
cịn phải tiếp tục nghiên cứu. Từ đó tiến hành nghiên cứu xây dựng thuật tốn và
viết chương trình mơ phỏng để dự đốn độ khơng trịn của bề mặt chi tiết khi mài
vơ tâm chạy dao hướng kính; đánh giá độ chính xác của thuật tốn thơng qua việc
so sánh với một thuật tốn đã được cơng bố trong một tạp chí Quốc tế có uy tín
thuộc nhóm ISI, IF = 3.35 (International Journal of Mechine Tools & Manufacture
– ELSEVIER) và so sánh với kết quả khi thí nghiệm của tác giả. Sau đó sử dụng
chương trình mơ phỏng để định hướng cho nghiên cứu thực nghiệm và nghiên cứu
tối ưu quá trình mài.


-5-

- Nghiên cứu thực nghiệm: Nghiên cứu cơ sở khoa học và tiến trình của quá
trình thực nghiệm; xây dựng và sử dụng hệ thống thí nghiệm là những thiết bị hiện
đại đã được kiểm tra định kỳ bởi các tổ chức uy tín (phụ lục 3), gắn liền với thực tế
sản xuất; phương pháp quy hoạch thực nghiệm khoa học (theo một số tài liệu, trong
đó có những tài liệu đã và đang được nhiều nhà khoa học tham khảo khi nghiên cứu
thực nghiệm [4], [13]); kết hợp với phần mềm xử lý số liệu chuyên dùng (Minitab)
để phân tích số liệu và xây dựng các phương trình hồi qui làm cơ sở cho việc điều
khiển và tối ưu quá trình mài.
- Nghiên cứu tối ưu: Nghiên cứu và sử dụng thuật toán truyền thống (thuật
toán giảm gradient tổng quát), thuật toán hiện đại (thuật giải di truyền) đang được
nhiều nhà khoa học sử dụng; kết hợp với phần mềm của hãng Microsoft và chương
trình tiến hóa được viết bởi GS Noyan Turkkan (2001) [112] (Đại học Dé Moncton
- Canada) để giải các bài toán tối ưu; so sánh kết quả của các thuật toán tối ưu đã sử
dụng thông qua thực nghiệm.
6. Ý nghĩa của đề tài
6.1. Ý nghĩa khoa học
Đóng góp một số kết quả vào hướng nghiên cứu về mài vô tâm đã và đang

được các nhà khoa học quan tâm là Mơ hình hóa - Mơ phỏng, Tối ưu hóa và Điều
khiển q trình mài:
1. Xây dựng được thuật tốn và chương trình máy tính mơ phỏng q trình
mài vơ tâm chạy dao hướng kính.
2. Xây dựng được phương pháp xác định thuận lợi các thơng số hợp lý của
q trình mài cho phép giảm thời gian điều chỉnh máy - thời gian gia công thử;
giảm độ khơng trịn của bề mặt chi tiết khi mài vơ tâm chạy dao hướng kính.
3. Xây dựng mơ hình độ khơng trịn, độ nhám của bề mặt chi tiết với một số
thơng số của q trình gia cơng làm cơ sở cho việc điều khiển hay tối ưu quá trình
mài.
4. Phương pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với nghiên cứu mô phỏng,
nghiên cứu thực nghiệm và nghiên cứu tối ưu quá trình mài được trình bày trong


-6-

luận án tạo cơ sở khoa học cho việc nghiên cứu quá trình mài ứng với các điều kiện
khác nhau.
6.2. Ý nghĩa thực tiễn
1. Sử dụng thuật toán và chương trình mơ phỏng cho phép đảm bảo và cải
thiện độ khơng trịn, độ nhám của bề mặt chi tiết gia công; giảm thời gian điều
chỉnh máy - thời gian gia cơng thử.
2. Tính gia cơng của vật liệu phụ thuộc nhiều vào thành phần hóa học của vật
liệu gia cơng. Do đó, những kết quả nghiên cứu khi mài tinh thép 20X thấm các
bon, ngoài việc được áp dụng để mài tinh thép 20X thấm các bon thì cịn được dùng
để tham khảo khi mài vô tâm các loại vật liệu có thành phần hóa học lớp bề mặt gần
giống như thành phần hóa học của vật liệu lớp bề mặt thép 20X thấm các bon.
3. Việc áp dụng kết quả nghiên cứu vào thực tế sản xuất sẽ góp phần nâng
cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của q trình mài vơ tâm.

-7-

Chương 1
TỔNG QUAN VỀ MÀI VÔ TÂM
1.1. Ưu - nhược điểm, phạm vi ứng dụng của phương pháp mài vô tâm
1.1.1. Ưu - nhược điểm
Trong gia cơng cơ khí nói chung và gia cơng bằng phương pháp mài nói
riêng, nếu kéo dài thời gian phụ, thời gian gá đặt - tháo dỡ chi tiết sẽ làm tăng chi
phí của quá trình gia cơng. Đối với phương pháp mài vơ tâm bề mặt trụ ngồi, có ưu
điểm là khơng cần gia công lỗ tâm như một số phương pháp gia công khác (tiện,
mài có tâm,...), mà chi tiết được định vị bằng chính bề mặt gia cơng của nó. Điều
này làm giảm thời gian phụ, thời gian gá đặt - tháo dỡ chi tiết, đồng thời tránh được
sai số gia công do sai số của lỗ tâm gây ra. Ngoài ra mài vơ tâm cịn có ưu điểm: gia
cơng được chi tiết có đường kính nhỏ hơn so với phương pháp mài có tâm; khơng
cần cơ cấu kẹp chặt chi tiết khi gia công, sẽ tiết kiệm thời gian phụ, dễ tự động hóa
q trình gia cơng.
Tuy nhiên, mài vơ tâm còn một số nhược điểm sau [6], [17]:
- Điều chỉnh máy phức tạp.
- Khó có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục.
- Khó mài những bề mặt gián đoạn.
1.1.2. Phạm vi ứng dụng

Hình 1.1. Một số dạng chi tiết gia công bằng phương pháp mài vô tâm [67]


-8-

Các sản phẩm thường được ứng dụng công nghệ mài vơ tâm có hình dáng,
kích thước rất đa dạng như: các chi tiết của ngành cơng nghệ ơ tơ, vịng bi, một số chi

tiết của động cơ, đồ định vị, một số chi tiết trong ngành cơng nghệ dệt,.... (hình 1.1).
1.2. Sơ đồ mài vơ tâm chạy dao hướng kính
Khi gia cơng bề mặt trụ ngồi bằng phương pháp mài vơ tâm chạy dao
hướng kính: vị trí của chi tiết gia công nằm ở giữa đá mài, thanh tỳ, đá dẫn và cữ
chặn, những thành phần này quyết định tốc độ quay của chi tiết gia công. Đối với đa
số các máy mài vô tâm khi thực hiện mài chạy dao hướng kính: đá dẫn, chi tiết,
thanh tỳ và cữ chặn sẽ tiến về phía tâm đá mài trong quá trình mài. Đồng thời để
định vị chi tiết được chắc chắn theo hướng dọc trục thì cần phải tạo ra lực kẹp bằng
cách xoay đá dẫn trong mặt phẳng thẳng đứng một góc  khoảng 0, 50 [16], [18],
[79]. Sơ đồ mài vơ tâm chạy dao hướng kính bề mặt trụ ngồi được trình bày trong
hình 1.2.

Hình 1.2. Sơ đồ mài vơ tâm chạy dao hướng kính


-9-

1.3. Một số thơng số cơ bản của q trình mài vơ tâm chạy dao hướng kính
1.3.1. Góc cao tâm của chi tiết
Góc cao tâm  là góc hợp bởi hai tiếp tuyến của bề mặt chi tiết tại điểm tiểm
xúc giữa bề mặt chi tiết với bề mặt đá mài và bề mặt đá dẫn. Sử dụng  để mơ tả vị
trí của chi tiết gia cơng trong hệ thống cơng nghệ (hình 1.3).

Hình 1.3. Sơ đồ biểu thị góc cao tâm 
Mối quan hệ giữa  với một số thơng số hình học của hệ thống cơng nghệ
được thể hiện trong biểu thức sau [3]:


h
 rdm  rct

  arcsin 


 h 
  arcsin 


 rdd  rct 

 A  rct  H
 arcsin 
 rdm  rct


 A  rct  H 
  arcsin 


 rdd  rct 

(1.1)

Trong đó:
 - Góc cao tâm của chi tiết.
h - Chiều cao tâm chi tiết, là khoảng cách từ tâm chi tiết đến đường thẳng

nối tâm đá mài và tâm đá dẫn.
rdm - Bán kính đá mài.

- 10 -

rdd - Bán kính đá dẫn.
rct - Bán kính chi tiết gia cơng.
A - Khoảng cách từ đáy thanh tỳ đến đường sinh cao nhất của chi tiết.
H - Khoảng cách từ đáy thanh tỳ đến đường thẳng nối tâm đá mài và tâm đá

dẫn (giá trị của H được ghi rõ trong catalog của từng loại máy).
Theo Trần Văn Địch và cộng sự (2003) [6]: hầu hết các q trình mài vơ tâm
đều được thực hiện trong trường hợp tâm chi tiết cao hơn đường thẳng nối tâm đá
mài và tâm đá dẫn (   0) . Giá trị của  có ảnh hưởng lớn đến chất lượng bề mặt
chi tiết gia công:
- Nếu  quá lớn sẽ làm cho chi tiết bị rung động trong q trình mài, chi tiết
có xu hướng bị nhấc lên theo phương thẳng đứng, giảm điều kiện tiếp xúc giữa bề
mặt chi tiết với bề mặt đá mài, bề mặt đá dẫn và thanh tỳ, đồng thời chi tiết có xu
hướng bị bật ra khỏi vùng gia công.
- Tuy nhiên, nếu  quá nhỏ sẽ làm tăng áp suất tiếp xúc giữa bề mặt chi tiết
với bề mặt đá mài, bề mặt đá dẫn và bề mặt thanh tỳ, ảnh hưởng đến chuyển động
quay đều của chi tiết, gây ra sai số gia cơng và có thể gây biến dạng vật mài [18].
1.3.2. Lượng chạy dao hướng kính
Khi tăng lượng chạy dao hướng kính ( Sk ) sẽ làm tăng tốc độ bóc vật liệu.
Tuy nhiên, tăng tốc độ bóc vật liệu sẽ làm tăng chiều dày lớp phoi được bóc đi, tăng
lực tác động lên mỗi hạt mài, tăng lực cắt và làm tăng hiện tượng tự mài sắc. Kết
quả là độ nhám bề mặt tăng và đá nhanh mòn [79].
1.3.3. Vận tốc đá mài
Khi tăng vận tốc đá mài (vdm ) sẽ cho phép tăng Sk . Nếu tăng vdm mà không
tăng Sk , sẽ làm giảm chiều dày lớp phoi được bóc đi. Trong trường hợp này sẽ làm
giảm độ nhám bề mặt và giảm lực cắt, đồng thời giảm hiện tượng tự mài sắc. Mục
đích của việc tăng vdm là cho phép tăng Sk , nâng cao năng suất mà vẫn đảm bảo

được chất lượng bề mặt gia công [79].


- 11 -

1.3.4. Vận tốc chi tiết
Vận tốc của chi tiết (vct ) được điều chỉnh thông qua vận tốc của đá dẫn (vdd ) .
Khi gia công, nếu vct cao sẽ làm tăng mức độ rung động, đặc biệt là đối với những
chi tiết có đường kính nhỏ. Ngược lại, nếu vct thấp sẽ kéo dài thời gian tiếp xúc tại
một điểm trên bề mặt chi tiết với bề mặt đá mài, có thể gây ra hiện tượng cháy bề
mặt. Do đó, cần thiết phải xác định vct trong từng trường hợp cụ thể [79].
1.3.5. Sửa đá mài
Khi đá mịn cần phải sửa đá để khơi phục khả năng cắt và hình dạng đúng
của bề mặt đá.
Sửa đá khơi phục được khả năng cắt của đá vì:
- Hạ thấp độ mịn của chất dính kết làm cho các hạt mài nhơ lên khỏi chất
dính kết (tạo khơng gian chứa phoi).
- Tạo các lưỡi cắt mới.
Theo một số nghiên cứu: chiều sâu (tsd ) và lượng chạy dao dọc khi sửa đá
( S sd ) có ảnh hưởng nhiều đến topography của đá mài (tập hợp các lồi lõm trên bề

mặt của đá được gọi là topography của đá mài [1], [7]), qua đó ảnh hưởng đến khả
năng cắt của đá [1], [2], [7], [8]:
- Nếu tsd và S sd tăng, sẽ làm tăng độ nhám bề mặt gia công, giảm lực cắt,
giảm nhiệt cắt, giảm rung động, tăng tuổi bền của đá.
- Nếu tsd và S sd giảm, sẽ ảnh hưởng đến không gian chứa phoi trên bề mặt
đá, việc đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt và thốt nhiệt khó khăn, làm tăng
nhiệt cắt và có thể gây cháy bề mặt.
1.3.6. Sửa đá dẫn
Khi mài vô tâm chạy dao hướng kính, để định vị chi tiết được chắc chắn theo

hướng dọc trục cần phải tạo ra lực kẹp bằng cách xoay đá dẫn trong mặt phẳng
thẳng đứng một góc  khoảng 0, 50 ; có nghĩa là đường tâm của đá dẫn sẽ không
song song với đường tâm của chi tiết gia công. Như vậy, nếu đá dẫn được sửa theo
dạng hình trụ thì giữa bề mặt đá dẫn và bề mặt chi tiết chỉ tiếp xúc một điểm (chứ


- 12 -

không phải là đường thẳng) và sẽ không đảm bảo được độ ổn định về vị trí của
đường tâm chi tiết trong quá trình mài [16], [18], [79].
Theo Marinescu và cộng sự (2006) [79]: để đảm bảo tiếp xúc giữa bề mặt chi
tiết và bề mặt đá dẫn là một đường thẳng thì dụng cụ sửa đá dẫn có thể được gá theo
hai vị trí A hoặc B như trên hình 1.4.

Hình 1.4. Vị trí gá dụng cụ sửa đá dẫn [79]
Khi gá dụng cụ sửa đá dẫn vào vị trí A: phải gá cao hơn tâm đá dẫn một
lượng hd . Khi gá dụng cụ sửa đá dẫn vào vị trí B: ngồi việc gá dụng cụ sửa đá lệch
so với tâm đá dẫn một lượng hd theo phương thẳng đứng thì cịn phải xoay thước
sửa đá trong mặt phẳng song song với mặt phẳng tiếp tuyến của bề mặt đá dẫn tại
điểm tiếp xúc giữa bề mặt đá dẫn và dụng cụ sửa đá một góc d .
Giá trị của hd , d được xác định theo các công thức sau [79]:
hd  h.

d 

d dd
d dd  d ct


1  d ct / d dd

(1.2)

(1.3)

Trong đó:  , h , d dd , dct tương ứng là góc xoay của đá dẫn trong mặt phẳng
thẳng đứng, chiều cao tâm chi tiết so với đường thẳng nối tâm đá mài - tâm đá dẫn,
đường kính đá dẫn và đường kính chi tiết.
Nếu dụng cụ sửa đá dẫn được gá tại vị trí A hoặc B, đá dẫn sau khi sửa sẽ có
dạng hyperboloid và tiếp xúc giữa bề mặt chi tiết với bề mặt đá dẫn là một đường
thẳng (hình 1.5).


- 13 -

Hình 1.5. Tiếp xúc giữa chi tiết và đá dẫn [79]
1.3.7. Thanh tỳ
Thanh tỳ dùng để đỡ chi tiết trong quá trình mài và áp sát bề mặt chi tiết vào
bề mặt đá dẫn để nhận chuyển động từ đá dẫn. Do đó, phải điều chỉnh cho bề mặt
thanh tỳ song song với đường tâm của đá mài để giảm sai số dạng côn, dạng yên
ngựa, dạng tang trống,... trên bề mặt gia công, đồng thời đảm bảo cho chi tiết được
ổn định khi gia công.
Chiều dày của thanh tỳ được chọn nhỏ hơn đường kính chi tiết gia công
1  2(mm) nhưng thường không vượt quá 12 (mm) [18].

Vật liệu bề mặt thanh tỳ được chọn phụ thuộc vào vật liệu chi tiết gia công,
phải đảm bảo độ cứng của bề mặt thanh tỳ lớn hơn độ cứng của vật liệu chi tiết gia
công. Khi gia công thép nên chọn vật liệu bề mặt thanh tỳ là hợp kim cứng loại một
cacbit; góc nghiêng của bề mặt thanh tỳ so với phương ngang có thể chọn
  0  450 , tuy nhiên trong hầu hết các ứng dụng có thể chọn   300 [79].

1.4. Một số dạng sai số khi mài vô tâm chạy dao hướng kính và các nguyên
nhân chính
1.4.1. Sai số trên mặt cắt ngang
a) Độ khơng trịn

Hình 1.6. Độ khơng trịn [14], [56], [88]


- 14 -

Độ khơng trịn của bề mặt chi tiết () là khoảng cách lớn nhất từ các điểm
của profin thực tới vịng trịn áp [14], [56], [88] (hình 1.6).
Độ khơng trịn của bề mặt chi tiết gia cơng do các nguyên nhân chính sau
gây nên [17]:
-  quá nhỏ,  khơng phù hợp.
- vct q thấp.
- Sai số hình dáng và độ khơng trịn của bề mặt chi tiết trước khi mài quá lớn.
- Dung dịch bôi trơn làm nguội không được cung cấp đủ.
b) Độ ô van
Độ ô van là dạng sai lệch tiết diện của bề mặt chi tiết so với vòng tròn áp khi
mà profin thực là hình ơ van (hình 1.7) [14], [88].

Hình 1.7. Độ ô van [14], [88]
Độ ô van do các nguyên nhân chính sau gây nên [17]:
- Do độ đảo của trục mang đá dẫn.
- Do chi tiết quay không đều.
- Do không cung cấp đủ dung dịch trơn nguội vào vùng gia công.
c) Độ đa cạnh
Độ đa cạnh là dạng sai lệch tiết diện của bề mặt chi tiết so với vịng trịn áp

khi mà profin thực là hình nhiều cạnh (hình 1.8) [14], [88].

Hình 1.8. Độ đa cạnh [14], [88]


- 15 -

Độ đa cạnh do các nguyên nhân chính sau [17]:
-  quá bé.
- Trục mang đá dẫn bị kẹp quá chặt làm cho ổ quay chậm.
- Sk quá lớn.
1.4.2. Sai số theo phương dọc trục
a) Độ côn
Độ côn của chi tiết thể hiện mức độ chênh lệch đường kính của chi tiết xét
trong một phạm vi chiều dài nhất định (hình 1.9) [14], [88].

Hình 1.9. Độ cơn [14], [88]
Độ cơn do các ngun nhân chính sau [17]:
- Ụ đá dẫn có vị trí khơng đúng.
- Bề mặt thanh tỳ không song song với đường tâm của đá mài.
- Cơ cấu cấp phơi (máng cấp phơi) có vị trí không đúng.
- Lượng dư cho mài tinh quá bé.
- Đầu sửa kim cương bị cùn.
b) Độ yên ngựa
Độ yên ngựa là dạng sai lệch mặt cắt dọc của chi tiết, khi đường sinh của bề
mặt chi tiết có dạng đường cong lõm (hình 1.10) [14], [88].

Hình 1.10. Độ yên ngựa [14], [88]
Độ yên ngựa do các nguyên nhân chính sau [17]:
- Bề mặt thanh tỳ bị cong về hướng đá mài.

- 16 -

- Đường tâm của chi tiết và đường tâm của đá mài không song song với
nhau.
c) Độ tang trống
Độ tang trống là dạng sai lệch mặt cắt dọc của chi tiết, khi đường sinh của bề
mặt chi tiết có dạng đường cong lồi [14], [88] (hình 1.11). Độ tang trống xuất hiện
do đá mài có profin dạng hyperloit khi mài chạy dao hướng kính [17].

Hình 1.11. Độ tang trống [14], [88]
1.4.3. Khuyết tật trên bề mặt gia công
a) Độ nhám bề mặt
Độ nhám bề mặt được đánh giá qua nhiều chỉ tiêu, trong đó chỉ tiêu sai lệch
số học trung bình của profin ( Ra) được sử dụng nhiều nhất [69]. Ra là trung bình
số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin yi trong khoảng chiều dài chuẩn l .
Sai lệch profin yi là khoảng cách từ các điểm trên profin đến đường trung bình, đo
theo phương pháp tuyến với đường trung bình [44] (hình 1.12).

Hình 1.12. Sai lệch số học trung bình của profin Ra [44]
Độ nhám của bề mặt chi tiết do các nguyên nhân chính sau [17]:


- 17 -

- S sd quá lớn.
- Tuổi bền của đá mài thấp.
- Độ hạt của đá quá lớn.
- Dung dịch bôi trơn làm nguội lẫn phế thải.

- Đầu sửa đá có chất lượng kém.
b) Độ sóng bề mặt
Độ sóng bề mặt gia cơng do các ngun nhân chính sau [17]:
- Đá mài được cân bằng không tốt.
- Kẹp thanh tỳ hoặc đá mài trên bích gá chưa chặt.
-  quá lớn.
- vdd quá lớn.
- Lượng dư mài quá lớn.
- Đá mài quá cứng hoặc có độ hạt quá nhỏ.
c) Vết cào xước trên bề mặt gia công
Vết cào xước trên bề mặt gia cơng do các ngun nhân chính sau [17]:
- Do các hạt mài, phoi và các phế thải mài chưa được rửa khỏi bề mặt làm
việc của thanh tỳ.
- Đá mài có độ cứng khơng đều.
- Dung dịch trơn nguội lẫn phế thải, lọc chưa tốt.
d) Vết cháy trên bề mặt gia công
Vết cháy trên bề mặt gia cơng do các ngun nhân chính sau [17]:
- Dung dịch trơn nguội được cung cấp không đủ.
- vct quá thấp.
- Đá có độ cứng quá cao.
- S sd quá bé.
1.4.4. Kích thước đường kính khơng ổn định
Kích thước đường kính khơng ổn định hay cịn gọi là độ ổn định hình học
của bề mặt chi tiết, là đại lượng thể hiện mức độ thay đổi đường kính của bề mặt chi


- 18 -

tiết tại các điểm khác nhau trên chu vi, xét trong một tiết diện vng góc với đường
tâm chi tiết (hình 1.13) [88].

Hình 1.13. Độ ổn định hình học [88]
Quan sát hình 1.13 cho thấy: nếu số vấu lồi trên bề mặt càng lớn (độ ổn định hình
học càng cao) thì kích thước đường kính chi tiết gia cơng có độ ổn định càng cao.
Độ ổn định hình học do các ngun nhân chính sau [17]:
-  khơng phù hợp.
- Đá dẫn bị đảo.
- Chi tiết bị nóng quá.
- Độ cứng của đá mài quá thấp.
- Lượng dư gia công không phù hợp.
1.5. Ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ khơng trịn của bề mặt chi tiết
1.5.1. Xu hướng nghiên cứu về độ khơng trịn của bề mặt chi tiết
Từ số liệu thống kê một số nghiên cứu về độ khơng trịn của bề mặt chi tiết
khi mài vô tâm đã công bố từ năm 1964 đến 2015 (phụ lục 2), ta xây dựng được
biểu đồ như hình 1.14.
Quan sát hình 1.14 cho thấy: số lượng các cơng trình nghiên cứu về độ
khơng trịn của bề mặt chi tiết khi mài vô tâm trong các giai đoạn tăng dần theo thời
gian. Riêng trong giai đoạn 2005 ÷ 2015 số lượng nghiên cứu về độ khơng trịn của
bề mặt chi tiết lớn hơn nhiều so với các giai đoạn trước và chiếm tới trên 49% số
nghiên cứu về độ khơng trịn của bề mặt chi tiết đã công bố từ 1964 đến 2015.


- 19 -

Tỷ lệ nghiên cứu về độ khơng trịn trong các giai đoạn
Hình 1.14. Xu hướng nghiên cứu về độ khơng trịn của bề mặt chi tiết (phụ lục 2)
1.5.2. Ảnh hưởng của phương pháp sửa đá dẫn
Shih Albert (2001) [102] trong nghiên cứu của mình đã phân tích những hạn
chế của phương pháp sửa đá dẫn thông thường (phương pháp sử dụng bút kim
cương) làm ảnh hưởng đến độ khơng trịn của bề mặt chi tiết gia cơng. Cụ thể: khi

sử dụng bút kim cương để sửa đá dẫn sẽ gây ra hiện tượng "giao thoa interference" giữa đường tâm của đá dẫn và đường tâm của chi tiết gia cơng làm
ảnh hưởng đến độ khơng trịn của bề mặt chi tiết. Đồng thời Shih Albert cũng đã đề
xuất một phương pháp khác để sửa đá dẫn nhằm giảm độ khơng trịn của bề mặt chi
tiết gia cơng. Theo phương pháp này, dụng cụ sửa đá dẫn là một chi tiết dạng đĩa
bằng kim cương, có đường kính bằng đường kính của chi tiết gia cơng, chiều cao gá
đĩa sửa đá dẫn bằng chiều cao tâm chi tiết khi gia công và đĩa sửa đá di chuyển trên
bề mặt đá dẫn theo hướng song song với đường tâm chi tiết và đường tâm đá mài
(hình 1.15) [102].

Hình 1.15. Sửa đá dẫn bằng đĩa kim cương [102]


- 20 -

Kết quả thí nghiệm của Shih Albert (2001) [102] cho thấy: khi sử dụng loại
dụng cụ sửa đá dẫn dạng đĩa, giá trị độ khơng trịn của bề mặt chi tiết giảm từ
1,7μm xuống 0,2 μm so với khi sử dụng bút kim cương.
1.5.3. Ảnh hưởng của độ chính xác biên dạng đá dẫn
Các tác giả Nakkeeran và Radhakrishnan (1989) [84] khi nghiên cứu về ảnh
hưởng của độ chính xác biên dạng đá dẫn đến độ khơng trịn trên bề mặt chi tiết đã
đưa ra một số kết luận:
- Mỗi sai số trên bề mặt đá dẫn sẽ gây ra độ khơng trịn trên bề mặt chi tiết
gia công. Sai số dạng vấu lồi trên bề mặt đá dẫn ảnh hưởng đến độ khơng trịn trên
bề mặt chi tiết lớn hơn ảnh hưởng của sai số dạng mặt phẳng trên bề mặt đá dẫn.
- Nếu tỷ lệ giữa đường kính đá dẫn và đường kính chi tiết (d dd / d ct ) là ước số
của số vấu lồi trên bề mặt đá dẫn thì sẽ làm cho giá trị độ khơng trịn trên bề mặt chi
tiết tăng.
- Vị trí ban đầu của vấu lồi trên bề mặt đá dẫn (vị trí của vấu lồi trên bề mặt
đá dẫn tiếp xúc lần đầu tiên với bề mặt chi tiết trong q trình mài) ảnh hưởng
khơng đáng kể đến độ khơng trịn trên bề mặt chi tiết gia cơng.

Sở dĩ có hiện tượng như trên là do khi trên bề mặt đá dẫn có vấu lồi, vấu lồi
này khi tiếp xúc với bề mặt chi tiết sẽ làm cho chi tiết bị đẩy lên phía trên và về phía
đá mài. Kết quả: hoặc là đá mài sẽ cắt sâu vào bề mặt chi tiết hoặc là một phần trên
bề mặt chi tiết không được mài làm cho độ không trịn tăng.
1.5.4. Ảnh hưởng của một số thơng số cơng nghệ và thơng số sửa đá
Đã có một số nghiên cứu chỉ ra rằng: các thông số:  , S sd , Sk , vdd có ảnh
hưởng đáng kể đến độ khơng trịn của bề mặt chi tiết. Trong đó  có ảnh hưởng lớn
nhất đến độ khơng trịn, tiếp theo là đến mức độ ảnh hưởng của S sd , Sk và vdd [3],
[11], [20], [79], [87], [94], [122],…
Với mong muốn gia cơng được bề mặt chi tiết có độ khơng trịn nhỏ, các tác
giả thường tập trung nghiên cứu điều khiển - lựa chọn giá trị của các thông số  ,
S sd , Sk , vdd . Giá trị của các thông số này đã được sử dụng trong một số nghiên cứu

được trình bày trong các bảng 1.1, bảng 1.2, bảng 1.3, bảng 1.4.


- 21 -

Bảng 1.1. Giá trị  và Δ trong một số nghiên cứu
TT

1

2
3

β(0)

Δ (µm)

Một số thơng số về điều kiện thí nghiệm

Thép 20X thấm các bon, đường kính 30 mm;
đá mài Cn80-TB1-G; vdm = 34 m/s; Sk = 10
2,4÷14,4 1,33ữ9,67
àm/s; az = 0,05 mm; tsd = 0,01 mm; Ssd = 300
mm/ph.
Độ khơng trịn của mẫu trước khi thí
0÷10
1÷9
nghiệm là 9,2àm.
0,8ữ6,4

2,58ữ10,8 Thộp AISI1040, ng kớnh 25 mm.

4

8

1,81ữ3,6

ng kớnh mu 270 mm; đá mài A-46K6-VX; độ khơng trịn của mẫu trước khi
thớ nghim 47ữ90,8 àm.

5

8

0,8ữ6,4

Thộp EN-30B, ng kớnh 25,4 mm.

6

0ữ8

24ữ45

7

0ữ12

0,6ữ0,78

8

6,6

7ữ24

9

6

1,8ữ7,9

Thộp cú độ cứng trung bình, đường kính
25,4 mm; đá mài 5A-46/54-K5-V50
Thép có độ cứng trung bình, đường kính
30 mm; đá mài A60MV

Thép S35C, đường kính 24mm; đá mài
RA80N.
Vật liệu mài Phe-rít, đường kính 36 mm;
đá mài SD400N-100M6; vdm = 30m/s; Sk
= 15µm/s.

TLTK

[3]

[79]
[91]
[93]
[94]
[95]
[109]
[111]
[123]

Bảng 1.2. Giá trị S sd và Δ trong một s nghiờn cu
TT

Ssd
(mm/ph)

1

50ữ550

2

5ữ10

3

63,5

4

100ữ500

5

38,1

(àm)

Mt s thụng s v iu kin thí nghiệm

Thép 20X thấm các bon, đường kính 30
mm; đá mài Cn80-TB1-G; β = 7,140; vdm
1,00÷3,67
= 34 m/s; Sk = 10 µm/s; az = 0,05 mm;
vdd = 30,85 m/ph; tsd = 0,01 mm.
Thép EN52, đường kính 79,6 mm; đá
1÷4
mài A80-N5-V45.
Thép có độ cứng 62HRC; đá mài 97A21
80-J6-VFM.
Thép EN52, đường kính 79,6 mm; đá

10÷40
mài A100-L5-V45.
Thép có độ cứng trung bình, đường kính
24÷45
25,4 mm; đá mài 5A-46/54-K5-V50.

TLTK

[11]

[24]
[59]
[63]
[95]


- 22 -

Bảng 1.3. Giá trị Sk và Δ trong một số nghiên cứu
TT
1
2
3
4

5
6
7
8
9

Sk (µm/s)

Δ (µm)

Một số thơng số về điều kiện thí nghiệm TLTK
Thép 20X thấm các bon, đường kính 30
mm; đá mài Cn80-TB1-G; β = 7,140; vdm
1÷21
1,50÷11,67
[20]
= 34 m/s; vdd = 30,85 m/ph; az = 0,05
mm; tsd = 0,01 mm; Ssd = 300 mm/ph.
Thép EN52, đường kính 79,6 mm; đá
33,33÷166,67
1÷4
[24]
mài A80-N5-V45.
Mẫu thép thí nghiệm có đường kính
8,33÷33,33
1,2÷21,8
[25]
25 mm và 27 mm.
Thép EN52, đường kính 79,6 mm; đá
16,67÷66,67
10÷40
mài A100-L5-V45; Ssd = 100÷500 [63]
mm/ph.
Mẫu thí nghiệm có đường kính 30 mm;
10÷25

8÷50
[87]
vct = 10 ÷ 40 m/ph.
25
0,8÷6,4
Thép EN-30B, đường kính 25,4 mm.
[94]
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36mm; đá mài
10÷50
2,5÷45
[122]
SD400N-100M6; vdm = 30m/s.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá
15
1,8 ÷ 7,9
[123]
mài SD400N-100M6; vdm = 30 m/s.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá
20
1,34 ÷ 2,87
[124]
mài SD400N-100M6; vdm = 30 m/s.
Bảng 1.4. Giá trị vdd và Δ trong một số nghiên cứu

TT

vdd (m/ph)

(àm)

1

10,3ữ53,2

1,33ữ3,17

2

20,2

21

3

15ữ40

4ữ10

4

25,1

1,81ữ3,6

5

13,3

24ữ45

6

18,8

0,6ữ0,78

Mt s thụng s v iu kin thớ nghim TLTK
Thép 20X thấm các bon, đường kính 30
mm; đá mài Cn80-TB1-G; vdm = 34 m/s;
[3]
β = 7,140; Sk = 10 µm/s; az = 0,05 mm;
tsd = 0,01 mm; Ssd = 300 mm/ph.
Thép có độ cứng 62HRC; đá mài 97A[59]
80-J6-VFM.
Mẫu thí nghiệm có đường kính 30 mm;
[87]
vct = 10 ÷ 40 m/ph; β = 160, 200.
Đường kính mẫu 270 mm; đá mài A-46K6-VX; độ khơng trịn của mẫu trước [93]
khi thí nghim 47ữ90,8 àm.
Thộp cú cng trung bỡnh, ng kớnh
[95]
25,4 mm; đá mài 5A-46/54-K5-V50.
Thép có độ cứng trung bình, đường kính
[109]
30 mm; đá mài A60MV.


- 23 -

TT

vdd (m/ph)

7

61,8

8

9 ữ 27,6

9

9 ữ 27,6

10

24

(àm)

Mt s thơng số về điều kiện thí nghiệm TLTK
Thép S35C, đường kính 24 mm; đá mài
7÷24
[111]
RA80N.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36mm; đá mài
SD400N-100M6; vdm = 30 m/s; Sk = 10÷50 [122]
2,5÷45
m/s.

Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá mài
1,8÷7,9
[123]
SD400N-100M6; vdm = 30 m/s; Sk = 15 m/s.
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36 mm; đá mài
1,34÷ 2,87 SD400N-100M6; vdm = 30 m/s; Sk = 20 [124]
µm/s.

Bảng 1.5. Giá trị tối ưu của  trong một số nghiên cứu
TT

β(0)

1

6÷8

2

16÷20

3

5÷10

4

6

5

7,5

Một số thơng số về điều kiện thí nghiệm
TLTK
Vật liệu Zirconia, đường kính 9,525 mm (3/8 inch);
[49]
vdm = 22,5 (m/s); γ = 150, 300.
Mẫu thí nghiệm có đường kính 30 mm; vct = 10 ÷ 40
[87]
m/ph; vdd = 15 ÷ 40 m/ph.
vdd = 20 ÷ 60 v/ph; az = 0,05 ÷ 0,2 mm.
[100]
Vật liệu Phe-rít, đường kính 36mm; đá mài SD400N[122]
100M6; vdm = 30m/s; Sk = 10÷50 m/s.
Thép S40C, đường kính 19,4 mm; nct = 5,2 vg/s; az =
[132]
0,015 mm.

Bảng 1.6. Một số công thức hướng dẫn xác định h , 
TT

Công thức xác định h, β
1
1
h
16 

1
1




 d dm  d ct d dd  d ct 

1

 /2

h

Tài liệu

[79]



1
1



 d dm  d ct d dd  d ct 
Trong đó: β tính theo radian

2



3

4

 2h 
 2h  
2h
2h
1 

1




 d dm  d ct
 d dd  d ct  d dd  d ct
 d dm  d ct  

  Arc sin 

h

d ct
5
10

[136]
[6], [18]


- 24 -

Bên cạnh đó, với mục đích khi gia cơng chi tiết sẽ có độ khơng trịn nhỏ, một số tác giả
đã đưa ra kết luận về giá trị tối ưu của góc cao tâm  (bảng 1.5); xây dựng các công thức gần
đúng để hướng dẫn xác định chiều cao tâm chi tiết h và góc cao tâm  (bảng 1.6).
Sở dĩ các công thức trong bảng 1.6 chỉ là công thức gần đúng để xác định h
và  vì bản thân các cơng thức này cho kết quả khác nhau ứng với những trường
hợp cụ thể về giá trị của d dm , d dd , dct và  .
Để minh chứng cho nhận xét này, ta xét một ví dụ sau: một số thơng số hình
học của hệ thống công nghệ được chọn theo [71], bao gồm:
- Đường kính đá mài d dm  497(mm) .
- Đường kính đá dẫn d dd  345(mm) .
- Đường kính chi tiết gia cơng d ct  39(mm) .
- Góc nghiêng của bề mặt thanh tỳ   300 .
- Góc cao tâm của chi tiết   80 .
- Chiều cao tâm chi tiết h  15, 6(mm) .
Thay giá trị của các thông số d dm  497(mm) ; d dd  345(mm) ; d ct  39(mm)
vào công thức số (1) trong bảng 1.6 sẽ được h  13, 98(mm) có giá trị khác so với
h  15, 6(mm) [71].

Thay giá trị của d dm  497(mm) ; d dd  345(mm) ; d ct  39(mm) ;   8*  /180
vào công thức số (2) trong bảng 1.6 sẽ được h  15, 62(mm) có giá trị khác so với
h  15, 6(mm) [71] và khác so với h  13, 98(mm) được tính theo công thức (1).

Thay d dm  497(mm) ; d dd  345(mm) ; d ct  39(mm) ; h  15, 6(mm) vào công
thức (3) trong bảng 1.6 sẽ được   7, 740 có giá trị khác so với   80 [71].
Thay d ct  39(mm) vào công thức (4) trong bảng 1.6 sẽ được h  8,9(mm)
khác rất nhiều so với kết quả tính từ cơng thức (1), công thức (2) và khác so với
h  15, 6(mm) [71].

Như vậy, ta thấy khi mài vô tâm chạy dao hướng kính có nhiều yếu tố ảnh

hưởng đến độ khơng trịn của bề mặt chi tiết: phương pháp sửa đá dẫn; độ chính
xác của biên dạng đá dẫn; các thông số  , S sd , Sk , vdd ;.... Để giảm độ không


- 25 -

tròn của bề mặt chi tiết, các tác giả thường tập trung vào nghiên cứu điều chỉnh lựa chọn giá trị của các thông số  , S sd , Sk , vdd . Tuy nhiên, chưa thấy có nghiên
cứu nào đưa ra cơng thức tổng qt để xác định mối quan hệ giữa độ khơng trịn
của bề mặt chi tiết với các thông số này cho tất cả các điều kiện gia công (về vật
liệu chi tiết, đá mài, chế độ cơng nghệ,….). Ngồi ra, trong những điều kiện gia
công khác nhau, các thông số này cũng được sử dụng với những giá trị khác
nhau, độ không trịn của bề mặt chi tiết cũng có giá trị khác nhau tương đối
nhiều trong các nghiên cứu đó (bảng 1.1, 1.2, 1.3, 1.4); giá trị tối ưu của  trong
một số nghiên cứu với những điều kiện gia công khác nhau cũng có trị số khác
nhau khá nhiều (bảng 1.5); các công thức hướng dẫn xác định h và  (bảng 1.6)
cũng cho kết quả khác nhau.
Do đó, từ các cơng trình đã cơng bố cho thấy: để giảm (cải thiện) độ
khơng trịn  thì cần thiết phải tiến hành xây dựng mối quan hệ giữa  với các
thông số  , S sd , Sk , vdd trong điều kiện gia công cụ thể, làm cơ sở cho việc điều
khiển hay tối ưu quá trình mài.
1.6. Ảnh hưởng của một số yếu tố đến nhám bề mặt
1.6.1. Xu hướng nghiên cứu về nhám bề mặt
Từ số liệu thống kê một số nghiên cứu về độ nhám bề mặt của chi tiết khi mài
vô tâm từ năm 1964 đến 2015 (phụ lục 2), ta xây dựng được biểu đồ như hình 1.16.

Tỷ lệ nghiên cứu về độ nhám trong các giai đoạn
Hình 1.16. Xu hướng nghiên cứu về độ nhám bề mặt của chi tiết (phụ lục 2)