Phân tích những khuyết tật của sản phẩm sứ vệ sinh

XÁC ĐỊNH NGUYÊN NHÂN CỦA SẢN PHẨM KHÔNG PHÙ HP


I . CÁC BƯỚC XÁC ĐỊNH NGUYÊN NHÂN CỦA SẢN PHẨM KHÔNG PHÙ HP

1. Xác đònh dạng khuyết tật:
• Xác đònh dạng khuyết tật: phải xác đònh được khuyết tật thuộc loại nào; Lỗi
bề mặt, lỗi kích thước, lỗi cong vênh…
• 2. Tìm và phân tích nguyên nhân chính:
a. Liệt kê tất cả nhân tố gây ảnh hưởng đến sự xuất hiện của
khuyết tật.
• b. Sàng lọc loại bỏ những nguyên nhân có thể không liên quan : Bằng
cách phân tích khuyết tật dựa trên kiểm tra đo đạc hoặc nhìn bằng mắt
thường (Phần lớn dựa trên kinh nghiệm).
• c. Xác đònh những nguyên nhân chính.
• d. Phân tích từng nguyên nhân: Lựa chọn nguyên nhân chính yếu nhất để
phân tích trước.
•

• 3. Kết luận:
• Những thông số kiểm tra cho thấy sự vượt quá giới hạn cho phép là
nguyên nhân dẫn đến khuyết tật.
• (Tài liệu tham khảo :nguyên nhân của một số dạng khuyết tật thường
gặp)


NGUYÊN NHÂN CỦA MỘT SỐ DẠNG
KHUYẾT TẬT THƯỜNG GẶP


1. Khuyeỏt taọt loó kim:

Quỏ trỡnh
nung gch

L KIM,
L NH
Quỏ trỡnh
trỏng men

Nhit gch
sau sy

Nhit
ti a

S sụi men
xy ra do
nhit
nung quỏ cao
v b gi
quỏ di

iu kin
lm mỏt

Tc lm
mỏt men
nhanh mónh
lit, s cú
th chn bt

khớ thoỏt ra
t b mt
men

Tc ca
chu k nung

Khụng
thi gian
thoỏt ht
khớ gas
trong xng
v men

Do men

Phun nc

Thụng s ca
nguyờn liu Frit
v phi liu
mua sn

Quỏ trỡnh
nghin men

Sút sng ca
nghin men

Nghin

quỏ thi
gian, c
ht men
nh mn
nhiu

Quỏ trỡnh
kt tinh
khụng
hon tt,
gõy co
rỳt cc
b

nht ca
men b núng
chy

Bt khớ ca
gas do
nht ca men
b núng chy
cao nờn b
nht kớn di
b mt ca
men

Sc cng b
mt ca men
khi núng chy

Do sc cng
b mt thp
khụng úng
ming c
cỏc l trng
ca bt khớ
v ra trờn
b mt men


• 2. Khuyết tật Vết Loõm:

VẾT LÕM,
LỖ LÕM TRÊN MEN

Do xương
của gạch

Quá trình
Nghiền xương

Do men

Quá trình
Ép gạch

Sót sàng
của hồ lớn

Do sót sàng
và cỡ hạt lớn
nhiều không
phân tán
được các tạp
chất trong
body sẽ tác
dụng lên
men trong
khi nung gạch

Quá trình
tráng men

Thông số nguyên
liệu của frit và phối
liệu men mua sẵn

Sức căng bề
mặt của men
khi nóng chảy

Thông số
tráng men

Do ép lại
các bavia trên
cạnh gạch
rơi lại vào
khuôn ép,

gây nên độ
hút nước
khác nhau
trong thân
gạch

Do bị bẩn
ở bề mặt
xương của
gạch gây ra
sự khác biệt
về độ hút
nước, hút
men của
xương

Khuyết tật do
cách tráng
men dạng
đĩa hoặc do
tốc độ hoặc
số lượng men

Quá trình
kết tinh
không hoàn
tất, xảy ra
co rút cục
bộ từng phần
không đều

Do sức căng
bề mặt
Không
phù hợp


3. Khuyeát taät rộp men:LỖ RỖNG NỔ KHÍ TRÊN
MẶT MEN, RỘP MEN
Do xương
của gạch

Quá trình
Nghiền
xương

Thông số
của nguyên
liệu xương

Có quá
Sót
nhiều chất
sàng
hữu cơ
của trong xương
hồ
khi bốc hơi
lớn,
tạo bong

nhiều
bóng khí
trong men

Không đủ để
phân tán, phân
hủy các tạp
chất gây ra
túi rỗng bọt
khí, bong
bóng khí
trong men
khi nung gạch

Do men

Quá trình
sấy

Quá trình
phân hủy
các chất có
Nhiệt độ
trong body
sấy quá
như
cao hơi
cacbonate,
nước bốc
sulfate hình

ra mạnh
thành bong
bóng khí
trong men

Thời gian không
đủ cho khí
thoát ra hoàn
toàn

Thông số
nguyên liệu
frit và phối
liệu sẵn

Quá trình
Nung gạch

Tốc độ
của chu
kỳ nung

Hơi nước
trong
gạch bốc
ra dữ dội
trên bề
mặt men

Do men lót

Sức căng
bề mặt của
men nóng chảy

Sức căng
bề mặt
không
phù hợp

Phản ứng
giữa các
thanh phần
trong men
phát sinh
khí, gas

Độ nhớt
của men
nóng chảy

Thành phần
nguyên liệu
men
không đúng

Các muối
hòa tan
lớn, phản
ứng với

men

Quá trình
tráng men

Quá trình
nghiền men

Thông số
tráng men

Độ nhớt
không
phù hợp,
quá cao

Sự kết
tinh từng
phần ngăn
chặn lối
thoát gas

Thời gian và
khoảng cách
giữa 2 lần
tráng men
kế tiếp nhau
không đủ,
không đúng

Số lượng tráng
men lót
không đủ

Men
có
bọt
khí

Bọt khí
xuất hiện
giữa lớp
men và
men lót

Men lót có
độ chảy
không phù
hợp


4. Khuyeỏt taọt Chaỏm ủen (Taùp
chaỏt):
CHM EN,
TP CHT
Do xng
ca gch

Thụng s
ca nguyờn

liu xng

Cú St trong
Trng thch
ca xng,
xut
hin khi
nghin
xng

Do men
Quỏ trỡnh
nung gch
Thụng s
nghin ca
frit v phi
liu sn

Quỏ trỡnh
nghin
xng

Vic tỏch
mt st
trong xng
bng nam
chõm
Khụng
y

Mt st cú trong
giú t hoc giú
lm mỏt bay vo
v dớnh vo lỳc
men núng chy,
khi cỏc lc giú
(airfiler) b rỏch
hoc mt tỏc dng

Lp men lút
cỏch ly xng
v men quỏ
mng

Tỏc ng cỏch ly
mt st trong xng
i vi men khụng y

Mt st r sột
trong cỏc
ng ng,
h thng t
ca lũ nung
bay ra dớnh
vo men
núng chy

Mt st
trong
nguyờn liu

khi mỏy
thao tỏc
to ht
men sinh ra

Quỏ trỡnh
trỏng men

Mt st do
bn do v
sinh khụng
y hoc
do hao mũn
c khớ trong
dõy chuyn
sn xut

Cú mt st
do thiu
thit b phự
hp tỏch
st ra
khi men

Men b
nhim bn
mt st
do chi
tit c
khớ r sột

sinh ra


5. Khuyeát taät nứ t canh:
̣
LỖI NỨT CẠNH
Do xương
của gạch

Do men

Do quá
trình ép
gạch

Tốc độ
của chu
kỳ ép

Khuôn ép

Sự dịch
chuyển
của
Khuôn
ép

Sự
nghiêng
lệch của

tấm đế
Khuôn
dưới

Lần ép thứ
nhất với việc
chuyển dịch
các hạt nhỏ
mịn về phía
các cạnh
của viên gạch

Do quá
trình sấy
gạch

Quá trình
nung
gạch

Gió nóng
và gió tái
sử dụng
sấy lại

Áp suất
trong
lò nung

Đường

cong sấy
với việc
làm mát
trung gian
chưa
hợp lý

Có rò rỉ
của gió
lạnh vào
chui qua
roller

Thông số
của nguyên
liệu xương

Đường
cong nung

Làm mát
nhanh
chưa đúng

Quá trình
tráng men

Tỷ trọng
của men

Muối hòa
tan trong
xương
phản ứng
với thành
phần men

Dư
nước
trong
men


6. Khuyết tật nứ t trên bề mặt gạch:
NỨT Ở BỀ
MẶT GẠCH
Do men

Q trình
tráng men

Tỷ trọng
của men
mặt

Độ ẩm
của men
q cao

Nước

còn sót
lại q
nhiều
trong
men
tráng

Do xương
của gạch

Q trình
nung gạch

Thơng số
của ngun
liệu xương

Đường
cong nung
chưa đúng

Hơi nước
bị nhốt lại
trong túi
rỗng trong
xương khi
bốc hơi

Có nhiều
chất hữu

cơ dễ bốc
hơi trong
body

Do quá
trình sấy
gạch

Do quá
trình ép
gạch

Hàm lượng
độ ẩm sót
lại của gạch
sau sấy

Do
khn ép

Độ ẩm
còn sót
lại trong
viên
gạch
sấy cao

Việc cân
bằng của
lực ép

phân bố
khơng
phù hợp

Độ dẻo
của cao
su lót
khn
khơng
đồng đều

Do có
bavia của
cạnh gạch
rơi vào
khn
dưới bị
ép lại


7. Khuyeỏt taọt n t xửụng, thaõn gaùch:
NT XNG,
THN GCH
Do xng
cua gach

Thụng s
ca nguyờn
liờu xng

bn
b góy
ca gch
ti

Tớnh
khỏng
li va
p
yu

Do qua
trinh ep
gach

Do
khuụn ộp

S dch
chuyn
ca
khuụn ộp

Quỏ trỡnh
nung gch

Do qua
trinh sõy
gach

Giú núng
v giú tỏi
s dng
sy li gch

Vic
nghiờng
cỏc tm
khuụn

Nt
trong
khi
sy

Quỏ trỡnh
trỏng men

Chu k
sy gch

Tỏc ng
va chm
gia cỏc
viờn
gch

bn
b góy
ca gch

sau sy

Va p
vi cỏc
chi tit
c khớ

Tc
ca chu
k nung

In li
khụng
phự hp

Tc
lm mỏt
gia cỏc
cnh v
trung
tõm
viờn gch

p sut
Trong
lũ nung

Vic lm
kớn giú
lnh

xõm
nhp
cha tt

iu kin
lm mỏt
gch nung

Nt trong
khi lm
mỏt
khụng
ỳng


8. Khuyeát taät hình thang:
LỖI HÌNH THANG

Do xương
của gạch

Quá
trình ép
gạch

Khuôn
ép gạch

Dễ biến
dạng của

khuôn

Cài đặt
việc nạp
bột cho
máy ép

Việc
nạp bột
không đều
cho các
khuôn
dưới

Thông số
của bột

Việc rơi
xuống sớm
của khuôn
ép dưới

Sự phân
bố cỡ
hạt bột ép

Phân bố cỡ hạt
không thích hợp
gây ra sự khác
biệt về tỷ trong

nạp bột không
đều trong các
khuôn ép

Hình
dáng
cỡ hạt

Cỡ hạt dạng không
phù hợp làm cho
dòng bột chảy
không đồng đều
gây ra nạp bột
không đều
trong khuôn ép

Quá trình
nung gạch

Áp suất
lò nung

Sự lọt gió lạnh
vào lò làm giảm
áp suất trong
lò khiến nhiệt
độ không đều
ở cạnh bên này
so với canh
đối diện

Bông cách
nhiệt làm
kín cho
roller của
lò nung
bị hở

Việc cài
đặt bec
đốt lò
nung

Sự khác biệt
nhiệt độ theo
chiều ngang
của lònung


9. Khuyeát taät kích thước lớn hoặc
nhỏ:

KÍCH THƯỚC
LỚN, NHỎ
Do xương
của gạch

Quá
trình ép
gạch

Áp lực
ép lần 2

Thông số
của nguyên
liệu xương

Thông số
của bột

Độ ẩm bột

Sự phân
bố cỡ
hạt bột

Quá trình
nung gạch

Tốc độ
của chu
kỳ nung

Việc cài
đặt bec
đốt lò
nung

Béc đốt

lò nung
điều
Áp lực
Sai biệt độ ẩm
chỉnh
Sai biệt do
Sai biệt trong đường Sai biệt về tỷ lệ độ
Sai lệch về chất
Gạch
không đồng
trong bột gây ra
dao động áp
cong phân bố cỡ
chảy sớm của
lượng của tràng không đủ nhiệt độ
đều phù
sai lệch về áp lực
tối đa
lực ép tối
hạt gây ra sai biệt
nguyên liệu này so
thạch, độ chảy thời gian
hợp ở các
ép tối đa, sai biệt
đa gây ra
trong tỷ trong điền với nguyên liệu khác của nó không
kéo dài ở không
khuôn
về độ nén compact
đều

co rút
bột do đó gây ra
trong thành phần
đồng đều gây
nhiệt độ
cân bằng
và sẽ gây ra co
không đều
sai biệt độ nén,gây
trộn gây ra co
ra co rút không cao của
dầu thủy
rút không đều
kích thước
ra co rút không đều
rút không đều
đồng đều
lò nung
lực
kích thước


10. Khuyeát taät cong veânh:

Quá trình
nung gạch

Do xương
của gạch

Thông số
của nguyên
liệu xương

Hệ số dãn
nở của
body và men
không phù
hợp với
nhau

Do quá
trình ép
gạch

LỖI
CONG VÊNH

Do quá
trình sấy
gạch

Do men

Quá trình
tráng men

Do
khuôn ép

Gió nóng
và gió tái
sử dụng
sấy lại gạch

Cài đặt
béc đốt

Khác biệt
áp lực ép
ở hai mặt
trên và
dưới của
viên gạch

Khác biệt
mức độ
sấy ở
hai mặt
của viên
gạch

Điều chỉnh
cài đặt
của bec
đốt thấp
và bec
đốt cao

Sự di

chuyển của
gạch
trong lò

Lối di
chuyển
trên
roller
bị dơ

Nguyên liệu

Tỷ trọng
của men

Biến dạng
do sự
hút nước
trong
xương

Hệ số dãn
nở của
men
không phù
hợp với
nhau

Hệ số dãn
nở của

Men lót
không phù
hợp với nhau


II. DỰNG BIỂU ĐỒ
1. BIỂU ĐỒ PHÂN BỐ TẦN XUẤT:
. Mục đích:
Đánh giá sự phân bố của thông số trong quá trình sản xuất thực tế trên tiêu chuẩn cho
phép.
. Các bước thực hiện:
a) Nhập dữ liệu trên 1 sheet (Excel), mỗi giá trò số trên 1 ô.
b) Xác đònh giá trò lớn nhất và giá trò nhỏ nhất trong bảng số liệu.
c) Xác đònh từng khoảng phân bố ( Dựa vào giá trò nhỏ nhất và giá trò lớn nhất )
d) Xác đònh số liệu phân bố trên từng khoảng và tính tỷ lệ phần trăm trên mỗi
khoảng phân bố.
e) Dùng biểu đồ dạng cột vẽ với giá trò trên trục (X ) là khoảng phân bố và giá trò
trên trục (Y) là tỷ lệ phần trăm của các khoảng phân bố.
Ví dụ: Vẽ biểu đồ phân bố kích thước trong ca1 ngày 31/12/07


- Baỷng soỏ lieọu:
Ca1-Chuyen 1-31/12/07

Ca1-Chuyen2-31/12/07

401.5

401

401.5

401

401.5



399.6

400.2

400.6

400.2

400.6

401

400.5

400.8

400.5

402

400.6

400.1

401

400

400.2

401

400.8

401

400.8

401.8



400

400

400.6

401

400.9

401.2

400.2

401

400.2

402



400

400

400.5

400.6

400.6

401.2

400

400

400.3

401



399.2

400

400.6

399.5

400.5

401.1

400.2

401

400

401.2



400.8

399.5

400.5

400.2

400

400.5

400

400.5

399.8

401



400.2

400.2

401

400

400

400.5

400.5

400.2

400

401.5



400

400.5

400.8

401

400.6

402

400

401

401

401



400.2

400.8

400.5

400.4

401

401.8

400

400.8

400.2

401



401

400.2

400.8

401

400.4

401

400.8

401

401

401.8



400

400.6

400.5

400.8

400.8

401

400.2

400.5

400.3

401.2



400

400.9

401.4

400.4

401

401.5

400.5

400

400

400.8

399.6

400.6

400.9

400.6

401

400.5

400

400.5

400.3

401



400.4

400.4

401

401

400.5

400.5

400

400

400

401.2



400

400.8

400.4

401

400.7

400.8

399.5

400.6

400.2

401.8



399.8

399.8

400.2

401

401

402

400

400.5

400.8

401.2

400

400

400.6

400

401

401.2

400.6

400

400.5

401.2



400.2

400

400

400

400.6

401.2

400

401

401.5

401



400

400

401.2

400

400.8

401.5

400.5

400.8

400.3

402.1



400

400.4

400.8

400

401

401

400

400.3

400.3

401



400.4

400.5

401

400.2

400.8


401.8

400.5

400.5

400

401.1

 

400.6

400.6

400.6

400.6

400.5

401

400

401

400.2

401

 

401

400.4

401

400

402

400.8

400

400.5

400.6

401.5

 

400

400.6

400

400.8

400.5

401

400.6

400

400

402.5

 

400

400.8

400.5

400

400.8

401.8

400.5

401

400.8

401.2

 

401

400.4

400

401

400.2

401

400

400.5

401

401

 

401

400.5

400.6

400.2

400

401.2

401

400.8

401.2

401

 

400.5

400.6

400.4

400.2

400

401.5

400

400.5

400.5

402.1

 

400.8

400

400.2

401.2

400.4

401

400.5

400.2

401.5

401.5

 

400

400

400.2

400.6

400.5

401

400

400.5

400.5

401.2

 

400.6

400

400.2

399.5

400

401.8

401

401

401

401.5

 

400

400

401.2

400

400

402

400

401

400.5

402.8

 

400

400.6

400.5

400.5

400.6

402

400.5

401

401

401.5

 

401

401

401

400.5

401

401

400

400.5

401.5

401.5

 

401.1

400.8

400.6

400.6

400.2

402

400.5

400.3

400.8

402.2

 

401

401

401

400.6

400.4

401.5

400

401

400.5

401.2

 

400.6

400

400.6

401

401

402

400.8

400.5

401

401.8

 

400.6

400.5

400

401

401

402.5

401

401.5

401

402

 

401

400

400.5

400.2

400.6

401.6

400.6

400.6

402

402.8

 

400.6

400.6

401.8

401

401

401.8

400.3

401

401.5

401.5

 

401

401.2

401.2

401

401.2

402

401

400.2

401

401.2

 

401.2

401

401

400.6

400.8

402

400.8

400.5

400.6

401

 

401.2

401.6

402

401

400.5

402

400

400.2

401

402

 

401

401

400.5

400.4

400.6


- Tìm giá trò lớn nhất và giá trò nhỏ nhất:
Chuyền 1:

Chuyền 2:

Giá trò nhỏ nhất (Min)

399.5

Giá trò nhỏ nhất (Min)

399.2

Giá trò lớn nhất (Max)

402.8

Giá trò lớn nhất (Max)

402.0

- Xác đònh khoảng phân bố:

Điễm giữa

Tần
xuấ
t

399.0-399.5

399.5

4

1.7

14.3

399.5-400.0

400.0

50

20.8

57

23.3

400.0-400.5

400.5

61

25.4

401.0

80

32.7

400.5-401.0

401.0

109

45.4

401.0-401.5

401.5

40

16.3

401.0-401.5

401.5

12

5.0

401.5-402.0

402.5

30

12.2

401.5-402.0

402.0

4

1.7

402.5-403.0

403.0

2

0.8

402.0-402.5

402.5

0

0.0

403.0-403.5

403.5

0

0.0

402.5-403.0

403.0

0

0.0

Khoảng phân
bố

Điễm
giữa

Tần xuất

399.0-399.5

399.5

1

0.4

399.5-400.0

400.0

35

400.0-400.5

400.5

400.5-401.0

%

Khoảng phân
bố

%


- Biểu

đồ:

- Nhận xét:
- Theo tiêu chuẩn phân lô kích thước cho gạch 40x40: Lô 1 : 400.0÷401.5 ; Lô 2: 401.5÷403.0 ; Lô 3:
403.0÷404.5 ta thấy:

-Chuyền 1 có kích thước không ổn đònh, 72.3% kích thước trong Lô 1 nhưng không đều, 27.7% ngoài lô 1
-Chuyền 2 có kích thước ổn đònh hơn, 75.8% kích thước Lô1, trong đó 45.4% có kích thước rất đều ( khoảng
giữa của lô 1 )


2. BIỂU ĐỒ KIỂM SOÁT THÔNG SỐ.

. Mục đích:

Kiểm soát những khoảng thông số ngoài mức cho phép-Đánh giá được tính chất
của quá trình từ đó có thể có những phương pháp hoặc hành động đúng giúp cải
thiện quá trình.

. Các bước thực hiện:
a) Chuẩn bò số liệu bao gồm: Các thông số kiểm tra thực tế và thời gian tương ứng.
b) Vẽ biểu đồ dạng Line
Ví du 1ï: Vẽ biểu đồ kiểm soát khuyết tật bụi lò trong tháng 12/2007

Nhận xét: Ngày 01/12; 02/12; 05/12 Là những ngày bụi lò cao hơn mục tiêu cho phép –
nguyên nhân do thường trống lò trong thời gian trên.
Hành động: Khắc phục sự trống lò.


Ví dụ2:Vẽ biểu đồ theo dõi khối lượng men mặt của chuyền 1 ngày 02/01/08

- Nhận xét:

Từ 6:00 giờ đến 15:00 mẫu S561 tráng men với khối lượng men
mặt cao hơn mức cho phép dẫn đến hiện tượng cong lồi vượt qua
mức cho phép:

- Hành động: Tăng cường giám sát việc tráng men phải đảm bảo khối lượng men
trong giới hạn cho phép.


3. BIỂU ĐỒ PARETO:
. Mục đích:
Xác định yếu tố hoặc nhóm yếu tố quan trọng nhất cần giải quyết trong tổ hợp nhiều yếu tố gây ảnh
hưởng đến q trình

. Các bước thực hiện:
a) Chuẩn bị số liệu: Bao gồm số liệu thực tế của tất cả các yếu tố liên quan gây
ảnh hưởng đến qúa trình.
b) Vẽ biểu đồ dạng: Line-Column on 2 Axes.
Ví dụ:Vẽ biểu đồ Pareto cho các khuyết tật gạch thành phẩm từ 15/12/2007 đến
31/12/2007


- Bảng số liệu:
STT

Loại khuyết tật

m2

%

Lũy tiến

1 Tạp chất

85988.2

47.0

47.0

2 Lỗ kim

64905.7

35.5

82.5

3 Mẻ góc trên

5279.1

2.9

85.4

4 Bụi lò

4128.5

2.3

87.6

5 Bong men cạnh

3688.6

2.0

89.6

6 Lỗi U

3248.7

1.8

91.4

7 Mẻ góc dưới

3214.8

1.8

93.2

8 Lõm men

3181.0

1.7

94.9

9 Nứt xương

1895.1

1.0

96.0

10 Đọng men

1556.7

0.9

96.8

11 Lỗi máy in 2

1556.7

0.9

97.7

12 Lỗi máy in 3

1285.9

0.7

98.4

13 Lỗi máy in 1

1015.2

0.6

98.9

14 Rạn men

879.8

0.5

99.4

15 Lỗi kích thước

575.3

0.3

99.7

16 Lỗi cong vênh

507.6

0.3

100.0

182906.8

100.0

Tổng


- Biểu
đồ:

- Cách nhận xét đánh giá thông qua biểu đồ
Pareto:

- Trên đường cong lũy tiến tại vị trí gãy khúc đổ về phía trước là các yếu tố cần quan
tâm giải quyết.
- Nếu đường cong lũy tiến cong đều thì nhóm 3 yếu tố đứng trước là các yếu tố cần
quan tâm giải quyết.

***