báo cáo thực tập nhà máy giấy vạn điểm

Mục Lục

1


LỜI CẢM ƠN

Sau quá trình thực tập tại Công ty Cổ phần giấy Vạn Điểm trong thời gian vừa qua , em
học hỏi không ít kiến thức bổ ích , bù đắp thiếu sót mà trong khi học lí thuyết em chưa hiểu
rõ , giúp chúng em hiểu rõ hơn về nghành giấy cũng như định hướng được công việc sau này
khi ra trường có thể làm . Em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới ban lãnh đạo công ty , các anh chị
thuộc nhà máy đã tạo điều kiện và giúp đỡ chúng em hoàn thành tốt khóa thực tập.
Đồng thời em xin gửi lời cảm ơn tới thầy hướng dẫn , chúng em rất biết ơn những lời
khuyên , chỉ dẫn tận tình của thầy đã giúp chúng em có định hướng tốt, tinh thần tự giác , chủ
động tiếp thu những kiến thức từ thực tế . Em cũng xin gửi lời cảm ơn tới các thầy cô trong bộ
môn đã cho chúng em những lời khuyên bổ ích và động viên chúng em trong thời gian vừa qua
.

Sinh viên thực tập
Nguyễn Thị Tuyết

I. Tổng Quan Về Công ty Cổ Phần Giấy Vạn Điểm.
1. Lịch sử Quá Trình Hình Thành Và Phát Triển Của Công Ty .
2


Công ty cổ phần giấy Vạn Điểm tiền thân là nhà máy Bột Giấy Vạn Điểm được thành lập
theo quyết định số 63 CNn/TCCB ngày 22/02/1962 của Bộ lao động công nghiệp nhẹ. Trải
qua hơn 50 năm xây dựng và phát triển, được sự chỉ đạo, giúp đỡ của các cơ quan quản lý và
giúp đỡ tạo điều kiện thuân lợi của chính quyền địa phương, dưới sự lãnh đạo sát sao của các
tổ chức Đảng, và sự điều hành sáng suốt của các ban lãnh đạo Công ty cùng sự nỗ lực sáng tạo

và đoàn kết của tập thể cán bộ công nhân viên Công ty. Đến nay Công ty cổ phần giấy Vạn
Điểm đã khẳng định được thương hiệu Giấy Vạn Điểm trên thị trường. Năm 2011, Công ty
CP Giấy Vạn Điểm tự hào là doanh nghiệp đứng thứ hai trong top 10 doanh nghiệp vừa và nhỏ
có tốc độ tăng trưởng nhanh nhất Việt Nam theo Bảng xếp hạng FAST500.

Những ngày đầu mới thành lập lực lượng lao động bao gồm cả cán bộ quản lý, nhân viên
kỹ thuật nghiệp vụ và công nhân trực tiếp sản xuất, vẫn còn thiếu kiến thức và kinh nghiệm,
máy móc còn thô sơ, ban đầu sản xuất còn mang tính thủ công, thô sơ đơn lẻ.
Cùng với phong trào công nghiệp hóa và xây dựng chủ nghĩa xã hội ở miền Bắc, Công ty
đã được đầu tư mở rộng sản xuất, trang thêm máy móc thiết bị, bổ sung thêm lao động có trình
độ, tổ chức lại mô hình hoạt động để đáp ứng được nhu cầu thực tiễn của đất nước. Điều này
được thể hiện rõ trong từng giai đoạn phát triển của Công ty.
Từ năm 1966 đến năm 1978 là thời kỳ vừa sản xuất vừa xây dựng. Với bàn tay và khối óc
của những công nhân kỹ thuật tâm huyết với nghề. Trong năm 1978 đã đạt được năng suất
3734 tấn sản phẩm, trong đó giấy các tông đạt 2911 tấn sản phẩm, và bột giấy 700 tấn.

3


Để phù hợp với quy mô và hoạt động sản xuất kinh doanh, năm 1973 đã đổi tên Công ty
từ “Nhà máy bột giấy Vạn Điểm” sang tên “ Nhà máy giấy Vạn Điểm” theo quyết định số 234
TNn-TCLĐ ngày 24/03/1973 của bộ Công Nghiệp Nhẹ. Tiếp đó năm 2003 đổi tên “ Nhà máy
giấy Vạn Điểm” thành “ Công ty Giấy Vạn Điểm” theo quyết định số 1436/QĐ- HĐQT ngày
18/09/2003 của tổng Công ty giấy Việt Nam. Sau cùng đổi tên “ Công ty giấy Vạn Điểm”
thành “ Công ty Cổ phần giấy Vạn Điểm” kể từ ngày 01/01/2005 theo quyết định số
107/2004/QĐ-BCN ngày 12/10/2004 của bộ công nghiệp nhẹ, vốn điều lệ 8,15 tỷ đồng, trong
đó tỷ lệ cổ phần nhà nước là 28,6%, cổ phần của người lao động trong Công ty là 71,4%. Từ
năm 2011 vốn điều lệ tăng lên 40 tỷ đồng, cổ phần của người lao động trong công ty là 100%,
và năm 2012 vối điều lệ lên tới 90 tỷ đồng.
Hiện nay Công ty Cổ phần Giấy Vạn Điểm được đông đảo người biết đến trên lĩnh vực

sản xuất giấy với sản phẩm giấy in, giấy viết, giấy photocopy năng suất 15000 tấn/năm, mặt
hàng giấy kraftline, Duplex (hiện tại dừng sản xuất ) với năng suất 30000 tấn/năm và phân
xưởng hoàn thành sản xuất, gia công giấy vở xuất khẩu và tiêu thụ nội địa có công suất 30
triệu quyển/năm. Ngoài ra hàng năm phân xưởng hoàn thành còn thực hiện việc sản xuất giáy
photocopy có khổ giấy từ A5 ÷A0 với sản lượng bình quân đạt trên dưới 5 triệu tấn/năm
Sự lớn mạnh về cơ sở vật chất và sự đồng bộ về chất lượng nguồn nhân lực, Công ty Cổ phần
giấy Vạn Điểm đã khẳng định được mình qua doanh thu tăng trưởng năm sau cao hơn năm
trước. Từ năm 2009 doanh thu trung bình mỗi năm của Công ty từ 120 đến 200 tỷ đồng. Hoạt
động sản xuất của công ty cũng được đẩy mạnh và nâng cao.
Cùng với sự phát triển sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm, Công ty còn luôn quan
tâm đến việc đầu tư trang thiết bị, công nghệ hiện đại và đồng bộ để xử lý các nguồn chất thải,
giữ gìn môi trường sống của cộng đồng. Hướng tới môi trường xanh sạch, đẹp.
Luôn luôn cố gắng tận dụng tối đa nguồn nguyên liệu thu hồi có khả năng tái sử dụng
cũng như tìm tòi phương pháp tiết kiệm nguyên nhiên liệu, công ty hướng tới sự phát triển
bền vững và tự hào về những đóng góp của mình vào sự nghiệp chung bảo vệ môi trường của
đất nước. Ngày 23 tháng 12 năm 2010, Công ty cổ phần Giấy Vạn Điểm đã được Bộ Công
Thương cấp giấy chứng nhận là: “Doanh nghiệp công nghiệp quản lý năng lượng sáng tạo
độc đáo”
Với sự quan tâm của các cơ quan chức năng và chính quyền địa phương, sự hợp tác tích cực
của khách hàng, và sự tin tưởng của các nhà đầu tư, cùng với truyền thống “đoàn kết vượt
4


khó”, Công ty cổ phần Giấy Vạn Điểm đã và đang quyết tâm phấn đấu khẳng định vị trí trên
thị trường, xứng đáng với truyền thống 50 nắm xây dựng và phát triển.

5


2. Sơ Đồ Tổ Chức Và Hoạt Đọng Của Công Ty

Hình 1: Sơ đồ tổ chức công ty

Tổng số nhân sự : 315 người
Trình độ nhân sự :
- Thạc sỹ :05 người
- Đại học :45 người
- Cao đẳng : 25 người
- Trung cấp : 50 người
- Công nhân : 190 người

6


CHỨC VỤ

LÃNH ĐẠO CÔNG TY
Ông Phan Hưng

Chủ tịch HĐQT

Ông Nguyễn Hồng Lam

Ủy viên HĐQT

Ông Đinh Ngọc Ninh

Ủy viên HĐQT

Ông Phan Hưng

Tổng Giám Đốc

Ông Nguyễn Quang Biên

P.TGĐ kỹ thuật

Ông Nguyên Hồng Lam

P.TGĐ kinh doanh

Ông Phạm Đắc Bát

Bí thư chi bộ Đảng

Ông Nguyễn Quang Biên

Chủ tịch Công đoàn

GHI CHÚ

Bảng 1: Ban lãnh đạo công ty
3. Nguyên liệu và sản phẩm của công ty
 Phân xưởng giấy 1(Xeo1):
 Nguyên liệu :
- Bột sợi ngắn
- Bột sợi dài
- Bột hóa nhiệt cơ
- Lề giấy rách
 Sản phẩm : giấy viết , giấy in , giấy màu

 Phân xưởng giấy 2 (xeo 2):
 Nguyên liệu :
- Lề occ nội/ ngoại , lề DLKC
- Bột UKP
- Lề giấy rách , giấy báo , bìa cát tông
 Sản phẩm : giấy chipboard , giấy kraftline , bìa , giấy druplex (dừng sản xuất )

II. Dây Chuyền Chung Của Nhà Máy
1. Phân xưởng giấy 1 (xeo1)

7


a) Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ phân xưởng giấy 1

Hình 2 : Sơ Đồ Khối Dây Chuyền Thiết Bị Xeo1

b) Thuyết minh dây chuyền công nghệ phân xưởng giấy 1
- Tuyến bột sợi ngắn :
Nguyên liệu đầu vào được băng tải vận chuyển vào máy nghiền thủy lực , nguyên liệu được
ngâm nước từ 5-10p để làm bở , sau đó được đánh thủy lực từ 10-15p , nghiền 500kg/mẻ. Sau
8


đó được bơm về bể trước nghiền , sau đó bột đi qua lọc cát nồng độ cao để loại bỏ bớt đinh
ghim , cát ,sạn rồi qua 2 máy nghiền dạng đĩa được mắc song song , bột được bơm về bể sau
nghiền bột sợi ngắn . Tại đây bột đạt nồng độ từ 3,5-5% rồi bơm sang bể trộn .
- Tuyến bột sợi dài :
Nguyên liệu đầu vào được băng tải vận chuyển vào máy nghiền thủy lực , nguyên liệu được
ngâm nước từ 5-10p để làm bở , sau đó được đánh thủy lực từ 10-15p , nghiền 500kg/mẻ. Sau

đó được bơm về bể trước nghiền , sau đó bột đi qua lọc cát nồng độ cao để loại bỏ bớt đinh
ghim , cát ,sạn rồi qua 5 máy nghiền dạng đĩa được mắc nối tiếp bột được bơm về bể sau
nghiền bột sợi dài . Tại đây bột đạt nồng độ từ 3,5-5% rồi bơm sang bể trộn.
- Tuyến bột giấy rách:
Bột từ bể thủy lực trục bụng được dẫn tới bể cô đặc, sau khi cô đặc bột được đưa xuống bể
giấy rách, sau đó được bơm về bể trộn .
Bột được chuẩn bị từ 3 bể bột: giấy rách, sau nghiền sợi dài, sau nghiền sợi ngắn, căn cứ
theo tỷ lệ phối trộn mà được bơm lên máng trộn. Tại bể trộn người ta bổ sung một số hóa chất
phụ gia cần thiết cho quá trình sản xuất như: chất tăng trắng . Sau khi trộn đều bột giấy được
bơm sang bể máy, rồi được bơm lên thùng cao vị và được bổ sung tinh bột cation ở tại đường
ống của bột được bơm lên thùng cao vị . Tại thùng cao vị ta bổ sung thêm keo AKD, trước khi
đưa đi lọc cát và sàng chọn bột giấy được pha loãng bằng nước một lần nữa để đạt nồng độ
0,8- 1,0%. Từ thùng cao vị bột được bơm qua lọc cát nồng độ trung 2 cấp, bột tốt được dẫn
qua sàng áp lực, bột xấu lọc cát cấp 2 được dẫn qua máng lắng để thu hồi bột. Bột xấu ở máng
lắng được bơm về hòm thủy lực trục bụng, bột tốt được dẫn lên hòm điều tiết. Trước điểm vào
sàng áp lực ta bổ sung CaCO3 và phẩm màu sau sàng áp lực ta bổ sung thêm trợ bảo lưu. Sau
khi sàng áp lực bột được bơm về hòm điều tiết, tại đây ta bổ sung silica. Bột từ hòm điều tiết
được bơm tới hòm đầu máy với nồng độ được điều chỉnh tùy theo định lượng giấy. Bột được
phun lên bàn lưới với tốc độ chậm hơn so với tốc độ chạy lưới từ 57%, ta điều chỉnh tốc độ
phun bột tương ứng với tốc độ chạy máy dựa vào ống mức ở hòm đầu máy. Băng giấy được
hình thành trên lưới, quá trình thoát nước tự nhiên nhờ hệ các tấm gạt hỗ trỡ và tiếp đó là hút
chân không tại các hòm hút, tờ giấy ướt được hình thành có độ khô 20-22%. Băng giấy được
bắt sang hệ ép ướt và sau khi ra khỏi ép ướt, độ khô đạt 4044%, giấy đi qua tổ “sấy trước”
đạt độ khô khoảng 9091% rồi tới bộ phận ép keo rồi sang tổ sấy sau. Băng giấy sau khi qua
tổ sấy sau và qua lô lạnh được dẫn vào ép quang độ khô đạt tới 94 96%. Giấy sau khi ép
9


quang được ép mềm sau đó cuộn vào lô rồi đưa sang bộ phận cắt cuộn lại và bao gói thành
phẩm.

.

10


2. Phân xưởng giấy 2(xeo 2)
a) Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ phân xưởng giấy 2

Hình 3 : Sơ Đồ Khối Dây Chuyền Thiết Bị Xeo2
b) Thuyết minh dây chuyền công nghệ phân xưởng giấy 2
Tuyến bột 1: lớp mặt + lớp giữa :
11


Nguyên liệu đầu vào (lề OCC nội/ngoại) . Nguyên liệu được đưa lên băng tải và đưa vào
bể nghiền thủy lực. Tại bể nghiền thủy lực, giấy được đánh tơi thành huyền phù bột nồng độ
khoảng 4 5%, bột được bơm đến bể số 1 & 2, vừa bơm bột vừa pha loãng tại bể thủy lực sao
cho bột vào bể đạt nồng độ 22.5%. Sau đó bột được bơm qua lọc cát nồng độ cao, để tách
các hạt cát sạn có kích thước trung bình từ 0.5 2.5mm. Sau đó bột được đưa tiếp sang sàng
phân ly đơn . Với sàng phân ly đơn có tác dụng giúp ta tách rác thải nhẹ đồng thời giúp đánh
tơi bột. Bột thải của sàng phân ly được đưa tới sàng T2C, bột tốt được đưa về bể 3 , và bột xấu
tới sàng T2C. Bột từ sàng T2C được đưa tới bể 3, rác thải từ sàng T2C được thải ra ngoài,
được dọn định kì . Bột từ bể 3 được bơm lên lọc cát nồng độ trung 3 cấp được pha loãng bằng
nước trắng sao cho nồng độ bột rơi vào khoảng 1.5 1.8%. Bột tốt của lọc cát cấp 1 được dẫn
trực tiếp sang sàng tinh Andrit, bột xấu của lọc cát cấp 1 đưa sang đầu vào của lọc cát cấp 2,
bột tốt của lọc cát cấp 2 được hồi trở lại lọc cát cấp 1 , còn bột xấu được đưa sang lọc cát cấp 3
. Bột tốt của lọc cát cấp 3 được hồi trở lại lọc cát cấp 2 , còn bột xấu (cát, sạn )được thải ra
ngoài . Bột sau khi đi qua sàng tinh thì đi vào máy cô đặc lưới tròn, sau cô đặc nồng độ bột lên
tới khoảng 45% về bể 4&5. Bột tiếp tục được bơm đến máy nghiền đĩa đôi (1 cái) và cũng

được pha loãng bằng nước trắng tới nồng độ khoảng 33,5%. Bột sau nghiền bơm đến bể 6
(80m3). Từ bể 6 bột được bơm đến bể máy số 1,2&3, từ bể máy bột tiếp tục được bơm lên
thùng điều tiết 1,2&3 tại đây được bổ sung silica, chất trợ bảo lưu , tinh bột cation, keo
AKD.và được điều chỉnh nồng độ bằng nước sạch đến nồng độ 1.6 1.9%. Bột từ thùng điều
tiết được bơm vào bồn 1,2,3&4.
Tuyến bột 2: Lớp mặt:
Nguyên liệu đầu vào bột UKP được vận thăng chuyển vào máy nghiền thủy lực ONP, bột
được đánh tơi đạt nồng độ từ 5-6% sau đó được bơm vào bể 1 , bột được bơm vào máy nghiền
đĩa đôi.
Nguyên liệu đầu lề DLKC được gầu múc, múc vào máy nghiền thủy lực, được đánh tơi
đạt đến nồng độ 5-6% rồi được bơm về bể số 2 . Bột từ bể số 2 đi qua lọc cát nồng dộ cao để
loại bỏ đinh ghim , cát sạn , bột sau đó được đưa qua sàng phân ly đơn , bột tốt sẽ đi vào bể 3
còn bột xấu sẽ đi sang sàng T2C. qua sàng T2C bột tốt được hồi trở về bể 3 còn bột xấu(rác)
được thải ra ngoài và được dọn định kì. Bột từ bể 3 được bơm qua lọc cát nồng độ trung 3 cấp
được pha loãng bằng nước trắng sao cho nồng độ bột rơi vào khoảng 1.5 1.9%. Bột tốt của
lọc cát cấp 1 được dẫn trực tiếp sang sàng tinh Andrit, bột xấu của lọc cát cấp 1 đưa sang đầu
12


vào của lọc cát cấp 2, bột tốt của lọc cát cấp 2 được hồi trở lại lọc cát cấp 1 , còn bột xấu được
đưa sang lọc cát cấp 3 . Bột tốt của lọc cát cấp 3 được hồi trở lại lọc cát cấp 2 , còn bột xấu
(cát, sạn )được thải ra ngoài . Bột sau khi đi qua sàng tinh thì đi vào máy cô đặc lưới tròn, sau
cô đặc nồng độ bột lên tới khoảng 45% về bể 4 .Bột tiếp tục được bơm đi đến máy nghiền
đĩa đôi và cũng được pha loãng bằng nước trắng tới nồng độ khoảng 33,5%.
Sau khi bột được nghiền sẽ bơm về bể 5 rồi sang bể 60m3 rồi tiếp tục bơm lên bể máy 4.
Tuyến bột 3: lớp mặt (bột sạch):
Nguyên liệu đầu vào bột UKP được vận thăng chuyển vào máy nghiền thủy lực ONP, bột
được đánh tơi đạt nồng độ từ 5-6% sau đó được bơm vào bể trước nghiền , bột được bơm qua
lọc cát nồng độ cao sau đó di vào máy nghiền FuFa . bột nghiền xong sẽ bơm về bể sau nghiền
, sau đó tiếp tục được bơm vào bể máy 4.

 Tuyến bột 2 và 3 sau khi nghiền xong đều được đưa vào bể máy 4 , bột từ bể máy được bơm
vào thùng điều tiết 4 tại đây được bổ sung silica, chất trợ bảo lưu , tinh bột cation ,keo AKD.
Sau đó bột tiếp tục được bơm vào bồn 5.
 Bột từ bồn 1,2,3,4,5 sẽ được ép lên chăn sau đó đi qua ép hút 1(ép chân không ) độ khô đạt
được 40% , sau đó đi qua ép 2 sang ép 3&4 . Cuối ép 2 và đầu ép 3 có hòm trục bụng để . Từ
hòm trục bụng được bơm quay về bể sau nghiền 80m3. Giấy sau khi ép ra khỏi ép 4 đạt độ khô
khoảng 45%, sau đó giấy đi qua máy sấy 1,2,3&4 thì độ khô đạt được 85-90%.. Sau đó đi qua
máy sấy Yanki, sau khi ra khỏi máy sấy Yanki sau đó đi qua sấy 6 độ khô đạt khoảng 91,5%
rồi tới bộ phận ép keo rồi sang sấy7,8 . Băng giấy sau khi qua sấy 7,8 và qua lô lạnh1,2 được
dẫn vào ép quang độ khô đạt tới 94 96%. Giấy sau khi ép quang được cuộn vào lô rồi đưa
sang bộ phận cắt cuộn lại và bao gói thành phẩm. giấy rách do cắt cuộn lại được đưa về bể
thủy lực đầu khô , sau khi đánh thủy lực được bơm về bể 4,5 của tuyến bột 1.
3. Một số hóa chất dùng trong quá trình sản xuất.
- Tinh bột cation : Công dụng chủ yếu để bao lưu AKD, phần nhỏ tăng độ bền khô cho giấy.
- Keo AKD : Giảm độ thấm hút của nước.
- Chất Trợ bảo lưu : Tự tạo mạng và tạo mạng không gian với các xơ sợi giúp bảo lưu xơ sợi
ngắn, thu hồi bột nổi.
- Silica :Tạo mạng không gian với các xơ sợi giúp bảo lưu xơ sợi, được bơm lên bể điều tiết
có tác dụng làm tăng khả năng thoát nước trên lưới va bảo lưu cho giấy.
13


- Bột đá : Giảm tiêu hao bột trên 1đv sản phẩm giấy,làm giá thành sản phẩm, giúp tăng độ
đục, độ thấm hút mực in tốt. Nhưng làm giảm liên kết giữa các xơ sợi.
4. Một Số thiết bị chính
 Máy nghiền thủy lực :
- Cấu tạo :

Gồm : cánh khuấy(mâm quay gắn các dao quậy) , dao tĩnh ( thanh chắn gắn dọc thành thiết
bị ), mặt lưới sàng, vỏ thiết bị .

- Nguyên lí : nguyên liệu được cho vào máy khoảng 1/3 thể tích , bổ sung nước (vừa đủ
để đạt nồng độ) để ngâm nguyên liệu cho bở. Khi bật máy , cánh khuấy sẽ quay đánh
tơi nguyên lieu thành bột , bột đạt yêu cầu đi qua mặt lưới , còn bột chưa đạt sẽ tiếp tục
được đánh tơi , trong quá trình đó bột sẽ va đập vào thành thiết bị gặp các dao tĩnh làm
tang khả năng khuấy trộn và đánh tơi bột.
 Thiết bị lọc cát nồng độ cao:
- Cấu tạo
1-đường bột vào , 2-thùng chứa cặn , 3- van xả đáy , 4-đường bột ra, 5-cánh khuấy

14


- Nguyên lí : bột đi vàothiết bị , cánh khuấy hoạt động quay làm bột chuyển động theo hình
xoắn ốc . Dưới tác dụng của lực ly tâm các hạt nặng chuyển động chậm dần ra phía ngoài
và lắng xuống dưới ,xuống cửa tháo tạp chất ra ngoài. Còn các hạt nhỏ hơn sẽ chuyển
động ngược đi từ dưới lên do chênh lệch áp suất tạo bởi dòng xoắn ốc và đi theo đường
tháo bột tốt ra ngoài . Ở dưới đáy bố trí đường cấp nước vào với áp suất đủ lớn để cân
bằng áp suất.

15


 Thiết Bị máy nghiền đĩa đôi
- Cấu tạo :
Dao đế ( 2 đĩa phía ngoài gắn cố định), dao bay (2 đĩa quay), roto

- Nguyên lí : khi bột đi vàotheo ống dẫn vào tâm của 2 dao đế , động cơ quay làm cho dao
bay chuyển động , 2 đĩa này quay ngược chiều nhau , trà sát vào nhau làm cho bột được
nghiền , bột nhỏ sẽ theo rãnh đĩa đi ra ngoài theo phương tiếp tuyến của vỏ máy.
 Thiết bị cô dặc lưới tròn

Cấu tạo : lô lưới , ống chảy tràn , lô cao su , vòi phun,

16


- Nguyên lí : Khi máy hoạt động bột được cấp vào máy lô lưới tròn sẽ quay tạo và vớt bột
lên mặt lưới nhờ sự chênh áp giữa bề mặt lô lưới và bên trong lô lưới, nước sẽ thoát qua
lưới nhờ trọng lực và nước trong lô lưới được rút ra qua ống chảy tràn, sau đó bột tiếp tục
được tăng nồng độ khi qua lô ép cao su và lô lưới, việc tăng nồng độ lên bao nhiêu sẽ được
điều chỉnh bằng lực ép của lô cao su lên lô lưới. Tiếp đó bột được bắt lên lô cao su và được
dao cạo tách ra khỏi lô rơi xuống bể trước nghiền.
 Thiết bị sàng phân ly đơn
-

Cấu tạo : Thân thiết bị, Cánh khuấy, Bánh đà, Mặt sàng

Nguyên lí : Khi bột đưa vào theo phương tiếp tuyến được cánh khuấy truyền thêm động năng
giúp bột chạy xoáy theo hình chôn ốc sẽ tạo ra lực ly tâm làm bột và các chất thải nặng sẽ bám
tiến sát trên thành thiết bị theo quy tắc chất nào có tỷ trọng càng lớn sẽ càng gần thành sàng và
chất thải nhẹ sẽ dần tập trung ở tâm sàng, đồng thời khi dòng bột chảy xoáy hình chôn ốc sẽ
tạo ở tâm thiết bị một áp suất thấp hơn ở các vị trí khác trong thiết bị. Với 2 tác dụng đó thì rác
thải nhẹ sẽ di chuyển từ thành thiết bị và hướng vào tâm, và được thải ra ngoài qua đường rác
thải nhẹ được lắp ở tâm ống, lượng rác ra được khống chế bằng van.

17


 Thiết bị sàng tinh Andrit:
- Cấu tạo :
1.Cửa bột vào, 2. Cửa bột tốt ra, 3. Cửa rửa ngược mặt sàng, 4. Cửa bột xấu ra, 5. Cửa nước

rửa sàng, 6. Lồng sàng (Stator), 7. Quả lô tạo áp (rotor),8. Thành phân phối bột, 9. Thân thiết
bị,10. Đường xả khí đỉnh và bột thải nhẹ ;

Nguyên lí : Trước khi hoạt động sàng sẽ được vệ sinh bằng nước trắng sau đó mới tiến hành
chạy. Bột được đưa vào sàng theo phương tiếp tuyến với tác dụng của dòng chảy xoáy các chất
thải nhẹ sẽ được tập trung ở tâm của sàng và nổi lên trên theo của xả số 10, bột được phối đều
chảy xuống khoảng không gian giữa lồng sàng và lô sàng nhờ thành phân phối bột số 8, bột
được đẩy qua sàng nhờ áp lực của các gờ gắn trên thân lô cộng với một phần nhỏ áp lực đầu
vào của dòng bột giúp đẩy bột qua khe sàng. Cơ chế tạo áp lực đẩy của lô sàng là sẽ tạo ra áp
lực dương và áp lực âm lên mặt sàng ( lưu ý áp lực dương và áp lực âm là chỉ so sánh áp bên
trong thiết bị) Bột đi trong Bột qua khe sàng gọi là bột tố và đi ra ở cửa số 2, bột không qua
khe sàng sẽ được đi ra theo cửa số 3 gọi là bột xấu và được đưa sang sàng tinh cấp 2.

18