Đồ án công nghệ chế tạo máy gia công bánh răng

Lời nói đầu
Trớc những nhiệm vụ đặt ra cho ngành chế tạo máy, vấn đề
chất lợng của việc đào tạo kỹ s thành thạo nghiệp vụ có một ý
nghĩa đặc biệt. Ngời kỹ s thiết kế phải nắm vững các phơng pháp
hiện đại trong việc tính toán và thiết kế các máy móc cao tốc, tự
động hoá, có năng suất cao cũng nh phải biết làm thế nào để chế
tạo ra các chi tiết trong các loại máy đó. Một chi tiết đợc chế tạo
ra ngoài phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đề ra còn phải làm
sao cho giá thành thấp nhất.
Muốn làm đợc việc đó, sinh viên là những kỹ s tơng lai
phải học tập những lý luận cơ bản của môn học công nghệ chế tạo
máy, ứng dụng một cách thành thạo các lý thuyết của nó để chế
tạo ra sản phẩm với chất lợng đạt yêu cầu và giá thành thấp nhất.
Vì thế, bên cạnh việc học giáo trình Công nghệ chế tạo máy
theo chơng trình giảng dạy, sinh viên bắt buộc phải làm đồ án
môn học. Nội dung bản đồ án là thiết kế quá trình công nghệ gia
công một chi tiết cụ thể nào đó.
Khi thiết kế đồ án môn học sinh viên sẽ củng cố đào sâu và
mở rộng những kiến thức lý thuyết, phát huy tinh thần độc lập
sáng tạo của sinh viên để giải quyết một bài toán thực tế cụ thể.
Đề tài em đợc nhận là thiết kế quá trình công nghệ gia công
chi tiết bánh răng. Để hoàn thành đợc bản thiết kế này em đã đợc
sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Trọng Khanh. Nhân

1


đây em xin đợc chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn Trọng
Khanh đã giúp đỡ em để em có thể hoàn thành đợc bài tập này.
Sinh viên

Phần I
phân tích chi tiết gia công

1. Tính năng sử dụng, điều kiện làm việc của chi tiết bánh
răng:
Bánh răng trụ răng thẳng đợc dùng để truyền chuyển động
quay giữa hai trục song với nhau. Các bánh răng thờng làm
việc trong môi trờng chịu tải trọng lớn, chiu áp lực cao. Với chi
tiết bánh răng đợc giao đợc chế tạo từ thép C45, đây là bánh
răng làm việc trong môi trờng chịu tải trọng trung bình
2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết bánh răng:
Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đờng tròn cơ sở nằm
trong khoảng 0.05 0.1
Độ đảo hớng kính của vòng chia với 28 < 0.03

2


Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ nằm
trong khoảng 0.01- 0.015(mm) / 100 mm đờng kính
Độ chính xác kích thớc lỗ đạt cấp 7
Nhám bề mặt răng Ra=2.5
Độ cứng bề mặt đạt 35 HRC
Cấp chính xác của bánh răng đạt cấp 6
Trong chế tạo bánh răng ta có 4 chỉ tiêu để đánh giá độ chính
xác:
- Độ chính xác động học
- Độ chính xác ổn định
- Độ chính xác về tiếp xúc
- Độ chính xác về khe hở cạnh bên

3. Các phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt quan
trọng:


Bề mặt răng có thể gia công bằng phơng pháp phay để
đạt nhám Ra 2.5

Đối với mặt đầu dùng phơng pháp tiện bán tinh để Rz20
Mặt lỗ ta tiến hành chuốt để đạt Ra2.5
4. Phân tích và đánh giá tính công nghệ trong kết cấu
Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất của sản phẩm
nhằm đảm bảo chất lợng, tiêu hao kim loại là ít nhất, khối lợng gia công và lắp ráp là ít nhất, giá thành sản phẩm hạ nhất
trong một điều kiện sản xuất nhất định.
Ưu điểm trong kết của bánh răng:
3


- Hình dạng lỗ đơn giản.
- Một mặt đầu của bánh răng không lồi lõm sẽ
thuận tiện cho việc gá 2 chi tiết khi phay
- Hai đầu lỗ đều có vát mép thuật tiện cho việc
gia công bằng khoét và doa

4


phần Ii
xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế xã hội tổng hợp, nó
phản ánh mối liên hệ qua lại giữa các đặc trng công nghệ và các

hình thức tổ chức sản xuất để chế tạo sản phẩm đạt hiệu quả cao
nhất. Đặc trng của dạng sản xuất là sản lợng hàng năm, tính ổn
định của sản phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất và mức độ
chuyên môn hoá của sản xuất .
Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất. Trong thực tế
ngời ta chia dạng sản xuất ra 3 loại hình chính:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc
+ Dạng sản xuất hàng loạt
+ Dạng sản xuất hàng khối
Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế
quá trình công nghệ, vì nếu biết dạng sản xuất sẽ biết đợc các
điều kiện cho phép về vốn đầu t, trang thiết bị, nhân lực,.. để tổ
chức sản xuất có hiệu quả cao nhất.
Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất, ví dụ:
+ Xác định theo hệ số chuyên môn hoá
+ Xác định theo trọng lợng sản phẩm
+ Xác định thêm sản lợng hàng năm và trọng lợng sản
phẩm

5


ở đây sẽ dùng cách xác định dạng sản xuất theo sản lợng hàng năm và trọng lợng sản phẩm .
1. Tính sản lợng cơ khí
- Sản lợng cơ khí là số sản phẩm thực tế cần chế tạo trong một
năm. Trong các nhà máy cơ khí sản lợng hàng năm thờng đợc tính
theo sản lợng sản phẩm. Căn cứ vào sản lợng kế hoạch đã đề ra ta
sẽ xác định đợc sản lợng cơ khí của sản phẩm đó:
+
N = N1.m 1 +

,
100


chiếc/năm

Trong đó:
+ N Sản lợng cơ khí cần chế tạo
+ N1 Số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm, N1=7000 chi
tiết/năm
+ m Số chi tiết trong 1 sản phẩm , m=1
+ - Số phần trăm dự phòng h hỏng do chế tạo chi tiết.
+ - Số phần trăm dự phòng h hỏng do mất mát, vận chuyển,
bảo quản
Lấy ==3
Thay vào trên ta có:
3+ 3
N = 7 000.11 +
=7420
100


chiếc/năm

2. Tính trọng lợng chi tiết
Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q1= V. , KG

(1)
6

H×nh 1
Trong ®ã:
∗ Q1- Träng lîng chi tiÕt ,KG
∗ γ - Träng lîng riªng cña vËt liÖu chi tiÕt
víi thÐp: γ=7,852.10-6 (KG/mm3)
∗ V- ThÓ tÝch cña chi tiÕt , mm3
Theo h×nh vÏ , ta cã:
V=V1 + V2 + V3 - V4

(2)

Víi:
+ V1 = V2 = 294621.1 mm3
3,14.40 2
.50
4

+

V3

=

+

V4

=.

3,14.24 2
.50
4

=62800 mm3
=22608( mm3)

Thay vµo (2) ta cã: V=629434( mm3)
Thay vµo (1) ta cã: Q1=629434.7,852.10-6=4.94 KG
7


3. Xác định dạng sản xuất
- Với Q1=4.94 KG, N=7420 chiếc/năm, Tra bảng 2<13>[2] ta
có dạng sản xuất là hàng khối.

8


phần iIi
chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
Việc xác định phơng pháp chế tạo phôi có y nghĩa rất quan
trọng. Nó quyết định tới chất lợng chi tiết gia công, quy trình
công nghệ và giá thành của chi tiết gia công. Phôi hợp lý là phôi
có hình dáng gần giống với hình dáng của chi tiết gia công. Lợng
d gia công vừa đủ để hớt đi những sai hỏng khuyết tật trên phôi để
tạo thành chi tiết hoàn chỉnh. Lợng d lớn sẽ làm tăng khối lợng
lao động, lãng phí vật liệu và sẽ đẩy giá thành của chi tiết lên cao.
Xác định phơng pháp chế tạo phôi hợp lý, ta cần xét một số

phơng pháp tạo phôi sau:
1. Phôi thép thanh:
Là loại phôi đợc tạo ra bằng phơng pháp cán hay biến dạng
kim loại giữa hai trục cán quay ngợc chiều nhau. Kim loại đợc
đem nung nóng đến nhiệt độ cao và cán thành phôi. Phôi thép
thanh có đặc điểm là chất lợng bề mặt tơng đối tốt và đồng đều,
sai số đờng kính nhỏ. Khi biến dạng giữa hai trục cán phôi khử đợc một phần rỗ khí. Giá thành phôi rẻ hơn so với rèn tự do
2. Phôi đúc:
Có rất nhiều phơng pháp đúc khác nhau nh đúc trong khuôn
cát, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc ly tâm, đúc áp lực...Phôi đúc
thờng dùng cho các dạng chi tiết gối đỡ, dạng hộp, dạng càng,
trục...Ưu điểm của phơng pháp đúc là có thể tạo hình đợc các loại
phôi từ đơn giản đến phức tạp. ở những phơng pháp đúc đặc biệt
9


cho phôi có lợng d nhỏ độ chính xác cao, các mặt không làm việc
tuỳ theo yêu cầu có thể không gia công. Lợng d của phơng pháp
đúc rất nhỏ so với rèn tự do. Nhng dễ gây nên các vùng thiên tích
có cơ tính không đồng đều.
Đúc dễ tự động hoá quá trình tạo phôi nhng không phải vật
liệu nào cũng đem đúc đợc vì phụ thuộc vào tính chảy loãng và
các tính chất lý hoá khác trong quá trình nóng chảy và đông đặc.

3. Phôi rèn tự do:
Là phơng pháp biến dạng kim loại bằng áp lực, kim loại đợc
biến dạng tự do theo các phơng trong không gian. Phơng pháp tạo
phôi này cho cơ tính của phôi tốt. Nhng lợng d lớn sẽ đẩy số
nguyên công tăng lên. Chất lợng bề mặt xấu vì tồn tại các vết õxy
hoá thoát các bon khi nung phôi, chất lợng giữa các phôi khó đảm

bảo độ đồng đều. Nhng khi rèn tự do giảm đợc các xọc nhánh
graphit giảm độ không đồng đều ở các thép hợp kim và rèn tự do
không phải chế tạo khuôn dập.
4. Phôi dập :
Khác với rèn tự do ở phơng pháp này chi tiết đợc biến dạng
trong lòng khuôn bằng kim loại với phôi ở trạng thái nung nóng.
Sau khi biến dạng sản phẩm thu đợc in hình dáng của khuôn dập.
Bằng cách này tạo đợc phôi có lợng d nhỏ, hình dáng tơng đối
phức tạp, phôi có cơ tính cao, độ chính xác tơng quan đợc quyết

10


định bằng lòng khuôn hoàn toàn xác định trớc đợc. Trong phôi
dập lại chia ra thành phôi dập nóng và phôi dập nguội
* Phôi dập nguội : là phôi có một chiều có kích thớc nhỏ
hơn chiều các chiều còn lại. Ví dụ : dao phay đĩa, lỡi ca...
* Phôi dập nóng : là phôi có chiều dày lớn, hình dạng phức
tạp
5. So sánh các phơng án tạo phôi:
ở phơng pháp rèn và đúc phôi ta thấy nh sau, phôi rèn tự do
dùng trong sản xuất đơn chíêc loạt nhỏ thì có lợi về mặt kinh tế vì
không phải chế tạo khuôn mẫu. Chính vì vậy ta không sử dụng
phơng pháp trên cho sản xuất hàng khối. Mặt khác với vật liệu là
thép C45 không thể tiến hành đúc đợc, vì liên quan đến tính chảy
loãng, hệ số điền đầy khuôn và các yếu tố nhiệt lý khác.
ở phơng pháp phôi thép thanh chỉ phù hợp với các chi tiết
dạng trục
Nói tóm lại với chi tiết bánh răng trụ răng thẳng ta chọn phờng pháp chế tạo phôi là phôi dập nóng. Vì có hình dáng gần nh
hình dáng của chi tiết gia công, lợng d nhỏ, có cơ tính của phôi

dập thích hợp cho sản xuất hàng khối.
Phơng án phôi dập giải quyết đợc cả vấn đề về cơ tính, về độ
chính xác và cả tính kinh tế của quy trình công nghệ.
Khi dập không có nguyên công cắt đứt và nắn phôi nhng phải
có nguyên công làm sạch ba via

11


H×nh 2-B¶n vÏ ph«i dËp

12


phần iv
Thiết kế quá trình công nghệ
1. Chọn chuẩn
- Chuẩn là tập hợp các bề mặt, đờng hoặc điểm của một chi
tiết mà căn cứ vào đó để xác định vị trí của các bề mặt, đờng hoặc
điểm khác của bản thân chi tiết đó hay của chi tiết khác.nớc sinh
hoạt và vệ sinh môi trờng nông thôn
- Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế
quá trình công nghệ. Chọn chuẩn hợp lý nhằm thoả mãn 2 yêu
cầu sau:
+ Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công
+ Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.
Từ 2 yêu cầu đó, ngời ta đề ra 3 nguyên tắc chung khi chọn
chuẩn nh sau:
* Nguyên tắc thứ nhất: Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ
nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần

thiết một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh siêu định vị và thiếu
định vị. Cũng có thể sử dụng sơ đồ thừa định vị, nhng trong nhiều
trờng hợp tránh thừa định vị không cần thiết.
* Nguyên tắc thứ hai: Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp
không làm biến dạng chi tiết gia công quá nhiều, đồng thời lực
kẹp nhỏ để giảm sức lao động của công nhân.
* Nguyên tắc thứ ba: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn
giản, sử dụng thuận lợi nhất và phù hợp với loại hình sản xuất .
a) Chọn chuẩn tinh:
13


Khi chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu :
+ Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt
gia công.
Từ 2 yêu cầu trên, ngời ta đề ra các lời khuyên khi chọn
chuẩn tinh sau:
* Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
* Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao
càng tốt. Tức là càng nhiều loại chuẩn trùng nhau càng tốt. Nếu
chọn đợc nh vậy sẽ giảm đợc sai số tích luỹ do chọn chuẩn.
* Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt. Nếu
chọn đợc nh vậy sẽ giảm đợc chủng loại đồ gá nên giảm đợc chi
phí, hạ giá thành.
Căn cứ vào hình dạng kết cấu của chi tiết gia công có thể có
các phơng án chọn chuẩn tinh nh sau:
Phơng án 1: ( hình 3)

Hình 3

14


Chọn chuẩn tinh là mặt lỗ kết hợp với mặt đầu. Mặt lỗ khống chế
4 bậc tự do, mặt đầu khống môt bậc tự do.
Ưu điểm :
- Đây chính là chuẩn tinh chính.
- Có không gian gian công rộng.
- Với phơng án định vị trên thì chuẩn tinh đợc chọn vào bề
mặt lỗ để gia công để gia công mặt đầu và mặt trụ ngoài. Với sơ
đồ trên thì sẽ có u điểm hơn so với định vị bằng mặt trụ ngoài để
gia công tinh lỗ vì khi định vị bằng sơ đồ trên có thể dùng trục gá
đàn hồi, khi đó sai số gá đặt gđ = o ( Nếu chống tâm) hoặc rất
nhỏ ( Nếu cặp trục gá lên mâm cặp ba chấu).
- Với phơng án trên chuẩn định vị chính là chuẩn tinh
chính. Phơng án định vị nh vậy sẽ tạo vết ăn khớp đều, độ chính
xác ăn khớp cao, tính năng sử dụng tốt.
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d và đồng đều khi gia công
mặt trụ ngoài
- Chi tiết gia công không bị biến dạng do lực kẹp, lực cắt vì
kết cấu đồ gá cho phép phân bố lực kẹp trên suốt bề mặt đợc định
vị.
- Đảm bảo vị trí tơng quan giữa mặt ngoài và mặt lỗ với mặt
đầu
Nhợc điểm:

- Đồ gá phức tạp.
- Tháo kẹp chi tiết lâu.

Phơng án II : (hình4)

15


Mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài khống chế 2 bậc tự
do

Hình 4
Chọn chuẩn tinh là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu. Mặt trụ
ngoài khống

Hình 4
Ưu điểm :
- Đồ gá đơn giản.
- Tháo lắp thuận tiện.
- Không gian gia công rộng
Nhợc điểm :
- Phạm vào lời khuyên chọn chuẩn tinh
- Phơng án III : (hình 5)

16


Hình 5
Mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu. Mặt trụ ngoài khống chế 4 bậc
tự do, mặt đầu khống chế 1 bậc tự do.
Ưu điểm:
- Đồ gá đơn giản.
- Tháo lắp nhanh.
Nhựơc điểm :

- Đây không phải là chuẩn tinh chính
Qua phân tích ba phơng án trên, ta chọn chuẩn tinh là phơng
án 1 có mặt lỗ kết hợp với mặt đầu
b, Chọn chuẩn thô
Khi chọn chuẩn thô phải thoả mãn 2 yêu cầu :
+ Phải đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa bề mặt gia
công và bề mặt không gia công .
Từ 2 yêu cầu đó ngời ta đa ra các lời khuyên khi chọn chuẩn
thô nh sau:
* Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia
công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm
chuẩn thô. Nếu chọn nh vậy sẽ đảm bảo yêu cầu thứ 2

17


* Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia
công có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có
yêu cầu về độ chính xác tơng quan với bề mặt gia công cao nhất.
* Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết tất cả
các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt nào mà ứng với phôi
có yêu cầu phân bố lợng d nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô.
* Theo một phơng kích thớc nhất định , nếu trên chi tiết gia
công có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn
bề mặt nào bằng phẳng, trơn chu nhất làm chuẩn thô.
* ứng với một bậc tự do cần khống chế, chỉ đợc phép chọn và
sử dụng chuẩn thô không quá một lần. Nếu phạm lời khuyên này,
ngời ta gọi là phạm chuẩn thô. Phạm chuẩn thô gây ra sai số lớn
về vị trí tơng quan giữa các bề mặt, vì vậy phải tránh phạm chuẩn

thô.
Căn cứ vào các lời khuyên, yêu cầu khi chọn chuẩn, hình
dáng của chi tiết và phơng án chuẩn tinh đã chọn, ta có các phơng
án chọn chuẩn thô nh sau:
Phơng án 1:(Hình 6)

18


Hình 6
Chuẩn thô là mặt trụ lớn kết hợp với mặt đầu bên trái. Mặt trụ
lớn khống chế 2 bậc tự do, mặt đầu khống chế 3 bậc tự do.
Ưu điểm:

- Đồ gá đơn giản.
- Không gian gia công lớn.

Nhợc điểm :

- Không thuận tiện cho nguyên công chuốt lỗ tiếp

theo.
Phơng án II (Hình 7)
Chuẩn thô là mặt trụ nhỏ kết hợp với mặt đầu. Trong đó mặt
trụ nhỏ khống chế 4 bậc tự do, mặt đầu khống 1 bậc tự do.

Hh
Hình 7

Ưu điểm :

- Sử dụng phơng án trên sẽ có đợc không gian gia công
rộng
- Đồ gá đơn giản, tháo lắp nhanh.
- Bề mặt chọn làm chuẩn là tơng đối bằng phẳng.
19


- Bề mặt chọn làm chuẩn có vị trí tơng quan cao so
với các bề mặt đợc gia công.
- Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt sẽ gia công là
bề mặt trụ ngoài, mặt lỗ, mặt đầu.
Qua phân tích 2 phơng án trên ta chọn phơng án 2, mặt trụ
nhỏ kết hợp với mặt đầu.
2, Trình tự các nguyên công
a) Lập trình tự các nguyên công
Căn cứ vào các phơng án chọn chuẩn thô và chuẩn tinh đã
chọn, căn cứ vào trạng thái bề mặt cuối cùng của chi tiết gia công,
ta lập thứ tự gia công các bề mặt nh sau:
TT
NC

Nội dung

Máy

1

Tiện thô mặt đầu, vát mép trụ, vát mép lỗ,
khoét, doa

1K62

2

Chuốt

Máy chuốt ngang
7510

6
7

Khoả mặt đầu, tiện thô mặt trụ, vát mép
lỗ, vát mép trụ
Tiện thô trụ 40, tiện thô mặt A, tiện rãnh,
vát mép
Tiện bán tinh 176.5, tiện bán tinh 40,
tiện bán tinh mặt A, tiện bán tinh mặt đầu.
Phay răng
Nhiệt luyện

8

Tổng kiểm tra

3
4
5

20

1K62
nt
nt
5K32


Nguyên công I :

Tiện thô mặt đầu, tiện bán, tinh vát
mép trụ, khoét lỗ, doa
Bứơc 1: Tiện thô mặt đầu
Bứơc 2: Tiện bán tinh mặt đầu
Bứơc 3: Vát mép trụ 176.5
Bứơc 4: Vát mép lỗ
Bứơc 5: Khoét lỗ
Bứơc 6: Doa lỗ
Dao tiện HKC T5K10
dao khoét P18
dao doa P18
Máy 1K62

51.8 -0.3

w

ỉ26.5

0.021

S4

2.5

S3

Rz20

w

S
S

1

21

2

S5


Nguyªn c«ng II

:

Chuèt lç
Chuèt lç
M¸y 7510
Dao chuèt P18

§å g¸ chuèt

φ28

0.02

V

2.5

22


Nguyên công III: Khỏa mặt đầu, tiện mặt trụ

177.7-0.04

w

Rz80

Bứơc 1: Khỏa mặt đầu
Bứơc 2: Tiện thô mặt trụ ngoài
Bứơc 3: Vát mép lỗ
Bứơc 4: Vát mép trụ
Máy 1K62
Dao gắn mảnh HKC T5K10
Đồ gá trục gá bung

w

S3

S4

S1

S2
Rz80
50.8 -0.3

23


Nguyên công IV

: Tiện thô trụ

40, tiện thô mặt A, tiện rãnh, vát mép

Bứơc1
Bứơc2
Bứơc 3
Bứơc 4

A

1.5

2

-0.25

2x45

41.2

W

W
Rz80

S1

Rz20

S3

S4
22.8 -0.21

S2

24

:Tiện thô trụ ỉ40
:Tiện thô mặt A
: Tiện rãnh
: Vát mép trụ
: Máy 1K62

Dao gắn mảnh HKC T5K10
Đồ gá trục gá bung


22

-0.02
-0.072

Nguyên công V:

Tiện bán tinh mặt trụ 176.5, mặt trụ

40, mặt A, mặt đầu
Bứơc1
Bứơc 2
Bứơc 3
Bứơc4

A

:Tiện bán tinh mặt trụ ỉ176.5
:Tiện bán tinh mặt trụ ỉ40
:Tiện bán tinh mặt A
:Tiện bán tinh mặt đầu
Máy 1K62
Dao gắn mảnh HKC T5K10
Đồ gá mâm cặp ba chấu tự định tâm

0.02

0.04

Rz20

40

40

176.5

W

W

-0.025
-0.037

S2

50

S4

S3
S1

25