KIỂM TOÁN NĂNG LƯỢNG :CÔNG TY CỔ PHẦN VIGLACERA HỮU HƯNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC
KHOA QUẢN LÝ NĂNG LƯỢNG

BÁO CÁO
KIỂM TOÁN NĂNG LƯỢNG TRONG CÔNG NGHIỆP
ĐƠN VỊ KIỂM TOÁN :CÔNG TY CỔ PHẦN VIGLACERA HỮU HƯNG

GV HƯỚNG DẪN : NGUYỄN ĐÌNH TUẤN PHONG
NHÓM

: 10

THÀNH VIÊN

: Đặng Thị Vân Anh
Trần Thị Kiều Anh
Vũ Thị Nhàn
Trần Thị Nhâm
Nguyễn Thị Phượng

Hà Nội : 5/2016
1


CHƯƠNG I : TỔNG QUAN NGHÀNH GẠCH
1. Quy trình công nghệ

1.1. Vẽ sơ đồ công nghệ

Quy trình sản xuất gạch
Gạch ngói nung là sản phẩm từ đất sét, để tạo ra được thành phẩm phải trải

qua nhiều khâu gồm các bước sau:
- Đất sét sau khi ngâm ủ theo đúng thời gian quy định từ trại chứa được xúc
đổ vào thùng tiếp liệu để đưa vào công đoạn sơ chế. Công đoạn sơ chế lần lượt
gồm:
Tiếp liệu —> Tách đá —> Nghiền thô —> Nghiền tinh.
- Sau khi sơ chế nguyên liệu đất sét được đưa vào máy nhào trộn 2 trục để
trộn với than cám đá nhằm đạt độ dẻo cần thiết để đưa qua máy đùn hút chân
không đưa nguyên liệu vào khuôn để tạo ra sản phẩm gạch mộc (gạch chưa
nung).
- Sản phẩm gạch mộc sau khi có hình dáng chuẩn được vận chuyển lên trại
phơi để phơi tự nhiên hoặc sấy phòng trong trường hợp cần thiết cho đến khi
sản phẩm đạt độ khô thích hợp.
- Xếp phôi sản phẩm gạch mộc lên xe goòng (đối với lò nung tuynel) xông – sấy
trong lò nung trong một khoản thời gian nhất định, sau đó chuyển sang lò nung
để nung ở nhiệt độ khoảng 900 độ C, sau đó sản phẩm được làm nguội ngay
trong lò cho ra thành phẩm.
- Sản phẩm sau khi nung được đưa ra lò, phân loại và vận chuyển vào bãi
chứa thành phẩm.

2


1.2.

Quy trình sản xuất gạch
Các loại công nghệ sản suất gạch
Phân tích công nghệ

3

1.2.1.Lò bao (lò bầu)

Lò bao có dạng hình ống nghiêng, lò được xây trên địa hình có độ dốc từ 15-25
độ. Lò được ngăn ra thành từng căn hay được gọi là bao hoặc bầu thường có
khỏang 10-20 bao. Chiều dài lò thay đổi tùy thuộc vào số bao, chiều rộng thường từ
6-8m. Kích thước mỗi bao thường là cao 2 ?"2.5 m, dài 2-2,3m. Giữa các bao được
ngăn cách bằng một vách, phía dưới sát nền lò có những lỗ nhỏ (kích thước
10x20cm, 32 lỗ đối với lò có chiều rộng 8m) thông với bao trên gọi là răng lửa. Khí
thải và hơi nóng theo răng lửa thoát lên các bao bên trên. Đầu thấp là nơi có bầu
lửa, xuất phát chụm lửa và dần dần đốt lên các bao trên. Bầu lửa (bao đầu tiên) còn
gọi là căn bầu dùng để đốt củi xông làm nóng lò và làm khô sản phẩm, không chất
sản phẩm, bao thứ 1 cũng không thể nung sản phẩm do chất lượng sản phẩm kém,
tỷ lệ lọai bỏ cao, chỉ có thể dùng nung gạch. Sản phẩm được xếp từ ngăn thứ 2 trở
lên. Mỗi bao đều có cửa lò ở 2 bên khi xếp sản phẩm xong và bắt đầu giai đọan nung
được bít kín chỉ chừa 2 lỗ nhỏ: một dùng để đưa nhiên liệu vào và một gọi là mắt
lửa dùng để kiểm tra nhiệt bên trong lò và xem độ chảy của men để xác định kết
thúc quá trình đốt. Đốt lần lượt từ căn bầu (xông) thường 18-24 giờ, căn 1 khỏang
1-2,5 giờ, lần lượt từ căn 2,3.. mỗi căn khỏang 3-4 giờ tùy lọai sản phẩm. Đây là lọai
lò có nguồn đốt di động, sản phẩm cố định họat động theo nguyên tắc lửa đảo.
Thành và vòm lò được xây bằng vật liệu chịu lửa. Khói và nhiệt được dẫn từ bao
trước qua răng lửa đi thẳng lên trên vòm lò và quặt xuống nền lò. Khi trong bao
trước được nung ở nhiệt độ cao thì ở bao sau đang ở giai đọan nâng nhiệt độ, bao
kế tiếp đang ở giai đọan sấy.
1.2.2.Lò ống
Lò ống giống như lò bao nhưng không được ngăn ra thành từng căn như lò bao
mà thông suốt theo chiều dài của lò. Các cửa dùng xếp sản phẩm vào và lấy ra cách
nhau từ 2m-2,5m. Khi chất đầy sản phẩm sẽ bít cửa lò và chừa lỗ nhỏ (0,2x0,2m) để
4

cho củi vào, cách khoảng 0,5-0,7m có một lỗ cửa. Lò ống có ưu thế nung các lọai sản
phẩm như chén, bát, tô, dĩa?
Đặc tính kỹ thuật như sau:
- Nhiên liệu: củi
- Sản phẩm được xếp cố định, nhiệt di động từ thấp lên cao, khí nóng được tận dụng
để sấy sản phẩm ở phần trên.
- Không có hệ thống kiểm tra nhiệt độ, nhiệt độ được kiểm tra bằng kinh nghiệm
của thợ đốt lò.
- Lò được đốt gián đọan theo từng đợt sản phẩm.
- Môi trường làm việc: nhiệt độ và nồng độ khí ô nhiễm cao do việc xếp dỡ sản phẩm
thực hiện trong lòng lò khi lò chưa nguội hẳn và do các căn dưới đang được đốt khí
thải (bụi và khói đen) thoát ra phía trên cũng như do khả năng cách nhiệt của
thành lò kém. Khí thải thoát tự nhiên, thoát ra từ lỗ đưa nhiên liệu vào và mắt lửa ở
2 cửa bên và thông lên các căn kế cận và thoát ra ngoài qua mái hiên.
- lò ống tận dụng được lượng nhiệt của căn đốt trước để sấy cho căn sau nhờ được
thiết kế trên nền dốc 15-250. Tuy nhiên, có một lượng nhiệt lớn thất thoát qua cửa
nạp liệu ở hai bên, ở trên đỉnh lò, ở thân lò và ở căn cuối khi hoàn tất chu trình đốt
lò. Thường để tận dụng lượng nhiệt này, người ta thường xếp sản phẩm mộc lên
phía trên bề mặt lưng lò để sấy khô trước khi xếp vào lò nung, tận dụng thời gian
và tiết kiệm nhiệt làm nóng lò, sản phẩm có thể được lấy ra sau khi bít cửa 48-72
giờ để chuẩn bị xếp sản phẩm mộc vào lò cho chu kỳ đốt kế tiếp, đôi khi lúc bắt đầu
đốt những bao đầu tiên, các bao sau cùng vẫn chưa được lấy sản phẩm
1.2.3. Lò tuynel
Các lò hiện đại thường có lớp cách nhiệt dạng bông hoặc sợi rất tốt, lò có kết cấu
kín và rất bền nhiệt cho phép tiết kiệm nhiên liệu và rút ngắn thời gian nung. Nhiệt
của khí thải được tận dụng để đốt nóng không khí cho quá trình nung.
Sơ đồ hệ thống điều khiển lò nung tuynel

5

Màn hình giao diện SCADA là cầu nối giao diện giữa người và máy rất tối ưu trong
việc cài đặt thông số, chỉnh định các thông số đặc trưng của từng loại sản phẩm
đáp ứng đúng theo yêu cầu công nghệ giúp cho người vận hành không cần phải có
trình độ giỏi để thay đổi các thông số công nghệ cho phù hợp với quá trình sản xuất
nhưng vẫn đạt được hiệu quả tối đa nhất.

6


Lò tuynen có dạng đường hầm thẳng, có chế độ làm việc liên tục, sử dụng các dạng
nhiên liệu khác nhau. Sản phẩm nung được đặt trên các toa xe goòng chuyển động
ngược chiều với chiều chuyển động của khí nóng. Lò có kích cỡ rất khác nhau, dài
7


từ 25-150 m?Lò có những bộ phận hồi lưu và trộn khí, tránh sự phân lớp khí làm
nhiệt độ lò không đồng đều. Lò được chia làm 3 vùng: vùng đốt nóng, vùng nung và
vùng làm nguội. Không khí lạnh dần được đốt nóng lên sau khi làm nguội sản phẩm
và được chuyển sang vùng nung tham gia quá trình cháy. Không khí nóng được
chuyển sang vùng đốt nóng sấy khô sản phẩm mộc và đốt nóng dần chúng lên trước
khi chuyển sang vùng nung. Khói lò được thải ra ngòai qua ống khói nhờ quạt hút.
Sự tuần hòan của khí thải cho phép tạo ra chế độ nhiệt và chế độ ẩm dịu hơn, làm
cho nhiệt độ đồng đều trên tiết diện lò, giảm tác động có hại của không khí lạnh lọt
vào.
Nhiên liệu được nạp qua vòi phun (bec dầu) nếu sử dụng nhiên liệu lỏng thường là
dầu FO. Với lò tuynen dễ dàng có khả năng chuyển sang nhiên liệu gas.
Lò được xây bằng phần lớn vật liệu sản xuất trong nước, giá thành tương đối thấp
nhưng vẫn cao hơn chi phí xây các lò truyền thống.

Tính năng kỹ thuật của lò nung tuynel:
- Nhiên liệu: dầu, gas, có thể sử dụng than đá;
- Sản phẩm di động, nhiệt cố định, dòng khí chuyển động ngược chiều sản phẩm.
- Kiểm tra nhiệt độ của lò nung bằng can nhiệt, có thể cài đặt nhiệt theo yêu cầu;
- Chế độ đốt lò liên tục;
-Khí thải thoát qua ống khói nhờ quạt hút.
Lò nung tuynel thông thường có kich thước dài 94m, lò sấy dài 58- 62m, ống khói
xây cao 25m. Lượng khói thải ra được tận dụng tối đa để sử dụng nhiệt thừa của
khói lò nung đư a đưa sang lò tuynel sấy mộc, nhằm tiết kiệm than. Điều này khiến
cho lượng bụi thải ra rất ít và nhiệt thải ra tới mức tối thiểu. Nhiệt độ của khí thải
khi ra khỏi lò sấy chỉ còn 40 - 500C, không ảnh hưởng tới sức khoẻ của người lao
động.
1.2.4.Công nghệ sản xuất gạch nung bằng lò vòng Hoff-man (lò vòng):
Lò vòng có dạng một hầm (tuynel) hình vành khăn khép kín, có: vòm lò; các cửa
ra - vào sản phẩm ở bên cạnh hầm; hệ thống van khói và kênh khói ở trục tâm theo
chiều dài hình vành khăn. Theo chu vi lò, không có các vùng chức năng cố định. Các
vùng sấy, nung và làm nguội di chuyển vòng quang chu vi lò. Thông thường mỗi lò
có 12 đến 36 buồng. Mỗi buồng có một lối ra - vào kích thước khoảng 1,2m x 1,3m.
Vật liệu nung được xếp trực tiếp vào lò, trên nền lò và nằm cố định trong lò từ khi
còn dạng mộc đến khi đã được nung thành gạch, còn ngọn lửa di chuyển liên tục
vòng quanh lò (zôn nung di chuyển liên tục theo chu vi lò). Như vậy, phương thức
sản xuất của các loại lò này là liên tục nhưng chế độ nhiệt lại gián đoạn đối với
vùng nung. Đối với từng khoang lò, chế độ nhiệt động của lò tương tự như lò đứng
thủ công hoặc lò đứng liên tục. Do chế độ khí động học trong lò là ngọn lửa chạy
bao quanh theo vòng lò nên để ngọn lửa chạy được thì cần phải sử dụng ống khói
cao, khoảng 60m để tạo lực hút hoặc sử dụng quạt hút công suất lớn. Gần đây, một
số cơ sở đầu tư xây dựng một loại lò gọi là lò "Hoffman" cải tiến. Đây là một biến
thể của lò Hoffman. Loại lò này có nguyên lý cấu tạo như lò Hoffman nhưng có một
số cải tiến về hệ thống kênh khói, van khói và vòm lò. Vòm lò của lò "Hoffman cải
8

tiến" có thể là loại di động hoặc đơn giản hơn, có thể không có vòm xây mà chỉ phủ
phía trên bằng một lớp xỉ than. Về bản chất, đây là lò Hoffman (lò vòng).
Lò Hoffman (lò vòng) có chi phí nhiệt nung lớn, do phải chi phí nhiệt cho tường
lò, vòm lò, nền lò mỗi lần ngọn lửa đi qua. Nói cách khác, zôn nung được hình thành
theo chu kì chuyển động của ngọn lửa nên mỗi lần một vùng lò chuyển thành zôn
nung đều phải chi phí nhiệt để đốt nóng vùng đó từ nhiệt độ môi trường lên đến
nhiệt độ zôn nung, nhiệt nung gạch mộc, nhiệt cân bằng với nhiệt tổn thất ra môi
trường (đối với lò tuynel - vì zôn nung cố định nên chỉ cần cung cấp nhiệt để cân
bằng với lượng nhiệt tổn thất ra môi trường và nhiệt nung gạch mộc). Việc xếp mộc
vào lò và dỡ gạch ra lò đều được thực hiện trong thân lò nên điều kiện làm việc của
người lao động rất ô nhiễm (nóng và bụi). Tuy nhiên, do chi phí xây dựng lò
"Hoffman cải tiến" rất thấp nên một số chủ đầu tư lựa chọn loại lò này.
1.2.5.Công nghệ Bán Dẻo

Là công nghệ không dùng đất sét ruộngmà sử dụng nguyên liệu “gầy” gồm: các
loại đất đồi, đất bóc thải loại ở các mỏ, bìa than, than xít, xỉ lò nung, gạch ngói phế
liệu, kể cả các chất thải rắn do phá dỡ nhà cửa, tường xây, ngói lợp…Ngay cả gạch
ngói phế liệu, xỉ lò sau khi nung cũng được nghiền nhỏ và đưa quay trở lại vào dây
chuyền nguyên liệu. Như vậy, nhà máy sẽ không có phế liệu rắn thải loại như các
nhà máy gạch Tuynen sản xuất theo công nghệ cũ.
Công nghệ Bán dẻo sử dụng hệ máy chuyên dùng đặc biệt để gia công chế biến
các loại nguyên liệu “gầy” tạo thành “bài phối liệu” phù hợp cho từng loại sản phẩm
gạch xây, ngói lợp, gạch lát nền khác nhau.
Với sản phẩm gạch xây (đặc hoặc rỗng) sẽ được tạo hình ở những hệ thống máy
đặc biệt, sản phẩm mộc tạo hình ở độ ẩm thấp nên không cần hệ thống nhà kính,
sân phơi mà được xếp bằng máy xếp tự động (hoặc bằng tay) lên xe goòng đưa
thẳng vào lò sấy, lò nung Tuynel.
Công nghệ này hạn chế rất nhiều việc sử dụng lao động thủ công cùng với diện

tích sân phơi nhà kính, không phụ thuộc vào thời tiết nên tiết kiệm thời gian, năng
lượng, giảm phế liệu; có điều kiện tự động hoá, tăng năng suất lao động; đồng thời
có điều kiện tăng sản lượng, mở rộng qui mô nhà máy.
Công nghệ Bán dẻo sử dụng các loại lò sấy, lò nung Tuynel hoặc lò khe thanh lăn
để nung các loại sản phẩm khác nhau. Các hệ thống lò sấy, lò nung được thiết kế
riêng biệt phù hợp với từng “bài phối liệu”, từng loại sản phẩm khác nhau. Song tất
cả các loại lò sấy, lò nung này đều được thiết kế ở mức độ tự động hoá cao, công
nghệ tiên tiến, đảm bảo chất lượng sản phẩm, tiết kiệm nhiên liệu và giảm thiểu lao
động thủ công.
Công nghệ Bán dẻo có ý nghĩa kinh tế xã hội rất lớn, chắc chắn khi được triển
khai đầu tư đồng bộ và ở diện rộng sẽ mở ra một thời kỳ mới cho nghề làm gạch
ngói nung ở Việt Nam, bởi nguyên liệu sử dụng là nguyên liệu gầy (chủ yếu là đất

9


đồi) có trữ lượng vô cùng lớn, giá rẻ. Đồng thời còn sử dụng các loại nguyên liệu là
phế thải, góp phần làm sạch môi trường.
Đặc thù tiêu thụ năng lượng
2.1. Thực trạng phát triển sản xuất gạch nung tại Việt Nam
Mười năm trở lại đây, kinh tế Việt Nam tăng trưởng với mức độ cao. Theo
báo cáo của Tổng cục Thống kê cho biết tổng sản phẩm GDP năm 2013 ước tính
tăng 5,42% so với năm 2012. Trong đó quý I tăng 4,76%; quý II tăng 5,00%; quý
III tăng 5,54% và quý IV tăng 6,04%. mức tăng trưởng năm 2013 tuy thấp hơn mục
tiêu 5,5% đề ra nhưng cao hơn mức tăng 5,25% của năm 2012 và có tín hiệu phục
hồi. Trong mức tăng 5,42% của toàn nền kinh tế, khu vực nông, lâm nghiệp và thủy
sản tăng 2,67%, đóng góp 0,48%. Khu vực công nghiệp và xây dựng tăng 5,43%,
đóng góp 2,09%, khu vực dịch vụ tăng 6,56%, đóng góp 2,85%.
Trong những năm gần đây tốc độ phát triển kinh tế cáo, tốc độ xây dựng tăng
dẫn tới nhu cầu VLXD rất lớn, trong đó có vật liệu xây. Theo số liệu thống kê năm

2009 trên toàn quốc đã sản xuất được khoảng 23 tỷ viên quy tiêu chuẩn (QTC);
trong đó VLXKN khoảng 8%, gạch đất sét nung 92% (trong số gạch nung có gạch
sản xuất bằng công nghệ lò tuynel chiếm 57%, lò thủ công chiếm 38%, các loại lò
khác chiếm 5%).
Sản xuất gạch để phục vụ xây dựng là nghề truyền thống của một bộ phận
người dân, góp phần giải quyết việc làm cho hàng trăm lao động. Theo thống kê,
hiện nay cả nước có khoảng hơn 9.000 xí nghiệp sản xuất gạch ngói. Các tỉnh thành
đều đang tồn tại và duy trì mô hình sản xuất gạch ngói. Nhiều địa phương còn phát
triển mạnh nghề này. Bình quân, mỗi năm các cơ sở sản xuất trên 110 triệu viên
gạch ngói các loại, tiêu biểu là các tỉnh miền Đông Bắc Bộ, Trung Bộ, Tây Nguyên
và một số tỉnh Tây Bắc…(Hoàng Thị Thảo, 2012).
Theo số liệu thống kê năm 2009 trên toàn quốc đã sản xuất được khoảng 23
tỷ viên quy tiêu chuẩn; trong đó vật liệu xây không nung (VLXKN) khoảng 8%,
gạch đất sét nung 92% (trong số gạch nung có gạch sản xuất bằng công nghệ lò
tuynel chiếm 57%, lò thủ công chiếm 38%, các loại lò khác chiếm 5%) (Bộ xây
dựng, 2013).
2.

Điều tra sơ bộ của Hội Xây dựng Việt Nam đưa ra: năm 2000 sản lượng
gạch nung khoảng 12 tỷ viên, năm 2007 sản lượng gạch là 22 tỷ viên. Năm sản
lượng gạch đất nung năm 2011 của cả nước vào khoảng 20,9 tỷviên, chiếm 83,7%
vật liệu xây; trong đó sản lượng gạch sản xuất bằng lò thủ công vẫn chiếm khoảng
30- 35%. Năm 2012 sản lượng sản xuất khoảng 16,5 tỷ viên chiếm khoảng 82% so
với tổng số vật liệu xây; trong đó sản lượng gạch sản xuất bằng lò thủ công khoảng
25-30%. Dự kiến đến năm 2015 là 32 tỷ viên và đến năm 2020 sẽ tăng lên 42 tỷ
viên (Bộ xây dựng, 2013).
Nhìn lại tình hình sản xuất gạch nung thời gian qua cho thấy ưu điểm là
sử dụng nguyên liệu tại chỗ từ nguồn đất sét đồi, đất bãi ven sông, ruộng bạc
10

màu… nên giá thành rẻ. Về nguồn sét để sản xuất gạch trên địa bàn khá dồi
dào, quản lý chặt chẽ hạn chế khai thác ruộng gieo trồng lấy đất làm gạch thì
hàng năm tận dụng đất sét đồi, ruộng cần cải tạo, dọc bờ sông cũng khá phong
phú. Một số địa bàn không có nguồn sét tại chỗ nhưng mua gom vẫn đủ nguyên
liệu để làm ra gạch thỏa mãn nhu cầu xây dựng (Quốc Vượng, 2013).
Tuy nhiên, thực trạng đang diễn ra thường xuyên, đó là gạch ngói sản xuất
theo quy trình công nghệ cũ, lạc hậu. Đa số các lò gạch đang được sử dụng đều là lò
thủ công, chỉ dùng than đá và củi để đốt. Điều này gây nên khói, bụi làm ô nhiễm
môi trường nặng nề(Cục BVMT, 2007).
Theo ước tính, mỗi năm nước ta tiêu thụ khoảng 20 tỉ viên gạch. Với đà phát
triển này, đến năm 2020, lượng gạch cần cho xây dựng là hơn 40 tỉ viên/1 năm.
Công nghệ sản xuất gạch nung truyền thống và hiện đại đều cho thấy các tác động
tiêu cực đến môi trường. Gạch đất sét nung tiêu tốn lượng nguyên liệu khổng lồ,
đông thời tiêu tốn một lượng than vô cùng lơn để nung sản phẩm. Đi đôi với việc
tiêu thụ một lượng than lớn, các lò gạch sẽ thải ra bầu khí quyển một lượng lớn khí
thải độc hại CO, CO2, SO2…ảnh hưởng đến môi trường sống, sức khỏe con người,
làm gia tăng nguy cơ phá hủy tầng o-zon (Công ty cổ phần Tân Phú, 2011). Điều
đáng quan tâm là công nghệ khai thác, chế biến nguyên liệu để sản xuất VLXD
truyền thống chủ yếu dưới dạng sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, làm ăn manh
mún
dẫn đến chất lượng kém, lãng phí tài nguyên nghiêm trọng, phá hoại môi trường
sinh thái...(Bộ xây dựng, 2013).
Để đạt được số gạch trên sẽ tiêu tốn khoảng 57-60 triệu m3 đất sét, tương
đương với khai thác từ 2.800-3.000 ha đất nông nghiệp. Ứng với con số này, chúng
ta còn tiêu tốn gần 6 triệu tấn than và thải ra môi trường gần 17 triệu tấn khí CO2...
(Bộ xây dựng, 2013). Thêm vào đó là khoảng 100 triệu m3 gỗ rừng sẽ bị phá hủy để
cung cấp chất đốt cho hơn 40.000 lò gạch thủ công. Phá hủy rừng đồng nghĩa với
mất đi một phần lá phổi xanh của trái đất, gây nguy cơ lũ lụt và mất cân bằng sinh
thái…ảnh hưởng nghiêm trọng đến thế hệ tương lai (Sở Xây dựng tp.HCM, 2012).

Trước tình trạng ô nhiễm môi trường nặng nề từ các lò gạch, Chính phủ và
các bộ ban ngành ban hành Quyết định đóng cửa tất cả các lò gạch thủ công. Thay
vào đó chuyển sang áp dụng lò đốt tuy nen và lò đứng liên hoàn, ngoài ra còn linh
hoạt cho phép các lò thủ gạch thủ công chuyển đổi công nghệ mới, không gây ô
nhiễm ra môi trường.
Ngay từ những năm cuối của thế kỷ 20 Bộ Xây dựng đã nhận thấy việc đầu
tư phát triển sản xuất gạch ngói đất sét nung bằng lò thủ công tràn lan tại các địa
phương trên phạm vi toàn quốc, hậu quả là tiêu hao đất sản xuất nông nghiệp, sử
dụng không hiệu quả nguồn nhiên liệu hóa thạch (than, dầu, khí) và gây ô nhiễm
môi trường nghiêm trọng (Công ty cổ phần Tân Phú, 2011).
Để từng bước khắc phục tình hình nêu trên, Năm 2001, Bộ Xây dựng đã
trình Thủ tướng Chính phủ ban hành Quyết định 115/2001/QĐ-TTg ngày
01/8/2001 phê duyệt Quy hoạch tổng thể phát triển ngành công nghiệp vật liệu
xây dựng (VLXD) Việt Nam giai đoạn 2001-2010 (gọi tắt là Quyết định 115)
trong đó quy định đối với vật liệu xây: “Tổ chức lại sản xuất kinh doanh vật liệu
11


xây thủ công ở các địa phương, nhằm giảm tối đa sử dụng đất canh tác và xây dựng
các lò gạch thủ công không theo quy hoạch gây ô nhiễm môi trường tại các vùng
ven đô thị, thành phố, thị xã, thị trấn. Từng bước phát triển sản phẩm gạch không
nung ở những vùng không có nguyên liệu nung, tiến tới xoá bỏ việc sản xuất gạch
đất sét nung bằng lò thủ công ở ven các đô thị trước năm 2005, ở các vùng khác
trước năm 2010”.
Năm 2008, Bộ Xây dựng đã nghiên cứu, dự thảo và trình Thủ tướng
Chính phủ ban hành Quyết định 121/2008/QĐ-TTg ngày 28/8/2008 phê duyệt Quy
hoạch tổng thể phát triển ngành công nghiệp VLXD Việt Nam đến năm 2020 (gọi
tắt là Quyết định 121), trong đó quy định về đầu tư sản xuất gạch đất sét nung:
Đầu tư chiều sâu cải tiến công nghệ sản xuất gạch đất sét nung ở tất cả các cơ sở
sản

xuất hiện có, nhằm giảm tiêu hao nguyên liệu, n hiên liệu và bảo vệ môi trường.
Phát triển các loại gạch có kích thước lớn, độ rỗng cao ≥ 50% để tiết kiệm nguyên
liệu và nhiên liệu, tăng tính cách âm, cách nhiệt. Rà soát và tổ chức lại các cơ sở sản
xuất gạch thủ công hiện nay để chuyển sang công nghệ lò tuynen, hoặc các công
nghệ tiên tiến khác bảo đảm tiêu chuẩn về chất lượng môi trường của Việt Nam.
Tại Quyết định 121 cũng quy định: Phát triển sản xuất vật liệu xây không nung từ
các nguyên liệu như xi măng, đá mạt, cát và tro xỉ nhiệt điện …; theo hướng công
nghệ hiện đại, quy mô lớn, kích thước lớn, nhẹ để thay thế dần gạch xây sản xuất từ
đất sét nung. Tỷ lệ gạch không nung đến năm 2015 là 20 ÷ 25% và năm 2020 là 30
÷ 40% trong tổng số vật liệu xây.
Để triển khai có hiệu quả Quyết định 121, Bộ Xây dựng đã xây dựng và trình
Thủ tướng Chính phủ ban hành Quyết định số 567/QĐ-TTg ngày 28/4/2010 phê
duyệt Chương trình phát triển vật liệu xây không nung đến năm 2020. Thúc đẩy
tăng cường sản xuất và sử dụng vật liệu không nung, hạn chế sản xuất và sử dụng
vật liệu nung trong các công trình xây dựng. Cụ thể hóa, đặc biệt chỉ thị các địa
phương xây dựng lộ trình chấm dứt hoạt động của lò thủ công sử dụng nhiên liệu
hóa thạch. Hỗ trợ, khuyến khích đầu tư sản xuất và xây dựng vật liệu không nung.
Lập danh mục lập danh mục vật tư làm nguyên liệu để sản xuất VLXKN và danh
mục thiết bị cho dây chuyền sản xuất VLXKN được miễn thuế nhập khẩu(Bộ Xây
Dựng, 2013) .
Bộ công thương cũng đã ban hành thông tư quy định không sử dụng vốn
khuyến công hàng năm vào việc tập huấn, triển khai mô hình tại các cơ sở sản xuất
gạch đất sét nung.Thúc đẩy các dự án, đề tài nghiên cứu công nghệ sản xất và chế
tạo thiết bị sản xuất sử dụng gạch không nung ở Việt Nam (Công ty cổ phần Tân
Phú, 2011).
Xu hướng phát triển lò tuynel ở các địa phương tăng; ở các tỉnh đồng bằng và
thành phố các lò thủ công có xu hướng giảm, có một số tỉnh tới thời điểm này lượng
lò đứng thủ công còn rất ít. Nhiều tỉnh đã xây dựng phương án dừng sản xuất gạch
bằng lò thủ công, tăng sản lượng sản xuất gạch nung bằng lò tuynel như: Đồng Nai,
Thái Bình, Hải Dương, Bắc Ninh, Nam Định, Thanh Hoá, Hà Tĩnh. .v.v... Tuy

nhiên, vẫn còn có một số tỉnh có lượng gạch lò thủ công tăng như: An Giang,
Quảng Ninh, Quảng Bình, Đồng Tháp, thành phố Hà Nội ... Các tỉnh có lượng lò
12


đứng thủ công không những không giảm mà còn tăng ở mức cao như: Hưng Yên,
Kon Tum, Vĩnh Long. Đặc biệt có một số tỉnh có số lượng lò đứng thủ công lớn
nhất toàn quốc là Bắc Giang 2500 lò, An Giang 1551 lò, thành phố Hà Nội 1100
lò theo số liệu báo cáo của các tỉnh năm 2009 (Công ty cổ phần Tân Phú, 2011).
Ở nước phát triển trên thế giới đều nhận thức rõ nguy cơ tàn phá môi trường
của các lò gạch đất nung và những ưu thế mang lại của vật liệu xây dựng không
nung. Do vậy đã có nhiều chính sách nhằm hạn chế sản xuất, sử dụng gạch đất
nung, khuyến khích sản xuất và sử dụng gạch không nug, gạch bê tông . Nhiều
nước, trong đó có Trung Quốc, Malaisya, các nước khối EU tỷ lệ gạch không nung
đã thay thế 50% gạch đất nung và tỷ lệ này ngày một cao (Công ty cổ phần Tân
Phú, 2011).
Nhệm vụ cụ thể trong quy trình giảm thiểu sản xuất gạch đất sét nung trong
thời gian tới là (UBND tỉnh An Giang, 2014):
- Rà soát và tổ chức lại các cơ sở sản xuất gạch bằng lò thủ công hiện nay
trong cụm tuyến quy hoạch thực hiệc việc cải tạo, cải tiến chuyển sang công nghệ
tiên tiến bảo đảm Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về môi trường;
- Thực hiện việc giải tỏa, xóa bỏ các lò thủ công gây ô nhiễm môi trường hiện
có nằm trong đô thị và ngoài cụm tuyến quy hoạch;
- Đầu tư cải tiến công nghệ sản xuất gạch đất sét nung ở tất cả các cơ sở sản
xuất hiện có, nhằm giảm tiêu hao nguyên liệu, nhiên liệu và bảo vệ môi trường;
Phát triển sản xuất gạch tuynen quy mô lớn, tập trung ở những mỏ sét lớn, đủ tiêu
chuẩn chất lượng.
2.2. Các kiểu lò nung gạch thường được sử dụng tại Việt Nam
Về công nghệ, lò nung hiện nay được phân loại như sau:
Phân loại theo kiểu nung:

- Nung gián đoạn.
- Nung bán liên tục.
- Nung liên tục.
Phân loại theo kiểu buồng đốt:
- Nung gạch với buồng đốt di động:
- Nung gạch với buồng đốt cố định:
Các kiểu lò gạch thủ công thường được lựa chọn có triển vọng, có khả năng
thích nghi với điều kiện Việt Nam.

13


nguồn: />2.3. Cơ cấu tiêu thụ năng lượng ngành gạch
Phân bố các loại công nghệ sản xuất gạch gốm trong tổng số 125 DN do ECC –
HCMC khảo sát trên địa bàn tỉnh Bình Dương, Long An, Bến tre:
Công suất lò dao động:
+ Tuynen: 8 – 50 triệu viên/năm
+ Hoffman: 1.2 – 60 triệu viên/năm
+ Truyền thống: 22 ngàn – 10 triệu viên/năm
- Trong 125 DN thì có 41/125 DN đã thực hiện TKNL nhưng chủ yếu là giải pháp
cải tạo hệ thống chiếu sáng; hầu hết các DN chưa thực hiện giải pháp TKNL cho hệ
thống quạt, máy nén khí.
- 100% DN dùng lò truyền thống đều không có điều kiện tài chính để đổi mới công
nghệ;
- 30/125 DN cho rằng vẫn còn tiềm năng tiết kiệm năng lượng cho khu vực sản
xuất và lò nung.

14

Biểu đồ: Cơ cấu sử dụng năng lượng trong ngành gạch
3. Cơ hội tiết kiệm năng lượng
3.1. Giải pháp truyền thống
- Chiếu sáng
Tận dụng ánh sáng tự nhiên
Thay thế đèn tiêu hao nhiều điện năng như đèn sợi đốt, đèn huỳnh quang T10
chấn lưu sắt từ bằng các loại đèn tiết kiệm điện như đèn compact, đèn huỳnh
quang T5
- Sử dụng đèn natri để chiếu sáng:
- Tránh đầu tư lãng phí ở các khâu nhiên liệu và công ích thiết bị.
- Bố trí người lao động trong dây chuyền sản xuất hợp lý
- Lắp biến tần cho hệ thống thông gió để điều chỉnh lượng không khí và thay đổi
áp suất có thể giúp tiết kiệm năng lượng và nâng cao độ tin cậy của hệ thống
3.2.Giải pháp công nghệ
- Tận dụng nhiệt khói thải của lò nung tuynel để gia nhiệt nhiên liệuvà gia nhiệt
cho lò sấy.
- Lắp đặt hệ thống Powerboss.Thông qua việc giám sát mức tải trên trục động
cơ ở mỗi chu kỳ cấp điện, Powerboss sẽ cung cấp cho động cơ lượng điện cần
thiết trong quá trình vận hành giúp giảm lượng điện năng tiêu thụ khi hoạt
động cơ hoạt động non tải và tăng hiệu suất động cơ, tăng tuổi thọ động cơ.
- Đốt than tổ ong trong lò nung tuynelthay cho 20-30% lượng than được rắc từ
nóc lò xuống khối xếp gạch trên xe goòng nung.
15


Khắc phục được các vấn đề ô nhiễm bụi, tăng tỷ lệ thành phẩm loại A đạt 9495% ,giảm chi phí bảo dưỡng lò và goong.
tiết kiệm được than, tiết kiệm được điện nghiền than,tiết kiệm điện của các vận
thăng đưa than lên mặt lò, tiết kiệm nhân lực.
- Cần xây dựng hệ thống quản lý năng lượng bền vững. Việc này giúp công ty
quản lý tốt năng lượng và định mức được suất tiêu hao năng lượng tối ưu trên

từng loại sản phẩm. Từ đó, định được giá thành của từng sản phẩm và đánh giá
năng lực làm việc của mỗi công nhân để có mức thưởng phạt thích hợp, nhằm
kích thích công nhân làm việc tốt hơn, và nâng cao trách nhiệm của họ đối với
công việc, cũng như giúp họ ý thức được vấn đề tiết kiệm năng lượng
3.3. Giải pháp bảo vệ môi trường
-

Nâng ống khói cao lên để lượng khí phát tán rộng hơn , như thế giảm thiểu
được một phần ô nhiễm môi trường
Lắp hệ thống hút xử lý bụi tại khu phơi
Lắp đặt hệ thống khử bụi
Dùng quạt thổi ngược ở đầu lò ra gạch để thu hồi nhiệt, giảm nhiệt độ và bụi
gạch ra lò...

CHƯƠNG II :TỔNG QUAN CÔNG TY CỔ PHẦN VIGLACERA HỮU HƯNG
1.Tóm tắt
1.1Giới thiệu về công ty cổ phần viglacera Hữu Hưng
-

CÔNG TY CỔ PHẦN VIGLACERA HỮU HƯNG
Mã số thuế: 0100107243
Địa chỉ: Đường Chùa Tổng, Xã La Phù, Huyện Hoài Đức, Hà Nội
Tên giao dịch: VIGLACERA HUU HUNG.,JSC
Giấy phép kinh doanh: 0100107243 - ngày cấp: 21/05/1998
Ngày hoạt động: 01/09/1959
Email:
Điện thoại: 22163981 - Fax: 33656806
Giám đốc: NGUYỄN HUY THUẬT / NGUYỄN HUY THUẬT

2. Giới thiệu

2.1 Quy trình kiểm toán năng lượng
Cuối cùng của KTNL là kiểm toán viên đưa ra kế hoạch hoạt động cho cơ hội bảo
tồn năng lượng được lựa chọn để đơn vị thực hiện. Các bước trong quy trình kiểm
toán năng lượng được mô tả dưới đây thường được thực hiện khi kiểm toán tại
16


các đơn vị thuộc lĩnh vực công nghiệp hoặc thương mại. Trong quá trình thực hiện
không nhất thiết phải thực hiện tất cả các bước trong phần này đối với tất cả các
đối tượng khi kiểm toán năng lượng.
2.1.1. Kiểm toán năng lượng sơ bộ
Kiểm toán năng lượng sơ bộ là hoạt động khảo sát thoáng qua quá trình sử dụng
năng lượng của hệ thống. Kiểm toán sơ bộ giúp nhận diện, đánh giá các cơ hội và
tiềm năng tiết kiệm của thiết bị tiêu thụ năng lượng chính trong hệ thống.
Các bước thực hiện của kiểm toán năng lượng sơ bộ:
Bước 1: Chuẩn bị:
- Chuẩn bị “Bảng câu hỏi khảo sát, thu thập thông tin sử dụng năng lượng" phù
hợp với từng loại hình doanh nghiệp để đảm bảo thu thập đầy đủ các dữ liệu cần
thiết, như: thông tin doanh nghiệp, hiện trạng sản xuất và tiêu thụ năng lượng
trong quá khứ và gửi tới doanh nghiệp.
- Xử lý “Bảng câu hỏi khảo sát, thu thập thông tin sử dụng năng lượng" phản
hồi từ doanh nghiệp.
 Kết quả thu được
- Quy mô của doanh nghiệp và tình hình hoạt động sản xuất.
- Các dạng nguyên liệu và sản phẩrn của doanh nghiệp.
- Tình hình tiêu thụ nguyên liệu và sản lượng sản xuất của doanh nghiệp.
- Các nguồn cung cấp năng lượng (điện, than, dầu....) vả chi phí năng lượng.
- Mức độ quan tâm của doanh nghiệp đến hoạt động sản xuất kinh doanh cùa
doanh nghiệp.
Bước 2: Khảo sát.

- Phỏng vấn trực tiếp quản lý cấp cao, cán bộ, nhân viên từ các phòng ban khác
(sản xuất, phụ trợ, vận hành và bảo trì,...) nhằm đánh giá hiện trạng sử dụng và
quản lý.
- Đi khảo sát qua toàn bộ nhà máy.
 Kết quả thụ được:
- Sơ đổ mặt bằng và bố trí các hệ thống, thiết bị sử dụng năng lượng; các hệ
thống đo đếm năng lượng mà doanh nghiệp hiện có.
- Quy trình sản xuất, năng lượng đầu vào và đầu ra của quá trình sản xuất.
- Xác định các phân xưởng và quá trình tiêu thụ nhiều năng lượng nhất.
- Nhận dạng các cơ hội tiết kiệm năng lượng.
Bước 3: Phân tích:
Là quá trình phân tích nhưng lợi ích kinh tế cùng như các lợi ích kĩ thuật của
những giải pháp đề ra, để từ đó xác định phương hướng cải tạo hợp lý.
 Kết quả thu được:
- Tổng hợp và đề xuất các giải pháp tiết kiệm năng lượng đơn giãn, không cần
chi phí hoặc chi phí thấp có thể triển khai được ngay.
- Nhận diện các giải pháp cần được nghiên cứu sâu hơn.
- Kế hoạch cho kiểm toán chi tiết.
- Những yêu cầu để thiết lập một chương trình quản lý năng lượng.
Kết quả của hoạt động kiểm toán năng lượng sơ bộ:
17


- Nắm được thông tin về các dạng năng lượng sử dụng và chi phí của các quá
trình.
- Mô tả sơ bộ hệ thống lẳp đặt và sử dụng năng lượng.
- Thiết kế, vận hành và bão dưỡng những vị trí hoạt động chưa tốt.
- Các biện pháp tiết kiệm năng lượng có thể thực hiện được ngay (không mất
chi phí hoặc chi phí thấp).
- Mức độ quan trọng và chi phí tiết kiệm năng lượng với chi phí đầu tư có thể.

2.1.2. Kiểm toán năng lượng chi tiết
Kiểm toán năng lượng chi tiết là việc xác định lượng năng lượng sử dụng và tổn
thất thông qua quan sát và phân tích các thiết bị, các hệ thống và các đặc điểm
vận hành một cách chi tiết hơn. Khi phân tích có thể bao gồm cả việc đo đạc và thí
nghiệm để xác định số lượng năng lượng sử dụng và hiệu suất của các hệ thống
khác nhau. Sử dụng các phương pháp tính toán khoa học chuẩn để phân tích hiệu
suất vả tính toán tiết kiệm năng lượng cũng như chi phí thông qua việc cải tiến và
thay đồi từng hệ thống. Ngoài ra kiềm toán năng lượng chi tiết yêu cầu phân tích
kinh tế các giải pháp tiết kiệm năng lượng được kiến nghị.
Các bước thực hiện của kiểm toán chi tiết:
Bước I: Chuẩn bị:
Từ báo cáo kiểm toán năng lượng sơ bộ, ta cần chuẩn bị các dữ liệu chi tiết hơn:
- Hiện trạng hoạt động sản xuấl thực tế của doanh nghiệp, chi tiết về tiêu thụ
năng lượng và chi phí năng lượng hàng tháng.
- Quy trình sản xuất và hệ thống năng lượng chính.
- Biểu đồ tiêu thụ, sản phẩm đầu ra.
- Các cơ hội tiết kiệm năng lượng đã xác định được. Đây là cơ hội cần tập trung
đánh giá chi tiết trong quá trình kiểm toán năng lượng chi tiết.
- Chuẩn bị các nguồn lực đc thực hiện kiểm toán chi tiết (nhân lực, thiết bị đo
đếm, bảng câu hỏi... ).
 Kết quả thu được:
Thu thập thông tin chi tiết về các dữ liệu trên, thông tin chi tiết cho bảng câu hỏi
được bổ sung thêm. Sau đó xác định nguồn lực và các loại thiết bị sử dụng trong
quá trình đo đạc.
Bước 2: Khảo sát:
- Khảo sát từng công đoạn chính trong quy trình sản xuất, xác định các dạng
năng lượng chính và nhu cầu sử dụng năng lượng thực tế của từng quy trình.
- Tiến hành đo đạc chi tiết các thông sổ thể hiện tiêu thụ năng lượng (công suất
tiêu thụ, nhiệt độ, độ ẩm, mức tiêu thụ năng lượng,...) để hoàn thiện các dữ liệu
của bảng câu hỏi mới được bổ sung thêm.

 Kết quả thu được:
Đánh giá quy trình sản xuất và tiêu thụ năng lượng: xác định được các loại năng
lượng được sử dụng ở đâu, công đoạn nào, thời gian nào. Đánh giá mức độ hợp lý
tối ưu của việc sử dụng năng lượng, xác định các phân xưởng và quá trình tiêu
thụ nhiều năng lượng nhất. Đánh giá khả năng tận dụng các dòng năng lượng
18


thải ra từ một phân xưởng, quá trình cụ thể cho các phân xưởng, quá trình khác
hoặc thay thế bằng các nguồn năng lượng khác. Đánh giá mức độ hiệu quả của
các thiết bị, hệ thống tiêu thụ năng lượng (máy lạnh, lò hơi, các thiết bi điện,...).
Đánh giá chi tiết hiện trạng quản lý: xác định việc theo dõi tiêu thụ năng lượng đã
được thực hiện hay chưa và các vấn đề cần được cải thiện. Cách thức vận hành
bảo trì đối với các hệ thống tiêu thụ năng lượng.
Đánh giá chi tiết các cơ hội tiết kiệm năng lượng đã được nhận dạng từ việc đo
đạc chi tiết các thông số thể hiện tiêu thụ năng lượng đc nhận diện những vị trí,
thiết bị lãng phí và sử dụng không hiệu quả. Đề xuất các giải pháp tiết kiệm năng
lượng cho đơn vị.
Bước 3: Phân tích:
Trên cơ sở khảo sát, phân tích hiệu quả về kinh tế và kỹ thuật của các giải pháp:
- Phân tích tính khả thi về kỹ thuật (công nghệ, năng lực, không gian....) của các
giải pháp.
- Phân tích tính khả thi về kinh tế: yêu cầu đầu tư, mức độ tiết kiệm, thời gian
thu hồi vốn và các lợi ích khác của các giải pháp.
- Phân tích mức độ ảnh hưởng của giải pháp đến chất lượng sản phẩm và an
toàn trong sản xuất.
 Kết quả đạt được:
Tổng hợp để suất các giải pháp tiết kiệm năng lượng: nhóm giải pháp chi phí
thấp, nhóm giải pháp chi phí trung bình, nhóm giải pháp chi phí lớn. Ưu tiên các
giải pháp có chi phí thấp, lợi ích cao.

2.2. Các thiết bị phục vụ kiểm toán năng lượng
Trong quá trình tiến hành kiểm toán năng lượng, ngoài việc thu thập các bảng
thông tin sử dụng năng lượng tiêu thụ và công suất các thiết bị trong doanh
nghiệp, vấn đề quan trọng kế tiếp đó là tiến hành đo đạc trên từng thiết bị cụ thể.
Do vậy, muốn thực hiện một kiểm toán năng lượng chi tiết cần có những thiết bị
đo hỗ trợ công tác đánh giá hiệu quả sử dụng năng lượng của các hệ thống, máy
móc sử dụng năng lượng. Dưới đây là những thiết bị thường được dùng khi đi
kiểm toán năng lượng:
2.2.1. Các thiết bị đo điện
Các thiết bị đo điện bao gồm các thiết bị đo các thông số điện chính như kVA, kW,
hộ số công suất, tần số, kVAr, dòng điện, điện áp và các dạng sóng hài khác. Có thế
sử dụng thiết bị cầm tay đc đo tức thì, hoặc có thề sử dụng các thiết bị khác tiên
tiến hơn để đọc các thông sổ và in các thông số này sau các khoảng nhất định. Ta
xét một thiết bị đo cầm tay có tên là thiết bị đo điện năng HIOKI 3286-20 (Hình 3).
Thiết bị này đo những thông số như sau:

19


T.bị đo điện năng HIOK1 3286-20
- Điện áp: 150V den 600V, 3 dài.
- Dòng điện: 200A hoặc 1000A, 2 dài.
- Điện áp /dòng điện đỉnh.
- Công suất tác động, công suất phán kháng, công suât toàn phần (một pha
hoặc ba pha).
- Hệ số công suất
- Độ phản ứng.
- Góc pha, tần số, dò pha (3 pha).
- Điện áp /mức sóng hài hiện tại (lên tới bậc 20),
• Phạm vi sử dụng: được sử dụng để đo lường các thành phần điện khác nhau.

Khi đo không cần ngừng hoạt động của thiết bị được đo.
• Cách thức sử dụng:
- Thiết bị gồm có ba đầu dây với đầu kẹp răng cá sấu:đỏ, vàng và đen (RYB) được
sử dụng để đo điện áp. Cần dây không bọc.
- Thiết bị còn có kim có thể mở và đóng được sử dụng để đo dòng điện. Cần dây
có vỏ bọc cách điện.
- Khi kết hợp giữa đầu kẹp đo điện áp và kìm đo dòng có thể đưa ra các đại
lượng đo khác: công suất, hệ số công suất, tẩn số,...
• Các chú ý khi sử dụng thiết bị:
- Không đưa đầu kẹp tới mạch hoạt động mà điện áp lớn hơn điện áp cho phép
hoặc trên các thanh dẫn trần.
- Nối đầu kẹp. đầu đo vào phía ra của máy cắt hoặc cầu chì.
- Sử dụng găng tay bằng cao su, ủng và mũ bảo hiểm đề tránh sốc điện.
- Đọc kỹ tài liệu hướng dẫn vận hành trước khi sử dụng thiết bị.
2.2.2. Nhiệt kế
Nhiệt kế là thiết bị dùng để đo nhiệt độ của:
- Không khí môi trường.
Trong các thiết bị làm lạnh bao gồm: máy nén vá các tháp làm mát như thiết
bị làm mát bằng nước, bằng không khi.
Trong lò hơi: nhiệt độ bề mặt, khói thài, nhiệt độ ống dẫn hơi. nhiệt độ nước
cấp, nước ngưng.
20


Trong lò đốt: nhiệt độ bề mặt, khói thải, nước làm mát.
Trong thiết bị thu hồi nhiệt thải: nhiệt độ khói, nước.
Có 2 loại nhiệt kế: nhiệt kế tiếp xúc và nhiệt kế gián tiếp hay nhiệt kế dùng tia
hồng ngoại.

Nhiệt kế tiếp xúc

• Phạm vi sử dụng:
- Do nhiệt độ của không khí, chất lỏng và chất khí.
- Bất cứ thiết bị nào mà xảy ra quá trình cháy: các lò hơi, lò đốt.
- Các đo đạc được thực hiện trên đường ống dẫn.
- Quá trình đo đạc được sử dụng để xác định hiệu suất, các rò rỉ.
- Nhìn chung không được sử dụng để đo nhiệt độ bề mặt.
• Cách thức sử dụng:
Nhiệt kế tiếp xúc bao gồm hai kim loại không đồng dạng, một đầu được nối với
nhau. Khi mối nối được gia nhiệt hoặc giải nhiệt sẽ sinh ra điện áp, điện áp này
tương tác trở lại nhiệt độ. Một que thăm được đưa vào dòng chất lỏng hoặc khí để
đo nhiệt độ của thiết bị cần đo. Trong hầu hết các trường hợp. thiểt bị này sẽ trực
tiếp đưa ra kết quả của thiết bị cần đo ( °C hoặc °F) trên màn hình số.
• Các chú ý khi sử dụng nhiệt kế tiếp xúc:
- Nhấn đầu đo chìm hẳn vào dòng khí/chất lỏng và chỉ đọc thông số sau đó từ 1
-2 phút.
- Chú ý dải nhiệt độ đo của máy trước khi tiến hành đo.
- Không được để đẩu đo tiếp xúc trực tiếp với ngọn lửa.
Nhiệt kế kiểu gián tiếp hay nhiệt kế tia hồng
ngoại :

21


Nhiệt kế hồng ngoại
• Phạm vi sử dụng: Chỉ dùng để đo nhiệt độ của bề mặt. Được dùng cho:
- Các vật thể chuyển động.
- Trong môi trường bị ô nhiễm, điện áp cao, trường điện từ, chân không.
- Có chiều cao/ khoảng cách lớn.
- Có nhiệt độ đo quá cao mà không thể sử
dụng được cho nhiệt kế kiểu tiếp xúc. .

• Cách thức sử dụng:
Việc sử dụng nhiệt kế không tiếp xúc hoặc nhiệt kế hồng ngoại rất đơn giản. Ta chỉ
việc bấm vào nút khởi động. Sau đó, chĩa đầu nhiệt kế tới bề mặt cần đo và đọc
thông số trên bảng hiển thị.
• Các chú ý khi sử dụng nhiệt kể gián tiếp:
- Đặt hệ số bức xạ của bề mặt cần đo nhiệt độ.
- Chú ý nhiệt độ đo giới hạn của máy
- Luôn tham khảo hướng dẫn vận hành trước khi sử dụng.
2.2.3. Áp kế

Áp kế
Thiết bị này đo chênh lệch áp suất giữa hai điểm:
- Áp suất dương (áp suất dư).
22


- Áp suất âm (áp suất chân không).
Loại cổ nhất là áp kế cột chất lỏng: cấu tạo là một ống hình chữ U được đổ chất
lỏng đẩy nửa ống (thường là dầu, nước hoặc thuỷ ngân) trong đó áp suất đo được
cấp vào một bên ống và áp suất tham khảo (có thể là áp suất khí quyển) được cấp
vào bên còn lại. Sự chênh lệch giữa các mức chất lỏng biểu diễn áp suất tham
khảo.
• Phạm vi áp dụng:
- Để đo độ chênh áp suất trong các đường ống không khí, đường ống nước,
đường ống hơi, khói.
- Cửa các thiết bị khác nhau bao gồm các thành phần chủ yếu: máy nén, bơm, và
hệ thống gió lò.
• Cách sử dụng (cho đường ống không khí):
Trong quá trình kiểm toán năng lượng, vận tốc khi trong ống được đo nhờ sử
dụng một ống hờ hai đẩu và lưu lượng được tính bằng một áp kế. Khoan một lỗ

mẫu trên đường ống (ống chứa khí xá) và ống hở hai đầu sẽ được đưa vào đường
ống. Hai đầu hở của ống được nối với hai đầu của áp kế. Sự chênh lệch về mức độ
của áp kế cho thấy áp suất vận tốc tổng. Ví dụ như ở trường hợp áp kế số, các
thông số được đo bằng mm của cột nước.
• Các chú ý khi sử dụng thiết bị:
- Không được để áp kế vào những nơi có áp suất quá lớn.
- Tham khảo hướng dẫn vận hành trước khi sử dụng.
2.2.4. Thiết bị phát hiện rò rỉ
Thiết bị phát hiện rò rỉ là thiết bị có thể phát hiện hầu như mọi chỗ rò rỉ với đặc
điểm:
- Khoảng cách ngắn /không cần tiếp cận.
- Không cần áp suất cao.
- Nhạy cảm với tiếng động.
- Có bộ lọc tạp âm.
- Không đo được kích cỡ chỗ rò rì.
• Phạm vi sử dụng:
- Dùng để phát hiện các chỗ rò rỉ khí nén, chất làm lạnh.
• Cách sử dụng:
Có rất nhiều loại thiết bị phát hiện rò rỉ với những cách sử dụng khác nhau. Tuy
nhiên có một số bước chung sau:
- Que thăm của thiết bị phát hiện rò rỉ được đặt gần ống hơi/khí nghi có rò rỉ.
- Đeo tai nghe nối với thiết bị đo.
- Que thăm chuyển động từ từ cho đến khi người nghe có thể nghe thấy âm
thanh rò rỉ bẳng tai.
- Đánh dấu vị trí để xác định chỗ rò.
• Các chú ý khi sử dụng thiết bị:
- Bụi hoặc khói không được bám vào bề mặt đường ống.
- Tránh đo đạc ở những nơi có tiếng ồn cao.
- Tham khảo hướng dẫn vận hành.
23

2.2.5.Lux kế

Lux kế
• Phạm vi sử dụng:

Lux kế dung để đo dộ rọi tại các khu vực: tòa nhà, khu công nghiệp, trung
tâm thương mại, dường phố, và các khu vực khác.
• Cách sử dụng:
Phần lớn lux kế đều bao gồm 1 phần thân, 1 thiết bị cảm ứng với 1 tế bào
quang điện, và 1 màn hình hiển thị. Thiết bị cảm ứng được đặt tại nguồn
sáng. Ánh sang chiếu vào tế bào quang điện có năng lượng được truyền sang
dòng điện. Đồng hồ đo sẽ đọc dòng điện và tính toán giá trị thích hợp của lux
hoặc Foot candles (phút nến). Giá trị đo được hiển thị trên màn hình.
• Các chú ý khi sử dụng thiết bị:
- Đặt cảm biến vào khu vực làm việc sao cho đúng.
- Bảo quản cảm biến thật an toàn nó rất nhạy cảm với ánh sáng mạnh.
- Tham khảo hướng dẫn vận hành
3. Tổng quan về nhà máy
3.1. Quá trình hình thành, phát triển và chức năng nhiệm vụ của công ty
3.1.1. Quá trình hình thành và phát triển
CTCP Hữu Hưng Viglacera được thành lập trên cơ sở chuyển từ doanh nghiệp
nhà nước: Công ty gốm xây dựng Hữu Hưng thuộc tổng Công ty thuỷ tinh và gốm
xây dựng.
Tiền thân là xí nghiệp gạch ngãi được thành lập năm 1959 theo quyết định
của Bộ xây dựng với nhiệm vụ sản xuất các loại gạch phục vụ cho nhu cầu sản xuất
và xây dùng trong nước với tên gọi xí nghiệp gạch ngãi Từ Liêm. Công ty ra đời
trong bối cảnh miền Bắc đã hoàn toàn giải phóng và đang bước vào thời kỳ khôi
phục và cải tạo nền kinh tế đi lên xây dựng chủ nghĩa xã hội. Giai đoạn này, do tổ

chức quản lý chưa ổn định, máy móc thiết bị thiếu thốn, lạc hậu dây chuyền công
24


nghệ là hệ máy sản xuất gạch của Việt Nam EG10 nung trong lũ vũng thô sơ nên
lượng sản phẩm sản xuất ra còn thấp, chất lượng chưa cao, mẫu mã chủng loại
chưa phong phú. Mức sản lượng sản xuất thời kỳ này chỉ đạt xấp xỉ từ 8-10 triệu
sản phẩm/năm.
Năm 1966, mặc dù công ty gặp rất nhiều khó khăn do Mỹ mở rộng chiến tranh
ra miền Bắc, làm cho các đơn vị sản xuất phân tán, nguồn vật tư, nguyên liệu phục
vụ sản xuất đã thiếu thốn lại càng thiếu thốn hơn, lãnh đạo công ty đã từng bước
tháo gỡ khó khăn nên sản lượng sản xuất vẫn vượt mức kế hoạch đề ra. Trong
những năm tiếp theo, mặc dù gặp rất nhiều khó khăn, trở ngại nhưng đội ngò lãnh
đạo cũng như toàn thể CBCNV toàn công ty vẫn cố gắng tìm mọi cách khắc phục và
hạn chế khó khăn để từng bước đưa công ty lên một giai đoạn phát triển mới.
Năm 1993 Công ty được thành lập lại theo quyết đính số 87A/QĐ- BXD đổi tên
là Công ty gốm xây dựng Từ Liêm. Sau khi thành lập lại cùng với sự chuyển biến cơ
chế thị trường và nắm bắt được nhu cầu của khách hàng, công ty đã mạnh dạn đầu
tư chiều sâu đổi mới dây chuyền công nghệ, thay thế máy sản xuất gạch cũ bằng
máy sản xuất công nghệ mới của Italia và lò nung Tuynel với trị giá 12 tỷ VND bằng
nguồn vốn tự có và vay ngân hàng. Đây là dây chuyền công nghệ sản xuất gạch tiên
tiến nhất tại Việt Nam.
Tháng 6-1998 nhà máy gạch Hữu Hưng và phân xưởng Ngãi Cầu thuộc Công
ty gạch ốp lát Hà Nội sáp nhập với Công ty gốm xây dựng Từ Liêm đổi tên thành
Công ty gốm xây dựng Hữu Hưng, lúc này tổng mức vốn đầu tư lên đến 31 tỷ VND.
Trải qua hơn 40 năm tồn tại và hoạt động, công ty đang trên đà phát triển
mạnh. Sản phẩm của công ty đạt chất lượng cao, được khách hàng tín nhiệm và
được tiêu thụ rất rộng rãi trên thị trường. Công ty đã được nhà nước tặng bằng
khen, đạt huy chương vàng Hội chợ triển lãm Việt Nam về gạch 6 lỗ và 10 lỗ, cúp
bạc sản phẩm chất lượng cao năm 1999. Năng suất lao động không ngừng được

nâng cao, sản lượng từ 86.200 nghìn viên gạch QTC các loại năm 1999 tăng lên
98.500 nghỡn viờn năm 2000 và 120 triệu viên năm 2001. Đời sống cán bộ cụng
nhõn viên ngày càng được nâng cao, ngoài chế độ ăn trưa công nhân còn được bồi
dưỡng giữa giê. Mức thu nhập bình quân đầu người là tương đối cao so với một số
25