Báo cáo tham quan Nhà máy Phân Đạm Hà Bắc

MỞ ĐẦU
Lời đầu tiên cho em gửi lời cảm ơn đến Viện kỹ thuật Hóa Học đã tổ chức
chuyến đi tham quan rất hữu ích cho chúng em. Cho em gửi lời cảm ơn đến người đã
trực tiếp hướng dẫn chúng em đi thực tập. Đối với em đi thực tập đến nhà máy vừa
qua, giúp em tiếp thu được rất nhiều bổ ích. Em biết được sự quan trong của việc học
lý thuyết là nền tảng và nền tảng đó phải cực kì chắc chắn mới có thể áp dụng hiệu
quả vào thực tế. Từ đó em có định hướng rất rõ ràng trong việc học tập ở trường đại
học, là phải tích cực chủ động tiếp thu kiến thức vững chắc. Tri thức ở trường là nền
tảng quan trọng phục vụ cho công việc của bản thân sau này.
Chuyến thực tế tại Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên và Hóa Chất
Hà Bắc, thuộc nội dung học phần Nhập môn Kỹ Thuật Hóa Học.
- Mục tiêu của chuyến thực tế: là học tập thực tế tại các nhà máy sản xuất, giúp bản
thân củng cố kiến thức lý thuyết và tìm hiểu ứng dụng thực tế của các quy trình sản
xuất, các quá trình chuyển khối và thiết bị dùng trong nhà máy. Bản thân phải nắm
được cơ cở hóa học, quy trình công nghệ sản xuất hóa phẩm đạm ure, các thiết bị sử
dụng trong nhà máy.
- Thời gian: chủ nhật,ngày 25/10/2015.
- Thành phần đoàn: Giáo viên hướng dẫn và sinh viên.
- Cán bộ hướng dẫn:
- Hình thức thực tế: Nghe giới thiệu về dây chuyền sản xuất , cơ sở hóa học và các
quy trình công nghệ sản xuất các sản phẩm chính của công ty (khí tổng hợp,
amoniac, ure,…), các thiết bị chính sử dụng trong dây chuyền sản xuất. Đi tham
quan có hướng dẫn của cán bộ công ty ở các xưởng: xưởng tạo khí tổng hợp, xưởng
sản xuất CO2, tổng hợp amoniac , tổng hợp ure.
Sau đây là bản báo cáo sơ lược về lịch sử phát triển và quy trình chung
của nhà máy mà em tìm hiểu được.Vì thời gian hạn chế nên những gì em tìm
hiểu được không tránh khỏi những sai sót, rất mong được sự góp ý của các Thầy cô
1


Phần thứ nhất: Thông tin chung về

Công ty TNHH MTV Phân đạm và hóa chất Hà Bắc
I. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty
1. Giới thiệu chung về công ty
Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc có tên giao dịch quốc tế:
Habac Nitrogenous Fertilizer and Chemical Company Limited (HANICHEMCO)
nằm ở phường Thọ Xương - thành phố Bắc Giang , tỉnh Bắc Giang.
Ngành nghề kinh doanh:
- Sản xuất, kinh doanh phân đạm Urê.
- Sản xuất, kinh doanh hoá chất cơ bản.
- Sản xuất, kinh doanh điện. Quản lý vận hành lưới điện trong phạm vi Công ty.
- Sản xuất, kinh doanh NH3 lỏng, CO2 lỏng - rắn, các sản phẩm khí công nghiệp.
- Sản xuất, kinh doanh hàng cơ khí.
- Xây lắp các công trình, lập dự án đầu tư xây dựng các công trình. Thiết kế thiết bị
công nghệ công trình hoá chất.
- Đầu tư và kinh doanh tài chính.
- Xuất nhập khẩu, kinh doanh các sản phẩm hoá chất và phân bón.
- Kinh doanh các ngành nghề khác.
Kể từ khi đưa Nhà máy vào sản xuất năm 1976 đến nay, Công ty đã sản xuất
hơn 2 triệu tấn đạm urê, 2 tỷ KWh điện, 45.000 tấn NH3thương phẩm, 180.000 tấn
phân trộn NPK, 30.000 tấn CO2 lỏng rắn chất lượng cao, 3.500.000 chai Oxy thương
phẩm, 1500 tấn than hoạt tính phục vụ nền kinh tế quốc dân.
Trong quá trình phát triển, Công ty đã được sự quan tâm của các đồng chí Lãnh
đạo cao nhất của Đảng và Nhà nước. Các đồng chí Tổng Bí thư Ban Chấp hành Trung
ương Đảng Nguyễn Văn Linh, Đỗ Mười, Nông Đức Mạnh, Chủ tịch nước Lê Đức
Anh, Trần Đức Lương đã về thăm và làm việc tại Công ty.
2


Các danh hiệu cao quý:
- Năm 2010: Công ty được Chủ tịch nước tặng Huân chương độc lập hạng ba.

- Năm 2011: Công ty được Thủ tướng Chính phủ tặng Cờ Thi đua.
- Năm 2012: Công ty được Thủ tướng Chính phủ tặng Cờ Thi đua.
2. Lịch sử phát triển của công ty
- Ngày 18/2/1959 Chính phủ Việt Nam đã ký với Chính phủ Trung Quốc hiệp
định về việc Trung Quốc giúp Việt Nam xây dựng nhà máy Phân đạm. Đây là món
quà tặng biểu tượng cho tình hữu nghị của Đảng và nhân dân Trung Quốc đối với
nhân dân Việt Nam.
- Nhà máy phân đạm Hà Bắc (Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay)
được Nhà nước Việt Nam phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 20/7/1959.
- Ngày 18/02/1961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình. Trong quá
trình xây dựng, ngày 03/01/1963, đồng chí Phạm Văn Đồng lúc bấy giờ là Thủ tướng
Chính phủ về thăm công trình xây dựng.
Theo thiết kế ban đầu Nhà máy bao gồm 3 khu vực chính:
- Xưởng Nhiệt điện

: Công suất thiết kế 12.000 kW

- Xưởng Hoá

: Công suất thiết kế 100.000 tấn Urê/năm

- Xưởng Cơ khí

: Công suất thiết kế 6.000 tấn/năm.

Ngoài ra còn một số các Phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ đạo vẫn là sản
xuất phân đạm.
- Ngày 03/02/1965 khánh thành xưởng Nhiệt điện
- Ngày 19/05/1965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công.
- Ngày 01/06/1965 Xưởng Cơ khí (Nay là Công ty Cơ khí Hoá chất Hà Bắc) đi

vào sản xuất. Dự định ngày 02/09/1965 khánh thành Nhà máy chuẩn bị đưa vào sản
xuất. Song do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 20/08/1965, Chính phủ
quyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện
(trực thuộc Sở Điện lực Hà Bắc) kiên cường bám trụ sản xuất và cung cấp điện lên
3


lưới điện Quốc gia. Chuyển Xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán về Yên Thế
tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng. Thiết bị xưởng Hoá được tháo dỡ và
sơ tán sang Trung Quốc.
- Trong 2 cuộc chiến tranh phá hoại, máy bay Mỹ đã đánh phá Nhà máy Điện
52 trận với hàng ngàn tấn bom đạn. Tự vệ nhà máy đã tham gia chiến đấu 63 trận,
góp phần bắn rơi một máy bay Mỹ và bắn bị thương một số chiếc khác.
- Ngày 01/03/1973 Thủ tướng Chính phủ quyết định khởi công phục hồi Nhà
máy, trước đây theo thiết kế ban đầu là sản xuất Nitrat Amon (NH4NO3) nay chuyển
sang sản xuất Urê (NH2)2CO có chứa 46,6% Nitơ với công suất từ 60.000 tấn
NH3/năm và 10 vạn tấn Urê/năm.
- Ngày 01/05/1975 Chính phủ quyết định hợp nhất Nhà máy Nhiệt Điện, Nhà
máy Cơ khí, Xưởng Hoá thành Nhà máy Phân đạm Hà Bắc trực thuộc Tổng cục Hoá
chất.
- Tháng 06/1975 việc xây dựng và lắp máy cơ bản hoàn thành; đ• tiến hành thử
máy đơn động, liên động và thử máy hoá công.
- Ngày 28/11/1975 : Sản xuất thành công NH3 lỏng.
- Ngày 12/12/1975: Sản xuất ra bao đạm đầu tiên.
- Ngày 30/10/1977 đồng chí Đỗ Mười, Phó Thủ tướng Chính phủ, cắt băng
khánh thành Nhà máy Phân đạm Hà Bắc.
- Năm 1977: Chuyên gia Trung Quốc về nước, Công ty phải tự chạy máy.
-

Trong những năm từ 1977 - 1990 sản lượng Urê thấp. Sản lượng năm

thấp nhất là 9.890 tấn Urê (năm 1981).
- Tháng 10/1988, Nhà máy được đổi tên thành Xí nghiệp liên hiệp Phân đạm và
Hoá chất Hà Bắc theo quyết định số 445/HB-TCCB TLĐT ngày 07/10/1988 của
Tổng cục Hoá chất với phương thức hạch toán kinh doanh XHCN theo cơ chế sản
xuất hàng hoá.
4


- Từ 1991 đến nay, cùng với việc tăng cường quản lý, XN đ• nối lại quan hệ
với Trung Quốc, từng bước cải tạo thiết bị công nghệ, sản lượng Urê tăng lên rõ rệt.
Từ năm 1993 đến nay sản lượng Urê liên tục vượt công suất thiết kế ban đầu.
Sản lượng Urê qua các năm :
- Năm 1991:

44.890

tấn.

- Năm 1992:

82.633

tấn.

- Năm 1993:

100.093

tấn.

- Năm 1994:

103.222

tấn.

- Năm 1995:

110.972

tấn.

- Năm 1996:

120.471

tấn.

- Năm 1997:

130.170

tấn.

- Năm 1998:

63.905

tấn.

- Năm 1999:

48.769

tấn.

- Năm 2000 :

76.145

tấn

- Năm 2001 :

98.970

tấn

- 10 tháng đầu năm 2002 :

81.393 tấn.

- Năm 1993 để phù hợp với quá trình đổi mới của đất nước trong thời kỳ đổi
mới theo hướng kinh tế thị trường, ngày 13/2/1993 XNLH Phân đạm & Hoá chất Hà
Bắc có quyết định đổi tên thành Công ty Phân đạm & Hoá chất Hà Bắc theo Quyết
định số 73/CNNg - TCT. Công ty trực thuộc Tổng Công ty Phân bón và Hoá chất cơ
bản (Nay là Tổng Công ty hoá chất Việt Nam-VINACHEM) về mặt sản xuất - kinh
doanh, trực thuộc Bộ Công nghiệp nặng (nay là Bộ Công nghiệp) về quản lý Nhà
nước.

- Ngày 23/9/1999 chính phủ 2 nước Việt Nam-Trung Quốc đ• ký hợp đồng cải
tạo kỹ thuật dây chuyền sản xuất điện-đạm, nâng công suất phát điện lên 30.000
Kwh, sản lượng NH3 là 9 vạn tấn/năm, sản lượng Urê là 15 vạn tấn/năm, với tổng
đầu tư là  35 triệu USD.
5


- Ngày 20/10/2006 chuyển đổi thành Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành
viên Phân Đạm và Hoá chất Hà Bắc.
- Ngày 19/6/2015, Công ty TNHH một thành viên Phân đạm và Hóa chất Hà
Bắc đã tổ chức lễ khánh thành Dự án xây dựng công trình cải tạo, mở rộng Nhà máy
Phân đạm Hà Bắc nâng công suất nhà máy từ 180.000 tấn lên 500.000 tấn/năm.

Nhà máy Phân đạm Hà Bắc
II. Cơ cấu tổ chức của công ty
1. Sơ đồ cơ cấu tổ chức
Hiện nay cơ cấu tổ chức quản lý của Công ty theo mô hình trực tuyến chức
năng với cấp quản lý cao nhất là Giám đốc, giúp việc cho Giám đốc có các Phó Giám
đốc. Các Phó Giám đốc có nhiệm vụ giúp Giám đốc điều hành mọi hoạt động sản
xuất, kinh doanh của Công ty trên các lĩnh vực được phân công và thay thế điều hành
khi Giám đốc đi vắng.

6


2. Các đơn vị thành viên
Các đơn vị thành viên Công ty gồm 15 phòng, 10 đơn vị sản xuất, 2 đơn vị phục vụ
và đời sống:
Các phòng Nghiệp vụ:
Văn phòng công ty

Phòng Tổ chức nhân sự
Phòng Bảo vệ quân sự
Phòng Kế hoạch
Phòng Thị trường
7


Phòng Kế toán thống kê tài chính
Phòng Vật tư vận tải
Phòng Y tế
Các phòng kỹ thuật:
Phòng Kỹ thuật Công nghệ
Phòng Điều độ sản xuất
Phòng Kỹ thuật an toàn - Môi trường
Phòng Điện-Đo lường-Tự động hoá
Phòng Cơ khí
Phòng Kiểm tra chất lượng sản phẩm
Phòng đầu tư xây dựng
Các đơn vị sản xuất - kinh doanh:
Phân xưởng than
Xưởng nước
Xưởng nhiệt
Xưởng tạo khí
Xưởng Amôniắc
Xưởng Urê
Xưởng vận hành và sửa chữa điện
Xưởng Đo lường-Tự động hoá
Xưởng sửa chữa và lắp đặt thiết bị hoá chất
Phân xưởng than phế liệu
Xưởng CO2 (đã thực hiện Cổ phần hóa thành Công ty Cổ phần Khí hóa lỏng Hà

Bắc từ ngày 01/11/2014)
Các đơn vị đời sống - xã hội:
Nhà văn hoá
Phân xưởng phục vụ đời sống
8


* Chức năng nhiệm vụ của các đơn vị sản xuất
3.1. Phân xưởng than
Là đơn vị sản suất phụ trợ nằm trong dây truyền sản xuất Urê có nhiệm vụ tiếp
nhận than từ xà lan, chuyển tải than từ Cảng vào kho và cung cấp than cám cho
Xưởng Nhiệt và than cục cho Xưởng Tạo khí.
3.2. Xưởng Nước
Là đơn vị phụ trợ nằm trong dây truyền sản xuất Urê có nhiệm vụ cung cấp
nước nguyên, nước công nghiệp, nước tuần hoàn, nước sinh hoạt và nước mềm cho
dây truyền chính, đồng thời có nhiệm vụ thải nước toàn Công ty.
3.3. Xưởng Nhiệt
Là đơn vị SX trong dây truyền Urê có nhiệm vụ SX hơi nước cấp cho sản xuất
điện và sản xuất đạm.
3.4. Xưởng tạo khí
Là đơn vị SX trong dây chuyền có nhiệm vụ sản xuất chế khí than ẩm đạt tiêu
chuẩn đạt chỉ tiêu công nghệ cho sản xuất NH3.
3.5. Xưởng tổng hợp AMONIAC
Là đơn vị SX trong dây truyền Urê có nhiệm vụ SX NH3 và CO2 cho sản xuất
Urê. Ngoài ra còn thực hiện đóng nạp NH3 thương phẩm.
3.6. Xưởng Tổng hợp Urê
Là đơn vị SX trong dây truyền Urê có nhiệm vụ sản xuất đạm Urê, CO2 lỏng,
rắn, Ôxy, Nitơ.
3.7. Xưởng Điện
Là đơn vị sản xuất, vận hành, sửa chữa các thiết bị điện, đường dây, động cơ

của dây truyền chính. Nhận và phát điện lên lưới điện Quốc gia.
3.8. Xưởng sửa chữa (sửa chữa hoá)

9


Là đơn vị phụ trợ có nhiệm vụ sửa chữa, kích cẩu, tháo và lắp đặt các thiết bị
cơ khí, thực hiện gia công một số phụ tùng chi tiết cơ khí. Xưởng được đặt dưới sự
chỉ đạo trực tiếp của Phó Giám đốc sản xuất
3.9. Xưởng Đo lường - Tự động hoá
Là đơn vị sản xuất phụ trợ có nhiệm vụ quản lý và sửa chữa toàn bộ các thiết bị
đo nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, dịch điện, nồng độ dùng trong quá trình khống chế
sản xuất, chế tạo và kiểm định một số thiết bị đo.
Ngoài ra còn có các đơn vị sản xuất ngoài dây truyền, có sản xuất và kinh
doanh độc lập các sản phẩm khác như các đơn vị.
III. Sản phẩm của Công ty
1. Urê Hà Bắc

CÔNG DỤNG
CHỈ TIÊU
CHẤT LƯỢNG
SẢN LƯỢNG

Dùng làm phân bón cho cây trồng và làm nguyên liệu sản xuất một số sản phẩm
hóa chất.
- Hàm lượng Nitơ ≥ 46.3%
-

Hàm lượng Biuret

≤ 1,0%

- Độ ẩm ≤ 0,35%
Trên 200.000 tấn/năm
Từ năm 2014 sản lương 500.000 tấn/năm

10


2. CO2 rắn

- Dùng trong bảo quản thực phẩm. Trong Y tế sử dụng để bảo quản dược phẩm, nguyên
CÔNG DỤNG liệu sản xuất thuốc. Ngoài ra, còn được sử dụng trong các ngành nghiên cứu khoa học
SẢN LƯỢNG

cần nhiệt độ thấp như bảo quản, lưu trữ mô, tế bào sống v.v...
- Trên 1.400 tấn/năm

3. CO2 lỏng

- Dùng để tạo gaz trong sản xuất nước giải khát có Gaz; bảo quản thực
CÔNG DỤNG

phẩm; công nghệ đông lạnh; công nghệ hàn, cứu hỏa và công nghiệp hóa

chất
CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG - Hàm lượng CO2 99,9 %
ĐẶC TÍNH CỦA SẢN - Ở trạng thái bình thường là một chất khí không màu, không mùi,
PHẨM CO2 LỎNG:

không

duy

trì

11

sự

cháy,

nặng

hơn

không

khí

1,5

lần.


- Không độc hại, nhưng ở nồng độ cao có thể gây ngạt thở.
-

Tan

trong

nước

theo

tỷ

lệ

1:1.

- Ở nhiệt độ < 31,2oC và P= 75,3 at CO2 chuyển thành dạng lỏng trong
suốt, tiếp tục làm lạnh đến -79oC sẽ chuyển thành CO2 dạng rắn (băng
tuyết).
- Trên 30.000 tấn/năm

SẢN LƯỢNG

4. Amoniắc lỏng (NH3)

CÔNG DỤNG
CHỈ TIÊU
CHẤT LƯỢNG
SẢN LƯỢNG

- Dùng trong công nghệ lạnh và công nghiệp hoá chất.
- Hàm lượng NH3 ≥ 99.9%
- Hàm lượng sắt ≤ 2mg/lít
- Hàm lượng dầu ≤ 8mg/lít

- Trên 100.000 tấn/năm
Từ năm 2014 sản lượng : 300,000 tấn/năm

Phần thứ hai: Khái quát về dây chuyền sản xuất
II. Dây chuyền sản xuất Urê
1. Lưu trình
Với đặc điểm công nghệ sản xuất Urê ở Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc đi từ
khí hoá than nguyên liệu rắn, quá trình khí hoá ở khâu tạo khí sử dụng nguyên liệu
chính là than cục, hơi nước và không khí. Theo thiết kế, công nghệ dùng than cục cỡ
12


hạt 50  100 mm để chế tạo khí than, sau này dùng than cỡ hạt phổ biến 25  100
mm, để tiết kiệm hạ giá thành sản phẩm hiện nay đ• dùng cả than cục cỡ hạt 12  25
mm. Bình quân mỗi ngày chạy máy bình thường tiêu tốn hết 400  450 tấn than cục.
Quá trình khí hoá than nguyên liệu như sau : Hơi nước 0,49 MPa nhiệt độ 250OC
được cấp từ Nhà máy Nhiệt điện tới, không khí được cấp từ quạt không khí tới, đi qua
tầng than nóng đỏ ( trong lò khí hoá ) lò tạo khí có nhiệt độ T 1.100OC thực hiện
các phản ứng, tạo thành hỗn hợp các khí CO, CO2, H2S, H2, N2, CH4 gọi là hỗn
hợp khí than ẩm. Các phản ứng hoá học chủ yếu xảy ra là :
2C + O2

= 2CO

+ Q1

C + O2

= CO2

+ Q2

2CO + O2 = 2CO2
C + H2O

+ Q3

= CO + H2 + Q4

C + 2H2O = CO2 + 2H2 + Q5
N2 là khí trơ vào hỗn hợp khí theo O2 của không khí.
Mục đích của quá trình khí hoá than chỉ nhằm thu được H2 và N2 theo tỷ lệ H2:N2 =
3:1 làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH3. Vì thế hỗn hợp khí than ẩm cần
được làm sạch bụi (nhờ công đoạn rửa khí than và lọc bụi bằng điện), khí than sau khi
qua lọc bụi điện được đưa tới công đoạn khử H2S thấp áp. Công đoạn khử H2S theo
thiết kế ban đầu sử dụng dung dịch ADA - Antraquinon Disunfuric ACid (hiện nay đ•
chuyển sang dùng dung dịch keo Tananh) có tính Ôxy hoá khử mạnh, hiệu suất khử
H2S cao. Khí than được qua hệ thống quạt để nâng áp suất đi vào tháp khử H2S, sau
tháp khử hàm lượng H2S giảm xuống còn < 150 mg/Nm3 được đưa vào đoạn I của
máy nén khí nguyên liệu H2-N2 6 cấp.
Dịch Tananh sau hấp thụ được đưa đi tái sinh và đưa trở lại quá trình hấp thụ, bọt lưu
huỳnh được thu lại chế thành sản phẩm phụ là lưu huỳnh rắn.
Hỗn hợp khí than sau khử H2S thấp áp vào đoạn I máy nén 6 cấp để thực hiện quá
trình nén nâng áp, khí than ẩm ra đoạn III có áp suất P = 2,1 MPa; nhiệt độ  40oC
13


được đưa tới công đoạn biến đổi. Đầu tiên đi qua bộ phân ly dầu, nước, sau đó qua 2
bộ lọc bằng than cốc để khử hết dầu, bụi, các tạp chất khác; rồi đi vào thiết bị trao đổi
nhiệt khí biến đổi, sau đó hỗn hợp với hơi nước quá nhiệt đi vào thiết bị trao đổi nhiệt

khí than, ra khỏi bộ trao đổi nhiệt khí than được hỗn hợp với khí than lạnh thành hỗn
hợp khí có nhiệt độ 180  210OC, tỷ lệ hơi nước/khí khoảng 0,3; đi vào đỉnh lò Biến
đổi số I, lần lượt qua tầng chất bảo vệ, tầng chống độc - chống Ôxy và tầng xúc tác
biến đổi chịu lưu huỳnh. Một phần khí CO bị chuyển hoá, nhiệt độ hỗn hợp khí đạt
350  380OC đi ra khỏi đáy lò biến đổi số I, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than, rồi
đi vào bộ làm lạnh nhanh I bằng nước ngưng. Hỗn hợp khí có nhiệt độ 180  210OC
đi vào đoạn trên lò biến đổi số II, tiếp tục tiến hành phẩn ứng chuyển hoá CO, nhiệt
độ đạt 300  320OC rồi đi ra và đi qua bộ làm lạnh nhanh II bằng nước ngưng, hỗn
hợp khí có nhiệt độ 180  210OC tiếp tục đi vào đoạn dưới của lò biến đổi số II,
phần khí CO còn lại tiếp tục bị chuyển hoá. Khí biến đổi có nhiệt độ  250OC và
[CO]  1,5 % ra khỏi lò biến đổi số II, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi, qua
thiết bị đun sôi khí biến đổi của hệ thống tái sinh tăng áp dung dịch khử CO2 để thu
hồi nhiệt một lần nữa, sau đó được đưa tới cương vị khử H2S trong khí biến đổi.
Khí biến đổi tới đi vào phía dưới tháp hấp thụ, qua các tầng đệm H2S được hấp thụ
bởi dung dịch Tananh từ dội đỉnh tháp xuống.
Khí được phân ly bọt ở bộ khử bọt trên đỉnh tháp sau đó đi ra khỏi tháp hấp thụ
vào tháp phân ly, ở đây mù dịch Tananh cuốn theo khí được tách ra và khí tiếp tục
được đưa sang cương vị khử CO2 bằng dung dịch kiềm nóng.
Khí biến đổi sau khử lưu huỳnh qua thiết bị trao đổi nhiệt, được gia nhiệt bởi
khí từ công đoạn biến đổi đến, nhiệt độ tăng từ 40OC lên 90OC và đi vào phía dưới
tháp hấp thụ, khí sau khi khử CO2 ra khỏi đỉnh tháp hấp thụ, qua thiết bị làm lạnh
bằng nước, thiết bị phân ly rồi đi về đoạn IV máy nén khí nguyên liệu 6 cấp.
Khí tinh chế vào đoạn IV máy nén khí nguyên liệu được nén lên áp suất 12,5MPa đưa
sang cương vị tinh chế vi lượng bằng dung dịch Amoniac Acetat đồng và dumg dịch
14


kiểm. Quá trình tổng hợp NH3 đòi hỏi hàm lượng các chất gây ngộ độc xúc tác như
CO, CO2, H2S và O2 là nhỏ nhất. Công đoạn rửa đồng và rửa kiềm nhằm khử tối đa
các chất đó. Ra khỏi công đoạn này khí tinh chế còn lượng rất nhỏ H2S và (CO +

CO2 )< 20 PPM được gọi là khí tinh luyện.
Khí tinh luyện với thành phần chủ yếu N2 và H2 theo tỷ lệ H2: N2 = 3: 1 vào đoạn
VI máy nén để tăng áp cho quá trình tổng hợp NH3. Khí tinh luyện ra đoạn VI máy
nén có P = 31,5 MPa được đưa qua bộ phân ly dầu, nước, sau đó vào thiết bị 3 kết
hợp, tại đây nó được kết hợp với khí tuần hoàn, được làm lạnh bằng khí lạnh và bằng
NH3, giảm nhiệt độ xuống -2OC, các cấu tử lỏng như dầu, nước, NH3 bị ngưng tụ và
phân ly, khí ra khỏi thiết bị 3 kết hợp được dẫn vào tháp tổng hợp NH3 lần 1, vừa để
làm lạnh thành tháp đồng thời cũng nhận nhiệt của phản ứng tổng hợp, ra khỏi tháp
lần 1 trao đổi nhiệt với khí ra tháp lần 2, nâng nhiệt độ lên 180OC, rồi vào tháp
tổng hợp lần 2, cùng với sự có mặt của xúc tác sắt (Fe) để tiến hành phản ứng tổng
hợp. Phản ứng tổng quát của quá trình có thể biểu diễn như sau:
N2 + 3H2 = 2NH3 + Q.
NH3 hình thành ở trạng thái khí, ra khỏi tháp được làm lạnh gián tiếp bằng nước và
ngưng tụ thành NH3 lỏng qua phân ly 1 để tách NH3 ngưng tụ ra khỏi hỗn hợp khí,
sau đó hỗn hợp khí này được đưa qua máy nén tuần hoàn turbine nâng áp suất lên để
bù phần áp suất bị giảm do phản ứng tổng hợp NH3 là phản ứng giảm thể tích và
lượng khí NH3 bị ngưng tụ sau bộ làm lạnh bằng nước. Ra máy nén tuần hoàn hỗn
hợp khí đi vào thiết bị 3 kết hợp, trộn lẫn với nguồn khí mới từ máy nén khí nguyên
liệu tới, tiếp tục đi từ trên xuống thực hiện quá trình làm lạnh, ngưng tụ và phân ly,
phần khí không ngưng còn lại tiếp tục quay trở lại tháp tổng hợp thực hiện chu trình
tuần hoàn liên tục. NH3 lỏng có nồng độ 99,8% được phân tách khỏi hệ thống bằng
các thiết bị phân ly, được giảm áp xuống 2,4 MPa, qua thùng chứa trung gian được
đưa ra kho chứa NH3 lỏng (Kho cầu) là sản phẩm cuối cùng của quá trình tổng hợp
NH3.
15


Từ kho cầu NH3 lỏng được cấp đến hệ thống bơm NH3 cao áp, nâng áp suất lên 20
MPa, được đưa vào tháp tổng hợp Urê.
Khí CO2 được nhả ra từ tháp tái sinh CO2 khu vực tinh chế khí, xưởng tổng hợp

NH3 được đưa đến công đoạn nén khí CO2 5 cấp- 836, khí CO2 ra đoạn 3 có áp suất
3,3 MPa, được đưa qua hệ thống khử H2S trong khí CO2, qua tháp khử hàm lượng
H2S giảm xuống còn < 5 PPm, được đưa trở lại đoạn 4 máy nén CO2, tiếp tục được
nâng áp suất lên 20 MPa, được đưa đến tháp tổng hợp Urê. Tại tháp tổng hợp, với
nhiệt độ 190OC và áp suất 20 MPa, phản ứng tổng hợp Urê xảy ra, tiến hành theo 2
giai đoạn rất nhanh :
4NH3 + 2CO2 + H2O = 2NH4COONH2 + 38.000 Kcal/Kmol;
Sau đó, dung dịch CACbamat tách nước tạo thành Urê:
NH4COONH2 = (NH2)2CO + H2O + 6.800 Kcal/Kmol.
Rút gọn 2 phản ứng trên ta có phản ứng tổng hợp:
2NH3 + CO2 = (NH2)2CO + H2O + Q.
Hiệu suất của phản ứng đạt 65  68 %.
Quá trình tổng hợp Urê mang tính tuần hoàn toàn bộ: Toàn bộ NH3 và CO2 dư được
đưa trở lại đầu hệ thống. Dịch phản ứng (cácbamát amôn) có nồng độ thấp 30 %) qua
các công đoạn phân giải và cô đặc để tách NH3 chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng
hợp, đồng thời nồng độ Urê cũng được tăng lên (99,8 %) và được đưa vào tháp tạo
hạt. Nhờ lực ly tâm của vòi phun, dòng Urê bị cắt ngang và rơi xuống tạo thành các
hạt. Quạt gió (N = 108.000 m3/h) đặt trên đỉnh tháp hút gió làm nguội hạt Urê trong
quá trình rơi. Hạt Urê rơi xuống phễu ở đáy tháp qua hệ thống băng tải được tiếp tục
làm nguội rồi đến công đoạn đóng bao, đóng thành bao Urê qui cách 50 kg/bao, rồi
chuyển vào kho chứa sản phẩm.
2. Sơ đồ khối lưu trình công nghệ sản xuất Urê

16


3. Giới thiệu các xưởng liên quan đến dây chuyền sản xuất Urê
3.1. Xưởng nước
3.1.1. Nhiệm vụ
Là đơn vị phụ trợ cung cấp các loại nước (Bao gồm : Nước nguyên, nước Công

nghiệp, nước Sinh hoạt, nước Tuần hoàn, nước mềm hoá học) đầy đủ, liên tục và đảm
bảo chất lượng cho dây chuyền Hoá, Nhiệt Điện và có nhiệm vụ thoát nước cho toàn
hệ thống dây chuyền sản xuất.
3.1.2. Lưu trình công nghệ.
3.1.2.1. Trạm bơm nước Nguyên (390) :
Nước Sông Thương qua lưới chắn rác được trạm bơm 390 nâng áp suất, đưa về
hệ thống bể lắng bằng hai đường ống 1.000 mm. Sau đó nước được xử lý với phèn

17


và lắng trong để cấp cho sản xuất và sinh hoạt. Một phần nước nguyên không qua xử
lý, được đưa trực tiếp cấp vào làm mát các máy phát điện của Xưởng Nhiệt.
Lượng nước cần cấp bình thường khoảng 12.050  12.950 m3/h. Trong đó
khoảng 4.120  4.200 m3/h cấp cho nhiệt điện.
Đây là một trạm bơm có tầm quan trọng quyết định cho quá trình sản xuất điện
cũng như đạmcủa Công ty.
3.1.2.2. Trạm bơm nước Công nghiệp (397) :
Nước sau khi đ• được xử lý vôi, phèn và lắng trong tập trung về các bể chứa
nước sạch công nghiệp, được trạm bơm này đưa đi cấp cho sản xuất bằng hai đường
ống 800 mm với lưu lượng nước cấp khoảng 4.000  5.000 m3/h.
3.1.2.3. Trạm bơm cấp nước sinh hoạt (400) :
Trạm bơm này có nhiệm vụ cấp nước sinh hoạt, nước cứu hoả và nước cho khu
hoá 303 sản xuất nước mềm. Lưu lượng cấp khoảng 450 m3/h
Ngoài ra trạm còn có nhiệm vụ cấp nước cho bể chứa 401. Dùng để đóng mở
các van thuỷ lực của bể lọc và dùng để chữa cháy khi nhà máy có hoả hoạn, trong lúc
trạm 400 không hoạt động được.
3.1.2.4. Trạm thải nước sản xuất và nước mưa 420.
Nước thải trong quá trình sản xuất của các công đoạn trong toàn Công ty và
nước mưa trên mặt bằng, qua hệ thống đường ống số 10 có 500  2.000 mm tập

trung về mương thải. Nước được trạm 420 bơm thải ra Sông Thương hoặc qua đường
máng nổi đưa tới đồng ruộng các vùng sung quanh Công ty với lưu lượng nước thải
khoảng 12.000  15.000 m3/h.
3.1.2.5. Trạm bơm nước thải bẩn sinh hoạt 461.
Nước bẩn từ các hố xí, hố tiểu, nhà tắm... ở tất cả các công đoạn và khu hành
chính của toàn Công ty, qua hệ thống đường ống ngầm số 9 có  350 mm. Được tập
trung về bể chứa hai ngăn, bể này chìm sâu dưới mặt đất 6m, một ngăn chứa nước
thải, một ngăn đặt máy bơm. Nươc thải bẩn được trạm 461 đưa đến công trình xử lý
18


nước bẩn bằng Clo, trạm 416, 418 rồi thải ra đồng ruộng, b• chứa còn lại dùng để chế
biến làm phân bón cho nông nghiệp.
3.1.2.6. Trạm nước tuần hoàn Urê - Nhiệt điện.
Có nhiệm vụ cấp nước làm lạnh cho Xưởng sản xuất Urê với lưu lượng 2.800
 4.500 m3/h và cung cấp nước làm lạnh các máy phát điện cho khu Nhiệt điện với
lưu lượng 4.500 m3/h. Nước được cấp đi Nhiệt điện và Urê với tổng lưu lượng
khoảng 7.500  9.500 m3/h, và được tuần hoàn lại nhờ 6 bơm mỗi bơm có công suất
2.800 3.200 m3/h bơm dội lên đỉnh tháp làm lạnh. Tháp làm lạnh gồm 4 ngăn và
được bố trí liên hồi Urê sử dụng 2 ngăn, Nhiệt điện sử dụng 2 ngăn. Nước được bơm
dội lên đỉnh tháp, trên tháp được bố trí 4 quạt gió hướng trục công suất mỗi quạt là
273.104 Nm3/h quạt thổi mang nhiệt trong nước ra ngoài đồng thời làm nhiệt độ của
nước giảm xuống và được tuần hoàn trở lại. Nước tuần hoàn trong quá trình làm mát
sẽ bị thất thoát vì vậy cần được bổ sung, theo thiết kế lượng nước cần bổ sung mỗi
giờ là 300 m3.
3.1.2.7. Trạm cấp nước khử muối.
Nhiệm cụ của trạm này là bổ sung nước cho các lò hơi xưởng Nhiệt và cấp cho
khu sản xuất Đạm pha chế dung dịch. Dưới đây nêu chi tiết quá trình xử lý nước khử
muối. Dưới đây xin nêu chi tiết về quá trình xử lý nước khử muối :
3.2. Phân xưởng than :

3.2.1. Nhiệm vụ
Là đơn vị sản suất phụ trợ nằm trong dây truyền sản xuất Urê có nhiệm vụ tiếp
nhận than từ các phương tiện chuyên chở - ở Công ty Đạm phương tiện chuyên chở
chính là các xà lan. Than được 2 cẩu công suất 1.000 tấn/ngày chuyển tải vào kho
chứa bằng hệ thống băng tải. Than từ kho được các cẩu bốc đổ vào bunke và cung
cấp than cho là Nhiệt Điện sản xuất hơi và Tạo khí chế tạo khí than.
3.2.2. Lưu trình cấp than
19


Than từ xà lan được cần cẩu bốc cấp đổ vào băng tảo số 1, từ băng tải số 1 than
lần lượt được đưa qua cân điện tử để định lượng khối lượng than nhập. Than sau khi
cân được đưa đến băng tải số 1, 3, 4, 5 , 6 , 7, 8, 9 và được cấp vào kho. Than cục và
than cám được xếp riêng 2 kho khác nhau.
- Than từ kho được gầu xúc đổ vào bunke cấp vào băng 1B, 2 B qua sàng phân
loại (Đối với than cục) để loại bỏ phần than nhỏ không có lợi cho quá trình khí hoá
than, sau sàng than cục được qua hệ thống cân điện tử để xác định lượng than cấp cho
sản xuất hàng ca, ngày. Qua cân than được cấp vào băng tải số 4B cấp về sàng phân
loại đỉnh lò tạo khí. Tại đây lần nữa than được phân chia làm 4 loại : Loại 40  100
mm cấp cho lò riêng, loại 25  40 mm cấp lò riêng, loại 12  25 mm và loại < 12mm
được đưa trở lại kho để cấp cho xưởng Nhiệt.
- Than cám từ kho được cấp thẳng đến cân định lượng (không qua sàng) và lần
lượt được hệ thống băng tải cấp đến các lò để sản xuất hơi nước.
3.3. Xưởng Nhiệt điện
3.3.1. Nhiệm vụ
Là đơn vị sản xuất chính trong dây truyền Urê có nhiệm vụ nhận than từ Phân
xưởng Than, nhận nước mềm từ Xưởng Nước, sản xuất Hơi nước các loại để sản xuất
điện và cung cấp cho dây truyền sản xuất Urê.
* Quá trình công nghệ vận hành nhà máy Nhiệt Điện :
Than cám sau khi được hệ thống nghiền than chế biến đạt độ nhỏ (R90=8%) tích

trong kho than mịn, nhờ có áp lực khí nóng và được máy cấp than cám thổi vào lò hơi
tại bụng lò xảy ra quá trình cháy giữa cácbon và Ôxy.
C + O2 = CO2 + Q
Phản ứng toả nhiệt với nhiệt độ cao. Nhiệt lượng sinh ra trong quá trình cháy sẽ được
truyền trực tiếp vào các giàn ống sinh hơi được bố trí sung quanh lò, nước trong ống
sinh hơi được đun nóng, bốc hơi và được tập chung ở bao hơi. Bao hơi có nhiệm vụ
tách nước trong hơi, hơi sau khi được phân ly sẽ đưa đến bộ quá nhiệt lò. Nhờ có
20


khói nóng của lò hơi được tiếp tục sấy khô trở thành thể khí (gọi là hơi quá nhiệt).
Hơi quá nhiệt là sản phẩm của Xưởng Nhiệt.
Hơi quá nhiệt được đưa sang Turbine làm quay Roto máy Turbine. Roto của turbine
được nối liền với Roto của máy phát điện bằng khớp nối trục. Khi Turbine quay cùng
đồng thời làm quay máy phát điện và xuất hiện dòng điện trong stato, dòng điện sinh
ra (ba pha) qua máy biến áp sẽ được đưa lên mạng lưới điện cung cấp cho các phụ tải.
Hơi nước sau khi gi•n nở và sinh công trong Turbin được chuyển tới bình ngưng tụ có
nhiệt độ và áp suất thấp, nhờ có nước làm lạnh nên nó tiếp tục nhường phần nhiệt còn
lại cho nước tuần hoàn và ngưng tụ laị trong bình ngưng.
Nguồn nước làm lạnh các ống đồng bình ngưng là nước lấy từ Sông Thương (nước 1
chiều 390), chúng được chuyển qua bơm tuần hoàn đi vào làm lạnh bình ngưng. Sau
khi trao đổi nhiệt với hơi, nước này được xả xuống cống ngầm chuyển qua trạm bơm
nước thải 420 bơm trở lại Sông Thương (hoặc hệ thống mương máng phục vụ nông
nghiệp).
- ở trạm Nhiệt điện mới cải tạo, nước làm lạnh bình ngưng còn được tái tuần hoàn trở
lại trạm nước tuần hoàn thông qua tháp làm lạnh + quạt gió làm lạnh và tiếp tục bơm
trở lại bình ngưng.
- Nước ngưng được ngưng tụ ở bình ngưng, được bơm ngưng tụ bơm vào bình gia
nhiệt thấp. Sau đó chảy vào bình khử khí (bình khử Ôxy). Ra khỏi bình khử khí nước
được bơm nước chuyển vào bình gia nhiệt cao, sau đó đưa vào lò hơi để tiếp tục sinh

hơi.
3.4. Xưởng tạo khí
3.4.1. Nhiệm vụ
Chế khí nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH3. Phân xưởng bao gồm các cương vị
chính như sau:
- Cương vị lò tạo khí.
- Cương vị lọc bụi điện.
21


- Cương vị bơm dầu cao áp.
- Cương vị nước tuần hoàn.
- Cương vị thu hồi nhiệt khí thổi gió.
4.Xưởng tổng hợp Urê
4.1. Cơ sở lý thuyết tổng hợp Urê
4.1.1. Cơ sở của quá trình tổng hợp urê :
Điều chế urê bằng cách cho phản ứng hoá học giữa NH3 và CO2 theo phương
trình tổng quát sau :
2NH3 + CO2 ⇔

CO(NH2)2 + H2O + Q

Phản ứng này diễn ra theo 2 giai đoạn :
- Đầu tiên tạo thành carbamát amôn :
2NH3 + CO2

⇔

NH4CO2NH2 + Q

- Sau đó nước bị tách ra và thu được urê
NH4CO2NH2

⇔

CO(NH2)2 + H2O - Q

Phản ứng này tương đối chậm nên là phản ứng khống chế quá trình tổng hợp
- Pha khí gồm : NH3, CO2 , hơi H2O.
- Pha lỏng gồm các muối chẩy lỏng : Amoni cácbamát, urê, Amoni cácbonát và
H2O. Phản ứng xẩy ra chủ yếu trong pha lỏng vì khối lượng các chất ban đầu càng
cao thì áp suất trong tháp càng tăng và càng giảm khối lượng cacbamat Amon có thể
phân giải thành Amoniac và đi oxit các bon, đồng thời tăng mức độ chuyển hoá
cácbamat Amon thành urê.
Theo phương pháp này có rất nhiều quy trình công nghệ sản xuất khác nhau:
- Chu trình sản xuất không tuần hoàn Amoniac
- Chu trình sản xuất bán tuần hoàn.
- Chu trình sản xuất tuần hoàn toàn bộ hay còn gọi là phương pháp tuần hoàn lỏng
( trong công nghệ tuần hoàn lỏng toàn bộ có công nghệ Striping CO2, vì công nghệ
22


này tỏ ra ưu việt hơn bởi lưu trình đơn giản, thiết bị chắc chắn đáng tin cậy, định mức
tiêu hao có thể giảm tới mức tối ưu nên xu hướng hiện nay các nước hay dùng )
II.Dây chuyền sản xuất Amoniac
1. Giới thiệu chung về Công đoạn tinh chế khí :
1. Nhiệm vụ sản xuất của cương vị tinh chế.
Tinh chế là khâu công nghệ quan trọng trong dây chuyền sản xuất Amôniắc
(NH3), dùng nguyên liệu than đá, khí hoá theo phương pháp gián đoạn tầng cố định
chế khí than ẩm.

Trong khí than ẩm không chỉ chứa những thể khí cần cho tổng hợp NH3 như H2, N2,
mà còn chứa kèm theo nhiều tạp chất hoá học, cơ học khác như các khí CO, CO2,
CH4, Ar, H2S, COS, Lưu huỳnh hữu cơ, tro bụi và dầu mỡ, trừ CH4 và Ar được
phóng không tại cương vị tổng hợp NH3, còn các thành phần khác đều phải loại bỏ
tại khâu tinh chế khí, một lượng nhỏ CO, CO2 và H2S bằng dung dịch đồng hạ nồng
độ xuồng mức vi lượng (CO + CO2) < 20 PPm, H2S < 1 PPm, hỗn hợp khí N2, H2
tương đối thuần khiết được đưa tới làm khí nguyên liệu cho cương vị tổng hợp NH3.
Công đoạn Tinh chế bao gồm các công đoạn sau:
+ Khử H2S trong Khí than ẩm
+ Biến đổi CO
+ Khử H2S trong khí biến đổi
+ Khử CO2
CO2 thu hồi có độ thuần  98%, nhiệt độ  40oC làm nguyên liệu cho tổng
hợp Urê và sản xuất CO2 lỏng, rắn.
Khâu khử H2S trong khí than ẩm có hệ thống thiết bị thu hồi S, lưu huỳnh
thành phẩm được dùng cho một số ngành công nghiệp khác...
Hệ thống tinh chế bao gồm 4 cương vị:
+ Khử lưu huỳnh khí than ẩm.
+ Chuyển hoá CO.
23


+ Khử lưu huỳnh khí biến đổi
+ Khử CO2
2. Lý thuyết chung về Khử lưu huỳnh trong khí nguyên liệu
2.1. Khái niệm chung.
Công ty phân đạm và hoá chất Hà Bắc sản xuất NH3 bằng khí nguyên liệu đi
từ than đá, khí hoá gián đoạn trong tầng cố định để được khí than ẩm (khí nguyên
liệu), trong khí nguyên liệu này có chứa một lượng nhất định hợp chất lưu huỳnh mà
chủ yếu là H2S, ngoài ra có một số hợp chất lưu huỳnh hữu cơ như CS2, COS,

thioalcohol, thio-phene(C4H4S)...

Nói chung hàm lượng lưu huỳnh hữu cơ chỉ

khoảng 810% so với lưu huỳnh vô cơ.
Hợp chất lưu huỳnh trong khí nguyên liệu không những chỉ gây ăn mòn thiết
bị, đường ống mà còn làm xúc tác tổng hợp NH3 bị ngộ độc (Xúc tác dùng trong tổng
hợp NH3, đòi hỏi hàm lượng lưu huỳnh tronh khí vào tháp rất nhỏ chỉ ở một mức độ
nhất định  1 PPm) và cũng có thể làm hỏng dung dịch khử CO2. Vì vậy phải tìm
cách khử sạch S tồn tại trong khí nguyên liệu, quá trình loại bỏ hợp chất lưu huỳnh
được gọi tắt là "khử S". Ngoài ra S còn làm nguyên liệu quan trọng trong một số
ngành công nghiệp.
Có nhiều phương pháp khử bỏ S, căn cứ vào hình thái vật lý của chất khử bỏ S
có thể chia thành 2 phương pháp chính là khử S kiểu khô và khử S kiểu ướt.
Khử S kiểu khô: Dùng chất khử S dạng rắn như bột Fe2O3, Than hoạt tính...
để khử H2S lượng nhỏ và hợp chất S hữu cơ trong khí nguyên liệu. Ưu điểm của
phương pháp này là vừa khử được S vô cơ và S hữu cơ, độ tinh khiết cao có thể khử
nồng độ hợp chất S xuống dưới 1 PPm. Nhược điểm là chỉ khử được khí có hàm
lượng H2S thấp. Chất khử khó tái sinh, thường sau khi đ• hấp phụ b•o hoà H2S thì
thải bỏ, gây ô nhiễm môi trường.
Khử S kiểu ướt: Chủ yếu dùng để khử H2S có trong khí nguyên liệu còn hợp
chất S ở dạng hữu cơ khó hơn. Dựa vào tính chất phản ứng khác nhau giữa chất lỏng
24


và H2S còn chia phương pháp ướt thành 3 loaị : Phương pháp hấp thụ hoá học,
phương pháp hấp thụ vật lý và phương pháp hấp thụ vật lú hoá học.
- Phương pháp hấp thụ hoá học : Bao gồm phương pháp trung hoà và phương
pháp Ôxy hoá kiểu ướt.
+ Phương pháp trung hoà : Dùng dung dịch kiềm yếu làm chất hấp thụ

kết hợp với H2S trong khí nguyên liệu. Dung dịch khử thường dùng là : Ethanol
amin, nước NH3 và Natri CACbonat.
+ Phương pháp Ôxy hoá kiểu ướt : Cũng dùng dung dịch kiềm yếu hấp
thụ H2S trong khí nguyên liệu. Những phương pháp Ôxy kiểu ướt chủ yếu thường
dùng là : Antrakinol Disulphat Natri, Sunphat Mangan - ACid Salisilic- Hydroquinon,
Naphthoquinone và phương pháp dung dịch keo Tananh...
- Phương pháp hấp thụ vật lý : Khử bỏ S theo phương pháp này dựa vào tác
dụng hoà tan vật lý của chất hấp thụ đối với hợp chất sunfua. Khi nhiệt độ tăng lên,
áp suất giảm xuống, hợp chất sunfua thoát ra làm chất hấp thụ được tái sinh. Chất hấp
thụ thường dùng là dung môi hữu cơ như : Methanol Polythylene
glycolsdimethylther, cACbonat alkyl.
- Phương pháp hấp thụ vật lý hoá học : Quá trình khử bỏ S bằng dung dịch hỗn
hợp Sunfpnal-Mono Ethanol Amin.
- Ở Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay đang dùng dung dịch keo Tananh
để khử H2S, được trình bày dưới đây.
2.2. Lưu trình công nghệ
* Lưu trình khí:
Khí than ẩm từ lọc bụi điện đến, qua quạt khí than, đi vào phần đáy hai tháp
hấp thụ, đi lên qua các tầng đệm và tiếp xúc với dung dịch Tananh dội từ đỉnh tháp
xuống, khí than sau khi khử H2S được đi qua bộ tách bọt trên đỉnh tháp và ra khỏi
tháp hấp thụ, đi qua thiết bị phân ly để tiếp tục tách mù dung dịch Tananh bị cuốn
theo trước khi đưa sang đoạn I máy nén 667.
25