khóa luận tốt nghiệp sư phạm kỹ thuậtPhần II

Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

Phần II : KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết ( có bản vẽ kỹ thuật kèm theo)

`

Chương I : Phân tích chi tiết gia công
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Các chi tiết dạng trục được dựng phổ biến trong ngành chế tạo máy.Chúng
được dùng để truyền mô men xoắn giữa hai trục song song hoặc vuông góc hoặc chéo
nhau nhờ truyền động cơ khí giữa các cặp bánh răng hay bánh vít - trục vít được lắp
trên đó. Trong quá trình làm việc trục dễ bị biến dạng do tác dụng của tải trọng và
điều kiện làm việc.
Trục bậc thường được sử dụng trong các hộp tốc độ, trên trục lắp các bánh răng để
truyền chuyển động quay và lắp các ổ đỡ.
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục bậc. Chi tiết bao gồm 4 bậc trục với
đường kính khác nhau, cũng như yêu cầu về độ chính xác khác nhau.

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

Chi tiết trục mà ta cần thiết kế là loại trục bậc lắp bánh răng. Kết cấu của nó
đơn giản, bao gồm mặt chính với các chức năng làm việc sau:
-

Bậc trục (1) có: là các bậc trục dùng để lắp bánh răng, để truyền mô men xoắn.
Bậc trục (2): là bậc trục để lắp với ổ.
Bậc trục (3): là vai trục
Các rãnh then (1), (2) để lắp then lên trục nhằm chống xoay và truyền mô men
xoắn cho chuyển động.

1.2 Các phương pháp gia công lần cuối các bề mặt và các biện pháp công nghệ để

đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật quan trọng của chi tiết gia công
Phương pháp gia công lần cuối các bề mặt
Bậc trục (2):

là bậc trục để lắp với ổ cần độ nhám Ra=0,63µm. Độ đảo hướng

kính ≤0.01 mm/100mm chiều dài. Bậc trục có độ chính xác IT cấp 6.
Vậy ta chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là mài tinh.
Bậc trục (1) có: là các bậc trục dùng để lắp bánh răng, để truyền mô men xoắn.
cần độ nhám Ra=1,25µm. yêu cầu độ đồng tâm ≤0.02mm/100mm. Bậc trục có độ
chính xác IT cấp 6. Vậy ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh.
Bậc trục (3) : ;(4): là bề mặt không lắp ghép, nên có yêu cầu độ chính xác không
cao, nhám Rz=40 µm. Độ chính xác IT cấp 12.
Nên ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện thô.
Các rãnh then được gia công bằng phương pháp phay sử dụng dao phay ngón.

Các biện pháp công nghệ
Chi tiết trục khi gia công chủ yếu gia công mặt tròn ngoài. Hình dáng kết cấu
tối ưu của trục được gia công với khối lượng lao động là ít nhất, cần đảm bảo các điều
kiện sau:

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT

-



SVTH: Lê Tuấn Bình

Trục có hình dạng hình học đảm bảo khả năng gia công toàn bộ trục từ một chuẩn
thống nhất: đó là mặt trụ ngoài của trục hoặc là mặt trụ ngoài kết hợp với lỗ tâm.
Nhận thấy chi tiết cần gia công đảm bảo yêu cầu.

-

Để gia công rãnh then sử dụng phương pháp phay dùng dao phay ngón .
Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các bề mặt lắp bánh răng và độ đảo của các cổ trục
lắp ghép ta dùng chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm và dùng hai mũi tâm để định
vị chi tiết và gia công nhiều bề mặt trên một lần gá đặt

1.3 Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công

Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc

chi tiết cơ khí nó đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất, khối lượng gia công là nhỏ
và lắp ráp là ít nhất, giá thành chế tạo nhỏ nhất trong điều kiện quy mô sản xuất nhất
định.
-

Các bề mặt trục có thể gia công bằng phương pháp tiện thông thường, đường kính
các đoạn trục giảm dần về 2 đầu nhưng vẫn phải đảm bảo độ cứng vững khi làm
việc.

-

Các đầu trục nên vát mép 2×450 để khi lắp bánh răng dễ dàng hơn.

-

Trong trường hợp gia công bằng nhiều dao cùng một lúc trục vẫn đảm bảo độ cứng
vững L/D ≤ 10.
Nhìn chung kết cấu chi tiết không có gì phức tạp, thuận lợi cho quá trình lắp ráp

và thuận lợi cho việc gá đặt và gia công . Nhất là khi muốn gá nhanh để gia công hàng
loạt.
 Kết luận: Vậy kết cấu trục hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu

cầu kỹ thuật hoàn toàn có thể đạt được.

Chương II : Xác định dạng sản xuất
2.1 Tính sản lượng cơ khí
Theo đề tài thiết kế có sản lượng kế hoạch là 50 (ct/năm).
⇒ Sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
GVHD: Nguyễn Thị Linh



Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT

SVTH: Lê Tuấn Bình

α 
β 

N i = N .mi . 1 +
÷1 +
÷
 100  100 

Trong đó:
Ni : Là sản lượng cơ của công thức thứ i.
N : Sản lượng trong 1 năm.
mi : Số lượng chi tiết cùng tên trong 1 sản phẩm.
α : Hệ số % dự trữ để đề phòng do hư hỏng trong khi chế tạo.
β : Hệ số % dự trữ để đề phòng mất mát hoặc hư hỏng.
Trong quá trình bảo quản và vận chuyển sau sản xuất α và β thường lấy từ 2 đến 3.
Ta chọn α = β = 3

⇒ Ni =50.1

3 
3 


1 +
1 +

 100  100 

= 53(CT/năm)

2.2 Tính khối lượng chi tiết gia công
Tính trọng lượng của chi tiết :
Q = V.γ
Trong đó: V là thể tích của chi tiết

Ta có: V= V1+ V2 + V3 + V4 + V5 + V6 – 2V7
-3049,46
=0,647 dm3

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

γ : trọng lượng riêng của vật liệu chi tiết : Với thép C45 = 7,85 kg/dm 3
Vậy trọng lượng của chi tiết :
Q = 0,647x7,85 = 5,08 (kg)
2.3 Xác định dạng sản xuất
- Dạng sản xuất được định bởi:

+ Sản lượng hàng năm của chi tiết N(chiếc/năm).
+ Khối lượng của chi tiết gia công (kg).
Chi phí phôi chiếm 20% - 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy việc lựa chọn vật
liệu, lựa chọn phương pháp tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý sẽ góp phần
vào việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng
cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.
Vật liệu chế tạo chi tiết dạng trục thường dùng là thép các bon: C35, C40, C45
…, thép hợp kim như: 40Cr, 45Mn2, hay 18CrMnTi… Ngoài ra cá thể sử dụng các

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT

loại

gang

có



độ

SVTH: Lê Tuấn Bình

bền

cao..v.v.

Vậy như sản lượng đã tính ở trên ta chọn dạng sản xuất là sản xuất đơn chiếc.
[Tra bảng 2.1 - Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – NXB Khoa học kỹ
thuật – Hà Nội – 2004- Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang ]
Bảng 2.1: Vật liệu chế tạo phôi thép 40X.

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

Loại vật liệu
Thép 40X
Nội dung
Thành phần

C(0,37 – 0,44%); Si(0,17 - 0,37%); Mn(0,5 - 0,8%); Cr(0,8 - 1,1%);

hóa học

Ni(0,3%)
- Chi tiết thuộc nhóm có mức độ phức tạp loại II, với thép 40X có

Tính công

thể gia công chi tiết bằng phương pháp dập nhưng việc chế tạo khuôn

nghệ

là khó khăn.
- Ngoài phương pháp dập thép 40X còn cho phép chế tạo phôi bằng
phương pháp đúc.

Khả năng

- Là thép cộ bền cao, giới hạn chảy cao, tăng khả năng chịu tải, giảm

chống ăn mòn

nhẹkết cấu, bền ăn mòn trong môi trường khí quyển.

hóa học.

Đây là thép hợp kim có độ thấm tôi cao thường dùng chế tạo các
Cơ tính

chitiết lớn, hình dạng phức tạp, chịu mài mòn. Ưu điểm của thép 40X:
+ Có độ bền cao do độ thấm tôi lớn
+ Tính chống mài mòn cao duy trì được ở nhiệt độ hơn 200°C
+ Ít biến dạng, nứt. Khi tôi do được làm nguội trong dầu nên làm
được các chi tiết có hình dạng phức tạp.

Chương III Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.1 Chọn phôi.

GVHD: Nguyễn Thị Linh

Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

- Với chi tiết dạng trục sản xuất đơn chiếc để phù hợp với điều kiện sản xuất
chọn phôi cán.
- Với yêu cầu của phôi có kích thước đảm bảo phân phối đủ lượng dư cho quá
trình gia công sau này, vừa phải đảm bảo lượng dư gia công là ít nhất, đồng thời nâng
cao hệ số sử dụng vật liệu, hình dạng của phôi càng gần chi tiết gia công càng tốt, yêu
cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, ngoài ra còn căn cứ
vào dạng sản xuất để chọn phương pháp tạo phôi phù hợp.
Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
- Việc tạo phôi phải phù hợp với việc chế tạo chi tiết, phải căn cứ vào các yếu tố
như:
+ Cơ tính vật liệu mà chi tiết yêu cầu.
+ Dạng sản xuất.
- Khả năng đạt được độ chính xác của chi tiết gia công, chọn phôi phù hợp không
những đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết máy mà còn ảnh hưởng tới giá thành
sản phẩm, chọn phôi phù hợp sẽ giảm quy trình công nghệ, độ tổn hao kim loại không
lớn, đảm bảo độ bền, độ dẻo dai cao.
3.2 Các phương pháp chế tạo phôi bằng gia công áp lực:
a) Phương pháp cán.
- Chỉ áp dụng được với các phôi đơn giản, không cán được phôi có hình dạng
phức tạp.
- Thép cán có tổ chức kim loại mịn, chặt đều trên suốt chiều dài trụ, có lớp ứng
suất dư bề mặt. Thép cán đạt được tiêu chuẩn.
- Thép cán được tiêu chuẩn hoá nên khi chọn phải chọn phôi phải chọn phôi có

đường kính lớn hơn đường kính lớn nhất của chi tiết gia công sẽ mất nhiều thời gian
cắt gọt, mất nhiều kim loại, giảm năng xuất dẫn đến giá thành cao.
b) Phương pháp rèn tự do.
- Rèn tự do là hình thức gia công áp lực, theo phương pháp này thì kim loại bị biến
dạng theo tất cả các hướng, vì vậy ở phương pháp này có ưu nhược điểm sau:
- Ưu điểm:
+ Cơ tính tương đối tốt.
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

+ Tổ chức kim loại bền chặt.
+ Chịu uốn, xoắn tốt.
- Nhược điểm:
+ Năng suất không cao.
+ Tiêu hao nhiều năng lượng, vật liệu.
+ Hiệu quả tốt.
+ Điều kiện lao động cực nhọc.
+ Hay bị bền cứng lớp bề mặt.
+ Lượng dư lớn.
Phương pháp rèn tự do chi phí phù hợp với dạng sản xuất nhỏ, đơn chiếc.
c) Rèn khuôn.
- Phôi có độ chính xác cao hơn rèn tự do, lượng dư gia công nhỏ, độ bóng cao,
hình dáng của phôi gần giống với hình dạng của chi tiết, vì vậy tạo điều kiện nâng cao
năng suất, giảm phế phẩm, phôi có độ chính xác cao, phù hợp với dạng sản xuất lớn

- Thường có hai phương pháp rèn khuôn:
+ Rèn trong khuôn hở: Sản phẩm thường phức tạp, rèn từ phôi cán, cho độ bóng, độ
chính xác cao.
+ Rèn trong khuôn kín: Thường áp dụng cho vật rèn có hình dạng phức tạp và thiết bị
đắt tiền.
d) các phương pháp đúc:
- Đúc trong khuôn cát: Được phổ biến ở nước ta chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian.
Phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ đơn chiếc.
- Đúc trong khuôn vỏ mỏng dùng cho các loại phôi quan trọng có hình dang phức tạp.
- Đúc trong khuôn kim loại có hiệu quả khi số chi tiết trong loạt là 300÷500 chiếc với
phôi kích thước nhỏ. Còn với phôi kích thước lớn không nên ít hơn 30÷50 chiếc.
Năng suất cao.
-

Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy có hiệu quả khi đúc các chi tiết có hình dáng

phức tạp từ vật liệu bất kì với chi tiết trong loạt không nhỏ hơn 100 chiếc.
- Đúc áp lực chủ yếu dùng để đúc các vật liệu thiếc, nhôm, kẽm, manhê.
- Đúc li tâm để tạo các chi tiết có dạng tròn xoay, năng suất cao.
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

e) Dập nóng
- Theo phương pháp này phôi có cơ tính tốt, chế tạo phôi có hình dạng phức tạp:

- Ưu điểm:
+ Năng suất cao.
+ Có thể dập phôi tự động.
- Nhược điểm:
+ Giá thành cao. Kích thước phôi ban đầu yêu cầu độ chính xác
Vậy ta chọn phôi cán. Vì phôi thép cán được tiêu chuẩn hoá không phải chế tạo khuôn
dập hay phải gia công để chế tạo phôi, có thể giảm được giá thành, thép cán có tổ
chức kim loại mịn, chặt đều trên suốt chiều dài trụ, có lớp ứng suất dư bề mặt. Chọn
phôi thép có đường kính d=63[theo tiêu chuẩn TCVN 6283-1:1997]

Chương IV Thiết kế quy trình công nghệ
4.1. Chọn chuẩn
4.1.1 Nguyên tắc khi chọn chuẩn
-Chọn chuẩn là việc làm rất quan trọng trong quá trình thiết kế quá trình công
nghệ nhằm xác định vị trí của chi tiết gia công, bề mặt gia công so với quỹ đạo chuyển
động của dao để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. Việc chọn chuẩn hợp lý
sẽ đảm bảo:
+ Chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công.
+ Năng suất cao giá thành hạ.
- Các lời khuyên khi chọn chuẩn.
+ Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết
số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh thiếu định vị và siêu định
vị, trong một số trường hợp là thừa định vị.

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

+ Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng cong vênh chi tiết đồ
gá.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ dễ sử dụng và phù hợp với
từng loại hình sản xuất.
4.1.2 Chọn chuẩn tinh
•

Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
+ Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

•

Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
+ Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao kết cấu đồ gá đơn giản và thuận

tiện khi sử dụng.
+ Các bề mặt làm chuẩn tinh phải có kích thước đủ lớn, hình dáng ổn định cho
phép định vị và kẹp chặt chi tiết không làm biến dạng chi tiết.
Căn cứ vào các lời khuyên và yêu cầu khi chọn chuẩn, hình dáng kết cấu cụ thể
của chi tiết ta có các phương án chọn chuẩn tinh:

Chuẩn tinh là hai lỗ tâm, sơ đồ định vị như hình vẽ. Phương án này khống chế 5 bậc
tự do: 3 bậc tịnh tiến và 2 bậc quay.
- Ưu điểm: có thể gia công trên nhiều lần gá đảm bảo tốt kích thước đường kính và

độ đồng tâm giữa các bậc trục, gá đặt chi tiết một cách nhanh chóng, đảm bảo lời
khuyên chọn chuẩn tinh thống nhất.
- Nhược điểm: chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm chóng mòn và
sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó phải sửa lại lỗ tâm khi bị mòn, mặt

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

khác do truyền lực bằng tốc nên độ cứng vững gá đặt kém gây ra sai số cho chi tiết gia
công.
4.1.3 Chọn chuẩn thô
Yêu cầu kỹ thuật khi chọn chuẩn thô
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa rất quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ
chính xác gia công , phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công. Vì vậy khi chọn
chuẩn thô đảm bảo hai yêu cầu:
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công .
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt
không gia công .
Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó
làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu về
độ chính xác vị trí tương quan với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề
mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có cơ tính đồng đều nhất làm
chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt
đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn chu nhất làm
chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản dễ dàng hơn .
- Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chuẩn thô chỉ được chọn và
sử dụng không quá một lần trong suốt quá trình gia công.
Nguyên tắc khi chọn chuẩn thô
-

Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm
chuẩn thô.

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

Nếu chi tiết có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công

-

nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia
công làm chuẩn thô.
Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ, đều

-

làm chuẩn thô.
Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có bavia đậu

-

ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề.
Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
Phương án chọn chuẩn thô: là bề mặt chưa qua gia công lần nào

4.2 Lập quy trình công nghệ
4.2.1 Chọn biện pháp công nghệ
Để nâng cao độ cứng vững ta có thể sử dụng một số biện pháp công nghệ :
a. Sử dụng luynét
-

Luynét tĩnh
+ Ưu điểm : Độ cứng vững cao
+ Nhược điểm : Vị trí đỡ của luy nét không theo sát vị trí tác động của lực cắt

-

Luy nét động : Được lắp trên bàn xe dao và chuyển động cùng với dao. Luy nét
động có hai loại : Loại chạy trước vào loại chạy sau dao
+ Ưu điểm : Vị trí đỡ của luy nét luôn theo sát vị trí tác động của lực cắt
+ Nhược điểm : độ cứng vững thấp

b. Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

-

Ưu điểm : Lực kẹp lớn, Tính vạn năng cao.

-

Nhược điểm : Độ chính sác đồng tâm thấp, tuy thao tác khá đơn giản nhưng năng
suất không cao.

4.2.2 Chọn phương pháp gia công
Phương pháp gia công có thể sử dụng các phương pháp như

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT

-

Tiện khỏa mặt đầu, khoan

-

Tiện thô

-

Tiện tinh

-

Phay

-

Mài



SVTH: Lê Tuấn Bình

Dựa trên các nguyên tắc khi thiết kế nguyên công cần đảm bảo năng suất và độ
chính xác yêu cầu. Năng suất gia công của nguyên công phụ thuộc vào chế độ cắt,
số bước công nghệ, số đường chuyển dao và thứ tự thực hiện chúng trên các
nguyên công. Do đó phải quyết định phương án trình tự các nguyên công gia công.
Ta có quy trình công nghệ gia công trục bậc như sau
NGUYÊN CÔNG I: KHỎA MẶT ĐẦU KHOAN TÂM VÀ TIỆN THÔ
ĐOẠN TRỤC ∅60, ∅51, ∅41
- Máy: Máy tiện 1K62
- Dao: ( Theo bảng 4-2 sổ tay công nghệ chế tạo máy)
Dao :- Dao tiện hợp kim cứng T15k6
- Mũi khoan thép gió p18
Đồ Gá: Mâm Cặp 3 chấu tự định tâm
Bước :
-

Khỏa mặt đầu

-

Khoan lỗ tâm

-

Tiện thô ∅60

-

Tiện thô ∅51

-

Tiện thô ∅41

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

NGUYÊN CÔNG II: ĐẢO ĐẦU KHỎA MẶT ĐẦU VÀ KHOAN TÂM TIỆN
THÔ ∅50 ∅44 ∅40
- Máy: Máy tiện 1K62
- Dao: ( Theo bảng 4-2 sổ tay công nghệ chế tạo máy)
Dao :- Dao tiện hợp kim cứng T15k6
- Mũi khoan thép gió p18
Đồ Gá: Mâm Cặp 3 chấu tự định tâm

Bước :
-

Khỏa mặt đầu

-

Khoan lỗ tâm

-

Tiện thô ∅51

-

Tiện thô ∅44

-

Tiện thô ∅41

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

NGUYÊN CÔNG III: TIỆN TINH CÁC MĂT TRỤ φ50, φ40, VÁT MÉP 2x450
- Máy: Máy tiện 1K62
- Dao: Dao tiện hợp kim cứng T15K6
- Đồ gá: Mũi tâm, tốc truyền lực
- Bước công nghệ:
+ Bước 1 : Tiện tinh mặt trụ φ50.4
+ Bước 2 : Tiện tinh mặt trụ φ40
+ Bước 3: Vát mép 2x450

NGUYÊN CÔNG IV: TIỆN TINH MẶT TRỤ φ50.4, φ40, VÁT MÉP 2x450
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

- Máy: Máy tiện 1K62
- Dao: Dao tiện hợp kim cứng T15K6
- Đồ gá: Mũi tâm, tốc truyền lực
- Bước công nghệ:
+ Bước 1 : Tiện tinh mặt trụ φ50.4
+ Bước 2 : Tiện tinh mặt trụ φ40

+ Bước 3: Vát mép 2x450

NGUYÊN CÔNG V: PHAY RÃNH THEN
- Máy: Máy phay 6H12π

- Dao: Dao phay thép gió P18
- Đồ gá: 2 khối V ngắn
- Bước công nghệ:
+ Bước 1 : Phay rãnh then bậc trục φ40
+ Bước 2 : Phay rãnh then bậc trục φ40

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

NGUYÊN CÔNG V: NHIỆT LUYỆN
- Bước công nghệ: Tra bảng 10.23, trang 92, Công nghệ nhiệt luyện (Phạm Thị Minh
Phương – Tạ Văn Thất –NXB giáo dục).
+ Bước 1: Tôi ở nhiệt độ 870°C, giữ nhiệt trong thời gian 10’, làm nguội trong dầu.
+ Bước 2: Ram thấp ở nhiệt độ 360°C, giữ nhiệt trong thời gian 45’, làm nguội trong
không khí.

NGUYÊN CÔNG VII: MÀI MẶT TRỤ φ50
- Máy: Máy mài 3A110
- Dao: Đá mài trụ ππ.
- Đồ gá: Mũi tâm, tốc truyền lực
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

- Bước công nghệ:
+ Bước 1: Mài mặt trụ φ50

NGUYÊN CÔNG VIII: MÀI MẶT TRỤ : φ50.
- Máy: Máy mài 3A110
- Da: Đá mài trụ ππ
- Đồ gá: Mũi tâm, tốc truyền lực
- Bước công nghệ:
+ Bước 1: Mài mặt trụ φ50

GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

NGUYÊN CÔNG IX: NGUYÊN CÔNG TỔNG KIỂM TRA.

Chương V: Tra lượng dư cho các bề mặt
5.1 Tra lượng dư cho các bề mặt cần gia công
Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp
với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công.

Tại mỗi bước nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm
thay đổi hình dạng và kích thước phôi. Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia
công cơ gọi là lượng dư. Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư
hợp lý vì:
- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu
hao lao động và thời gian gia công ...
- Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, có
thể xảy ra hiện tượng trượt giữa dao với chi tiết gia công làm cho nhám bề mặt tăng,
dụng cụ mòn nhanh hơn dẫn đến số lượng phế phẩm tăng làm tăng giá thành sản
phẩm.
5.1.1 Tra lượng dư
(bảng 3.122-3.120 SỔ TAY CNCTM tập 1-GS-TS Nguyễn Đắc Lộc)
1. Tra lượng dư cho bề mặt φ 60
lượng dư tổng cộng : 2Z0=3
2. Tra lượng dư cho bề mặt φ 50
- Lượng dư tổng cộng : 2Z0=11.7
- Lượng dư tiện thô :2Z1=10.4
- Lượng dư tiện tinh : 2Z2= 1,3
- Lượng dư mài tinh : 2Z3=0.5
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



3. Tra lượng dư cho bề mặt φ 44
- Lượng dư tổng cộng : 2Z0=7.3

4. Tra lượng dư cho bề mặt φ 40

- Lượng dư tổng cộng : 2Z0=2.7
- Lượng dư tiện thô :2Z1=1.4
- Lượng dư tiện tinh : 2Z2= 1,1.3
5. Tra lượng dư cho bề mặt φ 40
- Lượng dư tổng cộng : 2Z0=10
- Lượng dư tiện thô :2Z1=8.7
- Lượng dư tiện tinh : 2Z2= 1.3
6. Tra lượng dư cho kích thước chiều dài phôi:
Lượng dư 1 phía Z = 1.2

5.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

GVHD: Nguyễn Thị Linh

SVTH: Lê Tuấn Bình


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

Chương VI : Tra chế độ cắt cho các nguyên công
6.1 Tra các thông số chế độ cắt cho tất cả các bước, các nguyên công để xác định
các thông số của chế độ cắt ( t, s, v )
Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vật
liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phương pháp
gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ.
Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất

cắt và tăng chất lượng bề mặt gia công.
Có nhiều phương pháp để tính chế độ cắt nhưng trong thực tế sản xuất người ta
thường dùng phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm :
Tham khảo Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra bảng và tính toán ta có bảng thông
số của chế dộ cắt như sau:
Nguyên công I – Khoả mặt đầu khoan tâm tiện thô đoạn trục ∅60, ∅51.3, ∅41.3
s(mm/ph
Bước
Máy
Dao
t(mm)
n(v/ph) V(m/p)
To(ph)
)
T15K6
0,5
780
213
0,3
1
2
0,1
240
20
0,43
2
P18
2
0,3
780

213
0,3
3
1.5
0,3
780
213
0,3
2
4
0,3
780
213
0,3
1.35
T15K6
0,3
780
213
0,3
1
1K62
0,3
780
213
0,3
2
5
0,3
780

213
0,3
2
0.3
1
780
213
0.3

Nguyên công II – Trở đầu phôi khỏa mặt đầu khoan tâm và tiện thô ∅51 ∅44
∅41
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT

Bước

Máy

Dao

1
2
3

1K62

T15K6

4
5

t(mm)
2
2
2
1.35
1
2
1.65
1.35



s(mm/ph
)
0,5
0,1
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3

SVTH: Lê Tuấn Bình

n(v/ph)

V(m/p)

To(ph)

780
240
780
780
780
780
780
780

213
20
213
213
213
213
213
213

0,3
0,43
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3

Nguyên công III – Tiện tinh mặt trụ ∅50.4, ∅40, , vát mép 2×45°
s(mm/ph
Bước
Máy
Dao
t(mm)
n(v/ph) V(m/p)
)
1
0.4
0,23
800
213
2
0.4
0,23
800
213
1K62
T15K6
0.25
0,23
800
213
3
2
0,3
780
162

Nguyên công IV – Tiện tinh mặt trụ ∅50.4, ∅40, , vát mép 2×45°
s(mm/ph
Bước
Máy
Dao
t(mm)
n(v/ph) V(m/p)
)
1
0.4
0,23
800
213
2
0.4
0,23
800
213
1K62
T15K6
0.25
0,23
800
213
3
2
0,3
780
162

Bước

Máy

1
2

6H12

Bước

Máy

1

3A110

Nguyên công V – Phay rãnh then
s(mm/ph
Dao
t(mm)
n(v/ph)
)
0,2
0,2
675
P18
0,2
0,2
675

Nguyên công VI – Nhiệt luyện
Nguyên công VII – Mài mặt trụ ∅50
s(mm/ph
Dao
t(mm)
n(v/ph)
)
0,45
25
2000
ππ
Nguyên công VIII– Mài mặt trụ ∅50

GVHD: Nguyễn Thị Linh

To(ph)
0,03
0,03
0,03
0,02

To(ph)
0,03
0,03
0,03
0,02

V(m/p)

To(ph)

20
18,8

0,3
0,3

Vd(m/p)

To(ph)

190

0,03


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT

Bước

Máy

Dao

t(mm)

1

3A110

ππ

0,45



s(mm/ph
)
25

SVTH: Lê Tuấn Bình

n(v/ph)

Vd(m/p)

To(ph)

2000

190

0,03

Nguyên công IX – Tổng kiểm tra
Ghi chú:
Bảng trên được lập dựa trên cơ sở sau:
Với Tiện

1.



Lượng chạy dao

-

Tra lượng chạy dao theo bảng 5-26,5-27 [4]



Vận tốc cắt

-

Tra vận tốc cắt Vb theo các bảng: 5-29,5-30,5-31 [4]

-

Tính Vt=Vb.k1.k2.k3

-

Trong đó k1 ,k2,k3 là các hệ số hiệu chỉnh tra theo các bảng 5-32, 5-37, 5-38,
5- 39 [4].

2.

nt=1000/πD
Với Khoan
Lượng chạy dao và vận tốc cắt tra theo bảng 5-55 [4]

3.

Với Mài
 Số vòng quay chi tiết , lượng chạy dao chi tiết và các hệ số điều chỉnh tra theo bảng

(X-92) STCNCTM tập 2- Nguyễn Ngọc Anh
4.

Với Phay 2 rãnh then
 Lượng chạy dao tra theo bảng (IX-77) STCNCTM tập 2- Nguyễn Ngọc Anh

Vận tốc cắt số vòng quay tra theo bảng 5-181, 5-183[4]

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Hướng dẫn thiết kế Đồ án CNCTM- PGS - PTS.Nguyễn Đắc Lộc
[2]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1
[3]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2
- Nguyễn Đắc lộc
GVHD: Nguyễn Thị Linh


Khóa Luận Tốt Nghiệp Khoa SPKT



SVTH: Lê Tuấn Bình

- Ninh Đức Tốn
- Lê Văn Tiến

- Trần Xuân Việt
[4]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Toàn tập) - Đại học Bách khoa HN
[5]. Công nghệ chế tạo máy T1 - Đại học Bách khoa HN
[6]. Công nghệ chế tạo máy T2 - Đại học Bách khoa HN
[7]. Thiết kế môn học dụng cụ cắt - Trịnh Khắc Ngiêm
[8]. Tính và thiết kế đồ gá. - Đặng Vũ Dao

KẾT LUẬN
Trong suốt thời gian học tập và rèn luyện dưới mái trường Đại học Kỹ Thuật Công
Nghiệp, đặc biệt được là một sinh viên của khoa Sư Phạm Kỹ Thuật đã khiến em vô cùng
vinh dự và tự hào. Trong những năm ấy, chúng em luôn được rèn dũa qua từng bài học, từng
câu hỏi, từng buổi thảo luận mà các thầy cô đã vất vả để chuẩn bị cho chúng em. Và đến tận
thời gian sắp ra trường này, chúng em lại một lần nữa được trau dồi thêm kiến thức chuyên
môn, rèn luyện thêm năng lực làm việc qua Khóa Luận Tốt Nghiệp mà các thầy(cô) giao cho.
Trong cả hai phần nghiệp vụ sư phạm và phần kỹ thuật của khóa luận, em đã một lần
nữa được củng cố và vận dụng các kiến thứ đã học để thiết kế nội dung dạy học theo mô đun,

GVHD: Nguyễn Thị Linh