Báo cáo thực tập tại công ty mì ăn liền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET
I.

Trang 1

TỔNG QUAN NHÀ MÁY

1- Lòch sử thành lập và phát triển nhà máy
a) Lòch sử thành lập xí nghiệp
− Xí nghiệp chế biến lương thực thực phẩm mì ăn liền COLUSA thành lập năm 1972 do
một nhà tư bản người Hoa làm chủ với tên gọi Công ty sản xuất mì ăn liền SAFOCO.
− Sau ngày miền Nam giải phóng cùng với công cuộc cải tạo và xây dựng Tổ quốc, xí
nghiệp được nhà nước quản lý mang tên Xí nghiệp hợp doanh chế biến mì ăn liền
SAFOCO.
− Năm 1982, chủ người Hoa xuất cảnh và xí nghiệp được giao cho công ty lương thực thực p hẩm thành phố quản lý với tên gọi FOOCOSA.
− Năm 1987, thực hiện ba chương trình kinh tế lớn của Đảng và Nhà nước nhằm từng
bước làm đa dạng các mặt hàng lương thực, thực phẩm phục vụ nhu cầu tiêu dùng trong
nước và xuất khẩu, công ty lương thực thành phố thành lập xí nghiệp chế biến mì ăn liền
COLUSA (tên viết tắt của công ty lương thực thành phố).
− Năm 1992, xí nghiệp được cấp giấy phép thành lập doanh nghiệp nhà nước. Xí nghiệp
được giao quyền chủ động trong sản xuất kinh doanh qua việc thực hiện quyết đònh 217 /
HĐBT. Xí nghiệp có tên giao dòch là : “Xí nghiệp chế biến lương thực – thực phẩm mì ăn
liền COLUSA”.
− Năm 1996, xí nghiệp trở lại hạch toán trực thuộc tổng công ty lương thực thực phẩm
Tp.HCM.
− Đầu năm 1997, công ty lương thực thực phẩm Tp.HCM trực thuộc tổng công ty lương
thực miền Nam.
− Tháng 4/2004, xí nghiệp sát nhập vào với xí nghiệp chế biến lương thực – thực phẩm
mì ăn liền MILIKET và đổi tên là “Xí nghiệp chế biến lương thực – thực phẩm COLUSA
– MILIKET”.
− Nhiệm vụ của xí nghiệp : hoạt động sản xuất kinh doanh, gia công chế biến lương thực

– thực phẩm ăn liền và cung ứng các sản phẩm dòch vụ có liên quan.
b) Quá trình phát triển xí nghiệp
− Năm 1972, xí nghiệp sản xuất mì ăn liền với dây chuyền sản xuất 3 vắt của Nhật Bản
(dây 1).
− Năm 1987, xí nghiệp nhập thêm một dây chuyền sản xuất 5 vắt (dây 2).
− Năm 1991, xí nghiệp lắp đặt thêm một dây chuyền sản xuất 3 vắt do các kỹ sư Việt
Nam thiết kế dựa trên quy trình công nghệ Nhật Bản (dây 3).
− Nam 1996, xí nghiệp lắp đặt thêm một dây chuyền sản xuất 3 vắt do Việt Nam thiết
kế (dây 4).
− Năm 1998, xí nghiệp lắp đặt thêm một dây chuyền sản xuất 4 vắt do Việt Nam lắp ráp
(dây 5).
− Tháng 8/2002, xí nghiệp nhập thêm một dây chuyền sản xuất mì hiện đại, 6 vắt, tự
động hóa, sử dụng hơi nước gia nhiệt gián tiếp cho dầu (dây 6).

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 2

− Năm 2004, khi sát nhập hai xí nghiệp COLUSA và MILIKET xí nghiệp có thêm một
dây chuyền mới từ MILIKET chuyển sang (dây 7).
− Do một số dây chuyền đã quá cũ và hư hỏng nên xí nghiệp đã bỏ đi và hiện nay còn
tất cả là bốn dây chuyền (dây 2, dây 4, dây 6, dây 7) nhưng chỉ có hai dây hoạt động là
dây 4 và dây 7.
2- Đòa điểm xây dựng
Trụ sở chính của xí nghiệp được đặt tại 1230 Kha Vạn Cân, Quận Thủ Đức, Tp. Hồ

Chí Minh. Nhà máy nằm trên đường giao thông chính, nằm gần quốc lộ 1A, cách ngã tư
Xuân Hiệp – xa lộ Đại Hàn 1km nên rất thuận lợi cho việc vận chuyển nguyên liệu cho xí
nghiệp và sản phẩm đến những nơi tiêu thụ.
Xí nghiệp có tổng diện tích là 23.870 m2, thuộc đòa phận quận Thủ Đức nên có một
vò trí cao ráo, không bò ngập nước và thoát nước dễ dàng vào mùa mưa.
Xí nghiệp còn có một phân xưởng sản xuất bao bì ở đường Tô Vónh Diện, quận Thủ
Đức và một chi nhánh ở Gia Lâm, Hà Nội.
3- Tình hình sản xuất của xí nghiệp
Ba dây chuyền đang hoạt động của xí nghiệp sẽ sản xuất tùy theo lòch sản xuất (dựa
vào đơn đặt hàng của khách).
Nguyên liệu chính mà xí nghiệp nhập vào bao gồm :
Bột mì
: khoảng 800 tấn / tháng
Shortening: khoảng 1800 tấn / tháng
Dầu FO
: khoảng 270 tấn / tháng
Sản phẩm đầu ra của xí nghiệp sản xuất chủ yếu là do đơn đặt hàng nên sản phẩm
để bán trên thò trường là rất ít. Chủ yếu là để xuất khẩu sang một số nước như : Đức, Thái
Lan, Ba Lan, Tiệp Khắc …
Ngoài việc sản xuất mì ăn liền, xí nghiệp còn sản xuất các sản phẩm khác như bún,
miến, phở ăn liền, … những sản phẩm này được sản xuất theo phương pháp thủ công và đạt
sản lượng khoảng 5 tấn / tháng.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 3

4- Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự
Giám Đốc

Phó Giám Đốc Sản Xuất Kinh Doanh

Phòng đầu tư công
nghệ

Phòng tổ
chức

Phó Giám Đốc Kinh Doanh

Phòng kinh
doanh

Phòng kế
toán

Phân xưởng mì
Thủ Đức

Phân xưởng mì
Gia Lâm-Hà Nội

Phân xưởng nêm

Phân xưởng bao bì

Quản đốc xưởng

Quản đốc xưởng

Quản đốc xưởng

Quản đốc xưởng

Trưởng ca (1,2,3)

Trưởng ca (1,2,3)

Trưởng ca (1,2,3)

Trưởng ca (1,2,3)

Điều hành sản xuất
Tổ sản phẩm phụ và vệ sinh công nghiệp
− Giám đốc : tổ chức quản lý điều hành sản xuất kinh doanh toàn xí nghiệp, phụ trách
trực tiếp các phòng ban.
− Phó giám đốc : trợ lý cho giám đốc trong việc sản xuất kinh doanh, lập kế hoạch từng
giai đoạn.
− Phòng tổ chức – hành chính :
+ Chức năng : quản lý nhân sự, nghiên cứu thực hiện các chế độ chính sách về lao
động tiền lương và các chính sách lao động khác.

Nhiệm vụ : lập kế hoạch sản xuất, bố trí nhân sự, hồ sơ cán bộ công nhân viên,
xây dựng nội quy, quy đònh, xây dựng chế độ tiền lương, lập chế độ thưởng phạt, xử lý kỷ
luật và đề bạt công nhân viên chức. Ngoài ra còn đào tạo chuyên môn nghiệp vụ, tổ chức

học tập chính trò, giáo dục tư tưởng cho công nhân viên.
+

− Phòng kế hoạch – kinh doanh : thực hiện phân phối tiêu thụ sản phẩm, cung ứng mạng
lưới đại lý, mở rộng thò trường, thò phần sản phẩm.
− Phòng kho vận : cung ứng nguyên vật liệu, vật tư phục vụ cho sản xuất.
− Phòng tài chính – kế toán :

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 4

Chức năng : thực hiện công tác kế toán thống kê, thông tin kinh tế, hạch toán
kinh doanh.
+

Nhiệm vụ : lập dự toán, kế toán tài chính, báo cáo tài chính và thống kê. Theo
dõi, ghi chép phản ánh chính xác kòp thời, liên tục hệ thống số liệu nghiệp vụ kinh tế phát
sinh. Quản lý thu chi tiền quỹ, kiểm tra nguồn vốn và đánh giá tài sản, vật tư hàng hóa
đúng đònh kỳ. Thanh toán các khoản chi phí, xây dựng kế hoạch về thuế theo quy đònh nhà
nước.
+

− Phòng đầu tư công nghệ : gồm có ba phòng : phòng thí nghiệm, phòng kiểm nghiệm
và phòng kỹ thuật.

Phòng thí nghiệm : lập kế hoạch sản xuất kinh doanh, tiêu thụ sản phẩm, nghiên
cứu thò trường, nghiên cứu phát triển sản phẩm mới, cải tiến chất lượng sản phẩm, xâm
nhập thò trường cũng như tìm kiếm nguồn nguyên liệu mới cho sản xuất.
+

Phòng kiểm nghiệm : kiểm tra nguyên liệu đầu vào và sản phẩm, kiểm tra các
thông số dầu shortening trước và trong quá trình sản xuất.
+
+

Phòng kỹ thuật : bảo trì và sửa chữa máy móc.

Hiện nay, tổng số cán bộ nhân viên của xí nghiệp là 493 người. Ngoài ra còn có một
lực lượng nhân viên tiếp thò, bán lẻ và lái xe gồm 87 người, những người này dự kiến sẽ
trả lương khoán theo công việc, theo sản phẩm.
Trong thời đại ngày nay, xí nghiệp đang tiến hành công nghiệp hóa, hiện đại hóa, cổ
phần hóa và cải tiến quản lý, hợp lý hóa sản xuất, ứng dụng công nghệ thông tin, đầu tư
vào việc nhập các máy mới hiện đại, nâng cấp máy móc thiết bò … để nâng cao chất lượng
sản phẩm đáp ứng nhu cầu người tiêu dùng. Vì thế, trong thời gian tới xí nghiệp sẽ từng
bước giảm bớt nguồn nhân sự làm cho bộ máy nhỏ gọn và dự kiến giảm xuống còn 350
người.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 5

5- Sơ đồ bố trí mặt bằng nhà máy

NHÀ

PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT MÌ

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

THÀNH PHẨM

KHO

XƯỞNG NẤU DẦU
KHO

PHẾ LIỆU

NHÀ XE
CÁC CA 1,2,3

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

NỒI HƠI

MÁY PHÁT ĐIỆN


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 6

6- An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy
a) An toàn lao động :
∗

Quy đònh chung :

− Tất cả các bộ phận truyền động phải có bộ phận che chắn nhằm đảm bảo an toàn
cho công nhân vận hành.
− Các thiết bò phải được lắp đặt hợp lý, đúng kỹ thuật, tuyệt đối an toàn,đảm bảo
thuận tiện khi thao tác hoặc xử lý sự cố.
…

− Thiết bò mang điện phải có dây an toàn nối đất, thiết bò nhiệt phải có vỏ cách nhiệt,
− Các thiết bò chòu áp lực cao phải có van áp kế an toàn.
− Thiết bò đặt trên cao phải có cầu thang đi lên và có tay vòn đỡ.

− Tại mỗi thiết bò, máy móc đều phải có bảng nội quy về cách vận hành thiết bò, ghi
rõ ràng, dễ hiểu và đặt tại các vò trí thuận tiện khi vận hành để công nhân dễ đọc.
− Các thiết bò trong nhà máy phải lắp đặt hợp lý về trình tự khoảng cách nhằm đảm
bảo thuận tiện khi vận hành, sửa chữa hoặc thay thế.
− Khoảng cách giữa các thiết bò, các dây chuyền, khoảng cách tới tường phải hợp lý
để dễ làm việc.
− Khu vực có nhiệt độ cao như lò hơi được trang bò tường ngăn. Lò hơi, chảo chiên,
buồng hấp phải được đặt ở chỗ đủ ánh sáng, phải thông thoáng, phải có ống dẫn hơi ra
ngoài và phải được kiểm tra thường xuyên.
− Công nhân vận hành phải trang bò đầy đủ kiến thức cần thiết về vận hành thiết bò
và an toàn lao động.
− Công nhân phải mang các dụng cụ bảo hộ lao động cần thiết như nón, khẩu trang,

găng tay …
− Khu vực lao động phải được giữ khô ráo, không trơn trợt.
∗

Quy đònh cụ thể :
− Máy trộn bột :

bột.
lý.

chắn.

+

Không đưa tay, vật lạ vào cối khi máy đang hoạt động.

+

Khi ngừng máy để lùa bột phải ngắt cầu dao điện, chỉ dùng thanh gỗ để lùa

+

Khi có sự cố : tắt máy, ngắt cầu dao và báo cho bộ phận có trách nhiệm xử

+

Muốn cho máy chạy lại phải lấy hết bột dính trong máy ra.

+

Các bao che chắn bánh răng xích, dây đai truyền động phải đầy đủ và chắc

− Máy cán bột :

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 7

Khi thao tác đưa tấm bột vào khe hở của lô cán, vò trí tay cầm phải cách xa
khe hở trục ít nhất là 10cm để tránh kẹt tay.
+
+

Chỉ được điều chỉnh tốc độ khi máy đang hoạt động.

+

Khi ngắt điện, phải lấy tấm bột khỏi máy cán, tránh kẹt bột.

+

Thường xuyên xem xét lá bột, không để vật lạ chạy vào trục cán.

− Phòng hấp :
Nắp đậy phải thật kín, hạn chế hơi thoát ra làm tổn thất hơi, gây nguy hiểm

cho khu vực xung quanh.
+

Phải thường xuyên theo dõi, điều chỉnh van hơi sao cho lượng hơi vào phòng
hấp phải đảm bảo các thông số kỹ thuật theo yêu cầu từng loại mì và thường xuyên xả
nước ngưng trong ống hơi.
+

− Chảo chiên :
+

Vệ sinh sạch sẽ khu vực lò, nền xưởng, tránh trơn trợt.

+

Không để các vật dễ cháy nổ gần khu vực lò.

Khi đốt lò, không để rỉ dầu trước đầu béc, không đọng dầu FO bên trong lò,
tránh tình trạng dội lửa khi đốt lò.
+
+

Khi mồi lửa không ngồi trước cửa lò.

Khi rút dầu nóng vào bồn, tránh tuyệt đối không đứng trước bồn dầu. Khi
chảo đang ở nhiệt độ cao, không được bơm hết dầu trong chảo. Không đứng trên miệng
chảo, không cho dầu hay dầu lẫn nước vào chảo.
+

Công nhân vận hành không được bỏ vò trí làm việc, thường xuyên kiểm tra

hoạt động của lò và chảo.
+
+

Thường xuyên kiểm tra khu vực lò, nếu có hiện tượng bất thường thì lập tức

ngưng lò.

− Lò hơi :
Có nhiệm vụ cung cấp hơi cho buồng hấp, cung cấp nhiệt độ đốt nóng dầu
shortening ở giai đoạn chiên.
+
+

Công nhân vận hành phải được đào tạo về lò hơi.

+

Phòng cháy chữa cháy an toàn, không hút thuốc, đốt lửa trong khu vực lò hơi.

+

Bảo trì lò hơi đúng thời hạn quy đònh.

+

Sau mỗi ca, làm vệ sinh khu vực, thu dọn vật dễ cháy.

+

Công nhân vận hành phải thường xuyên theo dõi hoạt động của lò.

b) Phòng cháy chữa cháy (PCCC) :
Mỗi phân xưởng được trang bò bảng nội quy PCCC và các trang thiết bò, dụng cụ
chữa cháy. Nước chữa cháy được bơm trữ sẵn trong bồn. Đường giao thông trong nhà máy
phải rộng rãi để xe cứu hỏa và các phương tiện chữa cháy đi lại dễ dàng.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 8

1. Phòng cháy chữa cháy là nghóa vụ của cán bộ công nhân viên, kể cả khách hàng
đang liên hệ công tác.
2. Lực lượng PCCC của nhà máy phải thường xuyên bồi dưỡng, luôn luôn nêu cao
cảnh giác, sẵn sàng chữa cháy kòp thời và hiệu quả. Khi thấy cháy xảy ra, phải hô to cho
mọi người biết, ngắt cầu dao điện, đánh kẻng báo động, nhanh chóng dùng các phương
tiện để chữa cháy và báo ngay cho lực lượng PCCC chuyên nghiệp.
3. Cấm không được dùng lửa đun nấu, hút thuốc nơi sản xuất, nơi cấm lửa.
4. Không được sinh hoạt, để đồ dùng cá nhân và ăn ngủ nơi sản xuất, kho thành
phẩm.
5. Không để xe và các vật dụng cản trở lối đi lại trong, ngoài phân xưởng.
6. Không đưa bao bì, nguyên liệu quá quy đònh vào nơi sản xuất.
7. Không hàn cắt kim loại gần các chất dễ cháy.
8. Không bơm cạn dầu khi chảo còn ở nhiệt độ cao, phải để lại ít nhất ¼ dầu ở
chảo. Thường xuyên kiểm tra để phát hiện sự rò rỉ dầu ở chảo chiên và các đường ống

dẫn dầu.
9. Phải thường xuyên vệ sinh công nghiệp máy móc thiết bò, các đường ống, đường
mương nơi có dầu tồn đọng và nhà xưởng.
10. Khi giao nhận ca phải kiểm tra PCCC, quản lý dụng cụ chữa cháy, để nơi dễ
thấy, dễ lấy. Không ai được lấy các dụng cụ PCCC sử dụng vào việc khác. Tắt đèn, quạt,
máy móc thiết bò trước khi ra về.
11. Ai thực hiện tốt nội quy PCCC sẽ được khen thưởng, ai vi phạm sẽ bò phạt và xử
lý nghiêm minh.
7- Xử lý phế thải và vệ sinh công nghiệp
a) Xử lý phế thải :
Các chất thải phải được đưa ra khỏi phân xưởng sản xuất, không cho phép để lại
trong phân xưởng bất kỳ loại chất thải nào làm ảnh hưởng đến vệ sinh trong phân xưởng
sản xuất.
− Nước thải của xí nghiệp chủ yếu là nước thải sinh hoạt và sản xuất, nước vệ sinh
thiết bò. Nhìn chung nước thải từ sản xuất mì không chứa nhiều chất độc hại cho nên được
thải trực tiếp ra ngoài qua hệ thống cống của thành phố. Còn nước vệ sinh thiết bò và nhà
xưởng chủ yếu chứa tinh bột và dầu, sau khi qua các song chắn rác để giữ lại những rác có
kích thước lớn (vụn mì, …) nước thải được thải ra theo hệ thống cống.
− Khí thải của xí nghiệp chủ yếu là khí lò hơi, hơi hút từ phòng hấp và chảo chiên.
Những khí thải này không chứa nhiều các chất gây ô nhiễm và lượng khí thải không
nhiều. Do vậy, khí thải được thải trực tiếp ra môi trường bằng hệ thống ống khói.
− Chất thải rắn được gom vào sọt và sau đó được tập trung vào khu vực để rác của xí
nghiệp, đònh kỳ hàng tháng được chở đến khu vực tập trung rác của thành phố. Rác chủ
yếu là giấy, bao bì, rác sinh hoạt, … có đặc điểm dễ phân loại, một số có thể tái sử dụng
(giấy…).

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 9

b) Vệ sinh công nghiệp :
Vệ sinh công nghiệp là hệ thống các biện pháp vệ sinh nhằm đảm bảo các điều kiện
an toàn lao động, chất lượng sản phẩm.
Sau mỗi ca làm việc, công nhân phải làm vệ sinh máy móc thiết bò và phân xưởng.
− Hệ thống băng tải được cọ rửa bằng bàn chải.
− Quạt được lau sạch bụi.
− Sàn nhà được vệ sinh bằng xà phòng, đặc biệt là khu vực chảo chiên.
− Phòng hấp được mở ra, cọ rửa 2-3 lần/tuần, tránh để tắc các ống dẫn hơi, làm mì
chín không đều.
− Chảo chiên được vệ sinh hàng ngày (vào cuối ca sáng) để đảm bảo chảo sạch sẽ,
lấy hết mì vụn ra nhằm tránh làm khét cho ca sau.
chảo.

+

Sau khi mì trong chảo ra hết khuôn chảo chiên, tắt lò, ngưng chảy khuôn

Kéo balăng để nâng khuôn chảo lên đạt đến độ cao vừa đủ để đưa cây cản
vào đặt dưới giàn khuôn chảo, kéo chảo cao đến đâu đưa cây cản theo đến đó để đảm bảo
an toàn, kéo giàn khuôn chảo chiên lên hết độ cao của khung.
+

Mở bơm dầu shortening để bơm dầu trong chảo lên bồn chứa dầu shortening
cũ qua hộc lược được khoảng 2/3 chảo ngưng bơm dầu lên.
+

Dùng ca, giá múc dầu từ thùng chứa dầu cho vào từ đầu chảo, đổ từ từ và
nhẹ nhàng vào trong chảo cho đến khi hết (tuyệt đối không được bưng nguyên thùng đổ
vào trong chảo).
+

+

Dùng cây cào mì cào mì vụn, mì khét trong chảo vào máng hứng.

Tiếp tục bơm dầu trong chảo qua hộc lược lên bồn cho đến khi hết và dùng
chổi để quét thật sạch mì vụn còn sót lại trong chảo, dùng giẻ lau sạch thành chảo xung
quanh cho sạch.
+

Mở van xả dầu shortening từ trên bồn chứa xuống chảo (lưu lượng dầu cũ
khoảng 2/3 so với lưu lượng dầu mới), dầu từ bồn cũ xả xuống phải dùng hộc lược để lọc
cặn mì có thể còn sót lại, chờ đến khi dầu trong chảo đầy cách miệng chảo khoảng 1dm
khoá van dầu shortening.
+

Hạ giàn khung chảo xuống và đốt lò để nâng nhiệt độ chảo lên đến nhiệt độ
có thể chạy máy.
+

− Tổng vệ sinh chảo chiên (6 tháng / lần và khi có yêu cầu của phòng kiểm
nghiệm)
Sau khi bơm toàn bộ dầu shortening trong chảo lên bồn chứa qua hộc lược,
mở van xả nước vào khoảng ¾ chảo, cho NaOH rắn vào (dây 3 vắt 15 kg ; dây 4,5 vắt 20
kg), sau đó hạ giàn khung chảo xuống, cho chạy khung chảo, đốt lò cho dung dòch trong

chảo sôi và duy trì trong khoảng 4h cho đến khi khuôn, nắp chảo tróc hết bợn dơ.
+

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 10

Ngưng đốt lò, dùng nước dung dòch sút để rửa giàn khung chảo chiên, thành
và máng hứng dầu hai đầu chảo, lau chùi xung quanh chảo chiên. Cạo sạch bợn dơ bám ở
giàn khung chảo chiên.
+

Xả nước trong chảo ra và dùng dao cạo để cạo sạch bợn dơ bám bên trong
của chảo chiên.
+

+ Sau khi đã cạo sạch chảo, giàn khung chảo, hốt, quét sạch các cặn bẩn bên
trong chảo, và cho nước mới, vào khoảng ¼ chảo cho xà bông (2 kg) vào quậy lên, lấy đồ
lau lau sạch bên trong chảo, giàn khung chảo cho sạch, rồi xả nước xà bông ra.
+

Cho nước mới vào khoảng ¾ chảo nấu sôi rồi xả ra.

Sau khi xả nước đầu tiên cho nước vào đầy chảo, hạ giàn khuôn cho chạy và
nấu sôi lần thứ hai cùng lúc dùng nước xà bông, giẻ lau lau khuôn, nắp chảo.

+

trong .

+

Xả nước cũ ra cho nước mới nấu lại, lặp đi lặp lại nhiều lần cho đến khi nước

Xả nước cuối cùng ra, dùng giẻ sạch lau trong chảo cho khô và xả dầu
shortening xuống chảo chuẩn bò sản xuất.
+

Kết thúc : chảo được vệ sinh sạch không còn cặn mì, bợn bẩn bên trong chảo
; để bảo đảm an toàn vệ sinh thực phẩm, chất lượng sản phẩm.
+

∗

Công nhân khi vào phân xưởng phải thực hiện đúng các quy đònh về vệ sinh cá nhân :
− Trước khi vào phân xưởng phải rửa tay sạch sẽ.
− Không khạc nhổ bừa bãi, chải tóc trong phân xưởng.
− Mặc đồng phục gọn gàng, đội nón kết, đeo khẩu trang.

− Khi sản xuất, không mang đồng hồ, các đồ trang sức ở tay, không để móng tay
dài, không sơn móng tay,…
8- Mục tiêu chất lượng 2004
Đáp ứng ngày càng cao nhu cầu của khách hàng với mục tiêu :
1. Các phòng ban, phân xưởng đảm bảo 90% đơn hàng nội đòa được giao đúng hạn, 10%
được giải quyết không quá 2 ngày tiếp theo, 100% lô hàng xuất khẩu có số lượng nhỏ hơn
5 container được giao đúng hạn.

2. Phòng kế hoạch và các phân xưởng thực hiện kế hoạch sản xuất đảm bảo sai lệch
không quá 10%.
3. Phân xưởng mì thực hiện đònh mức :
− Thu hồi thành phẩm : 14.300 g / tấn bột (trọng lượng vắt mì 74-75 g) đạt tối thiểu
98%.
− Tiêu hao dầu FO : 310 l / tấn bột.
− Tiêu hao dầu shortening : tối đa 210 l / tấn bột, vượt tối đa 5%.
− Tỷ lệ hao hụt đóng gói bao bì tối đa 5%, loại tận dụng tối đa 12%.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 11

4. Phòng kỹ thuật đảm bảo số giờ máy hư hỏng không quá 8% so với tổng số giờ máy
hoạt động theo kế hoạch.
5. Phòng nghiên cứu sản phẩm và kiểm nghiệm : thiết kế sản phẩm mới đạt tối thiểu
80% được phê duyệt và đưa vào sản xuất tiêu thụ. Điểm chất lượng sản phẩm bình quân
đạt tối thiểu là 22 điểm.
6. Các phòng ban, phân xưởng giảm 20% tổng số điểm không phù hợp của đánh giá nội
bộ và giảm 10% tổng số điểm không phù hợp của đánh giá bên ngoài so với năm 2003.
7. Doanh số tăng tối thiểu là 20% so với năm 2003.
8. Tỷ lệ chi phí như : văn phòng phẩm, điện, điện thoại, bảo hộ lao động trên doanh số
giảm 2% so với năm 2003.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET
II.

Trang 12

NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

3- Nguyên liệu chính
a) Bột mì : đây là nguyên liệu cơ bản trong sản xuất mì ăn liền. Bột mì được sản
xuất từ hạt lúa mì.
− Hiện nay xí nghiệp sử dụng hai loại bột mì chính mua từ nhà máy bột mì Bình An với
nhãn hiệu bột Chùm Nho, Hoa Sen và nhà máy bột mì Bình Đông với nhãn hiệu Thuyền
Buồm.
− Thành phần hóa học của bột mì :
Các chất vô cơ : chiếm từ 15 – 17% chủ yếu là nước và muối khoáng.

+

Các chất hữu cơ : chiếm từ 83 – 85% bao gồm : lipid, glucid, protein, vitamin, sắc
tố, enzyme,…
+

Bảng 1 : Thành phần một số loại bột :
Loại bột
Thượng hạng
Loại I

Loại II
Bột cán
Hạt
•

Tỷ lệ
10.5
22.4
47.5
18.5
100

Độ tro
0.47
0.53
1.20
5.40
1.74

Cellulose
0.13
0.22
0.48
8.35
1.51

Tinh bột
80.16
77.84
75.52

13.80
68.99

Protein
10.28
11.15
14.80
16.17
15.51

Lipid
0.25
1.20
2.02
4.77
2.06

Pentose
1.59
1.84
3.44
22.02
6.42

Glucid : chiếm từ 70 – 90% trọng lượng khô của bột mì.

Bảng 2 : Thành phần các loại glucid trong bột mì :
Glucid
Đường tổng
Destrin

Tinh bột
Fructose
Saccharose

Tỷ lệ (%)
0.6 – 1.8
1–5
80
0.015 – 0.05
0.1 – 0.5

Glucid
Cellulose
Hemicellulose
Pentose
Maltose
Raffinose và Fructozan

Tỷ lệ (%)
0.1 – 2.3
2–8
1.2 – 3.5
0.005 – 0.05
0.5 – 1.1

Protein : Protein trong bột mì là protein không hoàn hảo chiếm khoảng từ 8 –
15% chất khô. Bao gồm hai dạng:
•

Protein đơn giản: Albumin, Glubumin, Prolamin, Glutenin. Trong đó Albumin

và Glubumin có rất ít do chúng chỉ có chủ yếu ở trong vỏ hạt.
+
+

Protein phức tạp: Glucoprotein, Nucleoprotein, Cremoprotein.

Trong bột mì: Prolanin gọi là Gliadin. Glutenin có tính đa hình mạnh mẽ, có xu
hướng liên kết với nhau bằng các tương tác của béo, liên kết Hydro, cầu nối Sulfua. Khi
hút nước tạo mạng Gluten,phân bố đều trong khối bột vừa dai vừa đàn hồi, có tác dụng
giữ nước, giữ khí làm nở khối bột nhào.
•

Gluten ướt chứa 65 ÷ 70% là nước, thành phần chất khô gồm 90% protein, 10%
gluxit, lipid, chất khoáng …. Trong đó chỉ có lipid là liên kết với gluten, còn các chất khác
là do gluten hấp thụ.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 13

Lipid : chiếm khoảng 2- 3 %, trong đó ¾ là chất béo trung tính còn lại là
Phosphatid, Stearin, sắc tố và vitamin tan trong chất béo. Trong quá trình bảo quản bột,
chất béo dễ bò phân hủy, giải phóng ra acid béo tự do ảnh hưởng đến độ acid và đến vò
của bột, đồng thời ảnh hưởng đến tính chất của Gluten. Sắc tố hòa tan trong chất béo của
bột mì là Carotenoid và Clorophile.

•

Enzyme: trong bột mì cũng có đủ các hệ Enzyme như trong hạt lúa mì nhưng
hàm lượng và hoạt độ khác nhau tùy theo loại bột. Một số loại Enzyme có trong bột mì
như: Protease, Polypeptidase, α - amilaza, β, γ - amilase.
•

 Kiểm tra chất lượng bột mì : mỗi lô hàng nhập về sẽ được phòng kiểm nghiệm lấy

mẫu kiểm tra.
+
+
+
+

Độ chua (ml NaOH 1 N/100g ) : 0.94 – 2
Hàm lượng Protein ( % )
: 9 – 10.8
Hàm lượng tro ( % )
: 0.1 – 4.5
Độ ẩm ( % )
: ≤ 14

b) Shortening :
− Được dùng để chiên mì, trong quá trình chiên một phần Shortening sẽ ngấm vào trong
vắt mì làm tăng giá trò dinh dưỡng và cảm quan của sản phẩm.
− Hiện tại xí nghiệp sử dụng Shortening lấy từ nhà máy dầu Tân Bình – Nakydaco và
nhà máy dầu Golden Hope ( Nhà Bè ).
− Shotening được chọn dùng trong sản xuất mì ăn liền là do:
+

Có độ ẩm tốt.

+

Nhiệt độ nóng chảy cao: 42 – 500 C.

+

Bền nhiệt, là chất tải nhiệt tốt.

+

Có độ rắn cần thiết, tan chảy tốt.

+

Ít bò ôi hóa mỡ do đó khả năng bảo quản lâu.

+ Đảm bảo hình thức cảm quan và chất lượng mì tốt hơn các loại dầu khác như: sợi
mì khô ráo, dầu không bò thấm qua bao bì, thời gian bảo quản sản phẩm lâu hơn…

− Shortening: có 2 dạng rắn và lỏng
Ỏû nhiệt độ thường Shortening có dạng rắn chứa trong thùng 25 Kg thường cho trực
tiếp vào chảo chiên.
+
+

Ở nhiệt độ cao Shortening có dạng rắn thường chứa ở thùng chứa dầu để dự trữ.

 Kiểm tra chất lượng dầu Shortening : Phòng kiểm nghiệm lấy mẫu kiểm tra lúc đầu

khi Shortening mới được nhập về và lấy mẫu từ chảo chiên vào đầu mỗi ca sản xuất để
kiểm tra. Shortening được kiểm tra thông qua các chỉ số sau:
+

Chỉ số peroxid (ml Na2S2O3 0.01 N/ g mẫu ) : < 5 mg meq/kg.

+

Chỉ số acid béo tự do : < 5 mg KOH / g.

+

Điểm nóng chảy ( 0C ) : 42 ÷ 500C.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 14

Phương pháp đo chỉ số acid:

•

Cách tiến hành : lấy mẫu, cân khoảng m = 3g cho vào bình tam giác, làm nóng

mẫu giúp cho dầu tan ra. Cho vào bình tam giác 50 ml dung môi ( ete: cồn = 2:1 ) + vài
giọt Phênol. Lắc đều, sau đó chuẩn độ bằng KOH 0.1N (T). Lắc đều tay cho đến khi có
màu hồng bền trong khoảng 1 phút thì dừng. Đọc thể tích KOH đã dùng ( V ).
+

+

Tính toán:

Chỉ số Acid: AV =
Với :

56.11* V * T
m

MKOH = 56.11
V: thể tích của KOH (ml)
T : nồng độ thực tế của KOH

5.3059
= 0.09456 ≈ 0.1( N )
56.11
Trong đó: mKOHJ = 5.3059 có trong ống chuẩn độ ( V′ = 20 ml )
T=

Ví dụ:
Cân m = 3.0842. V = 2ml
Ta có: AV =
•

56.11*2 * 0.09456
= 3.4406
3.0842

Phương pháp đo chỉ số Peroxide:

Cách tiến hành: cân m = 3g mẫu, lắc thật đều. Cho mẫu vào bình tam giác và
hòa tan bằng 30 - 40 ml hỗn hợp acid axêtic và cloroform. Sau đó cho thêm 1ml dung
dòch Iodua bão hòa (dung dòch này được bảo quản trong bình thủy tinh màu, tránh ánh
sáng). Lắc đều bình tam giác, sau 1 phút thêm khoảng 50ml nước cất ( chia làm 2 lần ).
Tiến hành chuẩn độ bằng dung dòch Natrithiosulfat 0.002N cho đến khi dung dòch có
màu vàng. Sau đó tiếp tục cho vào bình 1ml dung dòch tinh bột 1%, lắc mạnh, đều và
lại tiếp tục chuẩn độ cho đến khi mất màu. Đọc thể tích V 1 (ml). Đồng thời tiền hành
làm một mẫu đối chứng với những thao tác và nồng độ như trên nhưng thay dầu bằng
nước. Đọc thể tích V1 (ml).
+

+

Tính toán:

V1 − V2
m
Chênh lệch cho phép giữa hai kết quả thử song song trên không lớn hơn 5%. Kết quả
là số trung bình cộng của hai phép thử song song.
Chỉ số Peroxide: X =

4- Nguyên liệu phụ
a) Phụ gia :
Muối ăn : Muối có tác dụng làm mạng gluten chắc hơn, tăng khả năng hút nước và ức

chế enzym thủy phân protein. Ngoài ra, nó còn có tác dụng tăng thêm vò cho sản phẩm.
∗
∗

CMC (Carboxyl Metyl Cellulose) : Tạo nhũ hóa, tăng độ dai cho sợi mì.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 15

Nước tro : Thường sử dụng dung dòch kềm KOH, Na 2CO3 để làm tăng quá trình hồ hóa,
giảm sự thoái hóa của cấu trúc bột, do đó làm tăng độ dai cho sợi mì.
∗

Màu thực phẩm : Xí nghiệp sử dụng tartrazine với tỷ lệ rất nhỏ để tăng màu vàng cho
sợi mì, nâng các giá trò cảm quan.
∗

b) Gia vò :
Các gia vò như : bột ngọt, đường, muối, bột suop, hành, tiêu, tỏi, ớt, dầu ăn, bột tôm,
bột trứng, … được phối chế vào trong nước trộn bột, nước lèo và trong các gói bột nêm, các
gói dầu, tùy theo loại sản phẩm : mì gà, mì tôm, mì chay, mì ly, … mà gia vò sử dụng sẽ
khác nhau.
5- Kiểm tra nguyên liệu và phụ gia
STT

1

2

3

Tên
Bột
mì

Shor
tening

Dầu
tinh
luyện

Chỉ tiêu kiểm tra

Yêu cầu

-Trạng thái
- Màu sắc
- Mùi vò
- Tạp chất, sâu mọt
- Gluten ướt:
+ Hàm lượng
+ Độ căng đứt
+ Cảm quan gluten

Dạng bột mòn khô
Trắng, trắng ngà
Đặc trưng
Không có

- Chỉ tiêu hóa lý
- Trạng thái

28 – 40
12 – 18
mòn, chắc, mềm,
đàn hồi
theo tiêu chuẩn
Đặc, mềm, bóng

- Màu sắc
- Mùi vò
- Tạp chất
- Chỉ tiêu hóa lý

Trắng, trắng ngà
Đặc trưng
Không có
Theo tiêu chuẩn

- Trạng thái
- Màu sắc

Muối

Dụng cụ đo
Cảm quan
Cảm quan
Cảm quan
Cảm quan
Thử tại PTN

1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
4 lần/tháng
1 lần/lô,
1lần/tuần
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
4 lần/tháng

Thử tại PTN
Cảm quan

Lỏng, trong suốt
Không màu đến
vàng nhạt
Không mùi
Không có
Theo tiêu chuẩn

1 lần/lô
1lần/lô

Cảm quan
Cảm quan

1 lần/lô
1 lần/lô
4 lần/tháng

Cảm quan
Cảm quan
Thử tại PTN

1 lần/lô

Cảm quan

- Màu sắc
- Mùi vò
- Tạp chất không tan

Tinh thể đều, rắn
chắc, khô
Trắng
Không mùi, vò mặn
≤ 0.5

1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô

- Độ ẩm tối đa
+ Muối soup

7%
1%

1 lần/lô
1 lần/lô

Cảm quan
Cảm quan
Dụng cụ thử
nghiệm
nt
nt

- Mùi vò
- Tạp chất
- Chỉ tiêu hóa lý
4

Số lần
kiểm tra
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô

- Trạng thái

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

Cảm quan
Cảm quan
Cảm quan
Thử tại PTN

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

5

Bột
ngọt

+ Muối nêm
- Độ tinh khuyết
- Hàm lượng ion
- Trạng thái
- Màu sắc
- Mùi vò

6

Đườn
g

- Tạp chất

- Chỉ tiêu hóa lý
- Trạng thái
- Màu sắc
+ Đường nêm
+ Đường Soup
- Mùi vò

7

8

- Tạp chất
- Chỉ tiêu hóa lý
Hương - Trạng thái
liệu
- Bao bì

Sản
phẩm

- Màu sắc, Mùi vò
- Tạp chất
- Chỉ tiêu hóa lý
- Trạng thái
- Màu sắc, mùi vò
- Tạp chất
- Chỉ tiêu hóa lý

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

Theo tiêu chuẩn
Theo tiêu chuẩn
Tinh thể rời, khô,
hình kim
Trắng trong
Ngọt, không mùi
lạ
Không có
Theo tiêu chuẩn
Tinh thể rời, khô
đều
Trắng tinh
Trắng đến ngà
vàng
Thơm đặc trưng
Ngọt thanh, không
có mùi mật rỉ
Không có
Theo tiêu chuẩn
Theo mẫu chuẩn
Nguyên vẹn, ghi
đầy đủ
Đặc trưng
Không có
Theo tiêu chuẩn
Khô theo mẫu
Đặc trưng từng loài
Không có
Theo tiêu chuẩn

Trang 16

4 lần/tháng
1 lần/năm/
nhãn hiệu
1 lần/lô

nt
Thử tại PTN

1 lần/lô
1 lần/lô

Cảm quan
Cảm quan

1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô

Dụng cụ thử
Thử tại PTN
Cảm quan

1 lần/lô
1 lần/lô

Cảm quan
Cảm quan

1 lần/lô

Cảm quan

1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô

Dụng cụ thử
Thử tại PTN
Cảm quan
Cảm quan

1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô
1 lần/lô

Cảm quan
Dụng cụ thử
Thử tại PTN
Cảm quan
Cảm quan
Cảm quan
Thử tại PTN

Cảm quan

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 17

IV. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
6- Sơ đồ khối quy trình sản xuất

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 18

7- Thuyết minh quy trình
Đầu tiên, ta trộn phụ gia và gia vò (muối ăn, CMC, bột màu thực phẩm, bột soup,
hành, tỏi, bột tro, …) vào trong nước trong thùng trộn có cánh khuấy. Khi đó các chất rắn
(gia vò và phụ gia) sẽ phân tán đều trong môi trường nước tạo thành dung dòch. Do đó, khi
trộn bột mì với nước trộn này thì chúng phân tán vào nhau dễ dàng hơn.
∗

Tiếp đến ta bơm nước trộn vào bồn đònh lượng đúng mức quy đònh (84 lít cho một
cối trộn). Trong cối trộn, bột khô được trộn khoảng 5 giây thì nước soup trộn sẽ được xả

vào cối từ bồn đònh lượng và trộn với bột khoảng 20 phút. Quá trình trộn sẽ làm protein
trong bột mì hút nước trương lên tạo mạng gluten, kết dính các hạt tinh bột bò trương nở, từ
đó tạo nên khối bột nhào có độ đồng nhất, độ dai, độ đàn hồi, phân phối đều nước, các
chất phụ gia, gia vò vào trong khối bột nhào làm tăng chất lượng và giá trò cảm quan của
sản phẩm, đồng thời tạo một độ ẩm cần thiết cho sự cán thành tấm mỏng sau này. Độ ẩm
của khối bột nhào vào khoảng 30 ÷ 32%.
∗

∗ Sau đó bột được đưa xuống dưới xylon và được đánh tơi để dể dàng hơn cho quá
trình cán thành tấm. Bột được đưa qua hệ thống cán gồm 9 cặp trục (3 cặp trục cán thô, 3
cặp trục cán bán tinh, 3 cặp trục cán tinh) làm giảm độ dày của tấm bột, thường bề dày
tấm bột khoảng 0.76 – 0.77 mm tùy theo yêu cầu, đồng thời có tác dụng nối các gluten bò
đứt và loại các lỗ xốp hình thành trong khối bột giúp cho tấm bột được dai.

Tấm bột sau khi được cán mỏng sẽ đi qua dao cắt tạo sợi có kích thước theo yêu
cầu và được đùn thành bông mì, rồi đi qua các dao cắt hàng cắt thành những vắt mì dài
(cắt theo hàng dọc). Sau đó bông mì được chuyển xuống băng tải hứng các vắt mì để tạo
độ dợn sóng thích hợp.
∗

Tiếp đến mì theo băng tải vào phòng hấp (có 3 tầng với nhiệt độ hơi ở tầng 1
khoảng 104oC, tầng 2 khoảng 105oC, tầng 3 khoảng 106oC và áp suất hơi ở tầng 1 khoảng
0,6 ÷ 0,7 kg/cm2, tầng 2 khoảng 0,8 ÷ 0,9 kg/cm2, tầng 3 khoảng 1 kg/cm2) và được hấp
chín trong thời gian 2 ÷ 3 phút. Trong phòng hấp, tinh bột được hồ hóa, protein bò biến tính
vì nhiệt, các hợp chất dễ bay hơi bò lôi cuốn theo hơi nước, các enzyme bò vô hoạt do
nhiệt, các tế bào vi sinh vật bò tiêu diệt, các phân tử được đònh hướng trong từng sợi sẽ
tương tác với nhau và với nước bằng cầu nối hydro để ổn đònh cấu trúc sợi. Quá trình hấp
giúp tăng độ dai của mì, làm chín sợi mì để cố đònh dạng dợn sóng, loại bỏ những phần tử
gây mùi, …
∗

Yêu cầu : sau khi hấp, sợi mì phải dai, mềm, không ướt, không nhão dính và có
khoảng 85 – 90% tinh bột được hồ hóa. Độ ẩm sau khi hấp khoảng 38%.
Ra khỏi buồng hấp băng tải mì được đưa qua hệ thống làm ráo gồm 3 quạt thổi (2
ở trên và 1 ở dưới băng tải lưới ) nhằm làm bay hơi lượng nước tự do bám trên bề mặt vắt
mì, giảm độ ẩm của vắt mì xuống để sợi mì hấp thụ nước soup được dễ dàng đồng thời tạo
độ dai cho mì.
∗

Sau đó, mì qua dao cắt đònh lượng cắt thành những vắt mì có khối lượng tùy theo
yêu cầu của sản phẩm, rồi được đưa lên giàn tưới nước soup. Nước soup có tác dụng làm
cho sợi mì tơi ra, không dính vào nhau để việc vào khuôn được dễ dàng, đồng thời làm
tăng hương vò cho vắt mì, mì đạt độ ẩm khoảng 43%. Ngoài ra, nhiệt độ lạnh của nước
soup có tác dụng làm cho các phân tử trong bột mì liên hợp lại với nhau được chặt hơn và
tạo được nhiều cầu nối hydro giữa các phân tử hơn làm tăng độ bền cơ học của sợi mì.
∗

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 19

Thành phần của nước soup : MSG, NaCl, Ribonucleid, tỏi khô, bột ớt, bột soup,
đường … Tỉ lệ nước soup cho 1 tấn bột:
+

Colusa: 500 lit nước + một phần hỗn hợp trộn sẵn + 35 Kg muối.

+

Miliket: 400 lít + một phần hỗn hợp trộn sẵn + 25 kg muối.

Tiếp theo các vắt mì được đưa qua hệ thống các quạt ráo để tách bỏ phần nước tự
do trên bề mặt sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình chiên và phân phối vào băng
tải dạng khuôn (12 khuôn/hàng), để đi vào chảo chiên sau khi qua hệ thống làm đều vắt
mì trong khuôn. Băng tải mang các khuôn mì đi vào chảo chiên chứa dầu shortening đã
được gia nhiệt trong thiết bò trao đổi nhiệt kiểu ống xoắn. Tại chảo chiên mì có những
biến đổi hóa lý để tạo màu và mùi vò thích hợp sau này cho sản phẩm.
∗

Các biến đổi:
− Vật lý : gồm 4 giai đoạn:
Giai đoạn 1 : nhiệt độ của mì thấp hơn nhiệt độ dầu chiên, trong sản phẩm có
sự tăng nhiệt độ, trạng thái bên ngoài và hình dạng của vắt mì chưa thay đổi nhiều.
+

Giai đoạn 2 : nhiệt độ đủ cao để làm thay đổi cấu trúc sợi mì, thể tích vắt mì
tăng lên do bò trương nở, nước trong vắt mì bắt đầu bay hơi, dầu ngấm từ ngoài vào trong
sợi mạnh hơn. Do bò mất nước nên cuối giai đoạn này sợi mì co lại.
+

+

Giai đoạn 3 : sự bay hơi của nước trong sợi mì diễn ra mạnh mẽ.

+

Giai đoạn 4 : hình dạng và cấu trúc sợi mì bò biến đổi sâu sắc, vắt mì trở nên

khô và giòn.
− Hóa học : ở nhiệt độ cao (t > 100oC), trong vắt mì xảy ra phản ứng Melanodin :
tinh bột trong mì dưới tác dụng của nhiệt độ tạo thành chất trung gian dextrin làm sản
phẩm có vò đặc trưng, sau đó là phản ứng caramel hóa : dextrin tiếp tục bò thủy phân tạo
thành đường đơn tạo mùi thơm, màu và vò thích hợp. Sản phẩm cuối cùng của quá trình
thủy phân dextrin là các acid, aldehyde và một số tạo nên lớp vỏ của sản phẩm chiên,
tăng độ chắc, tạo vò ngọt cho sợi mì.
Mì được chiên trong khoảng 100 ÷ 120 giây.
Sau đó, mì được đưa vào hệ thống quạt nguội – tách dầu. Tại đây, mì được tách bớt
một phần dầu đọng trên bề mặt sợi mì và được làm bay hơi nóng để hạ nhiệt độ vắt mì
xuống còn khoảng 30 – 350C. Ra khỏi buồng làm nguội sợi mì trở nên khô giòn, bề mặt
vắt mì khô ráo, không ướt dầu, độ ẩm vắt mì giảm còn 3-4 %.
∗

Cuối cùng, mì sẽ được phân loại thủ công, bổ sung bột nêm, dầu và đi vào máy
đóng gói.
∗

8- Các thiết bò chính
a) Cối trộn bột:
Mục đích : trộn bột mì và nước soup để tạo độ ẩm nhất đònh cho bột mì, tạo mạng lưới
gluten, tăng khả năng kết dính, tạo độ dai, màu, mùi vò cho khối bột…
∗

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

∗

Trang 20

Cấu tạo :

Ròng rọc thời gian

Hộp số

Động cơ

Thân máy
Cánh khuấy

Bộ kết nối

Hình 1 : Sơ đồ cấu tạo cối trộn bột
− Thùng trộn bột bằng Inox, một dây chuyền có hai thùng trộn nhằm cung cấp liên
tục bột cho máy cán. Mỗi cối trộn có hai trục song song với nhau, mỗi trục có 25 cánh
khuấy. Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu truyền động qua hộp số giảm
tốc. Trên cửa thùng có ống hình trụ khoan lỗ để cung cấp nước soup.
− Công suất động cơ kéo: W = 15 Hp.
− Tốc độ quay : n = 1450 vòng / phút.
− Năng lượng điện là 11KW.
− Năng suất trộn: 250 ÷ 300 kg bột khô/ mẻ.

∗

Hoạt động và yêu cầu :

− Cối trộn bột hoạt động theo kiểu gián đoạn. Cho bột mì vào theo trọng lượng xác
đònh (theo công thức của lòch sản xuất). Đóng nắp cối trộn bột lại, mở công tắc khởi động
động cơ. Trộn bột khô khoảng 3-5 giây, sau đó mở van xả nước soup theo liều lượng đònh
sẵn. Trộn bột đến khi đạt độ dai, dẽo thì dừng lại, thường từ 15 – 20 phút, thời gian trộn
được ấn đònh bởi rơle thời gian.
− Thời gian trộn bột không nên quá ngắn vì sẽ không tạo độ đồng đều về màu sắc
cũng như độ ẩm của khối bột nhào, và cũng không nên quá dài vì sẽ tạo nên những lỗ khí
trong khối bột làm bề mặt tấm bột không bằng phẳng cho gia đoạn cán ép sau này.
b) Máy cán bột :
Mục đích : cán khối bột thành dạng tấm có bề dày giảm dần, loại các lỗ xốp không khí
làm cho sợi mì mòn, tăng độ dai.
∗

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET
∗

Trang 21

Cấu tạo :
Bộ phận cảm biến
Băng tải

Động cơ

Hình 2A :Sơ đồ cấu tạo hệ thống cán thô

Dao cắt sợi

Hình 2B : Sơ đồ cấu tạo hệ thống cán tinh
− Hệ thống cán gồm 9 cặp trục cán, trong đó có 3 cặp trục cán thô, 3 cặp trục cán
bán tinh và 3 cặp trục cán tinh. Hệ thống trục cán được truyền động bằng xích và bánh vít
trục vít. Đường kính các trục cán thay đổi theo thứ tự giảm dần từ 300, 300, 300, 300,240,
180, 150, 150, 120 mm.
− Khoảng cách giữa các trục cán trong một cặp trục cũng giảm dần từ cặp đầu đến
cặp cuối và còn khoảng 0.76 – 0.77mm.
− Thông số kỹ thuật của động cơ: 15 KW, 380V, 50Hz, 21.5 A, 33 vòng / phút.
Hoạt động : Bột từ cối trộn bột được xả xuống phễu chứa bột, sau đó bột được đánh tơi
để dễ cán rồi theo băng chuyền được chuyển xuống lô cán thô gồm hai cặp trục cán thô
tạo thành hai tấm bột mì. Sau đó hai tấm này được ghép lại với nhau và cán thành một
tấm ở cặp trục thứ ba. Do ban đầu tấm bột chưa đạt độ chắc và bề mặt tấm bột không
bằng phẳng, dễ bò đứt nên người ta ghép hai tấm bột lại để tăng độ dai, loại bỏ các lỗ xốp
không khí giúp cho tấm bột không bò đứt khi cán mỏng sau này. Sau đó tiếp tục qua các
trục cán bán tinh và cán tinh. Bề dày tấm bột giảm dần qua các lô cán và tốc độ quay của
các cặp trục cũng nhanh dần.
∗

c) Dao cắt sợi và cắt vắt mì:

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 22

Mục đích : cắt tấm mì thành những sợi nhỏ như mong muốn và đùn lại thành những
bông mì có hình gợn sóng, đồng thời cắt thành 6 vắt mì qua hệ thống dao cắt được lắp
vuông góc với trục của dao cắt sợi.
∗

∗

Cấu tạo :

Động cơ

Bộ phận truyền động

Hình 3 : Sơ dồ cấu tạo dao cắt sợi

− Gồm có hai trục răng có bước răng thay đổi tùy theo loại mì :
+

Đối với mì sợi nhỏ : khoảng cách bước răng là 1.25 mm.

+

Đối với mì sợi to : khoảng cách bước răng là 2 mm.

− Các răng được xếp so le với nhau và quay ngược chiều nhau. Chiều dài của trục

dao là 500 mm.
Hoạt động và yêu cầu : Tấm bột sau khi được cán mỏng đúng yêu cầu sẽ đi qua trục
dao cắt sợi cắt thành những sợi nhỏ, sau đó qua hệ thống dao cắt hàng tạo thành 6 hàng mì
và đùn thành bông nhờ sự chênh lệch vận tốc giữa lưới tạo bông và băng tải. Sợi mì sau
khi đi qua dao cắt sợi, tạo bông phải đều đặn, tách rời nhau ra, không dính để qua quá
trình hấp mì không còn sống.
∗

d) Phòng hấp :
Mục đích : làm cho các sợi mì chín đều để cho quá trình chiên dễ dàng hơn, giúp hồ
hóa tinh bột, biến tính protein, làm giảm độ vữa, tăng độ dai, tăng khả năng hấp thụ nước
soup làm tăng hương vò. Ngoài ra còn để bảo quản do đã loại bỏ những phân tử gây mùi,
làm mất hoạt tính enzyme thủy phân trong nguyên liệu, tiêu diệt các vi sinh vật có hại.
∗

∗

Cấu tạo :

Mì đi vào
Mì đi ra

Hình 4 : Sơ đồ cấu tạo phòng hấp

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền


BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 23

− Có dạng hình hộp chữ nhật làm bằng Inox với chiều dài: L = 10.1m ; chiều cao
H= 1.417m ; chiều rộng B= 0.8m. Phòng hấp được chia làm 3 tầng, mỗi tầng được nối với
một van để đo áp suất hơi :
+

Tầng 1: có P = 7-8 KPa

+

Tầng 2: có P = 9- 11 KPa

+

Tầng 3: có P ≈ 11 KPa

− Áp suất tổng của hơi vào là P = 0.37 – 0.38 MPa. Nhiệt độ của phòng hấp từ 1051100C, các tầng chênh lệch nhau từ 1 - 20C.
− Thành phòng hấp được cách nhiệt bằng sợi thủy tinh.
− Trong phòng hấp có bố trí các ống dẫn hơi có đục lỗ để hơi thoát ra làm chín mì.
Phòng hấp có thể mở các cửa bên để thuận lợi cho việc làm vệ sinh.
− Hai đầu phòng hấp có hai ống thoát hơi thứ ra ngoài.
Hoạt động : các vắt mì sau khi được đùn thành bông sẽ theo băng tải đi vào phòng hấp
để làm chín mì. Mì sẽ được băng tải chuyển từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngoài. mỗi
tầng có hai ống hình trụ có đục các lỗ nhỏ theo đường xoắn ốc để phun hơi nước ra làm
chín mì. Hơi nước bão hòa từ lò hơi được cung cấp cho phòng hấp qua ống dẫn hơi. Lượng
hơi có thể thay đổi (nếu cần) bằng cách điều chỉnh van trên đường ống.
∗

e) Dao cắt đònh lượng:
∗

Mục đích: cắt mì thành những vắt theo khối lượng quy đònh.

Cấu tạo: gồm hai trục, trong đó có một trục có gắn lưỡi dao để cắt mì, trục còn lại có
tác dụng như một tấm kê. Dao gắn trên trục Inox có đường kính Φ = 60 mm, động cơ quay
dao cắt có công suất P = 3 Hp. Trục dao cắt quay khoảng từ 50 – 60 nhòp cắt / phút. Hai
trục quay ngược chiều nhau. Tùy vào trọng lượng yêu cầu của vắt mì, tốc độ của băng tải
mang mì mà điều chỉnh tốc độ dao cắt cho phù hợp. Chiều dài dao cắt khoảng 240mm.
∗

Dao cắt

Hình 5 : Sơ đồ cấu tạo dao cắt sợi
Hoạt động: dao cắt quay cùng với tốc độ của dao và cắt ngang mì chạy từ hệ thống
quạt nguội xuống thành những vắt mì nhỏ theo khối lượng quy đònh. Tùy vào khối lượng
mà ta điều chỉnh tốc độ dao cho phù hợp. Sau đó, các vắt mì sẽ được đưa qua hệ thống
tưới nước suop, làm ráo, thổi nguội, làm đều các vắt mì vào đúng khuôn trước khi đưa vào
chảo chiên.
∗

∗

Yêu cầu : các vắt mì sau khi cắt phải rời hẳn ra, không bò dính liền với nhau.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET

Trang 24

f) Chảo chiên :
Mục đích : làm tăng giá trò dinh dưỡng của mì, tạo mùi thơm cho vắt mì, làm cho vắt
mì chín giòn, có hương vò, màu sắc đặc trưng, tiêu diệt các vi sinh vật, làm giảm độ ẩm
của vắt mì, giúp bảo quản được lâu hơn.
∗

∗

Cấu tạo : chảo chiên có hình dạng hình hộp chữ nhật làm bằng Inox có bề dày 5mm,

có:
+

Chiều dài L = 12.2 m, chiều rộng B = 1.94 m, chiều cao H = 1,5 m.

+

Công suất động cơ là 2.2 KW.

+

Nhiệt độ đầu vào của chảo chiên là: tđ = 152 – 1550C

+

Nhiệt độ giữa của chảo chiên là: tg = 171 – 1740C

+

Nhiệt độ cuối của chảo chiên là: tc = 182- 1840C
Mái chảo chiên
Bộ phận truyền động
Con đội

Nhiệt kế

Mì vào chảo

Hình 6 : Sơ đồ cấu tạo chảo chiên
− Chảo chiên nóng lên nhờ hơi nóng được đốt nóng bằng dầu FO cung cấp từ lò hơi
đến chảo.
− Chảo chiên, khuôn, nắp và khung truyền động làm bằng Inox, động cơ vô cấp có
P=3 Hp, truyền động bằng xích.
− Bơm dầu dùng để bơm tuần hoàn shortening có công suất động cơ là 10Hp.
− Ngoài chảo chiên ra còn có một bộ phận trao đổi nhiệt bằng ống xoắn. Đó là một
bồn hình trụ nằm ngang, trong đó có một ống trụ nhỏ có chứa hơi đã được đốt nóng có áp
suất P= 10 kg/cm2 được cung cấp từ lò hơi, dầu chảy bên ngoài ống nhỏ sẽ nhận nhiệt của
hơi nóng để nóng lên rồi mới đi vào chảo chiên. thiết bò này còn có một cần gạt sẽ di
chuyển từ trong chảo ra ngoài để vớt những vụn mì bò rớt vào trong chảo tránh làm cháy
khét dầu trong chảo. Động cơ truyền cho thiết bò này có P = 22 KW, n = 1460 vòng / phút.

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền

BÁO CÁO THỰC TẬP XÍ NGHIỆP MÌ ĂN LIỀN COLUSA-MILIKET
∗

Trang 25

Hoạt động :

− Dầu được bơm từ bồn chứa dầu vào trong thiết bò trao đổi nhiệt để đạt được nhiệt
độ cần thiết làm chín mì, rồi chảy vào chảo chiên. Dầu trong chảo chiên sau một thời gian
sẽ nguội và được hút ra ngoài một hộp có cần gạt, nó có tác dụng lừa những vụn mì rớt
trong chảo, còn dầu nguội được bơm trở lên thiết bò trao đổi nhiệt để làm nóng dầu, rời lại
đưa vào chảo chiên. Cứ như thế lặp đi lặp lại.
− Vắt mì sau khi cho vào khuôn đi vào trong chảo. đây có một băng tải gắn các
nắp có đục những lỗ tròn nhỏ để đậy lên khuôn mì nhằm tránh cho mì rớt xuống đáy chảo.
Trong quá trình chiên, mì sẽ bò loại nước và dầu thấm vào trong sợi mì làm tăng hương vò
và giá trò dinh dưỡng. Đồng thời sẽ có một lượng dầu bò mất đi, do đó có một hệ thống
châm thêm dầu vào. Dầu phải ngập vắt mì ít nhất là khoảng 5 cm .
− phía trên chảo chiên có một thùng hình chữ nhật có tác dụng chứa dầu còn lại
vào cuối ca sản xuất. mỗi đầu ca sau, người ta cho dầu vào chảo gồm ½ lượng dầu mới
và ½ lượng dầu cũ. Lượng dầu cũ còn lại sẽ được châm từ từ vào trong quá trình chiên.
Yêu cầu : vắt mì sau khi chiên có màu vàng thích hợp, không có đốm trắng, có hương
vò, có mùi đặt trưng .
∗

g) Hệ thống làm nguội :
∗

Mục đích :
− Làm giảm nhiệt độ của vắt mì xuống để dễ đi vào quá trình đóng gói.

− Loại bỏ dầu shortening và hơi nước còn bám trên bề mặt vắt mì.

∗

Cấu tạo : là một buồng hình chữ nhật có :
− Khung thiết bò được làm bằng sắt.
− Chiều dài 15.3 m , chiều rộng 1.501 m , chiều cao 1.640 m.
− Công suất của động cơ truyền động là 0.75 KW.

− Hệ thống gồm 22 quạt làm nguội với công suất của mỗi quạt là 0.2 KW được bố trí
thành hai hàng các quạt nằm so le nhau.

Hoạt động và yêu cầu : mì sau khi chiên sẽ theo băng tải đi vào hệ thống làm nguội và
được quạt nguội nhằm loại bỏ bớt phần dầu còn bám trên bề mặt vắt mì và giảm nhiệt độ
của vắt mì xuống, thời gian làm nguội khoảng 249 giây.
∗

SVTT : Trần Nguyễn Kim Phương

GVHD : Cô Nguyễn Thò Hiền