Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ vật liệu gang xám GX15 32

Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

PHẦN I. ĐẦU ĐỀ THIẾT KẾ:

+ Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết: Gối đỡ.
+ Vật liệu: Gang xám GX15-32.
PHẦN II. SỐ LIỆU BAN ĐẦU:

+ Sản lượng hàng năm : N1=600 chi tiết.
+ Điều kiện sản xuất : Tự chọn.
PHẦN III. NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN:
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:
-

Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục.

-

Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục
trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.

-

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.

-

Gối đỡ có dạng hình trụ tròn, trong có khoan các lỗ, từ đó ta thấy gối đỡ là chi
tiết dạng hộp.

-

Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ
trụ

∅

40. Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 1

∅

16 chính xác để làm


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

chuẩn tinh gia công. Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ

∅

40 đến mặt phẳng

đáy.
- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32, có các thành phần hoá học sau :
C = 3 - 3,7% ;
S < 0,12 %;

Si = 1,2 -2,5% ;

Mn = 0,25 -1,00% ;

P =0,05 -1,00% ;

[d]bk = 150 MPa
[d]bu = 320 Mpa
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT GỐI

ĐỠ.
-

Gối đỡ là một chi tiết có kết cấu khá đơn giản, do vậy ta không thể giảm lược
đựơc kết cấu hơn nữa, phương pháp đúc kết cấu này với vật liệu là gang xám
hoàn toàn phù hợp.

-

Những bề mặt trong của các lỗ rất hay gặp sự rỗ co trong quá trình đúc.

-

Các bề mặt chính cần đạt độ chính xác cao, bề mặt phụ độ chính xác không
cao.

-

Do có hình dáng tương đối phức tạp, tải trọng đều và cũng không lớn lắm ,
chọn phôi là gang đúc trong các lòng khuôn kín là hợp lý nhất.

-

Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, các mặt gia công có thể thực hiện
bằng các phương pháp gia công có năng suất khá cao.

-

Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện
quá trình gá đặt nhanh.

-

Các bề mặt cần gia công là :

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 2


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

+ Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau .
+ Gia công 4 lỗ Φ16 trong đó 2 lỗ chéo nhau là phải gia công tinh để
làm chuẩn tinh gia công cho nguyên công sau .
+ Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc .
+ Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ Φ40.
+ Khoả mặt bích và khoan lỗ Φ6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng
trục.
+ Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặt
này là bề mặt làm việc chính.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Ta xác định theo phương pháp gần đúng:
N=
Với

N1
N1

.m.[1+(

α +β

)/100]

= 600 (chiếc/năm)

m = 1,số chi tiết trong một sản phẩm
β

α

= 6%,phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ
= 4%,phần trăm chi tiết phế phẩm

Vậy: N = 600.1.[1+(4+6)/100] = 660 (chiếc/năm).
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 3


Đồ án công nghệ CTM
Q1 = V.γ

GVHD : Phùng Xuân Lan

(kg)

Trong đó:
Q1 - Trọng lượng chi tiết
γ - Trọng lượng riêng của vật liệu
V - Thể tích của chi tiết

γgang xám= 6,8 - 7,4 Kg/dm3

V = VĐ+ VTR+VG

VĐ - Thể tích phần đế
VTR - Thể tích thân trụ rỗng
VG - Thể tích gân

V - Thể tích của chi tiết
Vđ = 150.120.30 - 70.120.10 = 456000 (mm3)
VTR = ( 402 - 202 ).120.3,14 = 452160 (mm3)
VG = ((120 + 80).70.0,5.20 - 0,5.3,14.402 .20) + (130.20.30 – 0,5.30.45.20)
= 89760 + 64500 =154260 (mm3)
V = 456000 + 452160 + 154260 = 1062420 (mm3)
=1,062 (dm3)
Vậy

Q1 = V.γ = 1,062.7,2 = 7,65 (kg).

Với sản lượng hàng năm của chi tiết là 600 chiếc và khối lượng chi tiết là 7,65 kg
ta tra bảng 2 trang 13 Sổ thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy được dạng sản xuất
loạt lớn.

IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
•

Đây là chi tiết dạng hộp , vật liệu là gang xám 15-32 . Để đảm bảo đủ lượng
dư, dung sai , kích thước chi tiết yêu cầu ta chọn đúc
Đúc được thực hiện trong khuôn cát hoặc khuôn kim loại

•

Do dạng sản xuất là hàng khối nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc
trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 4

Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

T
D

Vì đây là chi tiết đối xứng nên ta chọn mặt phân khuôn cùng hệ thống rót,
đậu hơi đậu ngót, lõi như hình vẽ để đảm bảo việc dễ dàng lấy dc chi tiết ra
sau khi đúc xong, cũng như việc điền đầy lòng khuôn là tốt nhất, dễ dàng cắt
bỏ ba via ở nguyên công chuẩn bị phôi.
V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. (LẬP THỨ

TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG)

Vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, kí hiệu chiều
chuyển động của dao, của chi tiết.
A. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ.

Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất loạt vừa, do vậy ta chọn phương
pháp gia công nhiều vị trí , nhiều dao và gia công song song.
B. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 5


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

Để chuyên môn hoá cao nhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt
Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công . Dùng các
loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ
chế tạo.
C. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.

+Chuẩn thô:
Chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp, khối lượng gia công tập trung vào
mặt đáy và lỗ Φ40.Cần đảm bảo yêu cầu dung sai kích thước của đường tâm lỗ
và mặt phẳng đáy. Do đó ta có những phương án chọn chuẩn thô sau:
-Dùng mặt trụ trong
-Dùng mặt trụ ngoài
-Dùng mặt phẳng đối diện mặt đáy
Ta chọn phương án dùng mặt đối diện mặt đáy làm chuẩn thô vì phương
án này đồ gá không phức tạp, hơn nữa lại tạo được độ cứng vững tốt hơn
những phương án còn lại thuận lợi cho việc phay thô mặt đáy với chế độ cắt
cao.
+Chuẩn tinh:
Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, gia công các bề mặt khác nhau
qua các bước thô, tinh. Ta chọn mặt phẳng đáy và 2 lỗ Φ16 vuông góc với
mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất.
D. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG.

Thứ tự

Tên nguyên

Máy

Dao

Vật liệu

I

công
Phay mặt đáy

6H12

Dao phay mặt đầu

Thép gió

II

Khoan khoét

2H55

Mũi khoan,

Thép gió

4 lỗ φ16, và
III

doa 2 lỗ
Phay mặt trên

khoét, doa
6H12

Dao phay mặt đầu

4 lỗ φ16
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 6

Thép gió


Đồ án công nghệ CTM
IV

Phay 2 mặt đầu

GVHD : Phùng Xuân Lan
P623

Dao phay đĩa 2

Thép gió

2H125

mặt răng liền P18
Mũi khoét, doa,

Thép gió

dao vát mép
Dao phay ngón

Thép gió

V

Khoét, doa, vát

VI

mép lỗ φ40
Phay mặt lỗ

6H12

VII

đầu φ6
Khoan lỗ đầu

2H125

φ6
VIII

Mũi khoan ruột

Thép gió

gà

Tổng kiểm tra

X

1. Nguyên công I: Phay mặt đáy
- Định vị: Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ lên mặt trên của đế
hạn chế 3 bậc tự do, và 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do để tăng
năng suất.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động.
- Chọn máy : máy phay đứng 6H12. Công suất máy Nm = 7 KW
Số cấp tốc độ: 18; Số vòng quay trục chính: 301500.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu D=100mm.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 7


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

2. Nguyên công II: Phay mặt trên 4 lỗ φ 16
- Định vị: Chi tiết định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do và 2 chốt tỳ ở mặt bên
hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên vuông góc
với mặt đáy.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.
- Chọn dao: Dao phay ngón thép gió.
Chế độ cắt: t = 3 mm, Sz=0,12mm/răng, nm= 750 vg/ph, Số răng Z = 5 răng.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 8


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

3. Nguyên công III: Khoan, khoét 4 lỗ và doa 2 lỗ
- Định vị : Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ lên mặt 4 lỗ φ16 vừa được phay
ở nguyên công II hạn chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do,
1 chốt tỳ phụ ở mặt bên còn lại hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động.
- Chọn máy : Máy khoan 2H55 . Công suất máy Nm = 2,8KW.
- Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió.
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ( 4 lỗ φ 13 mm )
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 9


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

Chiều sâu cắt t =6,5 mm So = 0,35 mm/vòng Số vòng quay nm= 950 vg/ph.
Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ φ 15,6 và 2 lỗ φ 16
Chế độ cắt cho lỗ φ16 Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,lượng chạy dao
So = 0,75 mm/vòng số vòng quay nm= 540 vg/ph.
Chế độ cắt bước 3 : doa 2 lỗ φ 16
Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm
Lượng chạy dao So = 2,4mm/vòng Số vòng quaynm= 135vg/ph.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 10


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên φ 40
- Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn
chế 3 bậc tự do (Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám).
- Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động kẹp lên mặt đối diện của mặt đáy.
- Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 6,3 KW

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 11


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

- Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D =
225mm, số răng Z=22 răng.

5. Nguyên công V : Khoét, doa, vát mép lỗ φ 40
- Định vị: như nguyên công trên.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp bằng cơ cấu tháo lắp nhanh, lực kẹp vuông
góc với mặt đáy.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 12

Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

Để tăng độ cứng vững ta dùng thêm chốt tì phụ đỡ mặt đầu của chi tiết.
- Chọn máy : Máy 2H125
- Chọn dao : Mũi khoét, doa thép gió.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 13


Đồ án công nghệ CTM

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 14

GVHD : Phùng Xuân Lan


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

6. Nguyên công VII: Phay mặt lỗ φ 6
- Định vị như nguyên công trên.
- Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động kẹp từ trên xuống.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.
- Chọn dao: Dao phay ngón thép gió.
Chế độ cắt: t = 3 mm , Sz=0,12mm/răng, nm= 750 vg/ph. Số răng Z = 5
răng.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 15


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

7. Nguyên công VIII: Khoan lỗ φ 6
- Định vị và kẹp chặt: như nguyên công trên.
- Chọn máy: Máy khoan 2H125.
- Chọn dao: Mũi khoan thép gió.
Chế độ cắt: t =3 mm, So = 0,3 mm/vòng, nm= 1360 vg/ph.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 16


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

8. Nguyên công IX: Kiểm tra
- Kiểm tra độ song song giữa lỗ trụ φ40 và mặt đáy < 0,02/100 (mm).

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 17


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

VI. TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA
LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI:
5.1. Tính lượng dư khi gia công lỗ φ 40±0,03
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 18


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 7,65 kg, vật liệu Gang xám
GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước: khoét ,doa thô, doa tinh. Chi
tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ16 .
Theo bảng 10 trang 39, Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta của phôi
là: 250 µm và 350 µm.
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
2
ρ c2 + ρ cm

ρphôi =
Trong đó: ρc được tính theo cả 2 phương hướng kính và hướng trục:
L2 + D 2

ρc = ∆k.

- sai lệch cong vênh

L- chiều dài chi tiết
D- đường kính chi tiết

∆k = 2 (Bảng 15 trang 43 Thiết kế đồ án CNCTM) .
⇒

ρc = 2.

120 2 + 40 2

= 253 (µm ).

Giá trị sai lệch ρcm được tính theo công thức:
2

ρcm =
Trong đó

δa

2

 δ a   δb 
 2 ÷ + 2 ÷
   

và

δb

2

=

2

 400   400 

÷ +
÷
 2   2 

= 283 (µm )

là dung của sai kích thước a và b.

Vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
ρphôi =

2
ρc2 + ρ cm

=

2532 + 2832

= 380 (µm )

Sai số gá đặt : εgđ = εc + εkc + εđg
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 19


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

εc : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công: εmax= δA+ δB + ρmin
Trong đó

δA sai số của lỗ định vị: δA= 16 µm = 0,016 mm
δB sai số đường kính chốt: δB = 14 µm =0,014 mm
ρmin khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt ρmin = 13 µm = 0,013 mm
Sai số εmax = ( 16 + 14 + 13 ) = 43 µm = 0,043 mm.

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau:
Tg

α

= εmax/H

Ở đây: H là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn. Như vậy:

tgα =

0,043
90 + 100
2

2

= 0, 00032

Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài gia công:
εc = L.tg

α

= 0,00032.120 = 0,0384 mm = 38,4 µm.

Ở đây: L - là chiều dài lỗ gia công.
- Sai số kẹp chặt được xác định theo bảng 3.14 trang 90, Hướng dẫn thiết kế
đồ án CNCTM ta có: εk= 120 µm.
- Bỏ qua sai số đồ gá: εđg= 0.
Vậy sai số gá đặt:
εgđ =

1202 + 38, 42

= 126 µm.

Bước khoét thô:

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 20


Đồ án công nghệ CTM

Ta có:

GVHD : Phùng Xuân Lan

2 Z b min = 2( Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )

Theo bảng 13 trang 40, Thiết kế đồ án CNCTM ta có :
Rza = 250 (µm), Ta= 350 (µm).
Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức: ρ = kcx.ρphôi
Kcx là hệ số chính xác hoá
Kcx = 0,05 - Bảng 3.9 trang 77 Thiết kế đồ án CNCTM.
ρ = 0,05.380 = 19 (µm).
2Zbmin = 2(250 + 350 +

3802 + 1262

) = 2.1000 (µm)

Khoét tinh :
Ta có:

2 Z b min = 2( Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )

Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân
với hệ số giảm sai ks= 0,05 (Bảng 3.9 Thiết kế đồ án CNCTM).
ρa = 19 . 0,05 = 0,95 (µm).
εb = 126.0,05 + 50 = 56 (µm).
Theo bảng 13 trang 40 Thiết kế đồ án CNCTM ta có:
Rza = 50 (µm), Ta = 50 (µm).
⇒

2Zbmin = 2(50 + 50 +

192 + 562

) = 2.160 (µm)

Bước Doa:

2 Z b min = 2( Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 21


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

Đây là bước cuối của quá trình, nhằm nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt ảnh
hưởng của các đại lượng: ρa = 0, εb = 0.
Theo bảng 13 trang 40 Thiết kế đồ án CNCTM ta có:
Rza = 5 (µm), Ta =10 (µm).
⇒ 2Zbmin = 2(30 + 40 + 0) = 2.70 (µm).

Ta có bảng tính lượng dư sau:
RZ

Ta

ρa

εb

2Zbmin

Dt

δ

Dmax

Dmin

2Zmin

2Zma
x

Phôi

250

350

380

-

-

37,58

620

37,58

36,96

-

-

Khoét
thô
Khoét
tinh
Doa

50

50

19

126

2.1000

39,58

160

39,58

39,42

2000

2460

30

40

0,95

56

2.160

39,9

100

39,9

39,8

320

380

5

10

0

0

2.70

40,04

40

40,04

40,00

140

200

Xác định lượng dư tổng cộng:
Ta có:

2Zomax = 3040 (µm)
2Zomin = 2460 (µm)

Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Lượng dư tổng cộng: 2Z0max – 2Z0min = 3040 – 2460 = 580 (µm)
δph – δct = 620 – 40 = 580 (µm).
+ Kiểm tra bước trung gian khoét tinh:
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 22

Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

2Zmax – 2Zmin = 380 – 320 = 60 (µm)
δ1 – δ2 = 160 – 100 = 60 (µm).

5.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Lượng dư gia công mặt đáy Zb = 3,5(mm). (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I)
Lượng dư gia công mặt bích Zb = 3,0(mm). (Bảng 3-95 SổTayCNCTM
I)
Lượng dư gia công 2 mặt bên Zb= 3,5(mm).(Bảng 3-95 SổTayCNCTM
I)
Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,0 (mm).

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 23


Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

VII. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT:
7.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công V: Khoét, doa lỗ, φ40
Chế độ cắt bước 1: Khoét thô từ lỗ φ 38,76
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,0 mm
+ Lượng chạy dao S =1,4 mm/vòng ( Bảng 5-26[2])
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức

Cv . D q
x

V=

T m .t .S y

Kv

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 [2]
Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30[2]
Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV

KLV =

 190 


 HB 

nv

Bảng 5-1[2]

HB = 190 ⇒ KMV = 1
KUV = 1 , Bảng 5-6[2]
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 24

Đồ án công nghệ CTM

GVHD : Phùng Xuân Lan

KLV = 1 , Bảng 5-31[2]
⇒ KLV = 1

⇒





V=

18,8.39, 60,2
500,125.2, 30,1 .1, 4

0,4

.1

V = 19,35 m/ph

n=

1000.V
3,14 . D

1000.20.74

3,14.39, 6

=

= 155,61 vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 168 vg/ph.
Vtt =

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

π .D.n 3,14.39, 6.168
=
= 20,89m / ph
1000
1000

Chế độ cắt bước 2 :Khoét tinh từ lỗ φ39,6
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,28 mm
+ Lượng chạy dao S =1,4 mm/vòng ( Bảng 5-26[2])
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức

V=

Cv . D q
Kv
x
T m .t .S y

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II

Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoét thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30[2])
Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV

KLV =

 190 


 HB 

nv

Bảng 5-1 [2]

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 25