Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy chế tạo gối đỡ 5

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lời nói đầu
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và đặc biệt
là ngành cơ khí đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí
đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tơng
đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản
xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng
trong chơng trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế,
chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành
kinh tế trong nền kinh tế quốc dân.
Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản
của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế,trong chơng
trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không
thể thiếu đợc đối với sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi
kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hớng dẫn chỉ bảo tận
tình của thầy giáo:Nguyễn Viết Tiếp,em đã hoàn thành đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy đợc giao. Trong quá trình
thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan tuy
nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu
kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong đợc sự chỉ
bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy
và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ
án của mình cũng nh hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn
mong đợc học hỏi.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Nguyễn Viết Tiếp
đã hớng dẫn em hoàn thiện đồ án môn học này.
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46

-1-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Hà Nội, ngày

tháng

năm 2005

Sinh viên: Nguyễn Đức Thành

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
I.

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Dựa vào đặc điểm kết cấu của chi tiết ta thấy đây là
chi tiết dạng càng
chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà
tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc
nào đó.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động
thẳng của chi tiết này (thờng là piston của động cơ) thành
chuyển động quay của chi tiết khác nh là trục khuỷu hoặc ngợc lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng
khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ.
Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần đợc gia công
chính xác còn có những lỗ dùng để kẹp chặt các rãnh then, các

mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần đợc gia công.
Nh vậy trong trờng hợp này chi tiết đã cho là tay biên trong
động cơ đốt trong có nhiệm vụ biến chuyển động tịnh tiến
của pit tong thành chuyển động quay cua trục khuỷu, đây là
chi tiết điển hình nhất của chi tiết dạng càng.
Khi làm việc tay biên chịu: + lực khí thể
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-2-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

+ lực quán tính của nhóm pittông
và lực quán
tính của bản thân tay biên.
+ các lực trên đều là lực tuần
hoàn,va đập.

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt
trong của hai lỗ, do vậy cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Kích thớc các lỗ đợc gia công đạt cấp chính xác 7-9, độ
nhám bề mặt
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-3-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Ra= 1,25-0,63.
+ Độ song song của các tâm các lỗ cơ bản trong khoảng 0,030,05 mm trên 100 mm chiều dài.
+Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong
khoảng 0,05-0,1 mm trên 100mm bán kính.
+ Độ không song song của các mật đầu các lỗ cơ bản khác
trong khoảng 0,05-0,25 mm trên 100mm bán kính mặt đầu.
+ Các mặt làm việc của chi tiết đợc nhiệt luyện đạt độ cứng
50-55 HRC.
Từ các yêu cầu kỹ thuật ta có thể đa ra một số nét công
nghệ điển hình khi gia công chi tiết tay biên nh sau:
+ Kết cấu phải bảo đảm khả năng cứng vững
+ Với tay biên có kích thớc nhỏ ta dùng phôi dập
+ Kết cấu của chi tiết nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào
đó. Đối với tay biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc
gia công lỗ.
+ Kết cấu của chi tiết phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi
tiết cùng một lúc.
+ Hình dáng của chi tiết phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn
thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với tay biên, nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu
cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu làm
chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên
chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công và thứ tự
gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3
mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu.

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-4-

Đồ án công nghệ chế tạo máy
III. Xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất đợc xác định dựa theo công thức tính sản


lợng hàng năm sau đây: N = N 1 .m1 +


+

100

Trong đó:
N : Số chi tiết tổng cộng đợc sản xuất trong một năm
N1:Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm theo kế
hoạch,N1=6.000 chi tiết
m : Số chi tiết trong một sản phẩm
: lợng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi dập
gây ra ( = 3%-6%).Chọn = 4%
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( = 5% - 7%).
Chọn = 6%
Thay số ta có:



N = 6000.11 +

4+6
= 6600 ( sản phẩm/năm).

100

Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định
trọng lợng của chi tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo
công thức:
Q = V.
Với:
V 0.123 dm3
= 7,852 kg/dm3
Q = V. = 0,123.7,852 1 kg
Theo bảng 2 trang 13 - HD thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn
IV.

Xác định phơng pháp chế tạo phôi:

Phơng pháp tạo phôi phụ thuộc vào tất nhiều vấn đề nh
chức năng và kết cấu của chi tiết máy trong cụm máy ,vật liệu
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-5-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

sử dụng ,yêu cần kỹ thuật ,hình dáng bề mặt và kích thớc của
chi tiết,quy mô và tính loạt của sản xuất.Chọn phôi nghĩa là
chọn loại vật liệu chế tạo ,phơng pháp hình thành phôi ,xác
định lợng d gia công cho các bề mặt ,tính toán kích thớc và
quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi. Chọn phôi là
một bài toán không dễ dàng. Phơng án cuối cùng chỉ có thể đợc quyết định sau khi đã tính toán giá thành của phôi và giá

thành của sản phẩm sau khi gia công cơ.
Trong khuôn khổ một đồ án môn học không thể trình
bày một cách đầy đủ phơng pháp chế tạo phôi.
Dựa vào kết cấu của chi tiết với đặc trng là chi tiết rát lớn
cũng nh những yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm
.Ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép 45 và phơng pháp chế tạo
phôi là phơng pháp dập
V. Lập thứ tự các nguyên công: (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu

định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển
động của dao, của chi tiết)
1.

Lập sơ bộ các nguyên công:

- Nguyên công 01: Phay hai mặt đầu, gia công trên máy
phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt
- Nguyên công 02: Mài phẳng hai mặt đầu (đạt đợc độ
nhám Ra1,25- cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị
cho các nguyên công sau
- Nguyên công 03: Gia công lỗ nhỏ tay biên và vát mép lỗ,
gia công trên máy doa bằng mũi khoét, doa và dao vát
mép.
- Nguyên công 04: Vát mép

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-6-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

- Nguyên công 05: Gia công mặt lắp ghép đầu to tay biên,
mặt lắp bu lông và mặt chuẩn phụ trên máy phay ngang
bằng dao phay đĩa.
- Nguyên công 06: Mài mặt lắp ghép đầu to tay biên, mặt
lắp bu lông trên máy mài.
- Nguyên công 07: Gia công lỗ lắp bu lông.
- Nguyên công 08:Lắp nắp biên vào thân biên.
- Nguyên công 09: Khoan 2 chốt đinh vị.
- Nguyên công 10: Mài phẳng lại hai mặt đầu của tay biên
trên máy mài.
- Nguyên công 11: Khoét và doa vát mép lỗ đầu to trên máy
doa.
- Nguyên công 12: Vát mép.
- Nguyên công 13:Phay mặt lỗ dẫn dầu.
- Nguyên công 14: Khoan lỗ dẫn dầu.
- Nguyên công 15: Hạ bậc đầu nhỏ.
- Nguyên công 16: Kiểm tra và nghiệm thu.
2.

Thiết kế cụ thể các nguyên công:

2.1. Nguyên công 01: Gia công hai mặt đầu:
Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ
song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của
chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế
cả 3 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt
phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô.

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46

-7-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của
lực kẹp từ hai phía cùng tiến vào, phơng của lực kẹp cùng phơng với phơng của kích thớc thực hiện, dùng cơ cấu bàn phân
độ.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt thép gió, có
các kích thớc sau :
D = 160 mm, d = 40 mm, B = 14 mm, số răng Z = 16
răng.
2.2. Nguyên công 02:Mài 2 mặt đầu tay biên:
Lập sơ đồ gá đặt: Chi tiết đợc khống chế 3 bậc tự do, gá trên
bàn từ của máy mài.

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-8-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng lực từ của bàn máy mài.
Chọn máy: Máy mài phẳng 3B722
Chọn dao: Đá mài phẳng có các kích thớc sau ( Tra theo bảng 4 170 Sổ tay CNCTM tập 1):

D = 200 mm, d = 50 mm, H = 30

mm.

2.3. Nguyên công 03: Gia công lỗ nhỏ tay biên và vát
mép lỗ, gia công trên máy doa toạ độ bằng mũi khoét,
doa và dao vát mép.
Lập sơ đồ gá đặt: Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị
vào mặt đầu, bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ hạn chế 2 bậc tự
do và một chốt định vị chống xoay tỳ vào mặt lỗ lỗ đầu to
tay biên.

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
-9-


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy:

Máy khoan phay doa liên hợp có trục chính

thẳng đứng của Nga 2254BM4 có công suất động cơ truyền
dẫn trục chính 8 kW.
Chọn dao: Mũi khoét, mũi doa và dao vát mép

2.4. Nguyên công 04: Vát mép đầu còn lại
Lập sơ đồ gá đặt: Định vị tơng tự nh nguyên công 3.

2.5. Nguyên công 05: Gia công mặt lắp ghép đầu to
tay biên, mặt lắp bu lông.
Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự
do. Dùng chốt trụ ngắn ở lố đầu nhỏ tay biên hạn chế 2 bậc tự

do và điểm tỳ di động trên mặt chuẩn phụ tay biên để hạn
chế bậc tự do xoay.

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 10 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp thẳng
đứng. Dồn kẹp đợc đặt ở ngay trên đầu to của tay biên để
tăng độ cứng vững.
Chọn máy: Máy phay ngang vạn năng 6H82. Công suất của máy
Nm = 10kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt thép gió, có
các kích thớc :
D = 100 mm, d = 27 mm, B = 18 mm, số răng Z = 12
răng.
2.6. Nguyên công 06:Mài mặt lắp ghép đầu to tay biên,
mặt lắp bu lông và mặt chuẩn phụ:
Lập sơ đồ gá đặt: Tơng tự nh trên.
Kẹp chặt:Tơng tự nh trên.
Chọn máy: Máy mài phẳng 3E721B3-1. Công suất của máy Nm
= 7,5 kW
Chọn dao: Sử dụng đá mài (Tra theo bảng 4 - 170 Sổ tay
CNCTM tập 1):
Ký hiệu: , D = 150 mm, H = 60 mm, d = 50 mm, vật
liệu : 1A
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 11 -

Đồ án công nghệ chế tạo máy

2.7. Nguyên công 07: Gia công lỗ lắp bu lông
Lập sơ đồ gá đặt: Để đảm bảo độ vuông góc của 2 lỗ với
mặt lắp ghép, ta dùng sơ đồ định vị nh sau: Dùng mặt
phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu của tay
biên. Dùng 1 mặt phẳng nữa để hạn chế 2 bậc tự do. Một chốt
trám hạn chế 1 bậc tự do định vị vào lỗ đầu nhỏ của tay biên.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết gia công
ngay tại đầu to của chi tiết.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy N m =
10kW.
Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà 12mm

2.8. Nguyên công 08:Lắp nắp biên với thân biên.
Thực hiện trên bàn nguội.
2.9. Nguyên công 09: Khoan 2 lỗ định vị.
Lập sơ đồ gá đặt:Tơng tự nh sơ đồ gá khoan lỗ bắt bu lông.
2.10. Nguyên công 10 : Mài phẳng lại hai mặt đầu
của tay biên trên máy mài
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 12 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự

do trên phần tay biên chính. Dùng một chốt tự lựa (tỳ vào phần
tay biên phụ lắp thêm) để tăng cờng độ cứng vững.

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng lực từ.
Chọn máy: Máy màI 3B727. Công suất máy Nm = 7,5 kW
Chọn dao: Đá mài có các thông số : D = 200 mm, d =50 mm, H
= 50 mm.
2.11. Nguyên công 11: Gia công lỗ đầu to bằng mũi
khoét, doa và dao vát mép.
Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ
đồng tâm tơng đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài
của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời
cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 230 -0.4 bởi vậy ta
định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị
vào mặt đầu, một chốt chám định vị vào lỗ nhỏ vừa gia công
ở nguyên công trớc hạn chế hai bậc tự do và điểm tỳ vào đầu
biên to hạn chế 1 bậc tự do xoay.

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 13 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy: Máy khoan phay doa liên hợp có trục chính thẳng
đứng của Nga 2254BM4.
Chọn dao: Mũi khoét, mũi doa và dao vát mép

2.12. Nguyên công 12: Vát mép đầu lỗ còn lại.

Lập sơ đồ gá đặt: Định vị kẹp chặt nh nguyên công
trên.
2.13. Nguyên công 13: Phay mặt lỗ dẫn dầu

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 14 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu chi tiết hạn chế 3 bậc tự do,lỗ
đầu nhỏ định vị bắng chốt trụ nhắn hạn chế 2 bậc tụ do,lỗ
đầu to địng vị băng chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
Chọn máy: Máy phay đứng
Chọn dao: Dao phay mặt đầu bằng thép gió có D=40mm,
L=2mm,d=16mm,số răng Z=10 răng.
2.14. Nguyên công 14: Khoan lỗ dẫn dầu
Lập sơ đồ gá đặt: Sơ đồ gá đặt nh nguyên công trên.
Kẹp chặt: Dùng bulông đai ốc để kẹp chặt chi tiết
Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy N m = 10
kW.
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, 8 mm, chiều dài L =
20 mm, chiều dài phần làm việc l = 10 mm ( bảng 4 - 40 Sổ
tay CNCTM tập I)
2.15. Nguyên công 15: Phay hạ bậc đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Dùng cơ cấu kẹp tự dịnh tâm kẹp vào
mặt đầu to.
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 15 -

Đồ án công nghệ chế tạo máy

Kẹp chặt: Dùng miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết
Chọn máy: Máy phay ngang 6H82.
Chọn dao: Tơng tự nguyên công 1
2.15. Nguyên công 15: Kiểm tra và nghiệm thu
+ Kiểm tra các kích thớc tuyệt đối đã cho ở bản vẽ chi tiết nh :
khoảng cách giữa hai lỗ lắp bulông, khoảng cách giữa hai lỗ cơ
bản của càng, dung sai đờng kính các lỗ cơ bản Sau đó
kiểm tra yêu cầu về các giá trị độ nhám bề mặt
+ Kiểm tra độ không song song giữa hai đờng tâm lỗ (hình
vẽ dới)
+ Kiểm tra độ không song song giữa hai mặt đầu
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm
các lỗ

V. Tính lợng d gia công lỗ đầu nhỏ, tra lợng d các bề mặt còn
lại:

Tính lợng d của bề mặt lỗ đầu nhỏ 42+0.015

Qui trình công nghệ gồm hai bớc nguyên công : khoét và
doa. Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đầu (hạn chế 3 bậc tự
do), 1 chốt tỳ ở lỗ đầu to tay biên hạn chế bậc tự do xoay, chụp

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 16 -

Đồ án công nghệ chế tạo máy

định vị vào đờng kính ngoài của đầu biên lớn hạn chế 2 bậc
tự do.
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng
42+0.015:
2.Zi.min = 2. (Rz.i-1 + Ta.i-1 +

i21 + i2 )

Trong đó :
Rz.i-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc
để lại.
Ta.i-1 : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát
trớc để lại.
i-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát
trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song
song ).
i

: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực

hiện.
Theo bảng 10 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
Rz=150;Ti=200 nên:Rz.i-1+ Ta.i-1 = 350 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công
thức sau:
i-1 =

2
cv2 + cm

Giá trị cong vênh cv của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng trục:
cv=

( k .d ) 2 + ( k .l ) 2

=

(1,5.42) 2 + (1,5.37 ) 2 = 83.96àm.

Trong đó:
- k lấy theo bảng 3.7 - HDTKĐACNCTM
- l,d là chiều dài và đờng kính lỗ.
Giá trị lk sai lệch do độ lệch thao dập:
cm =500 àm
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 17 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

= 93.96 2 + 500 2 = 507 àm
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:
1 = k. đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công
thô (hệ số chính xác hoá).
1 = 0,05.507 =25.35 àm.
Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công đang thực
hiện đợc xác định bằng tổng vector sai số định vị đv và sai

số kẹp chặt k, nếu không xét đến sai số đồ gá:
b = c2 + k2
Trong đó:
c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0 - không tồn tại độ lệch
tâm) c =75àm
k: sai số kẹp chặt (Bảng 24 ) k = 70 àm
b = c2 + k2 =

75 2 + 70 2 = 70.4àm.

Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công
thức:
2.Zi.min = 2. (Rz.i-1 + Ta.i-1 +
= 2.(350 +

i21 + i2 )

507 2 + 70.4 2 )=2x511.764=1023.73 àm.

Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Zmin = 1023.73 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh ( doa thô):
Ta có: 1 = 0,05.5.7 =25.35 àm.
b = 0,05.70.4 = 3.52 àm.
RZi = 50 àm.
Ti = 50 àm.
2.Zmin = 2.(50 + 50 +

25.35 2 + 3.52 2 ) =251.18àm.

Vậy lợng d nhỏ nhất của bớc nguyên công doa thô là:
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 18 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

2Zmin = 251.18 àm.
Tính các giá trị dti, dmin, dmax, Zbmin, Zbmax
Cột kích thớc tính toán trong bảng ta điền từ ô cuối cùng
giá trị lớn nhất của kích thớc theo bản vẽ. Dung sai kích thớc của
lỗ là 42+0.015
dt = 42,015
Các ô tiếp theo dti có giá trị bằng kích thớc tính toán của
bớc tiếp sau trừ đi giá trị của lợng d tối thiểu.
Kích thớc tính toán khi khoét sẽ bằng kích thớc khi doa thô
trừ đi lợng d tối thiểu khi doa thô ,còn kích thớc tính toán của
phôi sẽ bằng kích thớc tính toán khi khoét trừ đi lợng d tối thiểu
khi khoét:
dt1 =42,015-0,251 = 41,764mm
dtph = 41,764-1,023= 40,741mm
Dung sai các bớc đợc lấy trog sổ tay CN CTM tập 1:
ph= 1300 àmm, 1= 220 àmm, 2= 15 àmm
Cột kích thớc giới hạn dmax nhận đợc bằng cách làm tròn
kích thớc tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bớc tơng ứng theo chiều giảm,còn dmin nhận đợc bằng cách lấy hiệu
của dmax với dung sai của bớc tơng ứng.
Khoét: dmax2 = 42.015 mm; d2min= 42.015-0.015 = 42 mm
Doa: dmax1 = 41.764 mm; d2min = 41.764- 0,22 = 41.544 mm
Phôi:

dmaxph = 40.741 mm; dminph = 40.741 -1,3 = 39,441 mm
gh
Giá trị lợng d nhỏ nhất giới hạn Z min
bằng hiệu của kích thớc

lớn nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trớc
gh
nó. Còn giá trị lợng d lớn nhất giới hạn Z max
bằng hiệu của các

kích thớc giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện với
nguyên công kề ngay trớc nó.
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 19 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy
gh
Khoét: Z min
2 = 42.015-41.764 = 0.015mm = 251 àm
gh
Z max
2 = 42 -41.544 = 0,456 mm = 456àm
gh
Doa thô: Z min
1 = 41.764 -40.741 = 1.023mm = 1023 àm
gh
Z max
1 =41.544 39,441 = 2,103 mm = 2103 àm

Kiểm tra kết quả tính toán:
+ Sau khi khoét: 2Zmax - 2Zmin = 456 - 251 = 205 àm.
1 - 2 = 220 - 15 = 205 àm
+ Sau khi doa thô:2Zmax - 2Zmin = 2103 - 1023 = 1080àm.
phôi - 2 = 1300 - 220 = 1080 àm.
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc

Các thành phần của l-

Lợng d

Kích

Dun

Kích thớc giới

công

ợng d

tính

thớc

g sai

hạn

toán

tính



2Zimin

toán

àm

nghệ
Rza

a

Ta

b

dmin

dmax

Lợng d giới hạn

2Zmin

2Zmax

dti(m
Phôi

150

507

0

0

m)
40.74

130

39.4

40.74

Khoé

200
50
50

25.3

70.

2x511.

1
41.76

0
220

41
41.5

1
41.76

1023

2103

5

4
3.2

76
2x125.

4
42.01

15

44
42

4
42.01

251

456

5

59
Tổng cộng

5

t
Doa

20

25

-

5
2559

1274

Lợng d của các bề mặt còn lại tra theo sổ tay công nghệ nh
bảng sau :

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 20 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Bề
mặt
1

Kích thớc
(mm)
42

2

37

2

-

-1
+0.5

3,5
4
6

35
32.5
70

3
3
2x2.5

-

-1.3
1
1
+0.5

-

-1.5
+0.5

7

Lợng d
Tra bảng
Tính toán
2x1

2x1.28

47

2

Dung sai
+0.3

-1.3
VI. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề
mặt gia công khác của chi tiết thì tra bảng.

Nguyên công tính chế độ cắt (trùng nguyên công thiết kế đồ
gá):
Nguyên công3: Gia công lỗ đầu nhỏ để đạt kích thớc 42+0,015
và cấp nhẵn bóng Ra=1,25 àm. Ta có các thông số đầu vào:
Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng: D = 41.7 mm.
Mũi doa bằng thép gió: D = 42 mm.
Vát mép bằng thép gió: D = 44 mm.
3.1. Bớc khoét.
Ta có:

Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 21 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

- Chiều sâu cắt: ở đây chiều sâu cắt chính là lợng kim

loại bị cắt đi,

vì thế ta có t = 0.85 mm

-Lợng chạy dao: Tra bảng 5 - 26 (sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập II) ta chọn lợng chạy dao vòng là: S = 1,0 mm/ vòng.
-Tốc độ cắt: V mm/ p.
Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:

CV .D q
V = m x y .kV
T .t .S

Trong đó: Cv , m , x , y , q - hệ số mũ.
Tra bảng 5 - 29 (Sổ tay CNCTM tập II) với vật liệu gia công
là thép 45, vật liệu lỡi cắt là thép T15K6 . Có :
CV = 18;

q = 0,6;

x = 0,2; y = 0,3;

m

=

0,25.
-T: Chu kỳ tuổi bền của dao. Theo bảng 5 - 30 (Sổ tay
CNCTM tập II)
Ta có : T = 60

-Hệ số dịch chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào các
điều kiện cắt cụ thể:
kv = knv.kMv.kuv
kmv: hệ số phụ thuộc vào chất liệu của vật gia công.
Theo bảng 5 - 1 (Sổ tay CNCTM tập II). k MV

750

= k n .
B

nv

Theo bảng 5 - 2 (Sổ tay CNCTM tập II): kn = 1, nv = 1
Với thép 45 : b = 750 N/cm2
kMv = 1.
knv: Hệ số điều chỉnh bổ sung phụ thuộc vào tình
trạng bề mặt phôi. Theo bảng5 - 5 (Sổ tay CNCTM tập II)
knv = 0,8.
kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Theo
bảng5-6 (Sổ tay CNCTM
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 22 -

tập II): kuv = 1,15.


Đồ án công nghệ chế tạo máy

kv= 1. 0,8. 1,15 = 0,92.

18.41,7 0, 6
.0,92 =62,65 m/ph.
V = 0, 25
60 .0,850, 2.1,0 0,3

n =

1000.V 1000.62,65
=
= 478.23vg/ph.
.D
.41,7

Tốc độ vòng quay trục chính: nm =500vg/ph.
Tốc độ thực tế:

V=

.41,7.500
= 65,5 m/ph.
1000

- Lực cắt Po:
Lực cắt đợc tính theo công thức:
Po = 10.Cp.tx.Syp.kp.Dq
Trong đó: +Cp, q,x,y là các ố mũ và hệ số
Theo bảng 5 - 32 (Sổ tay CNCTM tập II):
Cp = 67, q = 0,

x = 1,2;

y = 0,65.

Kp-Hệ số tính đến gia công thực tế. Trong trờng hợp này chỉ
phụ thuộc vào vật liệu gia công và đợc xác định bằng: kp= kmp
Theo bảng 5 -9(Sổ tay CNCTM tập II) ta có kp=

0,75
=1
0,75

Po = 10.67.0.851,2.1,00,65.1.41,70 = 551 (N).
- Mômen xoắn Mx [Nm]:
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kp
Theo bảng 5 - 32 (Sổ tay CNCTM tập II):
CM = 0,09;

q = 1;

x = 0,9;

0,8.
Mx = 10.0,09.41,71..0,850,9.1,00,8 .1= 32,42(N.m).
Công suất cắt đợc tính nh sau:
Ne =

M x .n 32,42.500
=
= 1.66 (KW)
9750

9750

3.2. Bớc gia công doa:
Ta có:
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 23 -

y=


Đồ án công nghệ chế tạo máy

-Chiều sâu cắt: ở đây chiều sâu cắt chính là lợng kim
loại bị cắt đi,

vì thế ta có t = 0.15 mm

-Lợng chạy dao: Tra bảng 5 -27 (sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập II) ta chọn lợng chạy dao vòng là: S = 1,5 mm/ vòng.
-Tốc độ cắt: V (m/ p).
Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:

CV .D q
V = m x y .kV
T .t .S

Trong đó: Cv , m , x , y , q - hệ số mũ.
Tra bảng 5 - 29 (Sổ tay CNCTM tập II) với vật liệu gia công là
thép 45,vật liệu lỡi cắt là thép P6M5 . Ta có :
CV = 10,5;

q = 0,3;

x = 0,2;

y = 0,65; m

= 0,4.
-T : Chu kỳ tuổi bền của dao. Theo bảng 5 - 30 (Sổ tay
CNCTM tập II)
Ta có : T = 120 phút
-Hệ số dịch chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào các
điều kiện cắt cụ thể:
kV = knv.kMv.kuv .
KMv: hệ số phụ thuộc vào chất liệu của vật gia công. Theo bảng
5 -1 (Sổ tay CNCTM tập II). k Mv

750

= k n .
B

nV

Theo bảng 5 - 2 (Sổ tay CNCTM tập II): Kn = 1.
Với thép 45 : b = 750 N/cm2
kMv = 1.
knv: Hệ số phụ thuộc vào bề mặt phôi. Theo bảng5 - 5 (Sổ
tay CNCTM tập II)
knv = 0,8

kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Theo bảng5 6 (Sổ tay CNCTM tập II): kuv = 1
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 24 -


Đồ án công nghệ chế tạo máy

kv= 1. 0,8. 1 = 0,8
10,5.42 0,3
.0,8 = 3,54(m/ph).
V =
120 0, 4.0,150, 2.2 0,65

n =

1000.V 1000.3,54
=
= 26,83 vg/ph.
.D
.42

Bảng kết quả tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
:
1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu
Phay

Bớc

6H82

Daophay
đĩa 3 mặt

0,13

73,65

thép gió
Dụng cụ

S(mm/vò

n(v/ph

ng)

út)

Máy

2,5

35.5

t(mm) V(m/vòn
g)

2. Nguyên công 2:MàI mặt đầu
Mài

3B27

Bớc

2
Máy

Đá màI
Dụng cụ

0,1

15,9

S(mm/vò

0,

5
n(v/ph t(mm

ng)

út)

10
V(m/vòn

)

g)

3. Nguyên công 3:Gia công lỗ nhỏ 42:
Doa

2254BM

Dao doa D=42

0,1

69,76

0,15

9,2

Khoét

4
2254BM

Dao khoét

0,8

534,6

0,85

70

Bớc

4
Máy

D=41,7
Dụng cụ

S(mm/v
g)

n(v/p t(mm V(m/vg
h)

4. Nguyên công 4:Vát mép dầu còn lai.
5. Nguyên công 5:Gia công mặt lắp ghép đầu to
Nguyễn Đức Thành CTM6 - K46
- 25 -

)

)