BÁO cáo THỰC HÀNH kỹ thuật gia công cơ khí

BÀI 1. SẢN SUẤT ĐÚC
I. Lý thuyết
1. Bản chất, đặc điểm, phân loại sản xuất đúc
2. Thiết kế khuôn đúc cho vật đúc như hình 2
II. Thực hành
Bài tập đúc
BÀI 2. KIỂM TRA KHUYẾT TẬT MỐI HÀN BẰNG SIÊU ÂM
I. Lý thuyết
1. Nguyên lý
Kiểm tra khuyết tật bằng siêu âm là một trong những phương pháp kiểm tra
không phá hủy, sóng siêu âm có tần số cao được truyền vào trong vật liệu cần kiểm tra.
Hầu hết các phương pháp kiểm tra siêu âm được thực hiện ở tần số 0,5 - 20MHz. Tần
số này cao hơn rất nhiều so với vùng tần số nghe được của tai người là 20Hz 200Khz. Sóng siêu âm truyền qua vật liệu kèm theo sự mất mát năng lượng ( sự suy
giảm) bởi tính chất của vật liệu. Cường độ của song âm hoặc được đo sau khi phả xạ
(xung phản hồi) tại các mặt phân cách (khuyết tật) hoặc được đo tại bề mặt đối diện
của vật thể kiểm tra (xung truyền qua). Chùm sóng âm phản xạ được phát hiện và phân
tích để xác định sự có mặt của khuyết tật và vị trí của nó. Mức độ phản xạ phụ thuộc
nhiều vào trạng thái vật lý của vật liệu ở phía đối diện với bề mặt phân cách, và các
tính chất vật lý đặc trưng của vật liệu đó, ví dụ như sóng siêu âm bị phản xạ hoàn toàn
tại các bề mặt phân cách kim loại - chất khí. Phản xạ một phần tại bề mặt phân cách
giữa kim loại - chất lỏng hoặc kim loại - chất rắn. Kiểm tra khuyết tật bằng siêu âm có
độ xuyên sâu hơn hẳn phương pháp kiểm tra bằng chụp ảnh bức xạ và ta có thể phát
hiện được những vết nứt nằm sâu bên trong vật thể (khoảng 6 - 7m nằm sâu bên trong
khối thép). Nó cũng rất nhạy đối với những khuyết tật nhỏ và cho phép xác định chính
xác vị trí và kích thước của khuyết tật. Nguyên lý cơ bản của phương pháp kiểm tra
khuyết tật bằng siêu âm được trình bày trong hình 2.1

1

1

Đầu dò

Bộ phát xung

Bộ thu

(a) Phương pháp xung phản hồi
Đầu dò

Bộ phát xung

Bộ thu

(b) Phương pháp truyền qua
Hình 2.1 Các thành phần cơ bản của máy dò khuyết tật bằng siêu âm
2. Các loại đầu dò
2.1. Cấu tạo chung của đầu dò
Thuật ngữ bộ cảm biến trong kiểm tra siêu âm được sử dụng để nói về trang thiết
bị truyền và thu sóng siêu âm. Chúng còn được gọi là đầu dò hay biến tử. Một đầu dò siêu
âm có cấu tạo như hình 2.5

2

2


Hình 2.5 Cấu tạo một đầu dò siêu âm
2.2. Đầu dò thẳng
Các loại đầu dò này truyền một chùm sóng âm, thường là sóng dọc vào vật thể

kiểm tra theo phương vuông góc với bề mặt của vật. Tinh thể phải có bề mặt thực sự song
song với bề mặt của vật thể kiểm tra để tạo ra chính xác chum tia tới vuông góc. Điều
quan trọng này thường được tính đến ngay trong bước thiết kế khi tinh thể được đặt cố
định trong vỏ đầu dò cũng như khi gắn lớp bảo vệ.
Đầu dò loại tia thẳng được sử dụng cả trong tiếp xúc trực tiếp hoặc không cần tiếp
xúc với vật thể kiểm tra. Trong trường hợp đầu được gọi là các loại đầu dò tiếp xúc còn
trường hợp sau được gọi là đầu dò không tiếp xúc. Trong loại đầu dò thẳng tiếp xúc trực
tiếp thường sử dụng một tấm chịu mài mòn để bảo vệ biến tử khỏi bị mài mòn. Khi sử
dụng tấm bảo vệ này, một lớp mỏng chất tiếp âm thường là dầu máy cần đưa vào giữa
biến tử và tấm bảo vệ để sóng siêu âm có thể truyền qua mặt phân cách này. Có các loại
đầu dò chỉ có một tinh thể biến tử trong khi có loại khác lại có hai tinh thể biến tử được
đặt trong cùng một vỏ. Một số loại đầu dò có các mặt plastic được gia công đặc biệt nhằm
hội tụ chum tia tới những vùng hay điểm quan tâm.
2.3. Đầu dò góc
3

3


Trong các đầu dò góc, sự khúc xạ và sự chuyển đổi dạng sóng được dùng để truyền
sóng siêu âm vào vật thể kiểm tra theo các góc khác nhau với bề mặt. Cấu trúc thực tế của
đầu dò góc loại tiếp xúc được biểu diễn ở hình 2.7.

Hình 2.7. Cấu tạo của một đầu dò góc
Một đầu dò góc truyền sóng dọc qua một khối làm trễ bằng thủy tinh hữu cơ đến bề
mặt vật thể kiểm tra theo một góc tới xác định. Góc tới được chọn lớn hơn góc tới hạn thứ
nhất sao cho chỉ có sóng ngang được truyền vào mẫu. Phần sóng dọc bị phản xạ trở vào
trong đầu dò và bị suy giảm bởi khối giảm chấn ( hấp thụ dao động) nên triệt tiêu được
các nhiễu do sóng dọc gây ra. Góc khúc xạ cho kiểm tra thép và điểm ra của chùm tia
thường gọi là điểm ra của đầu dò được đánh dấu ở vỏ kim loại của đầu dò.

3. Chuẩn định hệ thống kiểm tra
3.1. Mục đích của chuẩn định
Một thiết bị kiểm tra siêu âm thường thực hiện một số chức năng cơ bản gồm: phát
và thu sóng siêu âm, kiểm tra, lựa chọn, xử lý và biểu diễn tín hiệu. Các quy phạm thường
quy định rõ khả năng cần thiết của thiết bị. Để đảm bảo thỏa mãn các quy định này, thiết
bị phải thường xuyên được chuẩn định đúng, phù hợp với các tiêu chuẩn đã có. Chuẩn
định thiết bị là công việc quan trọng bậc nhất để nhận được kết quả kiểm tra tin cậy, chính
xác.
Quá trình chuẩn định trong kiểm tra siêu âm có nghĩa là kiểm tra xác nhận và hiệu
chính các đặc trưng của thiết bị siêu âm để có được các kết quả kiểm tra tin cậy và các kết
quả kiểm tra mô phỏng. Quy trình chuẩn định trong kiểm tra siêu âm gồm các loại sau:
4

- Kiểm tra xác nhận các đặc trưng của thiết bị.

4


- Chuẩn định dải đo.
- Xác lập độ nhạy hay mức so sánh đánh giá
3.2. Chuẩn định với đầu dò thẳng (dùng mẫu V2)
3.2.1. Đặt các thông số cơ bản (BASE)
- Chọn chiều rộng dải kiểm tra (RANGE): chiều rộng rải kiểm tra được chọn theo
chiều dày mẫu chuẩn và thuận lợi cho quá trình chuẩn định (chiều rộng vùng kiểm tra
bằng số nguyên lần chiều dày mẫu thử).
- Đặt vận tốc truyền âm của vât liệu (MAT VEL): Đối với đầu dò thẳng, sóng âm
truyền trong vật liệu là sóng dọc, do vậy vận tốc truyền âm ấn định trong trường hợp này
vận tốc dọc. Ví dụ, với vật liệu là thép, vận tốc truyền âm dọc khoảng 5920 m/s.
- Đặt độ trễ về quãng đường (D-Delay): Giá trị này thường đặt bằng 0
3.2.2. Chuẩn thời gian quét (Chuẩn độ trễ thời gian_P-Delay)

Đầu dò thẳng được đặt lên mẫu chuẩn như hình 2.11 (a) và thu nhận chuỗi xung
phản hồi đáy liên tiếp. Sử dụng núm điều khiển trễ để điều chỉnh chuỗi xung phản hồi này.
Có thể điều chỉnh thêm vận tốc truyền âm với một lường điều chỉnh nhỏ. Hình 2.11 (b)
mô tả tín hiệu trên màn hình đã chuẩn định cho dải đo 50 mm.

Hình 2.11 Vị trí đầu dò trên mẫu chuẩn V2 cho dải kiểm tra 50mm và tín hiệu trên màn
hình CRT
3.3. Chuẩn định với đầu dò góc (dùng mẫu V2)
5

3.3.1. Đặt các thông số cơ bản (BASE)

5


- Chọn chiều rộng dải kiểm tra (RANGE): chiều rộng rải kiểm tra được chọn phù
hợp với mẫu chuẩn và thuận lợi cho quá trình chuẩn định sau này. Có thể lựa chọn một
trong các giá trị 100mm, 150mm, 175mm, 200mm, 250mm.
- Đặt vận tốc truyền âm của vât liệu (MAT VEL): Đối với đầu dò góc, sóng âm
truyền trong vật liệu có cả sóng dọc và sóng ngang, nhưng chỉ có sóng ngang phản hồi trở
lại đầu thu và dùng để phân tích kết quả siêu âm, do vậy vận tốc truyền âm ấn định trong
trường hợp này vận tốc ngang. Ví dụ, với vật liệu là thép, vận tốc truyền âm ngang
khoảng 3240 m/s.
- Đặt độ trễ về quãng đường (D-Delay): Giá trị này thường đặt bằng 0
3.3.2. Xác định điểm ra của đầu dò (X-Value)
Đầu dò được đặt hướng tới mặt cong bán kính 25mm hoặc mặt cong bán kính
50mm để nhận được những xung phản hồi tại 25mm hoặc 50mm trên màn hình CRT. Đầu
dò được dịch chuyển tới lui để thu được xung phản hồi cực đại. Khi biên độ xung phản
hồi đạt cực đại, điểm ra đầu dò được xác định bằng cách dóng điểm tâm (O) của thước
mm trên mẫu chuẩn V2 lên đầu dò.

3.3.3. Chuẩn thời gian quét (Chuẩn độ trễ thời gian_P-Delay)
Để chuẩn định cho dải kiểm tra 100mm thì đầu dò được đặt hướng tới mặt cong
25mm của mẫu chuẩn V2, để nhận được xung phản hồi đầu tiên từ mặt cong này, cũng
chính xung này bị phản xạ và đi tới mặt cong bán kính 50mm lại bị phản xạ ngược về đầu
dò nhưng tinh thể không nhận được do nó đang hướng tới mặt cong 25mm. Một lần nữa
nó bị phản xạ hướng đến mặt cong 25mm và phản xạ từ mặt cong 25mm thì tinh thể đầu
dò nhận được. Lúc này trên màn hình CRT nhận được xung phản hồi này tại 100mm,
nghĩa là sau khi nhận được xung phản hồi đầu tiên tại 25mm, trên màn hình CRT sẽ nhận
được một xung phản hồi khác ở cách nó 75mm. Điều chỉnh giá trị P-Delay cho đến khi
xung phản hồi thứ hai trùng vào đúng vị trí 100mm thì dừng lại.
II. Thực hành
1. Xác định vị trí khuyết tật trên mẫu hàn
STT

Vị trí

X (mm)

6 (mm)
Y

1

6

Z(d) (mm)


2
2. Bi tp hn

BI 3. GIA CễNG CT GT
I. Lý thuyết
1. Giới thiệu các đặc trng cơ bản của máy gia công cắt gọt kỹ
thuật số
1.1. Tính tự động hoá cao
1.2. Tính linh hoạt cao
1.3. Tính tập trung nguyên công cao
1.4. Tính chính xác cao
1.5. Hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao
1.6. Giá thành của máy cao hơn.
1.7. Chi phí lắp đặt và dịch vụ bảo dỡng tốn kém.
1.8. Đào tạo ngời đứng máy phức tạp hơn dẫn đến khó thay thế
ngời đứng máy.
Phạm vi áp dụng NCM:
- Sản xuất chi tiết có độ chính xác cao.
- Các chi tiết phải là sản xuất loạt.
- Phải áp dụng ở một nền công nghiệp có trình độ phát triển
cao.
2. Phần cơ của máy gia công kỹ thuật số
2.1. Trục toạ độ
2.2. Hệ thống truyền động
2.3. Hệ thống bôi trơn, làm7 mát và thoát phoi

7


2.4. ổ tích lũy dụng cụ cắt
3. Phần điều khiển của máy gia công kỹ thuật số
Khác với các máy gia công thông thờng ngoài một số đặc điểm
về phần cơ, máy gia công kĩ thuật số có thêm phần điều khiển.

Chính nhờ đó mà máy gia công kĩ thuật số có nhiều tính u việt hơn
so với các máy gia công thông thờng. Phần điều khiển bao gồm:
- Màn hình là giao diện giữa ngời vận hành và máy
- Bàn phím là nơi dùng để nhập chơng trình
- Các công tắc và các nút điều khiển

8

8


9

9


BẢNG ĐIỀU KHIỂN CHÍNH

1

17

16

15

2

14
3

41

51

13

6

7

8

12

9

10

11
1
0

10


BÀN PHÍM

1
1

11


STT

Chú thích

1

Khóa máy

2

Núm điều chỉnh tốc độ quay trục chính

3

Cụm đèn báo gốc tọa độ theo các trục X, Y, Z

4

Núm điều chỉnh lợng tiến giao không cắt gọt (G0)

5

Cụm đèn báo trạng thái sẵn sàng hoạt động của máy

6

Núm điều chỉnh lợng tiến dao có cắt gọt (G1)

7

Cụm đèn báo lỗi
Báo lỗi Hử thống, đọc thông báo lỗi trên mà hình
Báo thiếu dầu bôi trơn
Báo khí nén thấp

8

Công tắc hành trình (Lựa chọn các chế độ vận hành máy)
- Chế độ soạn thảo
- Chế độ chạy tự động một chơng trình trong bộ nhớ máy
- Chế độ chạy tự động một chơng trình truyền trực tiếp từ
máy tính
- Chạy các câu lệnh đơn
- Sử dụng tay quay điện tử
- Dịch chuyển các trục tọa độ liên tục bằng nút nhấn với vận
tốc tơng ứng với núm xoay (6)
- Dịch chuyển các trục tọa độ liên tục bằng nút nhấn với vận
tốc tơng ứng với núm xoay (4)
- Chạy điểm chuẩn (0,0,0)

9

Dừng khẩn cấp

1
2

12


10

Chạy chơng trình ( Start)

11

Dừng chơng trình ( Stop)

12

Cụm phím dịch chuyển tọa độ theo các trục

13

Cụm phím bật tắt các chức năng điều khiển Hử thống
- SBK: Bật (tắt) chế độ chạy từng dòng khi công tắc hành
trình ở chế độ chạy tự động một chơng trình
- DRN: Máy chạy với một bớc tiến cố định theo giá trị trên
công tắc (6)
- BDT: Máy bỏ qua các câu lệnh trong chơng trình có dấu (/)
ở đầu dòng
- MLK: Khóa bàn máy
- M01: Chơng trình tự động dừng lại khi gặp câu lệnh M01
- ZLK: Khóa trục Z
- AUTO: Tự động chạy về điểm chuẩn (gốc tọa độ)
-GUN: Làm sạch

- MAIN: Đóng cửa
- CW: Trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ
- STOP: Dừng trục chính
- CCW: Trục chính quay ngợc chiều kim đồng hồ

14

1
3

Cụm phím chức năng điều khiển bằng tay

13


Tự động bật (tắt) bơm dung dịch trơn nguội theo chơng trình
Bật (tắt) bơm dung dịch trơn nguội
Thổi khí
Băng tải tiến Vũ phía trớc
Xả dung dịch hai bên
Băng tải tiến Vũ phía sau
ổ dao quay cùng chiều kim đồng hồ
ổ dao quay ngợc chiều kim đồng hồ
Bật (tắt) đèn
15

Tự động tắt máy khi kết thúc chơng trình

16

Tắt nguồn cho bộ điều khiển

17

Bật nguồn cho bộ điều khiển

18

Bàn phím
+ MONITOR: Hiển thị màn hình tổng quan
+ SETUP: Thiết lập các thông số cài đặt
+ EDIT: Nhập dữ liệu và soạn thảo
+ LIST: Hiển thị toàn bộ chức năng
+ RESET: Xóa trạng thái lỗi, dừng chơng trình khi đang chạy
+ EOB: Dấu ;
+ C.B: Xóa cả dòng có dấu nhắc
1

+ DELETE: Xóa ký tự sau
dấu nhắc
4

14


+ SHIFT: Viết ký tự nhỏ
+ INPUT: Xuống dòng, thực hiện lệnh(tơng đơng ENTER)

II. Thực hành
1. Quy trình vận hành máy gia công kỹ thuật số

1.1. Chuẩn bị máy
1.1.1. Kiểm tra khí nén, dầu bôi trơn và dung dịch nớc làm mát
1.1.2. Khởi động máy
1. Kiểm tra khoá điện - đa về vị trí mở.
2. Bật công tắc nguồn phía sau máy - bật về vị trí ON - đèn nguồn

sáng.
3. ấn nút khởi động máy ở mặt trớc - nút ON có màu xanh ở bảng

điều khiển chính.
4. Chuyển công tắc hành trình về vị trí quy O.
5. Đa ba toạ độ X, Y, Z về gốc O cho đến khi ba đèn X, Y, Z sáng.
6. Chuyển công tắc hành trình về vị trí soạn thảo - Editor.
7. ấn phím MONITOR để trở về màn hình chính
8. ấn phím Search để xem danh sách chơng trình
9.

Chọn chơng trình khởi động.

10. Chuyển công tắc hành trình đến vị trí chạy chơng trình.
11. Chuyển công tắc Single Bloch về vị trí chạy liên tục.
12. ấn nút chạy chơng trình - có màu xanh ở phía dới.

Tính cần thiết của việc chạy chơng trình khởi động: Máy gia
công kỹ thuật số làm việc với tốc độ dịch chuyển và vòng quay rất lớn.
Trớc khi làm việc máy đang ở trạng thái dừng, chơng trình khởi động
đợc lập với tốc độ vòng quay trục chính tăng dần chính vì vậy sẽ
đảm bảo máy hoạt động an toàn. Đồng thời cho phép kiểm tra các
thông số làm việc của máy trớc khi tiến hành gia công.
1.1.3 Lắp ê tô hoặc đồ gá lên1bàn máy, rà cho mặt trên ê tô song song

5

với bàn máy

15


1.2 . Chuẩn bị trơng trình gia công
Chơng trình gia công có thể đợc viết trực tiếp trên máy hoặc
các tệp xuất từ các phần mềm sau đó chuyển vào máy thông qua thẻ
nhớ hoặc USB.
1.3. Chuẩn bị dao
4.3.1. Lựa chọn dao dụng cụ cắt gọt
- Lựa chọn lỡi dao : Việc lựa chọn dao phải dựa trên chơng trình
gia công. Dao đợc lựa chọn phải đúng về chủng loại, kích thớc và yêu
cầu so với thiết kế. Ví dụ, dao phay ngón 10, dao phay cầu 6 .
- Lựa chọn chuôi dao: lựa chọn chuôi dao phù hợp với lỡi dao đã
chọn. Ví dụ, chuôi dao phay, chuôi dao khoa Chú ý, lựa chọn sao cho
kích thớc chuôi dao tỷ lệ thuận với đờng kính dao.
- Lựa chọn đầu Colet: lựa chọn đầu Colet phù hợp với lỡi dao và
chuôi dao, đảm bảo lắp đợc lỡi dao vào chuôi dao.
1.3.2. Gá lắp dao
- Lắp ráp các bộ phận của dao lại với nhau: lỡi dao, đầu Colet,
chuôi dao, vít rút.
- Lắp dao vào máy đúng theo vị trí thiết kế.
1.3.3. Khai báo dao
Khi cắt gọt, dụng cụ cắt có hai thông số:
- Đờng kính của dụng cụ.
- Chiều dài dụng cụ nhô ra khỏi gá dao.
Trong máy NC:

- Tự nhận giá trị đến hết chiều dài gá dao.
1
- Tự nhận toạ độ tâm dụng
cụ.
6

16


Do đó khi lập trình phải bổ xung phần bù đờng kính và chiều
dài dao.
* Đo và nhập giá trị chiều dài dao
- Khi lắp dao vào chuôi dao, mỗi dao khác nhau hoặc mỗi lần lắp
thì chiều dài của dao sẽ thay đổi. Chính vì vậy sau mỗi lần lắp lại
dao vào chuôi ta đều phải xác định giá trị chiều dài dao và nhập lại
vào đúng ngăn offset. Cách xác định chiều dài dao đợc thực hiện nh
sau: Đặt thiết bị đo dao lên bàn máy, để công tắc hành trình ở vị
trí dịch chuyển các trục bằng tay, chọn tốc độ dịch chuyển từ nhanh
rồi giảm dần và đồng thời dùng tay quay dịch chuyển theo các trục X,
Y, Z sao cho đầu dao tiếp xúc với thiết bị đo đến khi nào đèn trên
thiết bị đo sáng nhấp đều thì kết quả đo là chính xác.
- Nhập giá trị chiều dài dao: ấn phím SETUP, chọn T-mean,
dùng phím mũi tên để chọn dao, ngọn ngăn OFFSET lengh, ấn offset
write
* Nhập giá trị đờng kính dao
- Thông thờng giá trị đờng kính dao đợc ghi trên thân dao.
- Nhập giá trị đờng kính dao: ấn phím SETUP, chọn T-mean,
dùng phím mũi tên để chọn dao, ngọn ngăn OFFSET R, nhập giá trị
bán kính dao, ấn INPUT.
* Chú ý: Sau một thời gian sử dụng dao bị mòn đi, dẫn đến đờng kính thực tế của dao không đúng nh giá trị đờng kính ghi trên

thân dao. Khi đó ta phải đo lại đờng kính dao và nhập vào nh trên
hoặc giữ nguyên giá trị đờng kính dao đã nhập và nhập thêm giá trị
mòn dao: ấn phím SETUP, chọn T-mean, dùng phím mũi tên để chọn
dao, ngọn ngăn OFFSET R-, nhập giá trị mòn bán kính dao, ấn
INPUT.
1..4. Chuẩn bị phôi
1
1.4.1. Kẹp chặp phôi vào bàn 7ê tô hoặc đồ gá

17


1.4.2 Khai báo gốc tọa độ chi tiết
Trớc khi gia công, máy NC chỉ nhận toạ độ máy ( X0, Y0, Z0 ) - Toạ
độ gốc do nhà sản xuất quy định là vị trí điểm (O) của dụng cụ cắt.
Khi gia công, vị trí của dụng cụ cắt phải đợc nhận theo hệ toạ
độ chi tiết do đó phải tiến hành chuyển đến toạ độ chi tiết.
Nguyên tắc chung để xác định gốc tọa độ chi tiết là dùng một
trong số các dao đã đợc lắp vào máy để dò tìm gốc tọa độ chi tiết.
Có hai cách dò tìm gốc tọa độ chi tiết nh sau:
Cách 1. Dò đồng thời gốc tọa độ thời theo ba trục X, Y, Z: Lấy
dấu điểm đợc chọn là gốc tọa độ chi tiết lên phôi. Để công tắc hành
trình ở vị trí dịch chuyển các trục bằng tay, chọn tốc độ dịch
chuyển từ nhanh rồi giảm dần và đồng thời dùng tay quay dịch
chuyển theo các trục X, Y, Z sao cho đầu dao tiếp xúc với điểm gốc
tọa độ đã định trên phôi. Với cách này ta sẽ xác định đợc gốc tọa độ
chi tiết đồng thời theo cả ba trục X, Y, Z. Tuy nhiên việc lấy dấu gốc
tọa độ trực tiếp trên phôi dễ dẫn đến sai số, đồng thời việc đa đầu
dao tiếp xúc chính xác vào vị trí lấy dấu cũng rất khó khăn, độ chính
xác không cao.

Cách 2. Dò gốc tọa độ theo từng trục: Để công tắc hành trình ở
vị trí dịch chuyển các trục bằng tay, chọn tốc độ dịch chuyển từ
nhanh rồi giảm dần và đồng thời dùng tay quay dịch chuyển lần lợt
theo các trục X, Y, Z sao cho dao tiếp xúc lần lợt với các cạnh của phôi,
sau đó bằng phơng pháp nội suy ta xác định đợc gốc tọa độ gia công
của chi tiết.

1.5. Kiểm tra chơng trình và chạy thử
1.5.1. Kiểm tra và sửa lỗi chơng trình
Sau khi lp trỡnh xong, m bo cho quỏ trỡnh chy mỏy m bo an ton,
cụng vic u tiờn ca ngi th phi kim tra v sa li chng trỡnh. Cụng vic
1

kim tra v sa li chng trỡnh bao 8gm cỏc ni dung sau:
18


a. Kim tra s cõu lnh ( N ):
b. Kim tra v sa li lnh G:
c. Kim tra v sa li s vũng quay trc chớnh ( s ):
d. Kim tra sa li lng chy dao ( F ):
e. Kim tra a ch dao T ( Tool ):
f. Cỏc chc nng ph M ( Misceellaneous function ):

1.5.2. Chạy thử chơng trình
a. Chạy mô phỏng (GRAPHIC)
Sau khi ó nhp v ghi nh chng trỡnh vo mỏy, cho mỏy chy mụ phng
phỏt hin li ca chng trỡnh. T ú cú th sa cha ti u hoỏ chng trỡnh. Khi
cho chy ch ny cỏc ng ct gt ca dao c minh ha bng ha trờn
mn hỡnh. Trong ch ny cú th cho chy mụ phng tng cõu lnh hoc chy mụ

phng liờn tc c chng trỡnh.
b. Chạy không cắt gọt
Sau khi chạy mô phỏng, điều chỉnh giá trị tọa độ Z trong chơng trình sao cho dao không cắt vào phôi (ví dụ Z = -2 sửa thành
Z = 5), sau đó cho chạy chơng trình để quan sát chính xác quỹ
đạo dịch chuyển của dao. Qua đó có thể phát hiện một số lỗi trong
chơng trình vi dụ nh lỗi đi dao, lỗi không bù bán kính dao
(G41,G42, G43), lỗi không bật bơm dung dịch trơn nguội (M8).
Trong chế độ này nên chạy từng câu lệnh để có thể kịp thời dừng
chơng trình khi phát hiện lỗi.
c. Chạy thử có cắt gọt
Ct th l cụng vic kim tra chng trỡnh ln cui, ct gt thc t trờn chi tit.
Khi ct gt hon chnh mt chi tit, v chi tit ú phi m bo yờu cu k thut ca
bn v mi tin hnh gia cụng t ng. Ct th bng ch chy tng cõu lnh.
1.6. Vận hành tự động
Chi tiết gia công đợc tự động hoàn thiện trên máy bằng việc chạy
tự động một chơng trình. Trớc khi chạy tự động cần đảm bảo các
trạng thái hoạt động của máy, ví dụ nh đóng cửa chính của máy,
bật chế độ tự động bật tắt 1bơm dung dịch trơn nguội theo chơng
9
trình
19