Đề cương bài giảng bảo trì và sửa chữa cơ khí

Ch-¬ng I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY

1.1. Một số khái niệm về máy và chi tiết máy
1.1.1. Máy
Máy móc là một hệ thống các chi tiết máy và cơ cấu để thực hiện những chức
năng nhất định. Chi tiết máy và cụm chi tiết máy hay các cơ cấu là những phần
tử lắp ráp thành máy .
1.1.2. Chi tiết máy
Chi tiết máy là một vật thể độc lập không có những liên kết khác. Nó đƣợc
chế tạo từ một vật thể với cùng loại vật liệu. Chi tiết máy là phần tử đơn giản
nhất để tạo nên các cụm chi tiết máy.
• Các chi tiết đơn giản : then, chốt, con cóc, vít, đai ốc, bulông,...
• Chi tiết phức tạp :
- Trục : Trục thẳng, trục khuỷu, trục bậc, trục rỗng, trục đặc,...
- Bánh răng các loại :(thẳng, côn, nghiêng, bánh răng chữ V,...)
1.1.3. Cụm chi tiết máy
Cụm chi tiết thƣờng có từ 2 chi tiết máy trở lên và tạo nên cơ cấu máy hay
các bộ phận của máy .
• Bulông đai ốc, vít me đai ốc, khớp nối, bộ đảo chiều, bộ phanh, ổbi,...
• Cơ cấu là tập hợp các chi tiết và các khâu có liên hệ với nhau và thực hiện
những dạng chuyển động nhất định : cơ cấu cu lít, cơ cấu an toàn,
1.1.4. Môđun
Mô đun là một tổ hợp các chi tiết đƣợc lắp ghép độc lập nhau, sau đó lắp lại
thành máy hoàn chỉnh. Khi cần thay thế, sửa chữa thì phải thay luôn cả bộ mô
đun đó. Ðó là các modun trong TV, Máy vi tính...
1.2. Các loại chuyển động
• Chuyển động đơn: chuyển động quay tròn, thẳng, tịnh tiến, liên tục, gián đoạn
• Chuyển động kết hợp: quay + tịnh tiến...
1.3. Các truyền động trong máy
• Truyền động đơn, theo nhóm, thuỷ lực, khí nén...
• Truyền động cứng: bánh răng, đai, trục vít,

• Truyền động qua các khớp nối...
1.4. Các loại mối lắp
1.4.1. Mối lắp cố định
Là mối lắp ghép mà vị trí tƣơng đối giữa các chi tiết không đổi
Mối lắp cố định tháo đƣợc và mối lắp cố định không tháo đƣợc
• Mối lắp cố định tháo đƣợc nhƣ mối lắp ren, chêm, chốt, then
1


Mi lp ghộp c nh khụng thỏo uc l cỏc loi mi lp c nh tỏn hn ộp
núng, ộp ngui v dỏn cỏc loi mi lp ny thng gp trong k thut v tu
thu, v mỏy bay, cu, ph
1.4.2. Mi lp di ng
L cỏc mi ghộp m cỏc chi tit cú kh nng chuyn ng tng i vi nhau.
Nú cng c phõn thnh hai loi mi lp di ng: mi ghộp di ng thỏo c
v khụng thỏo c.
1.5. Quỏ trỡnh h hng ca chi tit mỏy
1.5.1. Cng h hng ca chi tit mỏy
Trong thực tế, nhiều máy và thiết bị, c-ờng độ h- hỏng thay đổi theo thời
gian (hình 1.1). Thời gian làm việc của cơ cấu hoặc máy đ-ợc chia làm 3 giai
đoạn :
- Giai đoạn chạy mài :
Giai đoạn chạy mài I , ứng với thời gian t1 , có c-ờng độ h- hỏng t-ơng đối
cao, do các sai sót khi chế tạo và lắp ráp máy. Khi kết thúc giai đoạn này, phải
tiến hành bảo d-ỡng máy.



I

0

t1

II

III

t2

t

- Giai đoạn làm việc ổn định:
Giai đoạn làm việc ổn định II, ứng với thời gian

t2

, có c-ờng độ h- hỏng

giảm và giá trị hầu nh- không đổi. Trong giai đoạn này, sự h- hỏng có tính chất
ngẫu nhiên và xuất hiện đột ngột, do hỏng vì mỏi, cũng nh- do những nguyên
nhân tố bên ngoài, nghĩa là suất hiện từ những nhân tố ngẫu nhiên.
2


- Giai đoạn mòn nhanh:
Giai đoạn mòn nhanh III, ứng với thời gian kể từ khi kết thúc giai đoạn II trở
đi, có c-ờng độ h- hỏng tăng nhanh, do l-ợng mài mòn tăng, các chi tiết bị lão
hoá hay mỏi hoặc do các nguyên nhân có liên quan đến sử dụng hay vận hành
máy.

Nh- vậy tuổi thọ máy sẽ kết thúc ở cuối giai đoạn II hay bắt đầu của giai
đoạn III.
1.5.2. Cỏc dng ma sỏt trong mỏy
1.5.2.1 Khỏi nim v ma sỏt

Ma sát là hiện t-ợng chống lại sự dịch chuyển t-ơng đối giữa hai bề mặt ma
sát trong vùng tiếp xúc theo ph-ơng tiếp tuyến có kèm theo tản nhiệt.
Lực chống lại sự dịch chuyển t-ơng đối giữa hai bề mặt ma sát đ-ợc gọi là
ma sát.
Công sinh ra để thắng lực ma sát trên quãng đ-ờng dịch chuyển giữa hai vật
gọi là công ma sát. Công ma sát phụ thuộc vào kết cấu các chi tiết máy, vật liệu
và trạng thái tiếp xúc giữa hai bề mặt ma sát.
1.5.2.2. Cỏc dng ma sỏt

1- Theo tính chất tiếp xúc
Theo tính chất tiếp xúc thì ma sát khô có 4 loại : ma sát khô, ma sát nửa khô, ma
sát nửa -ớt và ma sát -ớt.
- Ma sát khô
Ma sát khô chỉ có thể xảy ra trên bề mặt hoàn toàn sạch và khô (một cách lý
t-ởng, chỉ có ở trong phòng thí nghiệm), phụ thuộc vào lực liên kết phân tử và
sự ăn khớp của những chỗ nhấp nhô trên bề mặt làm việc.
Hệ số ma sát khô f= 0,4 1,0
- Ma sát nửa khô
Ma sát nửa khô là ma sát giữa các bề mặt tiếp xúc có màng hấp thụ, có thể là
một lớp khí, hơi ẩm hoặc dầu mỡ xâm nhập từ môi tr-ờng xung quanh vào, bề
dày rất bé, độ vài ăng stơ - rôm 1A0 108 cm .
Hệ số ma sát khô f= 0,2 0,6.
- Ma sát nửa -ớt
Ma sát nửa -ớt hay ma sát hạn chế là ma sát giữa các bề mặt tiếp xúc có một
lớp dầu hoặc mỡ bôi trơn, có độ dầy rất nhỏ (0,1 0,5

)

Trong ma sát nửa -ớt, những chỗ có dầu bôi trơn tạo ra ma sát -ớt, còn ở
những chỗ đỉnh nhấp nhô không có dầu bôi trơn sẽ tạo ra ma sát khô. Khi hai bề
3


mặt tiếp xúc tr-ợt lên nhau, thì màng dầu bôi trơn bám trên bề mặt tiếp xúc gọi
là màng dầu hạn chế. Màng dầu hạn chế càng dày thì hệ số ma sát càng nhỏ, phụ
thuộc vào độ nhớt của dầu bôi trơn.
- Ma sát -ớt
Ma sát -ớt là ma sát có màng dầu bôi trơn lớn hơn 0,5 . Trong ma sát -ớt,
ngoài màng dầu bị hạn chế nh- ma sát nửa -ớt, còn có 1 lớp dầu không bị bề mặt
tiếp xúc hút hay hấp thụ và tuân theo quy luật của thuỷ động lực học (chêm dầu)
2- Theo tính chất chuyển động
Theo tính chất chuyển động có hai loại: ma sát tr-ợt và ma sát lăn
- Ma sát tr-ơt
Ma sát tr-ợt có lực ma sát ngăn cản chi tiết máy hay vật dịch chuyển, nh- ma sát
giữa ngõng trục và bạc lót...
- Ma sát lăn
Ma sát lăn, có lực ma sát ngăn cản chi tiết máy hay vật này lăn trên chi tiết máy
hay vật kia, nh- ma sát trong ổ bi, ma sát giữa bánh đè xích và xích...
1.5.3. Mi mũn ca mỏy
1.5.3.1. Khỏi nim v mi mũn

Mài mòn là một quá trình phá huỷ dần vật liệu của chi tiết máy, do ma sát
hoặc môi tr-ờng và làm thay đổi tính chất của nó (độ cứng, độ dẻo, thành phần

hoá học và kết cấu..).
Độ mòn chính là kết quả của mài mòn xảy ra d-ới dạng thay đổi hình dáng
hoặc kích th-ớc và các thông số khác của chi tiết máy hoặc cơ cấu máy.
1.5.3.2. Cỏc loi mi mũn
Mài mòn, có thể phân chia làm 3 loại: mài mòn cơ học, mài mòn cơ-phân tử
và mài mòn cơ- hoá hay gỉ cơ.
1- Mài mòn cơ học
Trong mài mòn cơ học, có sự t-ơng tác cơ học, trên bề mặt tiếp xúc của chi
tiết máy xảy ra hiện t-ợng cắt vật liệu và tróc của các phân tử.
2- Mài mòn cơ - phân tử
Trong mài mòn cơ - phân tử, có sự t-ơng tác giữa các lực phân tử, trên bề mặt
tiếp xúc có hiện t-ợng dính bám phân tử của vật liệu và kèm theo sự phá huỷ dần
kim loại.
3- Mài mòn cơ - hoá
Mài mòn cơ - hoá hay gỉ cơ , có sự t-ơng tác hoá học, trên bề mặt tiếp xúc của
chi tiết máy hình thành lớp ô xít hoặc các hợp chất hoá học khác (axit, bazơ,
4


muối..), tuỳ thuộc vào môi tr-ờng bôi trơn. Do tác dụng cơ học, các lớp ôxit hoặc
hợp chất hoá học này dần dần bị bong hay tách ra, để tạo thành lớp khác và cứ
nh- vậy, chi tiết máy bị mài mòn dần.
1.6. Khỏi nim chung v phc hi v sa cha mỏy
Trong thc t cú rt nhiu loi thit b mỏy múc khỏc nhau vi nhiu chi tit b
h hng, b mi mũn do qỳa trỡnh lm vic. Hỡnh dng v kớch thc b thay i
lm cho mỏy khụng lm vic c nh bỡnh thng, cht lng v nng sut
ca mỏy b suy gim.
Chớnh vỡ l ú m cụng tỏc phc hi cỏc chi tit mỏy cú ý ngha thc t rt
quan trng, c bit l cỏc yờu cu v phc hi kớch thc lp ghộp gia cỏc chi
tit mỏy, phc hi kh nng lm vic ca chỳng.

Phng phỏp thay i kớch thc ban u ca chi tit l sau khi chi tit c
sa cha xong, kớch thc ca chi tit khỏc vi kớch thc ban u.
Phng phỏp thay i mt phn chi tit mt s ụtụ cú ti my b mt lm
vic, cỏc b mt cú mc mi mũn khỏc nhau. Cú b mt hay mt phn chi tit
b mi mũn nhiu, cú phn b mi mũn ớt thỡ ta ct b phn ú v hn phn mi
vo.
Phng phỏp phc hi li kớch thc ban u bng cỏch gia cụng li cỏc chi
tit cho m bo kớch thc, bao gm cỏc phng phỏp sau:
- Phc hi ch lp ghộp: phc hi khe h, cng khi lp ghộp.
- Phc hi bng phng phỏp sa cha: do hỡnh dng b bin i, b mt
b phỏ hy, s tip xỳc, liờn kt gia xỏc b mt b phỏ hy.
- Phc hi cht lng liờn kt cỏc b mt tip xỳc bng gia cụng c khớ
m bo hỡnh dng.
1.6.1. Quỏ trỡnh sn xut chi tit v mỏy
L tng hp tt c cỏc hot ng ca con ngi, cụng c lao ng cn thit
cho xớ nghip ch to hay sa cha cỏc chi tit, thỏo mỏy, phc hi chi tit,
kim tra cht lng, lp rỏp, vn chuyn, cung cp v cỏc hot ng khỏc.
1.6.2. Quỏ trỡnh s cha
L quỏ trỡnh sn xut ti xớ nghip theo chng trỡnh k hoch sa cha ó
nh hoc khc phc cỏc s c trong quỏ trỡnh sn xut.
5


1.6.3. Sửa chữa chi tiết
Là tập hợp tất cả các nguyên công khắc phục các khuyết tật, phục hồi khả
năng làm việc của các chi tiết bằng cách phục hồi lại kích thƣớc hoặc cơ tính của
chi tiết máy…
1.6.4. Phục hồi chi tiết
Là tổ hợp các thao tác, các nguyên công nhằm khắc phục các sai lệch hay phục
hồi khả năng làm việc, chức năng, kích thƣớc, hình dáng…của các chi tiết. Phục

hồi các chi tiết máy có thể thực hiên bằng các phƣơng pháp: hàn đắp, mạ, phun
đắp, gia công bằng áp lực, gia công bằng cơ khí.
1.6.5. Quá trình công nghệ
Là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính
chất của đối tƣợng sản xuất. Qúa trình công nghệ bao gồm các quá trình: thay
đổi tính chất, kích thƣớc, tháo-lắp ráp, sửa chữa…
Quá trình công nghệ lắp ráp: Là quá trình sản xuất trực tiếp liên quan trực tiếp
lần lƣợt đến từng chi tiết.
Quá trình công nghệ sửa chữa liên quan đến sự thay đổi trạng thái của các chi
tiết (kích thƣớc, hình dáng chất lƣợng của bề mặt chi tiết).
 Qúa trình công nghệ đƣợc thực hiện theo các nguyên công nhất định hoặc
theo các trình tự nhất định.Trong đó các nguyên công đƣợc thực hiện tại
một vị trí nhất định để chế tạo một loại hay nhiều loại sản phẩm. Trong
nguyên công có thể có phần chuyển tiếp: tháo, lắp, hiệu chỉnh …
 Các quá trình liên quan đến các bản vẽ chi tiết, sơ đồ công nghệ, các bản
vẽ nguyên công…Các tài liệu này dùng để chuẩn bị các vật tƣ, thiết bị cần
thiết, hoạch toán các chỉ tiêu kinh tế, phân bố kế hoạch và tổ chức sản
xuất.
 Chu kỳ sửa chữa là thời gian là thời gian làm việc của thiết bị giữa hai lần
sửa chữa lớn (đại tu).
 Cấu trúc của chu kỳ sửa chữa là thứ tự lần lƣợt các dạng sửa chữa giữa hai
lần sửa chữa lớn (đại tu): Đại tu (Đ); Bảo dƣỡng (B); Nhỏ (N); Trung tu
(T)…
6


1.7. Các hệ thống sửa chữa và phục vụ kỹ thuật
Hiện nay trong công nghiệp có một hệ thống sửa chữa và phục vụ kỹ thuật
máy công cụ nhƣ sau:
- Hệ thống sửa chữa theo nhu cầu.

- Hệ thống sửa chữa thay thế cụm.
- Hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn.
- Hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn.
- Hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng.
Mỗi hệ thống nói trên đều có đặc điểm riêng và thích hợp với từng điều kiện
cụ thể của sản xuất nhƣ chủng loại thiết bị, dạng sản xuất, số lƣợng thiết bị cùng
loại …
17.1. Hệ thống sửa chữa theo nhu cầu
Sửa chữa theo nhu cầu nghĩa là khi nào thì sửa, không có kế hoạch định
trƣớc. Yêu cầu về chất lựợng sửa chữa không đƣợc quy định chặt chẽ. Khi áp
dụng hệ thống sửa chữa này, công việc sửa chữa và kế hoạch sản xuất rất bị
động, tuổi thọ của máy giảm nhiều và không thể phục hồi đƣợc độ chính xác,
hiệu suất và độ cứng vững ban đầu của máy. Sửa chữa theo hệ thống này chỉ nên
áp dụng ở những tổ cơ khí, khi sửa chữa máy cắt kim loại quá cũ (chủ yếu là
máy tiện) đã hoạt động hang trục năm trở lên.
1.7.2. Hệ thống sửa chữa thay thế cụm
Sửa chữa thay thế cụm là tiến hành thay thế từng cụm máy sau mỗi thời
gian làm việc nhất định theo kế hoạch đã định. Nhƣ vậy, thời gian dừng máy rất
ít, không ảnh hƣởng đến quá trình sản xuất. Hệ thống sửa chữa thay thế cụm
thƣờng đƣợc áp dụng cho những máy có độ tin cậy và chính xác cao, ví dụ nhƣ
các máy tham gia vào đƣờng dây tự động, các máy chuyên gia công tinh lần
cuối các chi tiết có độ chính xác cao hoặc các máy tự động có cơ cấu kiểm tra
tích cực tự động…
1.7.3. Hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn
Sửa chữa theo tiêu chuẩn nghĩa là sau một thời gian làm việc nhất định theo
kế hoạch sửa chữa, tat hay mới một số chi tiết máy, đồng thời máy đƣợc hiệu
7


chỉnh lại theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã định. Nhƣ vậy, hệ thống sửa chữa theo tiêu

chuẩn gần tƣơng tự nhƣ hệ thống sửa chữa thay thế cụm nhƣng mức độ thay thế
thấp hơn, công việc sửa chữa tỉ mỉ hơn. Khi sửa chữa theo hệ thống này, cần
phải ngừng máy lâu hơn vì còn phải hiệu chỉnh máy.
Khi thực hiện sửa chữa theo tiêu chuẩn, việc xây dựng kế hoạch và bố trí
công việc sửa chữa đơn giản hơn, thời gian sửa chữa cũng không kéo dài. Tuy
nhiên, hệ thống này có nhƣợc điểm là không triệt để sử dụng hết khả năng làm
việc của chi tiết máy. Vì vậy, hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn thƣờng đuợc áp
dụng ở các nhà máy chuyên môn hóa sản xuất có nhiều thiết bị cùng một kiểu.
1.7.4. Hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn
Với hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn, ngƣời ta chỉ lập kế hoạch xem xét
máy mà không thể lập toàn bộ kế hoạch sửa chữa. Khi tiến hành xem xét, nếu
thấy máy không làm việc bình thƣờng đến lần xem xét sau thì mới quy định các
công việc sửa chữa cần tiến hành ngay để đảm bảo cho máy hoạt động bình
thƣờng. Thực hiện sửa chữa máy theo hệ thống này tƣơng đối đơn giản và khắc
phục đƣợc hiện tƣợng hƣ hỏng đột xuất. Tuy nhiên, hệ thống sửa chữa xem xét
liên hoàn chua lƣờng trƣớc đƣợc khi nào máy cần đem sửa, do đó quá trình sửa
chữa máy có thể gây ảnh hƣởng đến kế hoạch sản xuất.
Mặc dù các hệ thống sửa chữa máy kể trên đều có một số ƣu điểm nhất
định, nhƣng đều có chung một nhƣợc điểm là tính kinh tế thấp (lãng phí chi tiết
máy, phí tổn sửa chữa cao hoặc ảnh hƣởng đến kế hoạch sản xuất.
1.7.5. Hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng
Là biện pháp xem xét, bảo dƣỡng và sửa chữa thiết bị đƣợc tiến hành theo chu kỳ
thời gian đã định trƣớc nhằm mục đích đảm bảo cho máy luôn làm việc tốt.
Nhiệm vụ:
-

Đảm bảo trạng thái làm việc của thiết bị.

-

Đảm bảo công suất.

-

Đảm bảo chất lƣợng.

-

Ngăn ngừa những hƣ hỏng bất thƣờng.

-

Giảm chi phí cho quá trình sửa chữa tiếp theo.

-

Có thể tăng năng suất qua mỗi lần sửa chữa, cải tiến máy.
8


Hệ thống sửa chữa định kỳ theo kế hoạch dự phòng: Cần có thợ làm việc tại máy
đó, cần có thợ sửa chữa; thợ nguội có thể kiểm tra trong thời gian nghỉ giữa ca, nghỉ ăn
trƣa. Tranh thủ để kiểm tra và hiệu chỉnh máy. Thợ sửa chữa có thể thông qua âm
thanh khi làm việc phát ra, hành trình máy vv…để chẩn đoán tình trạng kỹ thuật của
máy.

1.8. Các phƣơng pháp sửa chữa
1.8.1. Sửa chữa nhỏ (tiểu tu).
Là một dạng sửa chữa theo kế hoạch trong đó chỉ thay thế hay phục hồi một số
lƣợng nhỏ các chi tiết bị hỏng và điều chỉnh từng bộ phận để đảm bảo cho máy làm

việc theo kế hoạch tiếp theo.
Nội dung:
-

Tháo dời từng bộ phận của chi tiết máy.

-

Tháo dời từng chi tiết của 2-3 bộ phận.

-

Loại bỏ các chi tiết bị hỏng nặng.

-

Rửa và lau chùi các chi tiết đã tháo ra.

-

Kiểm tra và điều chỉnh các hở giữa trục và bạc lót, điều chỉnh các ổ bi, thay thế ổ bi
bi hỏng.

-

Lắp chỉnh bánh răng, cần gạt tay quay…

-

Kiểm tra sửa chữa các bộ phận che chắn.

-

Kiểm tra hệ thống bôi trơn, thay dầu mỡ, hệ thống làm mát.

-

Khắc phục các hiện tƣợng dò rỉ ở chỗ ống nối, van bị hở.

-

Lập kế hoạch thay thế các chi tiết cho kỳ sửa chữa tiếp theo.

-

Kiểm tra lại độ chính xác của máy.

-

Kiểm tra tiếng ồn, độ nóng khi máy vận hành.

-

Thử máy không tải, có tải.

1.8.2. Sửa chữa trung bình (trung tu).
Là một dạng sửa chữa theo kế hoạch trong đó tiến hành tháo từng bộ phận của
máy. Trong quá trình sửa chữa thay thế, phục hồi các chi tiết và bộ phận bị hỏng, đồng
thời điều chỉnh các tọa độ nhằm phục hồi độ chính xác đã đƣợc quy định theo tiêu
chuẩn hay điều kiện kỹ thuật.

Nội dung:
-

Tháo từng phần của máy, rửa và làm sạch.
9


-

Kê khai khuyết tật, lập kế hoạch cho sửa chữa.

-

Sửa chữa trục, thay lót trục, phục hồi trục.

-

Thay thế các chi tiết bị hƣ hỏng,các bảng chỉ số của máy.

-

Cọ rửa và làm sạch các rãnh trƣợt.

-

Sơn bảo dƣỡng máy.

-

Sau khi sửa chữa phải tiến hành kiểm tra, thử máy trƣớc khi đi vào vận hành chính

thức.

1.8.3. Sửa chữa lớn (đại tu).
Đây là dạng sửa chữa phải tháo rời toàn bộ máy. Cho nên ngoài các công việc
đã nêu ở trên còn cần tiến hành tân trang lại máy. Qúa trình sửa chữa phải đƣợc tiến
hành một cách kỹ càng đối với toàn bộ các cụm máy và chi tiết máy.

10


Sơ đồ quá trình công nghệ đại tu máy công cụ
Kiểm tra xem xét
Làm sạch dầu mỡ bôi trơn
Tiếp nhận máy vào sửa chữa
Vân chuyển máy đi sửa chữa
Tháo máy thành cụm
Tháo cụm
Rửa sạch
Chi tiết còn
dùng đƣợc

Kiểm tra phân loại chi tiết

Chi tiết không dùng
đƣợc

Các chi tiết cần sửa chữa
Sửa chữa chi tiết

Chi tiết mới

Lắp cụm

Thử nghiệm cụm

Sơn cụm
Lắp máy
Chạy rà và thử nghiệm máy
Sơn máy
Xuất xƣởng

11


1.9. Các phƣơng pháp ứng dụng để sửa chữa phục hồi
Có nhiều phƣơng pháp để thực hiện sửa chữa phục hồi thông thƣờng ngƣời ta
phân theo lĩnh vực công nghệ và thiết bị gia công.
Việc sửa chữa thay thế không phải lúc nào cũng thuận lợi mà nó phụ thuộc vào
nhiều yếu tố về điều kiện kinh tế, tay nghề. Trên cơ sở nắm vững công nghệ chế tạo và
chức năng kỹ thuật ta có thể tìm các giải pháp để sửa chữa và phục hồi.
Sau đây là một số phƣơng pháp hay đƣợc sử dụng.

Sơ đồ phân loại các phƣơng pháp thực hiện sửa chữa, phục hồi.
1.10. Các công việc cần làm trƣớc khi sửa chữa máy
1.10.1. Kiểm tra khi sửa chữa máy
Để quá trình sửa chữa máy đạt chất lƣợng tốt, kiểm tra chất lƣợng các chi tiết và
cụm chi tiết sau khi chế tạo, phục hồi cũng nhƣ các chi tiết gia công trên máy vừa mới
đƣợc sửa chữa, kiểm tra thử nghiệm máy ở trạng thái có tải và không tải là những khâu
quan trọng, không thể thiếu của kỹ thuật sửa chữa máy công cụ.
- Đối với các chi tiết đơn lẻ, để đánh giá chất lƣợng của chúng, ngƣời ta thƣờng sử

dụng bốn nhóm thông số sau.
1. Độ chính xác kích thƣớc.
2. Độ chính xác hình dáng hình học.
3. Độ chính xác về vị trí tƣơng quan về bề mặt.
4. Chất lƣợng của lớp kim loại bề mặt.
- Để đánh giá chất lƣợng bề mặt ngƣời ta sử dụng các thông số sau.
1. Độ nhám bề mặt.
2. Độ sóng bề mặt.
12


3. Tính chất cơ lý của lớp kim loại bề mặt.
4. Vết gia công trên bề mặt.
- Đối với cụm máy riêng lẻ và toàn máy ngƣời ta dùng một số thông số đánh giá
sau.
1. Sai lệch vị trí tƣơng quan giữa các bề mặt lắp ghép.
2. Độ cứng vững của cụm máy và máy.
3. Độ chính xác ở trạng thái chịu tải.
Khi thực hiện quá trình kiểm tra, phải chọn phƣơng pháp kiểm tra và loại dụng cụ
đo hơp lý. Để chọn phƣơng pháp kiểm tra phải dựa vào thông số cần kiểm tra, sai lệch
giới hạn cho phép của chúng và sai số của bản thân dụng cụ đo.
Chọn dụng cụ đo đƣợc thực hiện dựa vào số chi tiết cần đo, đặc điểm kết cấu của
chi tiết nhƣ: kích thƣớc, trọng lƣợng, vật liệu, độ cứng vững, độ chính xác chế tạo yêu
cầu, các chỉ tiêu kinh tế của quá trình đo nhƣ: giá thành, độ tin cậy, tuổi bền của thiết
bị, thời gian đo.v.v…
Để chọn cơ cấu đo cần thực hiện theo trình tự sau.
+ Xác định sai số đo cho phép. Sai số đo cho phép phụ thuộc vào độ chính xác của
kích thƣớc cần đo và đƣợc cho trong các sổ tay chuyên ngành.
+ Dựa trên sai số đo cho phép, chọn loại dụng cụ đo.
Dụng cụ đo trong chế tạo máy đƣợc phân thành ba nhóm là căn mẫu, dụng cụ đo và

đồ gá đo. Các dụng cụ đo lại đƣợc phân thành dụng cụ đo vạn năng và dụng cụ đo
chuyên dùng.
1.10.2. Tiếp nhận máy vào sửa chữa
Trƣớc khi đại tu và sửa chữa nhỏ, máy phải đƣợc lau chùi sạch khỏi phoi và bụi bẩn.
Dầu thủy lực và dung dịch trơn nguội đƣợc tháo cạn khỏi bể chứa. Nếu quá trình sửa
chữa thực hiện tại chỗ ( không cần tháo máy khỏi nền ), thì phải dọn dẹp sạch địa điểm
xung quanh máy, chuyển hết các loại chi tiết và phôi còn lại đi nơi khác. Quản đốc
hoặc đốc công phân xƣởng sản xuất có trách nhiệm đôn đốc việc chuẩn bị máy trƣớc
khi đƣa vào sửa chữa.
Nếu máy đƣợc sửa chữa ở nơi khác, phải gửi kèm theo máy các tài liệu kỹ thuật sau.
- Các tài liệu về máy do nhà sản xuất máy biên soạn đƣợc cấp kèm theo khi bán máy
nhƣ lý lịch máy, hƣớng dẫn sử dụng máy, biên bản nghiệm thu máy v.v…
- Biên bản xem xét trƣớc khi sửa chữa.
13


- Bản danh mục các chi tiết và cụm chi tiết đƣợc gửi đi sửa chữa theo máy.
Các động cơ điện đƣợc đặt trên giá riêng và nối với máy nhờ bộ truyền đai, xích,
bánh răng hoặc khớp nối trục không cần chuyển theo máy đến nơi sửa chữa. Nếu các
giá động cơ cũng cần sửa chữa thì chúng sẽ đuợc gửi kèm theo máy.
Các chi tiết lắp đặt độc lập trên đầu trục của các động cơ điện nhƣ bánh đai, đĩa xích,
bánh răng, khớp nối trục…phải đƣợc tháo rời, ghép bộ cùng các chi tiết ăn khớp của
máy để gửi đến nơi sửa chữa.
Việc sửa chữa các phụ tùng vạn năng của máy nhƣ mâm cặp, luy nét, bích nối… các
thiết bị kẹp chặt thủy khí, đầu phân độ, các cơ cấu kiểm tra tự động, trục gá các loại,
êtô, bàn chia độ… không đƣợc tính vào công việc đại tu máy. Các phụ tùng này sẽ
không gửi cùng máy đến nơi sửa chữa.
Nếu theo điều kiện của quá trình tổ chức sản xuất, việc sửa chữa các loại phụ tùng kể
trên cũng đƣợc thực hiện tại cùng một nơi, trong cùng một thời gian với máy thì chúng
sẽ đƣợc thanh toán riêng, theo các biểu giá riêng tƣơng ứng.

Trƣớc khi đƣa máy đi sửa chữa, phải xem xét đánh giá tình trạng và mức độ đồng bộ
của nó. Máy đƣợc gửi đến nơi sửa chữa cũng có thể ở trạng thái bị tháo rời với các chi
tiết có độ mòn khác nhau cần đƣợc phục hồi hoặc thay thế. Tuy nhiên, dù cho các chi
tiết riêng lẻ có bị mòn đến đâu, hoặc chế độ làm việc của cụm lắp có bị sai lệch thế nào
thì chúng vẫn phải đựợc giữ và gửi đầy đủ theo bộ đến nơi sửa chữa.
Việc chế tạo các chi tiết bị mất sẽ phải tính them tiền theo đơn giá của cơ sở sản
xuất. Nếu máy gửi đến nơi sửa không có than máy hoặc than máy bị nứt vỡ, bị thủng
đáy thì không đƣợc nhận vào sửa chữa. Lúc này cần lập biên bản thanh lý. Nếu bên đặt
hàng vẫn có yêu cầu sửa chữa tiếp thì theo sự thỏa thuận của các bên, máy sẽ đƣợc sửa
chữa theo điều kiện kỹ thuật đặc biệt, với đơn giá của dạng sửa chữa đơn chiếc.
Một lƣu ý quan trọng khi lập biên bản, xem xét kỹ thuật trƣớc khi sửa chữa máy là
tham khảo ý kiến của thợ trực tiếp đứng máy, thợ nguội, thợ cơ điện đã bảo dƣỡng
phục vụ máy trong quá trình làm việc.

14


Ch-¬ng 2: c«ng nghÖ söa ch÷a c¸c chi tiÕt, côm chi tiÕt
2.1. Sửa chữa mối ghép ren
Có nhiều loại ren nhƣ ren trụ, ren, ren hình côn, ren hệ mét, ren hệ anh. Tuy
nhiên, tất cả các loại ren đều hình thành trên nguyên lý cấu tạo giống nhau. Trong máy
cắt kim loại thƣờng dùng ren hình trụ. Theo chiều xoắn ốc của ren , ta có ren phải và
ren trái. Những chi tiết có ren trái thƣờng đánh dấu bằng các rãnh ở đầu vít hay ngấn
vòng quanh đai ốc.
Theo công dụng và hình dáng mặt cắt, ren đƣợc phân thành ren bắt chặt ( mặt cắt
ren hình tam giác ) và ren truyền động. Mặt cắt ren truyền động có thể là hình vuông,
hình thang cân hoặc hình răng cƣa.
Để đảm bảo cho máy làm việc bình thƣờng, các chi tiết của mối ghép ren phải
đáp ứng các yêu cầu nhƣ có prôfin ren đúng, không bị sứt mẻ, gãy đổ hoặc sai lệch …
Các dạng hư hỏng thường gặp của mối ghép ren bao gồm :

- Mòn prôfin theo đƣờng kính trung bình.
- Giảm diện tích bề mặt làm việc của ren do mòn.
- Thân bulông bị dãn vì biến dạng dẻo.
- Bƣớc ren bị thay đổi.
- Thân bulông hoặc vít cấy bị uốn hoặc đứt.
- Các vòng ren bị cắt đứt do lực kéo hoặc nén dọc trục tăng đột ngột.
2.1.1. Ren trên bulông hoặc trục bị mòn, đứt hoặc mẻ
Nếu vì mòn, đứt hoặc mẻ mà ren không đủ số vòng ren theo yêu cầu, có thể sửa
bằng một trong các biện pháp sau:
- Tiện hết ren cũ rồi cắt ren mới có kích thƣớc nhỏ hơn. Lúc này phải thay đai ốc
mới phù hợp. Nếu ren cũ đã đƣợc tôi cứng thì trƣớc khi tiện phải ủ lại.
- Nếu không cho phép giảm kích thƣớc ren thì có thể sử dụng phƣơng pháp hàn đắp
hoặc mạ kim loại rồi gia công cơ.
2.1.2. Ren bị mòn, đứt, vỡ hay mẻ ở trong lỗ
Bằng cách tiện, khoan hoặc khoét lấy hết ren cũ. Sau đó làm lại ren mới có kích
thƣớc lớn hơn. Lúc này phải thay bulông hoặc vít cấy mới.
- Để sửa chữa tạm thời mối ghép ren trong trƣờng hợp điều kiện sửa chữa lỗ ren khó
khăn, phức tạp, có thể làm bulông hoặc vít cấy mới có đƣờng kính lớn hơn vít cũ một

15


chút để lắp với lỗ ren mòn. Bằng cách này ta có thể sử dụng mối ghép trong một thời
gian nhất định cho tới khi có điều kiện sửa chữa chính thức.
- Trong nhiều trƣờng hợp, lỗ ren đƣơc sửa chữa bằng chi tiết bổ sung. Muốn vậy, ta
khoan hoặc khoét lỗ có ren hỏng rộng thêm 5÷ 6 mm rồi tiện ren trong đó. Dùng một
bạc có ren ngoài lắp vào lỗ ren vừa tiện. Bạc này phải có lỗ nhỏ hơn hoặc bằng lỗ cũ
để có thể tạo kích thƣớc ren ban đầu
Đối với những chi tiết phức tạp, phƣơng pháp này khá hiệu quả vì nó làm tăng tuổi
thọ chi tiết lên rất nhiều.

Khi lắp bạc trung gian cần chú ý thỏa mãn một số điều kiện sau:
+ Chiều dài bạc không đƣợc nhỏ hơn chiều dài phần ren cũ của lỗ.
+ Đầu ngoài của bạc không nên thò ra ngoài bề mặt chi tiết.
+ Để tránh cho bạc không bị xoay, giữa lỗ và bạc có núng ba điểm sâu 1÷ 1,5 mm
cách đều trên chu vi mặt ghép hoặc vặn một vít hãm, đôi khi có thể hàn đính.
+ Những chi tiết có lỗ ren cần sửa chữa dù bằng gang hay thép, bạc trung gian cũng
phải làm bằng thép để tăng tuổi thọ cho lỗ ren sửa chữa.
Để đảm bảo vị trí chính xác của lỗ ren hoặc vị trí tƣơng quan giữa các lỗ trên
chi tiết, ta dùng bạc dẫn khi khoan lỗ trƣớc khi tạo ren. Cũng có thể dùng ngay các chi
tiết đối tiếp nhƣ nắp, bích …Để làm bạc dẫn. Muốn vậy, ta đặt nắp bích lên chi tiết cần
khoan theo đúng vị tí của nó, rồi kẹp chặt lại. Dùng mũi khoan đƣờng kính vừa bằng lỗ
dẫn để khoan mồi sau đó dùng mũi khoan có đƣờng kính cần thiết để khoan lỗ cắt ren.
Cũng có thể phục hồi lỗ ren trên các chi tiết chế tạo từ thép bằng cách hàn đắp.
Khi phục hồi theo phƣơng pháp này, cần khoan hoặc khoét hết phần ren cũ, hàn đắp
lại, gia công lỗ mới rồi cắt ren nhƣ cũ.
2.1.3. Thân bulông bị cong
Có thể nắn bằng bàn ép kiểu vít me hoặc êtô. Để tránh hƣ hại ren, phải dùng đệm
mềm lúc kẹp chăt chi tiết.
Các vít cấy bị cong hoặc có ren hỏng đều dƣợc thay mới mà không sửa chữa.
2.1.4. Ren bị các chất bẩn bám chặt vào chân ren, ren bị bẹp
Có thể sửa bằng cách dùng bàn ren, ta rô hoặc chi tiết ren lắp với nó để cạy cáu kẹt
ở ren và nắn lại ren.
2.1.5. Đầu bulông đai ốc bị vỡ, méo, chờm

16


Có thể sửa bằng cách dũa, hàn đắp rồi gia công cơ hoặc chỉ gia công cơ để dùng
cho các chìa vặn có ngàm hẹp hơn.
2.1.6. Các chi tiết ren bị nứt

Sửa bằng cách hàn vá. Những chi tiết ren có đƣờng kính nhỏ nhƣ bulông, đai ôc,
vít, vít cấy, đệm, chốt chẻ … đã đƣợc tiêu chuẩn hóa nếu nứt thì thay mới.
2.1.7. Ren đổ, méo vì siết đai ốc quá tải
Tùy theo mức độ hƣ hỏng mà áp dụng một trong các biện pháp sửa chữa đã nêu
hoặc thay mới.
2.1.8. Ren chết (Các chi tiết ren bị chặt cứng không vặn ra đƣợc)
Khi ren bị chết, nên ngâm chúng vào xăng hoặc dầu hỏa rồi dùng chìa vặn sáu cạnh
và cánh tay đòn có độ dài lớn mà vặn ra.
2.1.9. Lỗ xâu chốt chẻ ở thân bulông vầ đai ốc không trùng nhau
Do thân bulông bị giãn dài có thể sửa bằng cách khoa lỗ mới cho trùng nhau.
2. 2. Mối ghép chêm
Chêm đƣợc sủ dụng để ghép chặt trong mối ghép cố định và điều chỉnh khe hở
trong mối ghép động, ví dụ chêm ở rãnh trƣợt bàn dao máy tiện. Mối ghép chêm điển
hình có kết cấu trên hình 2.1 Chêm 1 có độ côn 1: 10 để ghép hai chi tiết 2 và 3 với
nhau. Mặt cắt chêm thƣờng là hình chữ nhật, góc vuông hoặc là góc lƣợn tròn. Nhƣ
vậy chêm đảm bảo điều kiện tự hãm và
sẽ đƣợc giữ chắc chẳn trong các chi tiết
lắp ghép. Cũng có khi ngƣời ta làm
chêm có độ nghiêng lớn hơn. Những
chêm này phải có vít hoặc chốt chẻ duy
trì vị trí lắp ghép.
Những hƣ hỏng thƣờng gặp của mối
ghép chêm là:
-Chêm bị biến dạng và nới lỏng;
- Chêm và rãnh chêm bị mòn hoặc sứt mẻ;
- Các chi tiết của mối ghép bị nứt.
Các chêm hỏng đều thay thế chứ không sửa

Hình 2.1 Mối ghép chêm
1. chêm; 2,3. chi tiết lắp ghép

chữa. Biện pháp sửa chữa các hƣ hỏng khác
17


nhƣ sau:
- Nếu chêm bị biến dạng ít và nới lỏng, có thể dùng tạm bằng cách đóng chêm chặt
lại, nhƣng cách này chỉ là tạm thời khi chƣa có chêm thay thế, vì hiện tƣợng này chứng
tỏ chúng không đủ độ cứng cần thiết, nếu dùng lại, chắc chắn sẽ bị biến dạng và nới
lỏng ra.
- Các rãnh chêm bị mòn hoặc sứt mẻ đƣợc gia công rộng ra rồi lắp chêm mới hoặc
hàn liền rồi gia rãnh mới có kích thƣớc nhƣ rãnh ban đầu.
- Các chi tiết của mối ghép bị nứt, tuỳ tình trạng sẽ hàn phuc hồi hoặc thay mới.
2. 3. Mối ghép then
Mối ghép then đƣợc dùng nhiều trong các máy cắt kim loại. Vật liệu làm then
thƣờng là thép CT5; CT3; C40. Khi then và rãnh then bị mòn hoặc hƣ hỏng thì lúc máy
làm việc có tải sẽ phát sinh tiếng gõ hoặc tiếng ồn. Mối ghép then thƣờng bị hƣ hỏng ở
bề mặt làm việc của then, rãnh then trên trục và lỗ. Sau đây là một số hƣ hỏng thƣờng
gặp là:
- Mòn hai mặt bên của rãnh trong các mối ghép then trƣợt ( rãnh then của con lăn,
các rãnh dẫn hƣớng v.v ).
- Bề mặt bên của rãnh then bị sứt mẻ hoặc vỡ ( rãnh trên trục hoặc moayơ ).
- Mặt làm việc của then bị vỡ hay sứt mẻ.
- Then bị cắt đứt do mômen xoắn quá lớn.
Các biện pháp sửa chữa các hƣ hỏng trên nhƣ sau:
- Then bị cắt đứt, mòn hay bị sứt mẻ sẽ đƣơc thay mới.
- Rãnh then trên trục bị mòn hoặc sứt mẻ thì có thể sửa chữa nhƣ sau.
+ Làm rộng và sâu rãnh tới kích thƣớc tiêu chuẩn kế tiếp để lắp với then mới.
Trƣờng hợp này chiều rộng rãnh then không đƣợc tăng lên quá 15% chiều rộng ban
đầu. Nếu rãnh then mòn ít, cho gia công tới kích thƣớc phi tiêu chuẩn mà không cần

tới kích thƣớc tiêu chuẩn quy ƣớc. Vì các rãnh then thƣờng mòn không đối xứng và
không cần nên không đƣợc định vị dụng cụ cắt theo rãnh cũ khi gia công mở rộng rãnh
mà phải định vị theo đƣờng tâm chi tiết hoặc theo đƣờng sinh của trục ở phần không bị
mòn.
+ Khi hầu hết rãnh then bị mòn ít, chỉ có vài chỗ sứt mẻ lớn hơn, nếu gia công toàn
bộ rãnh cho hết vết sứt để đạt tới kích thƣớc sửa chữa thì chiều rộng rãnh bị tăng quá

18


nhiều. Lúc này có thể hàn đắp những chỗ sứt mẻ rồi gia công cơ tiếp theo. Dùng hàn
điện hay hàn hơi đều đƣợc
+ Những rãnh then bị hỏng nặng thì không sửa chữa mà hàn đắp rồi làm rãnh then
mới ở vị trí khác, cách rãnh cũ 90o, 135o hoặc 180o theo chu vi (nếu kết cấu cho phép ).
Nếu không muốn hàn lấp rãnh cũ vì sợ vênh thì có thể ép một đệm lót vào rãnh cũ rồi
hàn liền hoặc bắt vít giữ chặt. Nếu trên chu vi chỉ có một rãnh then và tải trọng không
quá lớn, có thể không cần lấp rãnh then cũ. Ở những mối ghép then quan trọng, nếu
không lấp rãnh cũ thì phải kiểm nghiệm lại sức bền.
- Rãnh then trong lỗ mayơ bị mòn hoặc sứt mẻ, cách sửa chữa tƣơng tự nhƣ khi sửa
chữa rãnh then trên trục. Sửa rãnh then trên lỗ thƣờng làm bằng tay hoặc dùng máy
xọc. Những chi tiết đã tôi cứng thì phải ủ sơ bộ trƣớc khi gia công.
Khi sửa rãnh, tiện, xọc hoặc dũa đáy rồi gia công hai bên thành của rãnh. Phải đảm
bảo rãnh then có mặt phẳng đối xứng đi qua đƣờng tâm lỗ. Mặt đáy rãnh dùng với then
lăng trụ hoặc bán nguyệt đƣợc gia công song song với trục, tức là song song với đƣờng
tâm lỗ, mặt đáy rãnh dùng với then vát thì làm nghiêng 1:100.
Khi sửa chữa bằng cách tăng chiều rộng và chiều sâu rãnh cũ thì nên tăng chiều
rộng cả hai rãnh trên trục và trong lỗ mayơ để tránh dùng then có bậc.
2. 4. Mối ghép then hoa
Hiện nay mối ghép then hoa đƣợc sử dụng rất rộng rãi trong các máy cắt kim loại
vì nó có nhiều ƣu điểm so với mối ghép thƣờng. Tuy vậy, việc chế tạo và kiểm tra then

hoa rất phức tạp.
Then hoa có ba loại: Then hoa có răng hình chữ nhật, răng thân khai và răng hình
tam giác .
Có ba phƣơng pháp định tâm trục với lỗ khi lắp ghép bằng then hoa là:
- Định tâm bằng đƣờng kính ngoài của then ( hinh 2.2a)
- Định tâm bằng đƣờng kính trong của trục ( hình 2.2b)
- Định tâm bằng các mặt bên của then ( hinh 2.2c)
Then hoa dùng
trong các máy cắt kim
loại thƣờng là then
hoa răng hình chữ
nhật, định tâm bằng
Hình 2.2. Định tâm trục với lỗ khi lắp ghép bằng then hoa
19


đƣờng kính ngoài hoặc đƣờng kính trong. định tâm bằng đƣờng kính ngoài đơn giản
và kinh tế hơn.
Những hƣ hỏng thƣờng gặp của mối ghép then hoa là:
- Mòn then trên trục và rãnh then trong lỗ.
- Dập, vỡ, sứt mẻ then hoa.
- Sây sát hoạc tróc bề mặt làm việc của then hoa do tác dụng của tải trọng động.
Các biện pháp phục hồi then hoa bị mòn
1- Nếu then hoa và rãnh then bị mòn ít mà mối ghép định tâm theo đƣờng kính
trong của trục thì cách sửa chữa tốt nhất là sửa chữa rãnh then hoa tới kích thƣớc sửa
chữa và làm tăng kích thƣớc then hoa trên trục theo kích thƣớc của rãnh then và lỗ sau
khi sửa chữa. Nếu then và rãnh then đã tôi cứng thì phải ủ trƣớc khi sửa chữa
Làm tăng kích thƣớc then hoa trên trục bằng cách xấn từng then một theo chiều
dọc then. Xấn then hoa là dùng một đĩa bằng thép để làm hằn thành các vết trên bề mặt
dọc theo then hoa (bề mặt then hoa theo đƣờng kính ngoài). Sau khi xấn, kim loại của

then bị dồn sang hai bên làm tăng chiều rộng và đƣờng kính trong của then.
Ta xấn từng then tới khi chiếu rộng then tăng tới kích thƣớc vƣợt quá chiều rộng
rãnh then lỗ sau khi sửa sao cho lƣợng dƣ gia công còn lại khoảng (0,1 ÷ 0,2 mm ) thì
sang then khác.
Các rãnh đƣợc tạo ra trên then hoa do chồn ép đƣợc hàn đắp rồi gia công cơ. Sau
đó đem tôi rồi ram. Cuối cùng mài và kiểm tra.
2- Nếu then hoa và rãnh then mòn ít và mối ghép định tâm theo đƣờng kính ngoài
của trục, quá trình sửa chữa có thể thực hiện theo trình tự sau
Sửa trục then hoa tới kích thƣớc sửa chữa và nâng đƣờng kính trong của lỗ của
then để các rãnh then hẹp lại phù hợp với kích thƣớc sửa chữa của chiều rộng then
hoa trên trục.
Cũng nhƣ trong mục 1, nếu trục và lỗ đã tôi cứng thì phải ủ trƣớc khi sửa chữa.
Để nâng đƣờng kính trong của lỗ, tăng chiều dày then có thể sử dụng phƣơng
pháp nong lỗ.
Nong lỗ tức là thúc rộng đƣờng kính trong của lỗ then hoa làm cho chiều dày
của lỗ tăng lên. Trục nong lỗ có gắn dụng cụ đƣợc đẩy qua lỗ then hoa bằng máy ép
thuỷ lực.

20


Các rãnh tạo thành sau khi nong lỗ đƣợc hàn đắp. Sau đó tiện lỗ rồi mài đến
kích thƣớc phi chuẩn. Cuối cùng sửa chữa tinh toàn bộ then hoa (bao gồm sửa chữa
ba via, sửa chiều rộng then và các kích thƣớc chƣa hoàn chỉnh khác ) bằng một lần
cán tinh. Có thể dùng dao chuốt hoặc trục then hoa lắp ráp với nó để cán tinh.
3- Nếu then và rãnh then trên trục mòn nhiều nhƣng chƣa quá 20÷25 % chiều
rộng then thì gia công lỗ then hoa đến kích thƣớc sửa chữa, hàn đắp trục then hoa
rồi gia công lại then hoa trên trục theo kích thƣớc the hoa của lỗ. Hàn đắp trục then
hoa bằng hàn điện hàn hơi đều đƣợc, nhƣng hàn hơi dễ làm cong trục, hàn điện đảm
bảo chất lƣợng sửa chữa cao hơn.

Những trục quay một chiều thì then hoa chỉ mòn một phía nhƣng vẫn hàn đắp
cả hai bên then. Khi gia công cơ ta sẽ đánh dịch các rãnh đi, sao cho mặt làm việc
của then hoa lớp kim loại cơ sở còn mặt bên kia là kim loại hàn đắp.
Trƣớc khi hàn phải dùng chổi sắt cọ sạch gỉ, bụi bẩn trên bề mặt then hoa. Để
khỏi bị nung nóng quá mức, trong khi hàn có thể định kỳ nhúng chi tiết vào bể
nƣớc.
Hàn đắp xong, tiện đƣờng kính ngoài tới kích thƣớc cần thiết, xén mặt đầu, vát
mép, tạo lỗ tâm rồi gia công then hoa theo kích thƣớc sửa chữa của mối ghép.
Cần chọn que hàn phù hợp với vật liệu chi tiết.
Tốt nhất là dùng các que hàn sao cho kim loại
hàn đắp có độ mòn tốt và cho phép sử dụng
trong mọi trƣờng họp mà không cần nhiệt luyện.
4- Nếu các then hoa trên trục mòn quá nhiều
( trên 20÷25 % chiều rộng then ) hoặc đối với
những then hoa có chiếu rộng nhỏ ( dƣới 4÷5
mm ) bị mòn tƣơng đối nhiều, ta hàn đắp toàn
bộ các rãnh then rồi gia công cơ.
Để giảm biến dạng của chi tiết ( chủ yếu là

Hình 2.3. Thứ tự hàn các rãnh then hoa

trục ) khi hàn, nên thực hiện thứ tự hàn các rãnh theo nhƣ số ghi trên hình 2.3
5- Lỗ then hoa bị mòn nhiều quá thì phục hồi bằng cách ép bạc trung gian.
Muốn vậy, trƣớc tiên phải ủ then hoa rồi tiện rộng lỗ và ép váo đó một bạc thép. Để
tránh bạc bị xoay ta hàn vào mặt đầu chi tiết hoặc bắt vít hãm, sau đó gia công then

21


hoa trong lỗ bạc này ( chuốt hoặc xọc then ). Cuối cùng nếu điều kiện kỹ thuật đòi

hỏi thì tôi bề mặt then bằng dòng điện cao tần hoặc bằng ngọn lửa ôxy-axêtylen.
6- Thay bộ phận chi tiết có then hoa.
Những chi tiết phức tạp, gia công khó khăn và đắt tiền, nếu có khả năng làm
việc, chỉ có phần then hoa bị hƣ mà việc hàn đắp ảnh hƣởng đến độ chính xác của
chi tiết thì có thể phục hồi bằng phƣơng pháp nêu ở hình 2.4
Trên hinh.2.4 là một loại trục có kết cấu tƣơng đối phổ biến ở hộp tốc độ máy
cắt kim loại. Phần then hoa của trục thƣờng bị hỏng sớm hơn phần có bánh răng
côn. Vì trục có độ chính xác cao nên không thể hàn đắp rồi gia công cơ đƣợc, vì vậy
ta phải thay phần trục có then hoa.
Muốn thay thế trƣớc tiên đem ủ cục bộ phần trục có then hoa để giảm độ cứng,
rồi tiện bỏ phần này nhƣ hình 2.4a, sau đó ép đuôi định vị 12 00,,075
của trục cũ vào lỗ
040
ghép của phần trục mới rồi hàn hơi hoặc hàn điện nối liền hai trục làm một. Hàn
xong, kiểm tra độ cong vênh và
độ đảo. Nếu cần thì nắn thẳng.
Tiếp theo tiện tinh phần trục nối
mới, gia công then hoa và tôi bề
mặt của nó rồi kiểm tra và gia
công tinh lần cuối bằng mài hoặc
đánh bóng.
Có thể dùng phƣơng pháp
hàn điện, hàn hồ quang rung để

Hình 2.4. phục hồi trục then hoa

phục hồi then hoa bị mòn. Trong
quá trình hàn, chi tiết đặt cố định, đầu mang dây kim loại để hàn đắp có chuyển
động tịnh tiến dọc theo then hoa. Phục hồi bằng cách này đạt năng suất cao và chất
lƣọng tốt.

2.5. Sửa chữa trục tâm trục truyền
2.5.1. Trục bị mòn ngõng mất độ nhẵn bề mặt
1- Sửa chữa bằng cách giảm đƣờng kính danh nghĩa
-Với các trục lắp ổ trượt: Sử dụng phƣơng pháp giảm đƣờng kính ngõng trục tới
kích thƣớc sửa chữa nhỏ hơn kích thƣớc ban đầu (tức kích thƣớc thiết kế hoặc kích
thƣớc lúc trục còn mới ).
22


Nếu ngõng trục mòn chƣa tới 0,2 ÷ 0,3 mm thì mài lại đạt độ côn, độ ôvan, độ nhàm
bề mặt cần thiết, bạc sẽ đƣợc sửa chữa hoặc gia công mới sao cho đảm bảo độ chính
xác lắp ghép với trục.
Nếu ngõng trục bị mòn lớn hơn 0,3 mm thì tiện trƣớc rồi mài. Những ngõng trục đã
đƣợc tôi cứng trƣớc khi tiện phải ủ để giảm độ cứng và dùng dao hợp kim để tiện. Khi
dùng biện pháp này đối với những trục chịu tải trọng va đập cho phép giảm đƣờng
kính ngõng trục xuống không quá 5%. Với những trục chịu tải trọng tĩnh độ giảm
đƣờng kính trục có thể lớn hơn. Tuy nhiên không đƣợc để lại vết xƣớc, sây sát hoặc
vết dao ở góc lƣợn chuyển tiếp và không đƣợc giảm bán kính góc lƣợn, vì sẽ gây ứng
suất tập trung làm yếu trục có thể gây gẫy trong quá trình làm việc sau này.
Loại trừ các khuyết tật ở góc lƣợn bằng cách dũa hoặc tiện rồi mài. Khi góc lƣợn của
các trục có đƣờng kính lớn, vận tốc quay bé bị mòn nhiều thì có thể sửa chữa bằng
cách hàn đắp, ủ lại rồi tiện và mài lại.
Độ ôvan giới hạn đảm bảo điều kiện ma sát của ngõng trục trên những trục có vòng
quay trung bình có thể đƣợc xác định theo công thức:
m=

0,5ka
1 k

Trong đó:

-

m : độ ôvan cho phép, tức là hiệu số cho phép giữa đƣờng kính lớn nhất và nhỏ
nhất của ngõng trục theo tiết diện ngang.

-

a : khe hở ban đầu giữa trục và bạc lót (mm ).

-

k : hệ số ( đối với trục quay trong bạc lót hợp kim đồng k =0,5; babít =0,3)
Đối với những thân máy tốc độ cao độ ôvan cực đại cho phép của ngõng trục đƣợc

xác định từ điều kiện rung của máy.
Độ côn của ngõng trục không đƣợc vƣợt quá dung sai về độ ôvan, độ côn của
ngõng ở các chỗ lắp ghép phải nằm trong giới hạn dung sai lắp ghép.
Độ côn và độ ôvan nhỏ hơn 0,2mm cũng nhƣ những vết sây sát và vết xƣớc có
chiều sâu bé trên bề mặt ngõng trục đƣợc loại bỏ bằng cách đánh bóng trên máy tiện
bằng giấy nhám hoặc bằng hỗn hợp bột mài nhờ gá đánh bóng có dạng vòng kẹp làm
từ gỗ.
- Ngõng trục lắp với ổ lăn: Những ngõng trục này phải phục hồi tới kích thƣớc ban
đầu. Nếu ngõng trục mòn ít ta mạ crôm ( chiều dày lớn nhất của lớp mạ crôm chỉ tới

23


vài trăm micrômet ) rồi mài, nếu mòn nhiều thì mạ thép, hàn điện hồ quang rung sau
đó tiến hành tiện rồi mài.
Ngõng trục chịu tải trọng tĩnh bị mòn nhiều thƣờng đƣợc phục hồi bằng cách đắp kim

loại bằng hàn hồ quang. Khi hàn hồ quang rung cần hàn thành đƣờng xoắn ốc giống
nhƣ ren, còn khi hàn hồ quang thƣờng cần hàn dọc theo đƣờng sinh và các đƣờng hàn
phải đối xứng qua tâm trục để giảm hiện tƣợng cong trục. Sau khi hàn xong phải ủ rồi
mới tiện và mài.
- Ngõng trục các then hoa: Cũng đƣợc phục hồi nhƣ trục trơn. Nếu trục then hoa bị
mòn cả phần then hoa và ngõng trục phải phục hồi phần then hoa trƣớc, phần ngõng
trục sau vì khi hàn trục then hoa dễ gây biến dạng cho ngõng trục
Ví dụ nếu một trục then hoa bị mòn bị mòn phần then hoa, ngõng trục bị mòn ít, có
thể tiến hành phục hồi theo thứ tự các nguyên công sau đây:
-

Chuẩn bị then hoa để hàn đắp

-

Hàn đắp then hoa

-

Nắn trục

-

Gia công then hoa trên phần trục vừa hàn đắp

-

Nhiệt luyện

-

Nắn trục

-

Chuẩn bị ngõng trục để mạ ( làm sạch )

-

Mạ (niken, crôm hoặc thép )

-

Gia công tinh then hoa và ngõng trục (mài, đánh bóng )

2- Sửa chữa ngõng trục tới kích thƣớc ban đầu
Nêú ngõng trục bị mòn ít ta có thể mạ crôm ( chiều dày lớp mạ khoảng vài trăm μm )
rồi mài lại đạt độ côn, độ ôvan.
Nếu mòn nhiều thì phun thép, mạ thép, hàn hồ quang sau đó tiện hoặc mài lại ( chú
ý ủ trước khi tiện hoặc mài ). Khi không muốn hoặc không thể chế tạo ổ trƣợt mới ta
có thể mạ, hàn đắp ngõng trục rồi gia công cơ vƣợt quá kích thƣớc ban đầu còn bạc lót
thì tiện lại hoặc doa lại đảm bảo dung sai của mối ghép.
 Sửa chữa bằng ép bạc trung gian (Hình 2.5)
Trục bị mòn nhiều còn có thể dùng bạc trung gian ép vào trục cũ (lắp chặt ) rối gia
công bạc này đạt kích thƣớc và độ nhám bề mặt cần thiết.
Thứ tự công việc như sau:
24


Gá trục lên máy rồi tiện nhỏ ngõng trục. Ép bạc trung gian chế tạo trƣớc băng vật

liệu giống nhƣ vật liệu của trục vào ngõng vừa tiện, hàn bạc với ngõng trục ở mặt đầu
rồi gia công bạc (tiện, nhiệt luyện bề mặt, mài ).

Hình 2.5. Sửa chữa ngõng trục bằng ép bạc bổ sung

Cũng có thể ghép bạc trung gian vào ngõng trục bằng keo dán, dùng keo dán tránh
đƣợc nhƣợc điểm của phƣơng pháp lắp chặt là tạo nên ứng suất dƣ lớn tại mối ghép
giữa bạc và ngõng trục làm cho độ bền mỏi của ngõng trục sau khi sửa chữa giảm đi.
Thực tế sử dụng cho thấy các mối ghép bằng keo dán trong hợp này rất bền.
Khi phục hồi trục, trƣớc khi gia công phải kiểm tra tình trạng của các mặt chuẩn (lỗ
tâm, lỗ côn, gờ định tâm). Nếu thấy cần thì sửa lại, sửa lỗ tâm có thể thực hiện bằng
dao cắt, mũi khoan tâm, hoặc đá sửa lỗ tâm chuyên dùng.
Khi sửa lỗ tâm ta cặp một đầu trục lên mâm cặp bốn chấu còn đầu kia đỡ trong luy
nét, rồi kiểm tra đồng tâm của trục với tâm quay của máy bằng đồng hồ so thông qua
các ngõng trục không bị hỏng. Sau đó thực hiện sửa chữa lỗ tâm.
2.5.2. Trục bị biến dạng vì xoắn.
Chỉ những trục truyền mới có dạng hƣ hỏng này. Trƣớc tiên phải kiểm tra, xác
định chính xác độ sai lệch về xoắn
của trục rồi đƣa lên đồ gá chuyên
dung để xoắn trục theo chiều
ngƣợ lại. Phải tác dụng lực từ từ
để lực xoắn truyền tới toàn bộ
trục, tránh không phá hủy các bề

Hình 2.6. Sửa chữa trục b ị xoắn

mặt làm mặt tỳ khi xoắn trục ( thường là rãnh then ), nghĩa là phải tác dụng tải trọng
tĩnh rồi tăng dần lên.
Khi sửa chữa biến dạng xoắn của trục, sẽ tạo ứng suất trong trục làm cho trục có
thể bị xoắn ngƣợc trở lại trong quá trình làm việc. Để đảm bảo chắc chắn ta nung nóng

tới nhiệt độ ram thấp, giữ nhiệt độ này trong khoảng từ 3h-4h rồi mới nắn lại trục.
25