Báo cáo Thực tập tốt nghiệp nhà máy gạch trúc thôn

LỜI NÓI ĐẦU
Sản xuất vật liệu xây dựng nói chung và sản xuất gạch men nói riêng là một trong
những lĩnh vực rất quan trọng góp phần phát triển ngành công nghệ vật liệu của nước
ta.Tại công ty Cổ phần Trúc Thôn đã nghiên cứu áp dụng khoa học công nghệ tiên tiến
trên thế giới vào thực tế sản xuất nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm của công ty và dần
chiếm lĩnh thị trường vật liệu trong nước, từng bước vươn ra thị trường quốc tế.
Được sự giới thiệu của khoa TP&HH trường Đại học Sao Đỏ và sự đồng ý của
Ban Giám đốc công ty Cổ phần Trúc Thôn, em đã hoàn thành đợt thực tập kéo dài 6 tuần
tại công ty.Trong thời gian đó, em được tham quan,tìm hiểu và được phần nào áp dụng
kiến thức đã học vào thực tiễn sản xuất giúp em hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình.
Em xin cảm ơn Ban lãnh đạo và các anh chị trong công ty đã hướng dẫn em tận
tình trong 6 tuần vừa qua. Em xin cảm ơn cô Hoàng Thị Hòa đã giúp em có cơ hội được
thực tập tại công ty Cổ phần Trúc Thôn. Sau đây là những kiến thức em đã tìm hiểu và
ghi chép được trong quá trình thực tập. Tuy nhiên, do thời gian và kiến thức thực tế của
bản thân còn nhiều hạn chế nên nội dung báo cáo còn nhiều sai sót.Em rất mong được sự
hướng dẫn và đánh giá của cô Hoàng Thị Hòa để bài báo cáo thực tập của em được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!


MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU..................................................................................................................................................1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN TRÚC THÔN........................................................1
I.Quá trình hình thành và phát triển công ty:...................................................................................................1
II.Cơ cấu tổ chức của công ty:.........................................................................................................................2
III.Ngành nghề kinh doanh chính:...................................................................................................................2
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH VẬN HÀNH DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC......................3
I.Quy trình sản xuất chung:..............................................................................................................................3
1.Sản xuất xương..............................................................................................................................................4
2.Sản xuất men:................................................................................................................................................5
II.Dây chuyền sản xuất gạch lát:......................................................................................................................5

1.Sơ đồ dây chuyền công nghệ:.......................................................................................................................5
2.Diễn giải sơ đồ công nghệ sản xuất gạch lát:...............................................................................................7
2.1.Chuẩn bị nguyên liệu:................................................................................................................................7
2.2. Lập đơn phối liệu:.....................................................................................................................................7
2.3. Cân nạp liệu:..............................................................................................................................................8
2.4. Nghiền liệu:...............................................................................................................................................8
2.5. Sấy phun....................................................................................................................................................8
2.6. Than xích:..................................................................................................................................................8
2.7. Ép tạo hình:................................................................................................................................................9
2.8. Sấy đứng:...................................................................................................................................................9
2.9. Chuẩn bị nguyên liệu men:.......................................................................................................................9
2.10. Cân nạp – Nghiền men màu, engobe:.....................................................................................................9
2.11. Tráng men – In lưới:..............................................................................................................................10
2.12. Nung sản phẩm:.....................................................................................................................................10
2.13. Trạm than lanh:......................................................................................................................................10
2.14. Máy mài: Sau khi gạch ra lò được qua máy mài để mài về kích thước chuẩn yêu cầu......................10
2.15. Phân loại sản phẩm:..............................................................................................................................10
2.16. Đóng gói sản phẩm:..............................................................................................................................10
2.17. Nhập kho sản phẩm:..............................................................................................................................11
3.Hoạt động của dây chuyền sản xuất:..........................................................................................................11
III.Dây chuyền sản xuất gạch ốp:..................................................................................................................11
1.Sơ đồ dây chuyền công nghệ:.....................................................................................................................11
2. Chuẩn bị nguyên liệu.................................................................................................................................13


3.Lập đơn phối liệu:.......................................................................................................................................14
4.Cân nạp liệu:................................................................................................................................................14
5.Nghiền liệu:.................................................................................................................................................15
6.Sấy phun:.....................................................................................................................................................15
7.Than xích:....................................................................................................................................................15

8.Ép tạo hình:..................................................................................................................................................15
9.Sấy nằm, Nung xương:................................................................................................................................15
10.Chuẩn bị nguyên liệu men:.......................................................................................................................16
11.Cân nạp – Nghiền men màu, engobe:.......................................................................................................16
12.Tráng men – In lưới:..................................................................................................................................16
13.Nung sản phẩm:.........................................................................................................................................17
14.Trạm than lạnh:..........................................................................................................................................17
15.Máy mài: Sau khi gạch ra lò được qua máy mài để mài về kích thước chuẩn của chủng loại...............17
16.Phân loại sản phẩm:...................................................................................................................................17
17.Đóng gói sản phẩm:...................................................................................................................................17
18.Nhâp kho sản phẩm:..................................................................................................................................18
CHƯƠNG 3: THIẾT BỊ, MÁY MÓC SỬ DỤNG TRONG SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC....................19
I.Cân điện tử:..................................................................................................................................................19
II.Thiết bị nghiền:...........................................................................................................................................19
III.Bể chứa và ủ hồ dẻo:.................................................................................................................................21
IV.Tháp sấy phun:...........................................................................................................................................21
V.Silo chứa:.....................................................................................................................................................22
VI.Máy ép thủy lực:.......................................................................................................................................22
VII.Lò sấy:......................................................................................................................................................23
VIII.Công nghệ tráng men:............................................................................................................................24
IX.Lò nung:....................................................................................................................................................25
KẾT LUẬN....................................................................................................................................................26


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN TRÚC
THÔN

I.Quá trình hình thành và phát triển công ty:
Trong quá trình xây dựng, phát triển Công ty được chia làm 3 giai đoạn chính:
Giai đoạn 1:
- Từ năm 1964 - 1999 là Mỏ đất chịu lửa Trúc Thôn - đơn vị hạch toán phụ thuộc Công ty
Gang thép Thái Nguyên.
- Từ năm 1964 - 1968, Mỏ tiến hành khai thác đất chịu lửa, chủ yếu phục vụ Công ty
Gang thép Thái Nguyên.
- Từ năm 1968 - 1970, do chiến tranh phá hoại ác liệt của đế quốc Mỹ ở Miền Bắc, Mỏ
phải ngừng sản xuất và bàn giao cơ sở vật chất cho quân đội để làm nhiệm vụ trực chiến.
- Năm 1971, Mỏ trở lại sản xuất. Năm 1975, Mỏ tiếp nhận phân xưởng khai thác quặng
sét trắng thuộc Mỏ cao lanh Kinh Môn thuộc Bộ Công nghiệp nhẹ và Mỏ Bô xít Lỗ Sơn
thuộc Bộ Công nghiệp nặng.
- Từ năm 1980, Mỏ được đầu tư công nghệ sản xuất gạch chịu lửa và đất đèn.
Giai đoạn 2:
- Từ năm 1999, Mỏ trở thành đơn vị hạch toán độc lập trực thuộc Tổng Công ty Thép
Việt Nam và đổi tên là Công ty Vật liệu chịu lửa và khai thác đất sét Trúc Thôn.
- Năm 2000, Công ty đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic công suất 2 triệu m2/ năm
với tổng mức đầu tư gần 80 tỷ.
- Tháng 3 năm 2003 thành lập Nhà máy gạch ốp lát Sao Đỏ, trực thuộc Công ty. Tháng
7/2003 Nhà máy gạch ốp lát Sao Đỏ cho ra đời sản phẩm gạch men mang thương hiệu
RedStar nâng doanh thu của Công ty từ gần 12 tỷ lên trên 100 tỷ đồng.
Giai đoạn 3:
- Tháng 1/2006, Công ty cổ phần Trúc Thôn được thành lập trên cơ sở cổ phần hoá doanh
nghiệp nhà nước Công ty VLCL Trúc Thôn theo Quyết định số 3008/QĐ- BCN ngày
26/9/2005 của Bộ Công nghiệp. Giấy đăng ký kinh doanh số 0403000366 do Sở Kế
hoạch và đầu tư tỉnh Hải Dương cấp ngày 30/12/2005.
- Chuyển đổi mô hình tổ chức thành Công ty cổ phần Trúc Thôn, thành viên liên kết của
Tổng công ty Thép Việt Nam – CTCP.

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

1


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

II.Cơ cấu tổ chức của công ty:

Hình 1.1 Sơ đồ cơ cấu tổ chức công ty
III.Ngành nghề kinh doanh chính:
- Sản xuất gạch men, gạch chịu lửa, đất đèn
- Khai thác, chế biến đất sét các loại

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

2


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH VẬN HÀNH DÂY CHUYỀN SẢN
XUẤT GẠCH CERAMIC
I.Quy trình sản xuất chung:

Nguyên liệu
Cân

Nghiền

Phụ gia + nước

Hồ dẻo
Sấy phun
Bột ép
Ép tạo hình
Sấy
Tráng men
Nung

Nung

Sản phẩm

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

3


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

Hình 2.1 Sơ đồ tổng quát sản xuất gạch ceramic
1.Sản xuất xương
- Các nguyên liệu xương (đất sét, feldspar, phong hóa, phụ gia STTP) được định
lượng bằng cân điện tử 30T theo tyt lệ trong bài phối liệu 23T quy khô ( Độ ẩm
0%) do phòng KTSX lập. Phối liệu được hệ thống băng tải nạp vào máy nghiền

38.000 lít.
Nước, thủy tinh lỏng nạp vào máy nghiện được khống chế bằng thước đo đã được
định lượng.
- Hỗn hợp được đồng nhất và nghiền nhỏ trong máy nghiền bi (bi nghiền bằng bi
trung nhôm) do tác động và đập và trà sát của các viên bi. Khi hồ đạt độ mịn theo
yêu cầu công nghệ được xả xuống vể hồ có cánh khuấy dung tích 90m 3 qua hệ
thống ống dẫn. Hồ sau nghiền được khống chế 3 thông số công nghệ cơ bản như
sau:
 Độ sót sàng (RE) trên sàng 63µm– tính bằng %
 Độ nhớt (V) – tính bằng giây
 Tỷ trọng(D) – tính bằng g/ml
- Hồ sau khi khuấy, ủ đủ thời gian 12h được bơm màng hút lên qua sàng 400 lỗ/cm 2
lọc sơ bộ và xả xuống bể chứa trung gian sau đó tiếp tục được bơm màng hút bơm
lên silo trung gian, qua sàng 750 lỗ/cm2 để loại bỏ hạt thô phục vụ cho sấy phun.
Hệ thống bơm piston hút hồ từ silo trung gian, phun vào tháp sấy phun dưới áp lực
cao qua hệ thống pép phun tạo hạt sương mù. Các hạt hồ này tiếp xúc với không
khí nóng ( nhiệt độ khí nóng 550-570 oC) đi ngược từ đỉnh tháp xuống, qua quá
trình trao đổi nhiệt, hồ bị thoát ẩm và kết thành hạt bột. Bột sấy phun được khống
chế bằng 2 thông số nhiệt cơ bản sau:
 Độ ẩm bột tính bằng %
 Thành phần hạt tính theo (tỷ lệ % các hạt bột sót trên các
sàng/600µm/430µm/300µm/180µm/125µm/<125µm)
- Không khí nóng đưa vào tháp ssasy phun được cung cấp bởi lò than xích sử dụng
nhiên liệu than cám bên ngoài tháp sấy phun ( có đường ống dẫn nối giữa lò than
xích và tháp sấy phun).
- Bột sấy ra khoit háp sấy phun được hệ thống băng tải, gầu tải nạp vào các silo
chứa để ủ đồng nhất độ ẩm và nhiệt độ trong thời gian tối thiểu là 12h. Bột ủ đủ
thời gian được hệ thống băng tải, gàu tải đưa sáng silo máy ép. Máy ép tạo hình
viên gạch một dưới áp lực ép lớn hơn 230bar (tùy thuộc theo điều kiện sản xuất).
Gạch mộc sau ép phải khống chế các thông số công nghệ sau:

 Chiều dày + khối lượng gạch mộc + dộ giày
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

4


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
-

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

Gạch mộc sau ép được đưa ra ngay vào sấy máy sấy đứng. Tác nhân sấy là không
khí được đốt nóng bằng khí than. Gạch mộc ra khỏi máy sấy được kiểm soát các
thông số:
 Độ ẩm + (Cường độ uốn + nhiệt độ mặt gạch)

2.Sản xuất men:
- Các nguyên liệu cho sản xuất men engobe, men nền và màu bao gồm: các loại Frit,
nguyên liệu thô, phụ gia, men in, màu, dung môi, nước… cân định lượng theo đơn
phối liệu do phòng KTSX lập bằng cân điện tử 2.000kg. Phối liệu được nạp và
nghiền mịn, đồng nhất trong máy nghiền bi ( sửa dụng bi cao nhôm). Men sau
nghiền được sàng và bơm lên thùng chứa có cánh khuấy, ủ trong thời gian tối thiểu
24h. Các thông số công nghệ men phải đạt các thông số công nghệ như:
 Độ sót sàng trên sàng 45µm (RE): gam
 Độ nhớt (V) – tính bằng giây
 Tỷ trọng(D) – tính bằng g/ml
- Men ủ đủ thời gian được sàng và đưa ra dây chuyền chứa trong các thùng chứa
chuẩn bị sản xuất.
- Màu in: Các loại men in, màu, dung môi được cân định lượng bằng cân điện tử
30kg theo đơn phối liệu do phòng KTSX lập. Hỗn hợp được khuấy trộn sau đó cho

vào nghiền trong máy nghiền nhanh đến sót sàng 0% đem ra trang trí trên bề mặt
gạch bằng máy in lưới phẳng.
II.Dây chuyền sản xuất gạch lát:
1.Sơ đồ dây chuyền công nghệ:
Hình 2.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch lát

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

5


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

Chuẩn bị nguyên liệu

Lập đơn phối liệu
Cân nạp liệu
Chuẩn bị nguyên liệu

Nghiền liệu

Lập đơn pl, men, ET, màu

Sấy phun

Cân nạp liệu

Ép tạo hình

Nghiền men, engobe, màu

Tráng men

In lưới

Nung

Máy mài

Phân loại

Đóng gói
Nhập kho

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

6

Than
xích

Khí
than
lạnh


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

2.Diễn giải sơ đồ công nghệ sản xuất gạch lát:
2.1.Chuẩn bị nguyên liệu:
Các nguyên liệu đước chuẩn bị về kho nguyên liệu của nhà máy theo từng vị trí quy định:
 Đất sét sặc sỡ, đất sét đỏ Bắc Giang.
 Feldspar mịn Thành An,..
 Phong hóa: Thành An
 Thủy tinh lỏng : Thái Bình
 Bi trung nhôm (ϕ60).
Yêu cầu độ ẩm các loại nguyên liệu càng thấp càng tốt cho quá trình cân nạp nghiền liệu:
đất sét (W<23%), Feldspar (W<1,0%), phong hóa (W<19%)…
Nguyên liệu nhập về kho được KTV thí nghiệm xương kiểm tra đánh giá sơ bộ các tính
chất của nguyên liệu ( Độ ẩm, độ co…)
2.2. Lập đơn phối liệu:
- Căn cứ vào yêu cầu đặc tính bài xương: nhiệt độ nung , độ hút nước, thời gian nghiền,
cường độ mộc… và theo tính chất của từng nguyên liệu nhập kho.
- Kỹ thuật viên thí nghiệm xương – Phòng KTSX làm thí nghiệm và chọn ra bài xương
tối ưu nhất để lập đơn trình Giám đốc Nhà máy duyệt, sau đó gửi cho bộ phận KCS công
nghệ giám sát và xúc lật cân liệu theo bài phối liệu trong đơn.
- Hiện nay, nhà máy đang sử dụng đơn phối liệu xương lát số 3 ngày 7 tháng 12 năm
2017 Bảng 2.1 Đơn phối liệu gạch lát
TT Tên nguyên liệu
Tỷ
Khối lượng
Độ ẩm(%)
Khối lượng
lệ(%)
khô(kg)
ướt(kg)

1
Đất sét sặc sỡ
20
1200
20
5300
2
Phong hóa Văn Bàn
38
7980
12
910
3
Đất sét sặc sỡ khoang số 2 20
4200
20
5200
4
Phong hóa Hòa Bình
12
2520
12
2900
5
Đất sét vàng Bắc Giang
10
2100
21
2650
6

Phế mộc lát
3000
3000
7
Thủy tinh lỏng
0.81
170.1
170
8
STPP
0.24
50
50
9
CMC
0.105
22
22
10
Nước
Thời gian nghiền:
Tỷ trọng(kg/l): 1.70-1.75
Sót sàng: 4.0-5.5(%)
Độ nhớt(giây): 20-33

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

7

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

2.3. Cân nạp liệu:
Căn cứ theo đơn phối liệu – Phòng KTSX đưa ra, bộ phận xúc lật, công nhân nghiền liệu
– Bộ phần nghiền liệu tiến hành cân nạp liệu vào các bình nghiền. KCS công nghệ giám
sát.
2.4. Nghiền liệu:
- Các nguyên liệu sau khi nạp xong được nghiền ướt trong các quả nghiền bi với thời gian
khoảng 6h ( với bi trung nhôm ) để đạt được các thông số công nghệ: Tỷ trọng, độ nhớt,
sót sang theo yêu cầu (I)= 1,73-1,76 g/ml; V = 20-28 giây; Re = 4,5-5,5%).
-Hồ sau nghiền được công nhân nghiền liệu kiểm tra đạt các thông số công nghệ được xả
xuống các bể khuấy chờ sấy phun, hồ liệu được xả qua máng xả có đặt các thanh nam
châm để khử từ.
2.5. Sấy phun
- Hồ sau khi xả xuống bể khuấy được bơm màng đưa lên qua hệ thống sàng quay xuống
bể trung gian và hồ liệu từ bể trung gian được đưa lên thấp sấy phun nhờ hệ thống bơm
piston để sấy phun tạo hạt và loại bỏ hơi nước của hồ liệu theo yêu cầu công nghệ:
Bột sau sấy phun được nạp vào các silo chứa bột ép nhờ hệ thống băng tải và gầu tải.
- Khí nóng để sấy phun được cấp từ trạm than xích sang tháp sấy.
* Thông số bột sấy phun:
Tỷ
Thành phần hạt
Độ ẩm
Sàng
Sàng
Sàng
Sàng
Sàng

Sàng
Sàng
lệ
600µm
430µm
300µm 250µm 180µm 125µm 125µm
%
2028
3040
2530
6÷10
6÷10
2÷4
1.5
6.2÷6.6
2.6. Than xích:
Lò than xích có nhiệm vụ cung cấp khí nóng cho tháp sấy phun, khí nóng được tạo nhờ
việc đốt than cams đã được rải đều trên mặt ghi xích trong lò than xích, hệ thống quạt
thồi đưa khí nóng sang tháp sấy.
Quy trình vận hành lò than xích:
 Bước 1: Đốt lò
 Bước 2: Bật quạt đáy lò với tần suất 40÷50Hz, tùy theo yêu cầu nhiệt cần thiết để
sấy với nhiệt độ từ 800÷950
 Bước 3: Mở cửa gió hợp lý để cháy hết than trước khi thải ra ngoài, ưu tiên gió tại
cửa số 3 và 4
 Bước 4: Điều chỉnh tần số xích hợp lý từ 45÷55Hz sao cho than cháy hết, ổn định
trong quá trình đốt
2.7. Ép tạo hình:
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

8


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

Bột sấy phun ủ trên các silo chứa chuyển sang ép tạo hình với lực ép, mộc sau ép được
khống chế bởi các yêu cầu công nghệ: Chiều dày, khối lượng phải đồng đều và các yêu
cầu công nghệ khác như : khi lấy bột ép phải lấy đồng thời tối thiểu bột từ 2 silo trở lên..
2.8. Sấy đứng:
Mộc sau ép được nạp vào sấy đứng để sấy khô mộc ép xuống độ ẩm <0.5% và đảm bảo
cường độ mộc khi ra dây chuyển tráng men in lưới nhờ khí nóng được đốt bởi khí than
lạnh cung cấp.
2.9. Chuẩn bị nguyên liệu men:
Căn cứ vào mẫu sản xuất phòng thị trường yêu cầu:
- Bộ phận thí nghiệm màu, làm lưới in – Phòng KTSX Nhà máy tiến hành thí nghiệm đạt
các yêu cầu theo mẫu sản xuất.
- Lập quy trình, dự trù chuẩn bị các loại nguyên liệu cần thiết để thủ kho xuất kho Nhà
máy phục vụ sản xuất, các loại nguyên liệu cho men: các loại Frit, Kaolin, Feldspar, Oxit
Nhôm, Nêphênil, Zircon, quắc, đát sét trắng A, CMC, STPP, Các loại base in, màu, dung
môi.
- Căn cứ theo tính chất các loại nguyên liệu mẫu sản xuất, nhân viên thí nghiệm men màu
lập đơn phối liệu men màu.
- Kỹ thuật viên thí nghiệm men màu lập đơn phối liệu engobe ( bài engobe áp dụng cho
sản xuất từng đợt ít thay đổi).
- Nhân viên làm lưới căn cứ theo mẫu sản xuất sẽ làm lưới in phục vụ cho việc in lưới
trên dây chuyền tráng men.
2.10. Cân nạp – Nghiền men màu, engobe:
- Căn cứ theo đơn phối liệu men, màu, engobe Phòng KTSX lập, công nhân PX cân nạp,

nghiền men trong các bình nghiền ướt đạt các thông số kỹ thuật: Tỷ trọng, độ nhớt, sót
sang.
- Men màu thi nghiền đạt các thông số kỹ thuật được xả ra và bơm lên các silo chứa
khuấy chờ đưa ra dây chuyền sản xuất.
- Màu sau khi nghiền bằng các máy nghiền nhanh đảm bảo các thông số kỹ thuật, xả ra
các thùng chứa chờ đưa ra dây chuyền sản xuất.
Trước khi men màu đưa ra dây chuyền sản xuất đều được đưa qua sang 600 lỗ/cm 2.
2.11. Tráng men – In lưới:
- Gạch sau khi ra khỏi sấy đứng qua dây chuyền, được phun ẩm, qua tráng men lót
(engobe) và tráng men nền ( đảm bảo đúng theo yêu cầu về lượng men bám, tỷ trọng, độ
nhớt phải được công nhân tráng men duy trì theo quy trình sản xuất mẫu phòng KTSX
đưa ra) và qua bộ phận in hoa văn. ( Tùy theo từng mẫu sản phẩm, sẽ in từ 1 đến 3 lưới).
2.12. Nung sản phẩm:
- Mộc sau khi qua tráng men in lưới được chuyển tới nạp vào lò nung thanh lăn nhờ hệ
thống băng chuyền.
- Độ ẩm mộc vào lò ≤1,2%.
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

9


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

- Khí đốt cho lò nung được cấp từ trạm than hóa khí lạnh.
- Gạch được nung trong lò với nhiệt độ nung cao nhất ( mặt men khoảng 1145 – 1180 oC,
nhiệt nung dưới xương khoảng 1155 - 1185 oC ), chu kỳ nung trong khoảng 41 – 42 phút,
tùy theo điều kiện sản xuất dây chuyền. Trong quá trình nung hạn chế thay đổi chu kỳ và
nhiệt độ nung vì nó sẽ ảnh hưởng nhiều đến chất lượng kích thước, độ phẳng, màu sắn

sản phẩm.
- Sản phẩm sau nung đảm bảo các yêu cầu về chất lượng bề mặt, kích thước, độ phẳng và
các tính chất cơ lý khác.
2.13. Trạm than lanh:
Trạm than lạnh có nhiệm vụ cung cấp khí đốt cho lò nung nhờ việc chuyển hóa khí từ
nhiên liệu than cục trong lò khí hóa, nhờ các hệ thống quạt qua tháp rửa, tách hắc ín sau
đó được chuyển tới lò nung nhờ hệ thống đường ống.
2.14. Máy mài: Sau khi gạch ra lò được qua máy mài để mài về kích thước chuẩn yêu
cầu.
2.15. Phân loại sản phẩm:
- Gạch sau khi ra lò qua bộ phận phân loại sản phẩm.
- Căn cứ theo tiêu chuẩn phân loại sản phẩm đã được Công ty ban hành đối với các chủng
loại sản phẩm, công nhân phân loại sẽ phân loại gạch ra lò theo từng chủng loại sản
phẩm.
2.16. Đóng gói sản phẩm:
- Gạch sau khi phân loại, công nhân đóng gói căn cứ theo phân loại của Bộ phận phân
loại mà đóng bằng các vỏ hộp của từng chủng loại.
- Gạch sau đóng hộp được xếp trên các palet với số lượng 80 hộp/palet có đóng dấu mẫu
mã, đuôi màu, nhóm kích thước, ca ngày tháng, đại kiện, bộ phận phân loại, KCS kiểm
tra xác suất nếu đạt yêu cầu sẽ dán tem xác nhận.
2.17. Nhập kho sản phẩm:
Gạch sau khi được đai kiện, gián tem hoàn chỉnh.
Thu kho Công ty, nhân viên thống kê – Phòng Tổng hợp, KCS tiến hành nhập kho sản
phẩm, các palet đã nhập kho phải được đóng dấu nhập kho để nhận biết giữa sản phẩm đã
và chưa nhập kho.
3.Hoạt động của dây chuyền sản xuất:
- Gạch mộc lần lượt đi qua các công đoạn: phun ẩm bề mặt, tráng Engobe, tráng
men nen, cạo cạnh lần 1, xoay gạch, cạo gạch lần 2, phun keo định vị, in lưới 1,2,3
tráng Engobe để vào lò
- Sản phẩm được nung kết khối ở nhiệt độ cao 1140 oC đến 1180oC trong lò nung

thanh lăn với chu kì 40-43 phút. Nhiên liệu sử dụng là khí than lạnh.
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

10


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

-

Sản phẩm ra lò được đi qua băng truyền con lăn cao su và được phun nước làm
nguội rồi qua máy mài cạnh để mài về kích thước chuẩn theo quy định.
- Sản phẩm sau mài cạnh được đi qua khu vực băng chuyền phân loại thu công để
phân loại thủ công để phân loại chất lượng bề mặt. Các khuyết tật được phân loại
tại đây là kim châm, hạt sạn, sứt góc,nứt xương, rạn men, các khuyết tật in lưới,
các khuyết tật tráng men…). Sau đó sản phẩm qua công đoạn đóng gói, ghi nhãn
mác sản phẩm.
- Cơ sở để phân loại:
 Tiêu chuẩn TC03 của công ty: về chỉ tiêu cơ lý, chất lượng bề mặt.
Các thông số cơ lý:
Độ bền uốn> 220KG/cm2; Độ cứng bề mặt theo thang mosh>4; Độ chịu mài mòn
cấp II; Độ hút nước : 3-6%.
- Quy cách đóng gói và ghi nhãn : trên bao bì có ghi tên mẫu, đuôi màu, nhóm kích
thước, ca, ngày, tháng, năm sản xuất…
III.Dây chuyền sản xuất gạch ốp:
1.Sơ đồ dây chuyền công nghệ:

Hình 3.1 Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch ốp

Chuẩn bị nguyên liệu
Lập đơn phối liệu
Cân nạp liệu
Chuẩn bị nguyên
liêu
Lập đơn phối liệu
men, ET, màu
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH
Cân nạp liệu
Nghiền men,
engobe, màu

Nghiền liệu
Sấy phun
Ép tạo hình
11
Sấy nằm
In Tráng
lưới,
Nhập
Mài
Phân
Đóng
Nung
cạnh
in
loại
men
kho

gói
KTS

Than
xích
Khí
than
lạnh


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

2. Chuẩn bị nguyên liệu
Các loại nguyên liệu được chuẩn bị về kho nguyên liệu của Nhà máy theo từng vị trí quy
định:
- Đất sét: đất sét sặc sỡ, trắng B, đất sét đồi….
- Phong hóa Thành An..
- Canxit Thanh Hóa
- Felpas Yên Bái, Phú Thọ
- Thủy tinh lỏng Thái Bình
- Bi trung nhôm ( ϕ60, 50, 40mm )
Yêu cầu độ ấm các loại nguyên liệu càng thấp càng tốt cho quá trình cân nạp nghiền liệu:
đất sét (W<20%), phong hóa (W<15%).
Nguyên liệu nhập về kho được KTV thí nghiệm xương kiểm tra đánh giá sơ bộ các tính
chất của nguyên liệu.
Bảng tiêu chuẩn kỹ thuật của nguyên liệu:
Hàm lượng (%)
TT Loại sản phẩm

Ngoại quan
Al2O3
Fe2O3
I
Đất sét trắng
Loại A1 nguyên
Màu trắng hoặc trắng xám, không lẫn các tạp
1
> 19
≤ 1,4
khai
chất lạ, sặc sỡ tỷ lệ < 2%. Độ ẩm ≤ 23%
Màu trắng hoặc trắng xám, được lẫn các tạp
Loại A nguyên
2
> 17 - 19 ≤ 1,5 chất lạ như cát kẹp, sặc sỡ tỷ lệ < 2%. Độ ẩm
khai
≤ 23%
Màu trắng hoặc trắng xám, được lẫn các tạp
Loại B nguyên
3
15 - ≤ 17 ≤ 1,8
chất lạ như rễ cây, cát kẹp, sặc sỡ (tỷ lệ <
khai
10%) Độ ẩm ≤ 23%
Màu trắng hoặc trắng xám, được phép lẫn các
4
Loại C
12 - <15 < 1,8 tạp chất lạ như rễ cây, cát kẹp, (tỷ lệ < 15%).
Độ ẩm ≤ 22%

Màu trắng hoặc trắng xám, được phép lẫn các
Đất thường làm
4
7 <12
< 1,8 tạp chất lạ như rễ cây, cát kẹp, (tỷ lệ < 15%).
gạch
Độ ẩm ≤ 22%
Màu trắng hoặc trắng xám. Độ ẩm W ≤ 12%
5
Khô rời loại A
> 17
≤ 1,5
Kích thước hạt ≤ 20x20x20cm
Màu trắng hoặc trắng xám. Độ ẩm W ≤ 12%
Khô đóng bao loại
6
> 17
≤ 1,5 Kích thước (độ hạt); 6x6x6cm (tỷ lệ hạt kích
A
thước 10x10x10cm là < 10%)
II
Đất chịu lửa
≥ 23
≤2
Màu trắng, xám đen, phớt hồng nhạt,
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

12

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

trắng
III

Đất chịu lửa

≥ 26

≤3

IV

Đất sặc sỡ

≥ 17

≤ 4,5

Hồng sặc sỡ, đỏ hoa đào, không lẫn các tạp
chất lạ
Hồng sặc sỡ hoặc hồng thẫm, cho phép lẫn
các tạp chất lạ như cát kẹp, mùn,…

3.Lập đơn phối liệu:
- Căn cứ vào yêu cầu đặc tính bài xương: nhiệt độ nung, độ hút nước, thời gian nghiền,
cường độ mộc.. và theo tính chất của từng nguyên liệu nhập kho.
- Kỹ thuật viên thí nghiệm xương – Phòng KTSX làm thí nghiệm và chọn ra bài xương

tối ưu nhất để lập đơn gửi cho bộ phận xúc lật cân liệu theo bài phối liệu.
- Hiện nay, nhà máy đang sử dụng đơn phối liệu số 4 ngày 10 tháng 12 năm 2017:
TT
Tên nguyên liệu
Tỷ
Khối lượng
Độ
Khối lượng
lệ(%)
khô(kg)
ẩm(%)
ướt(kg)
1.
Đất sét đồi xám
22
7260
6
7750
2.

Đất sét Bắc Giang vàng

10

3300

21

4200

3.

Phong hóa Hòa Bình

17

5610

12

6350

4.

Đất sét đỏ

3

990

20

1250

5.

Phong hóa Văn Bàn

24

7920

12

9000

6.

Canxit

7

2310

1

2350

7.

Đẩt sét sặc sỡ

17

5610

19

6950

8.

Phế mộc ốp

9.

Thủy tinh lỏng

0

3000

0.80

264

265

STPP
CMC
Nước
Thời gian nghiền: 6h
Sót sàng: 3.5-4.5(%)

0.225
0.030
33

74
10

75
10

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

13

10.
11.
12.

Tỷ trọng(kg/l): 1.71- 1.76
Độ nhớt(giây): 20-32


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

4.Cân nạp liệu:
Căn cứ đơn theo phối liệu – Phòng KTSX đưa ra, bộ phận xúc lật, công nhân nghiền liệu
– Bộ phận nghiền liệu tiến hành cân nạp liệu vào các bình nghiền.
5.Nghiền liệu:
- Các nguyện liệu sau khi nạp xong được nghiền ướt trong các quả nghiền bi với
thời gian khoảng 4h ( với bi trung nhôm ) để đạt được các thống số công nghệ: Tỷ trọng,
độ nhớt, sót sang theo yêu cầu.
- Hồ sau nghiền được công nhân nghiền liệu kiểm tra đạt các thông số công nghệ
được xả xuống các bể khuấy chờ sấy phun, hồ liệu được xả qua các máng xả có đặt các
thanh nam châm để khử từ.

6.Sấy phun:
- Hồ sau khi xả xuống bể khuấy được bơm màng đưa lên qua hệ thống sàng quay
xuống bể trung gian và hồ liệu từ bể trung gian được đưa lên tháp sấy phun nhờ hệ thống
bơm piston để sấy phun tạo hạt và loại bỏ hơi nước của hồ liệu theo yêu cầu công nghệ,
độ ẩm bột sau sấy phun 5,6 – 6,4%, bột sau sấy phun được nạp vào các silo chứa bột ép.
- Khí nóng để sấy phun được cấp từ trạm than xích sang tháp sấy.
* Thông số bột sấy phun:
Tỷ
Thành phần hạt
Độ ẩm
Sàng
Sàng
Sàng
Sàng
Sàng
Sàng
Sàng
lệ
600µm 430µm 300µm
250µm
180µm 125µm
125µm
%
2030
3340
2228
6÷8
4÷8
2÷4
1.5

3.0÷3.5

7.Than xích:
Lò than xích có nhiệm vụ cung cấp khí nóng cho tháp sấy phun, khí nóng được tạo nhờ
việc đốt than cám đã được rải đều trên mặt ghi xích trong lò than xích, hệ thống quạt thổi
đưa khí nóng sang tháp sấy.
Quy trình vận hành tương tự như trên.
8.Ép tạo hình:
Bột sấy phun được ử trên các silo chứa chuyển sang ép tạo hình với lực ép, mộc sau ép
được khống chế bởi các yêu cầu công nghệ: chiều dày, khối lượng phải đồng đều và các
yêu cầu công nghệ khác như: khi lấy bột ép phải lấy đồng thời tối thiểu bột từ 2 silo trở
lên..
9.Sấy nằm, Nung xương:
- Mộc sau ép được nạp vào sấy nằm để sấy khô mộc ép trước khi qua lò nung xương,
nhiệt độ sấy khoảng 185oC - 240oC.
- Sấy nằm đốt được nhờ khí đốt cấp từ trạm than lạnh và tận dụng khí nóng thu hồi từ
vùng làm mát của lò nung xương.
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

14


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

- Sau khi qua sấy nằm mộc được chuyển qua lò nung xương, tùy theo chế độ sản xuất
nung 1,5 lần hay 2 lần mà nhiệt độ max lò nung xương dao động ở trong dải 950 oC 980oC hay 1115oC - 1130oC, chu kỳ 30-40 phút.
CHú ý: Sauk hi gạch mộc ra khổi sấy nằm trước khi vào lò nung xương phải qua hệ thống
tráng engobe để tránh hiện tượng bị bám bẩn con lằn lò nung xương.

10.Chuẩn bị nguyên liệu men:
Căn cứ vào mẫu sản xuất phòng tiêu thụ yêu cầu:
- Bộ phận thí nghiệm men màu, làm lưới in – Phòng KTSX Nhà máy tiến hành thí
nghiệm đạt các yêu cầu theo mẫu sản xuất.
- Lật quy trình, dự trù chuẩn bị ác loại nguyên liệu cần thiết để thủ kho xuất kho cho Nhà
máy phục vụ sản xuất, các loại nguyên liệu cho men: các loại frit, kaolin, felpas, nhôm,
Nephenil, zircon, quắc, đất sét, CMC, STPP, các loại base in, màu, dung môi.
- Căn cứ theo tính chất các loại nguyên liệu mẫu sản xuất, nhân viên thí nghiệm men màu
lập đơn phối liệu men màu.
- Kỹ thuật viên thí nghiệm men màu lập đơn phối liệu engobe ( bài engobe áp dụng cho
sản xuất từng đợt ít thay đổi).
- Nhân viên làm lưới căn cứ theo mẫu sản xuất sẽ làm lưới in phục vụ cho việc in lưới
trên dây chuyền tráng men.
11.Cân nạp – Nghiền men màu, engobe:
- Căn cứ theo đơn phối liệu men, màu. Engobe Phòng – KTSX lập, công nhân cân nạp,
nghiền men trong các bình nghiền ướt đạt các thông số kỹ thuật: Tỷ trọng, độ nhớt, sót
sang.
- Men sau khi nghiền đạt các thông số kỹ thuật được xả ra và bơm lên các silo chứa
khuấy chờ đưa dây chuyền sản xuát.
- Màu sau khi nghiền bằng các máy nghiền nhanh đảm bảo các thông số kỹ thuật, xả ra
các thùng chứa chờ đưa ra dây chuyền sản xuất.
Trước khi men màu đưa ra dây chuyền sản xuất đều được qua sang 600 lỗ/cm 2.
12.Tráng men – In lưới:
- Gạch sau khi ra khỏi lò nung xương qua dây chuyền, được phun ẩm, qua tráng men lót (
Engobe ) và tráng men nền ( đảm bảo đúng theo yêu cầu về lượng men bám, tỷ trọng, độ
nhớt phải được công nhân tráng men duy trì theo quy trình sản xuất mẫu phòng KTSX
đưa ra ) qua cạo cạnh để cạo bỏ phần men từa dính vào cạnh gây bẩn con lăn trong qua
trình nung và qua bộ phận in hoa văn. (Tùy theo từng mẫu sản phẩm, sẽ in từ 1 đến 3
lưới).
Yêu cầu sản phẩm qua bộ phận tráng men phải đảm bảo được tráng men, in lưới rõ nét,

màu xuống đều sau khi nung phải giống viên mẫu.
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

15


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

- Xương gạch sau khi qua dây chyền tráng men in lưới được qua tráng để trước khi vào lò
nung men.
13.Nung sản phẩm:
- Khí đốt cho lò nung được cấp từ thạm than hóa khí lạnh.
- Gạch được nung trong lò với nhiệt độ nung cao nhất (Mặt men khoảng 1115 - 1125 oC
hay 1080 - 1105oC tùy theo chế độ nung 1,5 hay 2 lần), nhiệt nung dưới xương khoảng
1120 - 1130oC hay 1080 - 1095oC tùy theo chết độ nung), chu kỳ nung trong khoảng 30 –
40 phút, tùy theo điều kiện sản xuất của dây chuyền. Trong quá trình nung hạn chế thay
đổi chu kỳ và nhiệt độ nung và trống lò gián đoạn vì nó sẽ ảnh hưởng nhiều đến chất
lượng màu săc, kích thước, độ phẳng sản phẩm.
- Sản phẩm sau nung đảm bảo các yêu cầu về chất lượng bề mặt, kích thước, độ phẳng và
các tính chất cơ lý khác. ( kích thước và độ phẳng gạch ra lò được công nhân lò nung
thường xuyên kiểm tra).
- Để hạn chế trống lò và dây chuyền chạy gián đoạn, đầu lò nung men có giàn tích lưu
chưa gạch, chưa được khoảng 200m2, khi dây chuyền chạy ổn định lò nung chạy không
kịp gạch sẽ được tích lên giản tích, khi dây chuyện chạy không ổn định thiếu gạch vào lò
thì giản tích sẽ hạ xuống và nạp gạch vào lò.
14.Trạm than lạnh:
Trạm than lạnh có nhiệm vụ cung cấp khí đốt cho lò nung nhờ việc chuyển hóa khí từ
nhiên liệu than cục trong lò khí hóa, nhờ các hệ thống quạt qua tháp rửa, tách hắc ins au

đó được chuyển tới lò nung nhờ hệ thống đường ống.
15.Máy mài: Sau khi gạch ra lò được qua máy mài để mài về kích thước chuẩn của
chủng loại.
16.Phân loại sản phẩm:
- Gạch sau khi ra lò qua bộ phận phân loại sản phẩm.
- Căn cứ theo tiêu chuẩn phân loại sản phẩm đã được Công ty ban hành đối với các chủng
loại sản phẩm, công nhân phân loại sẽ loại gạch ra lò theo từng chủng loại, theo quy định
đối với mỗi loại sản phẩm, nhặt riêng từng chủng loại ít ra ngoài để đóng hộp sau.
17.Đóng gói sản phẩm:
- Công nhân đóng gói căn cứ theo sự phân loại mà đóng bằng các vỏ hộp của từng chủng
loại.
- Gạch sau đống hộp được xếp trên các palet với số lượng 96 hộp/palet ( gạch ốp
250x400 ) và 84 hộp/palet ( với gạch ốp 300x450) có đóng dẫu mẫu mã, đuôi màu, nhóm
kích thước, ca ngày tháng, đai kiện, bộ phận phân loại kiểm tra xác suất nếu đạt yêu cầu
sẽ dán tem xác nhận.
18.Nhâp kho sản phẩm:
Gạch sau khi được đai kiện, gián tem hoàn chỉnh.
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

16


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

Thu kho Công ty, nhân viên thống kê – Phòng Tổng hợp, KCS tiến hành nhập kho sản
phẩm, các palet đã nhập kho phải được đóng dấu nhập kho để nhận biết giữa sản phẩm đã
vừa chưa nhập kho.

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

17


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

CHƯƠNG 3: THIẾT BỊ, MÁY MÓC SỬ DỤNG TRONG SẢN XUẤT GẠCH
CERAMIC
I.Cân điện tử:
Cân điện tử là một thiết bị đo lường không thể thiếu trong cuộc sống và công việc kinh
doanh. Cân có dạng hình thang to ở phần trên để thuận tiện cho quá trình nạp liệu, phần
dưới nhỏ, được làm bừng thép, dưới đáy có bố trí hệ thống dây xích để đưa nguyên liệu
ra cửa. Cân được đặt thấp hơn mặt đất để thuận tiện cho quá trình nạp liệu, cân được điều
khiển bằng hệ thống tự động, có đồng hồ báo khối lượng nguyên liệu.
II.Thiết bị nghiền:

Máy nghiền bi
Sau khi cân phối liệu, nguyên liệu sẽ được băng tải đưa vào thiết bị nghiền bi. Ở cối đã
chứa sẵn lượng bi nghiền nhất định, nguyên liệu được nghiền với lượng nước được bổ
sung theo tỷ lệ xác định.
Nguyên liệu, nước, bi được đưa vào cửa nạp liệu,thùng máy nghiền được dẫn động nhờ
động cơ thông qua các bộ truyền, được nghiền trong một thời gian nhất định, với một tốc
độ nhất định phù hợp với công nghệ, với tốc độ thích hợp này bi được nâng lên một chiều
cao nào đó rồi đổ xuống theo quỹ đạo đường barabol, chúng va chạm vào nhau, nguyên
liệu hoà lẫn trong nước tạo nên dạng hồ.
Đặc điểm: quá trình nghiền bi (nghiền ướt) ngoài ưu điểm cho kích thước nhỏ còn cho
phép hoà tan, đồng nhất hoàn toàn các phần khác nhau của vật liệu nghiền. Xu hướng

hiện đại là tạo xương sứ gốm nhiều thành phần được thêm vào hỗn hợp nhằm làm phù
hợp với đặc tính của đất sét và tiến hành nhiều giải pháp kỹ thuật hiện đại để đạt được
sản phẩm gốm sứ cần thiết.
Vệ sinh cối nghiền:
 Vệ sinh thường xuyên nền cối nghiền sau khi nạp và sau khi xả.
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

18


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

 Vệ sinh định kỳ motor, bộ truyền động.
 Định kỳ tra dầu, nhớt cho động cơ.
Các thông số kỹ thuật:
 Tùy vào độ cứng và kích thước của nguyên liệu mà xác định thời gian nghiền phù
hợp. Đối với gạch lát nền thường nghiền 10giờ và 8 giờ đối với gạch ốp.
 Lượng nước đưa vào cối nghiền tùy thuộc vào độ ẩm của nguyên liệu sao cho đạy
yêu cầu về tỷ trọng, độ nhớt và sót sàng. Lượng nước khoảng từ 40%.
 Tỷ trọng hồ dẻo D 1.7g/ml
 Độ nhớt V 20-25 giây
 Tỷ lệ sót sàng: 5.2- 5.4%
Bảng kiểm tra độ ẩm hồ xương

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

19

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

III.Bể chứa và ủ hồ dẻo:
Hệ thống bể chứa hồ của nhà máy gồm 3 bể chứa thông. Bể có lắp đặt hệ thống cánh
khuấy trộn liên tục nhằm chống lắng, tạo hồ có độ đồng nhất cao. Hồ được ủ trong 24h,
thường xuyên kiểm tra độ nhớt. Sau khi ủ hồ được chuyển lên tháp sấy phun.
IV.Tháp sấy phun:

Hệ thống sấy phun
Máy sấy gồm vỏ trụ có đáy hình nón để tháo bột khô. Dung dịch đẩy vào sấy bị phun ra
nhờ cơ cấu ly tâm có đĩa. Tác nhân sấy đưa vào phần trên thiết bị theo ống dẫn, ở cuối
ống dẫn lắp cơ cấu phun hình nón tạo ra dòng xoáy của khí đưa vào. Các giọt sản phẩm
được phun bằng đĩa bị bao phủ bởi dòng không khí và chuyển xuống dưới. Ẩn được bốc
hơi, các phần tử bột nhỏ còn lại lắng xuống ở đáy hình nón và được tháo xuống hệ thống
băng tải khí động học.
Các thông số kỹ thuật:
 Nhiệt độ lò đốt cung cấp khí nóng là 1000-1100
 Nhiệt độ sấy phun là 450-500
 Nhiệt độ bột ra khỏi lò sấy là 100-110
 Đường kính vòi phun hồ là 3.5-7.6mm
 Áp suất bơm 20-80atm
 Độ ẩm hồ 43-48%
 Độ ẩm bột 5-6%

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

20

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

V.Silo chứa:

Hệ thống silo chứa
Hệ thống ủ bột gồm 7 silo, mỗi silo có thể chứa tối đa 180 tấn bột. Bột từ tháp sấy phun
đi qua băng tải đưa vào các silo và được ủ trong thời gian nhất định để ổn định độ ẩm và
có độ đồng nhất cao hơn. Sau đó bột tiếp tục được tháo xuống hệ thống băng tải mang đi
ép tạo hình.

VI.Máy ép thủy lực:

Máy ép thủy lực công nghệ mới
SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

21


BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

GVHD: TS. HOÀNG THỊ HÒA

Các thông số kỹ thuật:
 Độ ẩm bột ép 5-6%
 Thể tích dầu trong máy ép lớn hơn 1000 lít
 Nhiệt độ dầu ép 43

 Chu kỳ ép 12,5 lần/phút
VII.Lò sấy:

Lò sấy nằm
Phôi sau khi ra khỏi máy ép sẽ được hệ thống băng tải đưa đến lò sấy. Các băng tải được
nâng lên liên tục sắp xếp xương vào lò đồng thời đẩy gạch sấy xong ra khỏi lò sấy. Các
xương gạch được sấy với chu kỳ bán khép kín nên sấy rất nhanh và nhiệt độ sấy ổn định.
VIII.Công nghệ tráng men:

SVTH: TRỊNH THỊ NGỌC BÍCH

22