QUẢN TRỊ vận HÀNH PHÂN TÍCH QUY TRÌNH sản XUẤT MÌ ĂN LIÊN bỐ TRÍ NHÀ MÁY ACECOOK UEH

CHƯƠNG 1:

TỔNG QUAN

Trong những năm gần đây, nhiều ngành công nghiệp đã không ngừng phát triển cả về
quy mô và chất lượng. Các doanh nghiệp đang từng bước tiếp cận với quy trình sản xuất
hiện đại của thế giới, dây chuyền sản xuất được yêu cầu cao hơn về độ chính xác, chất
lượng sản phẩm và vấn đề năng suất. Nổi bật là các nhà máy sản xuất ô tô và nhà máy
sản xuất mì ăn liền, luôn yêu cầu cao về độ chuẩn xác gia công và năng suất lớn, máy
móc trong các công đoạn của nhà máy sản xuất lại càng là vấn đề bức thiết cho các nhà
quản lý và điều hành. Vì vậy, đề tài tập trung nghiên cứu về dây chuyền sản xuất của
xe hơi và mì ăn liền, cụ thể là công ty cổ phần ACECOOK và công ty sản xuất xe hơi
nổi tiếng của Pháp Bugatti Automobiles S.A.S.
Với mong muốn tìm hiểu và góp phần nhỏ bé của mình vào việc đánh giá những mặt
được và chưa được trong quy trình sản xuất của từng ngành, trên cơ sở đó mạnh dạn đề
xuất một số giải pháp nâng cao hiệu quả của các liên doanh sản xuất mì và ô tô hiện có,
nhóm chúng em đã chọn và viết bài luận với đề tài: "Quy trình sản xuất mì ăn liền
ACECOOK và Quy trình sản xuất xe hơi Bugatti” với 4 phần chính:
Chương I: Tổng quan đề tài
Chương II: Quy trình sản xuất mì ăn liền ACECOOK
Chương III: Quy trình sản xuất xe hơi Bugatti
Chương IV: Tổng kết

1


CHƯƠNG 2:
2.1.
2.1.1.

QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ACECOOK

Giới Thiệu Chung Về Công Ty ACECOOK
Tổng quan lịch sử hình thành

Công ty Cổ phần ACECOOK Việt Nam được hình thành trên nền tảng phát triển của
một liên doanh là Công ty Liên doanh Vifon - ACECOOK (được thành lập ngày
15/12/1993 giữa công ty sản xuất mì ăn liền nổi tiếng Vifon - Việt Nam và tập đoàn
thương mại tài chính Marubeni, ACECOOK - Nhật Bản).
Từ ngày 3/2/2004 Công ty liên doanh Vifon-ACECOOK được chuyển đổi thành Công
ty TNHH ACECOOK Việt Nam. Ngày 18/1/2008 Công ty TNHH ACECOOK Việt
Nam đã chính thức chuyển đổi thành Công ty Cổ phần ACECOOK Việt Nam.

Trải qua 20 năm hình thành và phát triển, công ty Cổ phần ACECOOK Việt Nam đã
không ngừng phát triển lớn mạnh trở thành công ty thực phẩm tổng hợp hàng đầu tại
Việt Nam với vị trí vững chắc trong ngành, chuyên cung cấp các sản phẩm ăn liền có
chất lượng và dinh dưỡng cao. Vina ACECOOK giờ đây không chỉ là doanh nghiệp
chuyển sản xuất mì ăn cho thị trường trong nước, xuất khẩu đi hơn 40 quốc gia trên
2


toàn thế giới mà còn là thương hiệu quen thuộc, được tin dùng bởi hàng triệu người
tiêu dùng.
Với phương châm “Biểu tượng của chất lượng", ACECOOK Việt Nam luôn đặt tôn chỉ
về chất lượng, an toàn thực phẩm và dinh dưỡng lên hàng đầu. Tất cả sản phẩm của
công ty đều được thẩm định kỹ càng qua từng khâu từ nguyên liệu đầu vào đến khâu
thành phẩm nhằm đem đến cho khách hàng một sản phẩm có chất lượng tốt nhất.
Đặt ra mục tiêu trở thành tập đoàn thực phẩm hàng đầu không chỉ ở Việt Nam mà còn
vươn xa ra thế giới, ACECOOK Việt Nam cam kết trong tương lai sẽ tiếp tục nghiên
cứu và đưa ra thị trường những sản phẩm đa dạng với chất lượng cao hơn, ngon hơn,
tạo ra một nét văn hóa ẩm thực phong phú đáp ứng nhu cầu ẩm thực ngày càng cao của

khách hàng và góp phần phát triển ngành thực phẩm tại Việt Nam.
2.1.2.

Về sản phẩm

Tại Việt Nam, mì ăn liền được sử dụng rộng rãi trong mọi tầng lớp nhân dân với sự tiện
dụng và giá trị dinh dưỡng của chúng.

Để tạo sự cạnh tranh, các công ty mì ăn liền không ngừng nghiên cứu phát triển nhằm
tạo ra nhiều sản phẩm mới với mẫu mã và bao bì bắt mắt, đáp ứng khẩu vị và nhu cầu
của người tiêu dùng.
Nắm bắt xu thế này, ACECOOK đã đa dạng hóa về chủng loại sản phẩm như mì ăn
liền, miến ăn liền, bún ăn liền, phở ăn liền,… với các thương hiệu quen thuộc như: mì
3


Hảo Hảo, mì Đệ Nhất, mì Lẩu Thái, mì không chiên ăn liền Mikochi, mì Udon SukiSuki, mì ly cao cấp Enjoy, mì Số Đỏ, mì Hảo 100, mì Bắc Trung Nam, miến Phú Hương,
bún Điểm Sáng, hủ tiếu Nhịp Sống, nước mắm Đệ Nhất, dầu ăn cao cấp Đệ Nhất,…
giúp khách hàng dễ dàng chọn lựa hương vị yêu thích, đồng thời giúp nâng cao vị thế
của ACECOOK trên thị trường tiêu thụ Việt Nam.
2.1.3.

Về nhà máy

ACECOOK Việt Nam hiện đã sở hữu được 06 nhà máy sản xuất trải rộng khắp cả nước.
Nhân viên toàn công ty là một đội ngũ trẻ được trang bị kỹ lưỡng về kiến thức và chuyên
môn. ACECOOK Việt Nam luôn sẵn sàng và tự tin phát triển trong một môi trường
kinh doanh cạnh tranh như hiện nay.
Sau đây là địa chỉ của các nhà máy sản xuất:
1. Trụ sở văn phòng chính & Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền TP.Hồ Chí

Minh
 Lô II-3, Đường số 11, KCN Tân Bình, P.Tây Thạnh,Q.Tân Phú, TP.Hồ Chí
Minh
2. Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Bình Dương
 Ấp 1B, Xã An Phú, Huyện Thuận An, Tỉnh Bình Dương.
3. Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền TP. Đà Nẵng
 Lô D3, Đường số 10_ Khu công nghiệp Khánh Hòa, Quận Lien Chiểu, TP.
Đà Nẵng.
4. Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Hưng Yên
 Thị trấn Như Quỳnh, Huyện Văn Lâm, Tỉnh Hưng Yên
5. Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Bắc Ninh
 Khu công nghiệp Tiên Sơn, Huyện Tiên Du, Tỉnh Bắc Ninh.
6. Nhà máy sản xuất Mì, Bún, Phở ăn liền Tỉnh Vĩnh Long
 Lô A3, Quốc lộ 1A, Khu công nghiệp Hòa Phú, Xã Hòa Phú, Huyện Long Hồ,
Tỉnh Vĩnh Long.

4


2.2.
2.2.1.
Bột mì

Giới thiệu về quy trình sản xuất
Lưu đồ chế biến sản phẩm mì ăn liền tổng quát
Phụ gia
I

Tiếp nhận

Phụ gia
II

Dầu
Shorterning

Bán thành
phẩm

Kiểm tra

Kiểm tra

(1)
Kiểm tra

Kiểm tra

Trộn bột

Kiểm tra

(2)

(1)

Cán – tạo sợi

Lưu kho

Lưu kho

Lưu kho

Lưu kho

Tiếp nhận

Tiếp nhận

Tiếp nhận

(2)

(3)
Lưu kho
Phun nước
trước hấp

Tiếp nhận
(2)

(2)

Hấp

Phối trộn

Phối trộn

Xử lý

(3)

(3)

Cắt định
lượng

Định lượng

(3)

Nhúng nước
lèo

Định lượng

Nước

Quạt ráo

Chiên
(9)
Làm nguội
(10)
Kiểm tra vắt
mì

Phế phẩm

(13)
Đóng gói
(12)
Dò kim loại, cân
trọng lượng

Kiểm tra gói mì

Đóng thùng

Lưu kho

(14)
Mì thải ra

Xử lý

Lưu đồ chế biến mì ăn liền của ACECOOK

5

(2)


2.2.2.

Quy trình chính

Các công đoạn chính sản xuất mì ăn liền

Trộn bột
Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khối
bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một
cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột, các màng đó kết dính các hạt bột đã
bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai
và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh.
a, Mục đích của trộn bột
- Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo.
- Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối . . . đồng thời phân tán chúng đều khắp
trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối thống nhất.
b, Yêu cầu của khối bột nhào sau khi trộn
- Độ ẩm 30 – 33 %.
- Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong
tay, mở tay ra bột không ròi rạc, dính tay, bột mềm dẻo. Bột sau khi nhào trộn được xả
từ cối trộn xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột thành các
lá bột. Thiết bị tự động cân định lượng kiểm tra nguyên liệu, tự động bổ xung nguyên
liệu. Có hai loại điều khiển: Điện từ và khí nén.
Cán bột
a, Mục đích của quá trình cán bột

6


- Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. Làm
đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa
lẫn vào trong bột nhào.
- Khi đi qua các lô cán bột, lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời
có tác dụng dẫn bột đến thiết bị kéo sợi.
b, Yêu cầu của lá bột sau khi cán
- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. Kích thước

của lá bột mỏng dần khi đi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 –
1,2 mm.
- Lá bột mỏng, mềm , xốp, không rách, không bị lốm đốm do lẫn bột khô vào. Không
có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà.
c, Cách thực hiện
Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn:
- Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường kính
300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh.
- Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô tăng dần
qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đó lá bột sẽ
được dàn mỏng dần.
Trục lược thành sợi
a, Mục đích của quá trình
- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì.
- Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.
b, Yêu cầu
Sợi mì láng, không bị răng cưa, rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau
và có đường kính d = 0,8 – 1 mm. Bề mặt sợi mì láng, mịn.
c, Cách thực hiện

7


Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, vào khe giữa 2 trục dao cắt và
được cắt thành sợi. Các sợi mì được tạo thành được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận
lược tỳ sát vào bè mặt trục dao. Do tốc độ mì đi ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của
băng chuyền lại nhỏ, làm cho sợi mì bị đùn lại, tạo thành các dợn sóng, gọi là tạo bông
cho sợi mì.
Hấp, thổi nguội
a, Mục đích

Làm chín sợi mì và để cố định cấu trúc sợi mì
b, Yêu cầu
Mì chín, mềm mại, có tính đàn hồi, không bết, dính tay không ướt ở mặt dưới hoặc
nhão.
c, Cách thực hiện
Hệ thống khống chế hơi nước, áp suất (0,7 – 1 kg/cm2 ), nhiệt độ phân đoạn khiến lớp
mì được chín đều (100 – 120oC), tăng độ dai và độ bóng bề mặt, sợi mì chín đều 80 –
90%, vì thế mà tránh được hiện tượng sợi mì dính lưới và dính dao trong công đoạn cắt
đứt và phân hàng, đảm bảo độ ngay ngắn đều đặn và trọng lượng chính xác khi cắt, hình
dạng miếng mì càng vuông vắn mỹ quan.
Cắt định lượng và phân đoạn
a, Mục đích
- Đảm bảo đúng khối lượng.
- Chiều dài sợi mì đúng quy định.
b, Yêu cầu
Tùy theo mục đích, mà sợi mì có kích thước 20 – 25 cm. Chiều dài và trọng lượng mì
sau khi cắt phải đồng đều, đúng quy định.
c, Cách thực hiện
Mì sau khi thổi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng. Dao chuyển động tròn tạo
theo hướng vuông góc với băng tải và cắt mì thành các đoạn bằng nhau, có thể điều

8


chỉnh tốc độ của dao cắt tùy theo từng loại mì, 35 – 40 vòng/phút để có các đoạn mì có
kích thước 20 – 25 cm.
Nhúng nước lèo và làm ráo
a, Mục đích
- Tăng giá trị dinh dưỡng cho sợi mì, tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm
- Làm cho sợi mì tơi ra không dinh vào nhau đẻ việc vô khuôn được dẽ dàng.

b, Yêu cầu
- Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì.
- Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm và không bị biến dạng
c, Cách tiến hành
Sau khi dao tự động cắt mì xong, vắt mì được lưới đỡ đi xuống máng hứng nước lèo và
được tưới đều. Dùng cân đồng hồ cân kiểm tra trọng lượng vắt mì trước khi đi qua nước
lèo, nếu trọng lượng chưa đúng thì điều chỉnh vận tốc dao cắt tăng hoặc giảm và cả lưới
hấp cho phù hợp với chiều dài vtứ mì vừa khuôn và vừa đủ trọng lượng. Sau khi mì qua
nước lèo dùng tấm lật gập đôi dải mì thành vắt và chỉnh ngay ngắn.
Tạo khuôn
a, Mục đích
Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì.
b, Yêu cầu
Vắt mì vuông vắn và đều đặn. Sợi mì bông lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên.
Chiên
a, Mục đích
- Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu diệt phần lớn vi
sinh vật, loại bớt nước).
- Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm tăng giá trị dinh
dưỡng, tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì.
b, Yêu cầu của vắt mì
9


- Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm < 4,5%, màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm,
mì không bị cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ.
- Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền.
c, Cách tiến hành
Băng tải khuôn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại
để cố định vắt mì trong quá trình chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150 –

179oC trong thời gian 125 – 130 giây. Dùng dầu shorterning để chiên.
Làm nguội
a, Mục đích
Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu dư
trong mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắt mì đến nhiệt độ
môi trường. Ngoài ra, giai đoạn thổi nguội còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo
dài thời gian bảo quản.
b, Yêu cầu
- Mì sau khi chiên phải có màu vàng đều, không sống hay ngấm dầu, dảm bảo nhiệt độ
của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường.
- Bề mặt vắt mì khô ráo.
c, Cách thực hiện
Mì sau khi chiên được băng tải chuyển qua khu vực làm nguội, ở đây dùng các quạt có
công suất cao để quạt. Mì đi trên các băng chuyền qua các quạt thổi và làm nguội.
Phân loại kiểm tra trước khi đóng gói
a, Mục đích
Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt mì
không đạt tiêu chuẩn như bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng
…
b, Yêu cầu

10


Xuất ra mì thành phẩm, đạt đủ tiêu chuẩn quy định. Đảm bảo độ đồng nhất trong chất
lượng mì.
Đóng gói
a, Mục đích của đóng gói
- Mục đích bảo quản: Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí và hạn chế sự xâm nhập của vi
sinh vật.

- Hoàn thiện sản phẩm, tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm.
- Thuận tiện cho vận chuyển.
b, Yêu cầu
- Gói gia vị: Kín, không bị ẩm, khô sạch. Khối lượng đúng chủng loại mì theo bảng
thành phần gia vị mì.
- Gói mì: Giấy đúng chủng loại, không rách mép, chữ in rõ. Kín, đúng chủng loại gia vị
theo bảng thành phần. Có hạn sử dụng theo quy định
- Thùng mì: Thùng cứng, dày, chữ in rõ ràng. Kín, đóng dấu ca, ngày tháng năm sản
xuất. Đúng số gói, khối lượng và chủng loại theo quy định.
Có hai loại bao bì thường sử dụng : Giấy kính (thời gian bảo quản 6 tháng) và Giấy
kraft (thời gian bảo quản 3 tháng).
Các sự cố có thể gặp và cách khắc phục:
-

Khi cán bột: Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị
đứt lá bột.

 Điều chỉnh lại vận tốc cán lô.
-

Khi cắt mì: Mì không đứt hẳn do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn nhiều so với lá bột.

 Điều chỉnh độ hở của khe
-

Khi hấp mì: Thời gian ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi sẽ làm cho vắt
mì xốp, sợi mì bị bở.

 Giảm vận tốc băng chuyền để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp
lực.

11


2.2.3.

Quy trình phụ
Tiếp nhận, lưu trữ, kiểm tra vận chuyển bột mì

Bột mì từ nhà cung cấp được thông qua quy trình kiểm tra ngiêm ngặt về chất lượng
nguyên liệu và độ đạt chuẩn. Sau đó được cho qua máy dò tìm dị vật và được vận chuyển
từ kho nguyên liệu tới phân xưởng sản xuất.
Chuẩn bị nguyên liệu và phụ gia
Chuản bị phụ gia bao gồm Phụ gia I (đưa vào khâu trộn bột), Phụ gia II (đưa vào trong
nước lèo), dầu shortening (đưa vào khâu chiên mì) và gia vị mì/bán thành phẩm (đưa
vào khâu đóng gói)
- Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai . . . đều
được cân định lượng tùy theo công thức từng loại sản phẩm trước khi đổ vào bồn chuẩn
bị nước trộn bột. Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài
ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì.
- Dầu shortening được tạo ra nhờ quá trình hydro hóa các acid béo, trong đó các nguyên
tử hydro được cộng thêm vào các acid béo chưa no dạng lỏng tạo nên các acid béo no
có dạng rắn. Nó đóng rắn ở nhiệt độ phòng, điểm nóng chảy từ 40-470C. Đây là loại
dầu dùng trong khâu chiên mì và trong gói gia vị đi kèm.
- Bán thành phẩm bao gồm gia vị đi kèm trong mì gói: soup, rau, dầu được lưu kho, xử
lý và đưa vào khâu đóng gói cùng mì.
Đưa phụ gia vào các khâu chế biến
Phụ gia sau khi được xử lý sẽ được đưa đến phòng trộn. Tại đây có công nhân căn đo
theo tỷ lệ công thức và chuyển vào bột đài
Kiểm tra dị vật

Kiểm tra chất lượng sản phẩm: Cân trọng lượng, dò dị vật và kim loại. Đây là bước
quan trọng được thực hiện sau khâu đóng gói.
Để đảm bảo chất lượng tốt nhất, từng sản phẩm một đều được kiểm tra qua các thiết bị
máy dò kim loại, máy cân trọng lượng và máy rà soát dị vật X-ray. Những gói mì không
đạt chuẩn sẽ bị loại khỏi quy trình.
12


2.2.4.
STT

Phân tích các mối nguy có thể xảy ra trong sản xuất mì
Công đoạn

Mối nguy

Nguyên nhân

Biện pháp kiểm soát
- Chỉ nhận kiểm tra lô hàng
khi có kết quả mẫu gởi đạt

SINH HỌC
Có trong nguyên
VSV gây bệnh

liệu
- Kiểm tra bột mì định kỳ 6

hiện hữu

tháng/lần

TIẾP
NHẬN

HÓA HỌC

NGUYÊN

Độc

LIỆU
bột mì

từ phòng Kỹ Thuật Công ty

- Cam kết nhà cung cấp

Aflatoxin

tố Có trong nguyên - Chỉ nhận kiểm tra lô hàng
từ liệu
khi có kết quả mẫu gởi đạt

nấm mốc

từ phòng Kỹ Thuật Công ty

VẬT LÝ

- Có trong nguyên - Kiểm tra định kỳ bột mì
liệu. Phát sinh trong bên ngoài 6 tháng/lần

1

Dị vật, mọt…

quá trình lưu kho tại - Kiểm tra trên từng lô hàng
nơi sản xuất.
khi nhập vào và sử dụng
- Kiểm tra cảm quan trên

SINH HỌC

-

Có

trong

VSV gây bệnh nguyên liệu
- Gói gia vị

gói từng lô hàng
- Báo kết quả về công ty để
đánh giá nhà cung cấp.

VẬT LÝ

-

Dị vật...

nguyên liệu

Có

trong

gói - Thành phẩm qua máy dò
kim loại ở công đoạn sau
- Kiểm tra hạn sử dụng sản

2

HOÁ HỌC

- Phát sinh qua quá phẩm

Oxy hoá dầu

trình lưu kho

DẦU

- So sánh với màu sắc của
dầu chuẩn

13

- Kiểm tra cảm quan
VẬT LÝ
Dị

vật,

trùng…

- Có trong gói gia vị,

- Nếu có dị vật thì báo kết

quả về công ty để đánh giá
phát
sinh
trong
quá
côn
nhà cung cấp.
trình lưu kho
- Qua máy dò kim loại công
đoạn sau
- Kiểm tra mẫu nguyên liệu

SINH HỌC

- Có trong nguyên

VSV gây bệnh liệu

định kỳ 6 tháng/lần
- Kiểm soát nhà cung cấp
- Kiểm tra chỉ số AV, PoV,
nhiệt nóng chảy từng lô

- Tăng AV, PoV

HÓA HỌC

hàng.

trong quá trình lưu - Kiểm soát quá trình lưu
Oxy hoá dầu
3

Dầu

kho tại nơi sản xuất

kho
- Kiểm tra cảm quan từng lô

Shorterning

hàng
VẬT LÝ
Có trong nguyên - Qua máy dò kim loại ở
Dị

vật,

tạp

liệu

công đoạn sau

chất…
SINH HỌC

- Nhiễm VSV từ con - Công đoạn sau sẽ tiêu diệt

VSV gây bệnh người, trang thiết bị
4

TRỘN BỘT

VSV gây bệnh

VẬT LÝ
- Xâm nhập từ bên - Kiểm soát côn trùng, dị vật
Dị

vật,

côn

ngoài vào.

trùng…

14

trong sản xuất


- Nhiễm VSV gây
SINH HỌC
VSV gây bệnh

5

bệnh từ con người,
trang thiết bị

- Công đoạn sau sẽ tiêu
diệt VSV gây bệnh

CÁN – TẠO
- Kiểm tra cảm quan

SỢI
VẬT LÝ
Xâm nhập từ bên
Dị

vật,

côn

ngoài vào

trùng

- Qua máy dò kim loại công
đoạn sau
- Đảm bảo quy trình khép
kín và vệ sinh

SINH HỌC

Nhiễm

VSV

gây

bệnh từ con người,
VSV gây bệnh

trang thiết bị

Công đoạn sau sẽ tiêu diệt
VSV gây bệnh còn sống sót.

6
HẤP

VẬT LÝ
Xâm nhập từ bên - Đảm bảo quy trình khép
Dị

vật,

côn

ngoài

kín và vệ sinh

trùng
SINH HỌC

Nhiễm do trang thiết

- Công đoạn sau sẽ tiêu diệt
bị,
con
người,
nguồn
VSV gây bệnh
VSV gây bệnh
nước.
sống sót.
7

PHUN
DỊCH

VẬT LÝ
Dị

vật,

Qua máy dò kim loại, loại
Xâm nhập từ bên bỏ dị vật kim loại ra khỏi
côn
thành phẩm
ngoài

trùng

SINH HỌC
8

CẮT ĐOẠN

Kiểm tra cảm quan
Nhiễm từ con người, Công đoạn sau sẽ tiêu diệt

VSV gây bệnh trang thiết bị

15

VSV gây bệnh.


VẬT LÝ

Dị

vật,

Qua máy dò kim loại, loại
- Xâm nhập từ bên bỏ dị vật kim loại ra khỏi
côn
thành phẩm
ngoài vào

trùng

SINH HỌC
VSV gây bệnh
sống sót

9

CHIÊN

HOÁ HỌC
Oxy hoá dầu

Kiểm tra cảm quan
Nhiễm VSV từ con Kiểm tra nhiệt độ chiên,
người, trang thiết bị thời gian chiên
ở các công đoạn Gởi mẫu
trước
tháng/lần

dầu quá lâu

10

NGUỘI

Gởi

mẫu

định

kỳ

12

tháng/lần

cháy có thể làm
nhiễm bẩn sản phẩm

SINH HỌC

12

- Thời gian chiên từng ca

Phát sinh từ sợi mì

LÀM

kỳ

Kiểm tra chỉ số AV, PoV

chiên

Cặn đen

định

Có giai đoạn kiểm tra tiếp
theo

Không khí thổi có

VSV gây bệnh thể làm nhiễm sản Sử dụng lưới lọc khí
phẩm
tái nhiễm
SINH HỌC
Nhiễm từ con người,
VSV gây bệnh

trang thiết bị

Gởi mẫu kiểm tra định kỳ

tái nhiễm
11

KIỂM TRA
VẮT MÌ

Qua máy dò kim loại, loại

VẬT LÝ

Xâm nhập từ bên bỏ dị vật kim loại ra khỏi
Côn trùng, dị
thành phẩm
ngoài
vật, cặn đen
Kiểm tra cảm quan

16


Cặn đen xuất hiện
còn sót lại ở giai
đoạn trước
Xử lý bằng cách loại bỏ hai

SINH HỌC

Phát sinh trong quá lớp bao nylon chứa liệu
VSV gây bệnh

trình lưu kho.

trước khi đưa vào phòng

tái nhiễm

đóng gói

HOÁ HỌC
12

XỬ LÝ

Trong quá trình lưu
Oxy hoá dầu

kho

Kiểm tra hạn sử dụng

btp
VẬT LÝ
- Phát sinh trong quá
Côn trùng, dị

trình lưu kho

Qua máy dò kim loại, loại
bỏ dị vật kim loại ra khỏi
thành phẩm

vật
SINH HỌC

Nhiễm VSV từ con - Gởi mẫu kiểm tra định kỳ
VSV gây bệnh

người, trang thiết bị

6 tháng/lần

tái nhiễm
13

ĐÓNG GÓI

VẬT LÝ

Xâm nhập từ bên
Qua máy dò kim loại, loại

Côn trùng, dị ngoài
vật.

bỏ dị vật kim loại ra khỏi

Còn sót lại ở giai

thành phẩm

Dị vật kim loại đoạn trước

14

KIỂM TRA SINH HỌC
GÓI MÌ

VSV tái nhiễm
SINH HỌC

15

LƯU KHO

- Hở mí ghép bao bì

Nhiễm

VSV

Ngăn chặn VSV tái nhiễm
sau đóng gói

do Đảm bảo kho sạch sẽ, môi

VSV gây bệnh trong quá trình lưu trường và nhiệt độ tối ưu để
kho
bảo quản
tái nhiễm
17


2.3.

Bố trí nhà máy

Sơ đồ bố trí nhà máy ACECOOK ở Hưng Yên
2.3.1.

Thiết kế mặt bằng nhà máy của ACECOOK:

Kho Nguyên liệu thô như kho gạo, kho bột, kho trung chuyển, kho carton… được bố trí
khép kín ở hai đầu dây chuyền sản xuất.
Kho Bán thành phẩm được bố trí cạnh xưởng, để đường di chuyển đến phòng Đóng gói
được nhanh nhất: các nguyên vật liệu được di chuyển theo băng chuyền lên tầng 2 (kho
vật liệu tầng 2) và vào khu vực phòng đóng gói.

18


Kho Vật liệu thô (bột đường, bột ngọt, dầu shorting…) được di chuyển lên tầng 2 khu
vực bột đài của phòng Sản xuất. Tại đây quy trình sản xuất mì sẽ được tiến hành.
Kho Trung chuyển (chứa mì thành phẩm vừa sản xuất ra) được bố trí ở ngay cạnh phòng
Đóng gói. Những thùng mì sau khi sản xuất xong ở phòng sản xuất sẽ di chuyển theo
băng chuyền tới kho Trung chuyển và được sắp xếp theo quy cách trên pallet, sau đó
được chuyển sang kho Thành phẩm (kho tiêu thụ). Kho Trung chuyển có cửa xuất gần
ngay cạnh cửa nhập kho Thành phẩm.
Kho Thành phẩm được bố trí ở ngoài cùng, ngay cạnh đường đi của cổng nhà máy, có
diện tích rộng đủ đảm bảo dự trữ hàng hóa đáp ứng nhu cầu thị trường và ổn định sản
xuất.
2.3.2.

Chiến lược bố trí mặt bằng của ACECOOK

Việc bố trí mặt bằng sản xuất là một trong những nội dung quan trọng trong quản

trị sản xuất, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí và thời gian sản xuất sản phẩm và cung
ứng dịch vụ của doanh nghiệp. Bố trí hợp lý sẽ tạo ra năng suất, nhịp độ sản xuất nhanh
hơn, tận dụng tối đa các nguồn lực vào sản xuất nhằm thực hiện những mục tiêu kinh
doanh của doanh nghiệp. Ngược lại, nếu bố trí không hợp lý có thể làm tăng chi phí,
thời gian di chuyển kéo dài,vv… làm ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất kinh doanh.
Chiến lược bố trí mặt bằng của ACECOOK tuân thủ những nguyên tắc sau:
 Tuân thủ quy trình công nghệ sản xuất: Thứ tự các phân xưởng được sắp xếp
theo trình tự của quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm; sản phẩm đi qua phân xưởng
nào trước thì phân xưởng đó được bố trí gần kho nguyên liệu; phân xưởng cuối cùng
mà sản phẩm phải đi qua sẽ nằm gần kho thành phẩm; hai phân xưởng có quan hệ trực
tiếp trao đổi sản phẩm cho nhau sẽ được bố trí cạnh nhau. Để thuận lợi cho việc vận
chuyển, kho nguyên liệu và kho thành phẩm thường được bố trí gần đường giao thông
chính bên ngoài doanh nghiệp.
 Đảm bảo khả năng mở rộng sản xuất: Quy luật phát triển thường dẫn đến tăng
sản lượng sản xuất hoặc đa dạng hóa sản phẩm bằng cách đưa vào sản xuất thêm các
loại sản phẩm khác, điều đó đòi hỏi ACECOOK sau một thời gian hoạt động thường có
nhu cầu mở rộng mặt bằng sản xuất. Vì vậy, ngay từ khi chọn địa điểm và bố trí mặt
bằng sản xuất ACECOOK đã phải dự kiến khả năng mở rộng trong tương lai.
19


 Đảm bảo an toàn cho sản xuất và người lao động: Khi bố trí mặt bằng đòi hỏi
phải tính đến các yếu tố về an toàn cho người lao động, máy móc thiết bị, đảm bảo chất
lượng sản phẩm và tạo ra một môi trường làm việc thuận lợi cho người công nhân. Mọi
quy định về chống ồn, bụi, chống rung, chống nóng, chống cháy nổ... trong nhà máy
ACECOOK đều được tuân thủ khi công nhân bước vào nhà máy.
 Tận dụng hợp lý không gian và diện tích mặt bằng: Sử dụng tối đa diện tích mặt
bằng hiện có sẽ giúp cho doanh nghiệp giảm được chi phí thuê mặt bằng. Điều này

không chỉ áp dụng đối với diện tích sản xuất mà còn áp dụng cả đối với diện tích kho
hàng.
 Đảm bảo tính linh hoạt của hệ thống. ACECOOK đã xét đến khả năng thay đổi
và các thiết bị phải được bố trí làm sao để có thể thực hiện được những thay đổi đó với
chi phí thấp nhất hay không làm rối loạn quy trình sản xuất.
 Tối thiểu hóa những trì hoãn không đáng có phát sinh do nguyên vật liệu đi
ngược chiều, việc này làm tăng cự ly vận chuyển mà còn gây ùn tắc các kênh vận chuyển
vật tư.
2.4.
2.4.1.

Cách bố trí sản xuất ở ACECOOK:
Cách bố trí
Bố trí theo sản phẩm, với hệ thống một kênh, nhiều giai đoạn:

Bố trí theo hướng sản phẩm được thiết kế để thích ứng cho một vài loại sản
phẩm, và dòng nguyên vật liệu được bố trí đi qua xưởng sản xuất.

20


Máy trộn bột

Hệ thống bồn
trao đổi nhiệt

Máy chiên dầu

Hệ thống lô cán
bột

Máy cắt định
lượng

Hệ thống làm
mát

Hệ thống cắt
sợi và tạo sóng

Tủ hấp hơi
nước áp suất

Máy đóng gói
thành phẩm

Máy

Máy

Hệ

chế

trộn

thống

biến

gia vị

đóng

gia vị

Máy dò kim loại

gói gia
Hệ thống đóng
thùng

Sơ đồ bố trí máy móc trong dây chuyền sản xuất mì
Kiểu bố trí này dùng các máy móc thiết bị chuyên dùng để thực hiện những thao
tác đặc biệt trong thời gian dài cho một sản phẩm, việc thay đổi những máy móc này
cho thiết kế sản phẩm mới đòi hỏi chi phí và thời gian sắp xếp lớn. Máy móc thiết bị
thường được sắp xếp thành bộ phận sản xuất, trong từng bộ phận sản xuất gồm nhiều
dây chuyền sản xuất. Việc phối hợp các hoạt động lập lịch trình sản xuất và hoạch định
theo kiểu bố trí này thì rất phức tạp nhưng thực hiện không thường xuyên và ít khi có
sự thay đổi.

21


2.4.2.

Quy trình sản xuất ra thành phẩm

Tất cá các công đoạn làm theo trình tự, công việc này hoàn thành chuyển sang công
việc kế tiếp, đường di chuyển theo đường găng ABCDEF, các công đoạn lần lượt không

trùng lặp.

Chu trình đường di chuyển nguyên liệu
Đầu tiên, chuẩn bị các nguyên vật liệu và phụ gia theo tỷ lệ công thức, chuyển từ kho
nguyên liệu sang phòng trộn (từ A -> B). Thực hiện công đoạn thứ 2 từ B -> C là thực
hiện quy trình sản xuất vắt mì. Tại đây, việc sản xuất được thực hiện tối đa hóa bằng
dây chuyển máy móc hiện đài, tiếp nối nhau và không ngắt quãng. Khi vắt mì đã được
hoàn thành sẽ được chuyển sang phòng đóng gói (B->C). Đồng thời từ kho bán thành
phẩm, bao bì, carton, gói gia vị được chuyển vào phòng đóng gói để hoàn thành việc
đóng gói sản phẩm (D->C). Sau các công đoạn kiểm tra cuối cùng, thùng mì thành phẩm
được xếp trên pallet lưu giữ ở kho trung chuyển, cuối cùng chuyển sang kho tiêu thụ và
xuất cho đại lý (E->F).
2.5.
2.5.1.

Phân tích, đánh giá và phương hướng đề xuất
Nhận xét, đánh giá
Ưu điểm

Với cách thức bố trí từng phân khu của nhà máy theo từng quy trình sản xuất, liên tục
và khép kín theo từng công đoạn, tận dụng hết không gian nhà xưởng. Vị trí của từng
phân khu được thiết kế sao cho tối ưu hóa được thời gian và chi phí. ACECOOK là ví
22


dụ điển hình trong việc vận dụng tri thức trong quản trị vận hành, là bước đệm để công
ty trở thành nhà sản xuất mì ăn liền hàng đầu Việt Nam.
Dây chuyền nhà máy được bố trí theo hình chữ I một cách vô cùng trơn tru và không
có sơ hở: từ công đoạn đầu tiên ở kho nguyên liệu, tới các khâu chế biến sản phẩm và
đến công đoạn cuối của sản xuất khi vắt mì được hoàn thành, đóng thùng, chuyển sang

kho trung chuyển đến kho tiêu thụ cuối cùng. Kho thành phẩm được bố trí có nhiều cửa,
cửa nhập gần kho trung chuyển để thuận tiện việc các phương tiện vận chuyển ra vào
lấy hàng chuyển ra ngoài thị trường một cách nhanh chóng. Cửa xuất của kho này nối
thẳng với cửa nhập của kho kia, đường di chuyển nguyên liệu bằng xe nâng và băng
chuyền là ngắn nhất, tiết kiệm thời gian cũng như giảm các thao tác chờ đợi, đảm bảo
các hoạt động đều trôi chảy với nhịp độ cao.
Đồng thời, nhờ việc tối ưu hóa trong thiết kế nhà máy và bố trí dây chuyền sản xuất,
song song với sử dụng công nghệ hiện đại, không những số lượng công nhân cần thuê
cũng giảm rất nhiều so với mô hình sản xuất truyền thống mà còn có thể đảm bảo được
tiêu chuẩn chất lượng đồng nhất cho sản phẩm.
Khuyết điềm
Việc các khâu sản xuất đều vận hành khép kín và rành mạch sẽ trở thành rủi ro lớn cho
ACECOOK khi một khâu nào đó bị gián đoạn do những sự cố ngoài ý muốn như hư
hỏng máy móc, dây chuyền bị ách tắc,...vì khi những sự cố này xảy ra thì tất cả hoạt
động sẽ bị đình trệ và gây thiệt hại lớn.
Hệ thống sản xuất theo dây chuyền không linh hoạt với những thay đổi về khối lượng
sản phẩm, thiết kế sản phẩm và quá trình. Đòi hỏi người đầu tư phải trang bị lại hoặc
mở rộng sản xuất. Thêm vào đó, với những nhà sản xuất lớn như ACECOOK, chi phí
bảo dưỡng, duy trì máy móc thiết bị hàng năm là không hề nhỏ.
2.5.2.

Phương hướng đề xuất

Chất lượng sản phẩm được hình thành từ khi thiết kế sản phẩm cho đến khi sản xuất
xong sản phẩm, tiêu thị sản phẩm. Để nâng cao chất lượng sản phẩm cho công ty
ACECOOK, công ty cần quan tâm đến việc nâng cao chất lượng ở các khâu:
Kiểm soát hệ thống sản xuất
23

Trong chức năng kiểm soát hệ thống sản xuất có hai nội dung quan trọng nhất là kiểm
tra kiểm soát chất lượng và quản trị hàng tồn kho. Hàng dự trữ tồn kho luôn là một trong
những yếu tố chiếm tỷ trọng chi phí khá lớn trong giá thành sản phẩm. Ngoài ra dự trữ
không hợp lý sẽ dẫn đến ứ đọng vốn, giảm hệ số sử dụng và vòng quay của vốn hoặc
gây ra ách tắc cho quá trình sản xuất do không đủ dự trữ nguyên liệu cho quá trình sản
xuất hoặc sản phẩm hoàn chỉnh không bán được. Hoạt động quản trị hàng dự trữ được
sao cho tìm được điểm cân bằng tối ưu giữa chi phí tồn kho và lợi ích của dự trữ tồn
kho đem lại. Đây là một trong những lưu ý là ACECOOK phải chú ý nếu muốn đảm
bảo hiệu quả nhà máy,
Quản lý chất lượng
Quản lý chất lượng trong sản xuất là một yếu tố mang ý nghĩa chiến lược trong giai
đoạn ngày nay. Để sản xuất sản phẩm ra với chi phí sản xuất thấp, chất lượng cao đáp
ứng được những mong đợi của khách hàng thì hệ thống sản xuất của các doanh nghiệp
phải có chất lượng cao và thường xuyên được kiểm soát. Quản lý chất lượng chính là
nâng cao chất lượng của công tác quản lý các yếu tố, bộ phận toàn bộ quá trình sản xuất
của mỗi doanh nghiệp đặc biệt là ACECOOK.
Phân tích mục tiêu, nhiệm vụ, các đặc điểm, phạm vi và chức năng của quản lý chất
lượng trong sản xuất là cơ sở khoa học để các cán bộ quản trị sản xuất xây dựng chính
sách, chiến lược chất lượng cho bộ phận sản xuất. Một yêu cầu bắt buộc đối với các cán
bộ quản trị sản xuất là cần hiểu rõ và biết sử dụng các công cụ và kỹ thuật thống kê
trong quản lý chất lượng.
Khâu cung ứng
Để có thể tiến hành sản xuất, ngoài con người, máy móc thiết bị, một yếu tố không thể
thiếu được là nguyên vật liệu. Nguyên vật liệu là yếu tố cấu thành nên thực thể sản
phẩm. Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào chất lượng của nguyên vật liệu. Vì vậy để
đảm bảo chất lượng sản phẩm thì chất lượng khâu cung ứng nguyên liệu cũng phải đảm
bảo. Công tác cung ứng nguyên vật liệu không những phải đảm bảo chất lượng cao mà
còn phải đảm bảo đúng tiến độ và sự đồng bộ. Nguyên vật liệu dùng cho sản xuất là
công ty phải mua ngoài nên công tác dự trữ nguyên vật liệu là một việc cần thiết.
Khâu sản xuất

24


Đây là quá trình dễ hư hỏng nhất, bởi vì quy trình sản xuất bao gồm nhiều công đoạn,
chỉ cần một sơ suất nhỏ trong bất kỳ một công đoạn nào cũng ảnh hưởng đến chất lượng
sản phẩm. Cán bộ kỹ thuật cần theo dõi những khâu then chốt dễ gây hư hỏng như pha
trộn nguyên vật liệu, chiên hay làm nguội phải đủ nhiệt độ nhằm giảm tỷ lệ hư hỏng.
Điều độ sản xuất
Điều độ sản xuất là bước tổ chức thực hiện các kế hoạch sản xuất đã đặt ra, là toàn bộ
các hoạt động xây dựng lịch trình sản xuất, điều phối phân giao các công việc cho từng
người, nhóm người, từng máy và sắp xếp thứ tự các công việc ở từng nơi làm việc nhằm
đảm bảo hoàn thành đúng tiến độ đã xác định trong lịch trình sản xuất trên cơ sở sử
dụng có hiệu quả khả năng sản xuất hiện có của doanh nghiệp.
2.5.3.

Những biện cụ thể pháp nhằm nâng cao năng suất trong quản trị sản xuất

Năng suất phụ thuộc chặt chẽ vào khả năng thiết kế và tổ chức điều hành hệ thống sản
xuất. Do vị trí vai trò của năng suất hết sức quan trọng đối với sự tồn tại, phát triển và
khả năng cạnh tranh, ACECOOK nên nâng cao năng suất là nhiệm vụ quan trọng hàng
đầu trong quản trị sản xuất. Một số biện pháp hoàn thiện quản trị sản xuất nhằm nâng
cao năng suất gồm:
 Xây dựng hệ thống các chỉ tiêu và thước đo năng suất đối với tất cả các hoạt
động tác nghiệp. Đây là nhiệm vụ quan trọng nhưng hiện nay Việt nam vẫn chưa
có hệ thống chỉ tiêu thống nhất đánh giá năng suất theo cách tiếp cận mới, hội
nhập với khu vực và thế giới.
 Xác định rõ mục tiêu hoàn thiện năng suất trong sản xuất. Căn cứ vào hệ thống
sản xuất hiện tại và tình hình thực hiện các mục tiêu kế hoạch sản xuất để lựa
chọn mục tiêu hợp lý. Mục tiêu phải lượng hoá được bằng các con số cụ thể, có
tính khả thi nhưng thể hiện sự phấn đấu vươn lên trong mối quan hệ chặt chẽ với

các đối thủ cạnh tranh khác. Mỗi thành viên cần hiểu rõ mục tiêu, năng suất đặt
ra để có kế hoạch hành động thích hợp.
 Phân tích, đánh giá quá trình sản xuất phát hiện những khâu yếu nhất - "nút cổ
chai" để có những biện pháp khắc phục. Đây là khâu quyết định đến năng suất
của toàn bộ hệ thống sản xuất. Tìm kiếm và phát hiện khâu yếu nhất là công việc
25