Cac bfap ky thuat giam fat thai KNK trog sx kinh

1. Tổng quan tình hình sản xuất kính tại Việt Nam
Kính tấm được sản xuất trên thế giới hầu hết theo công nghệ kính nổi (Float
glass) do Alastair Pilkington sáng chế năm 1959. Các giai đoạn trong quá trình sản
xuất kính tương tự như các sản phẩm thủy tinh khác, điểm khác là khi thủy tinh ra khỏi
lò nấu sẽ được tạo hình trên bề mặt kim loại lỏng (thường là thiếc). Kính được sản
xuất theo công nghệ này được gọi là kính nổi, là nguyên liệu đầu vào để sản xuất các
loại kính khác tùy theo nhu cầu, trong đó có kính cường lực, loại kính được sử dụng
nhiều trong xây dựng và sản xuất xe hơi hiện nay
Sản xuất kính dùng trong xây dựng phát triển mạnh theo nhu cầu thị trường
trong hơn thập kỷ qua, sản lượng năm 2007 tăng gấp 2,6 lần năm 2000, và tăng gấp 35
lần so với 1990. Từ 2008 đến nay, dưới tác động của suy thoái kinh tế, ngành kính gặp
nhiều khó khăn và chịu nhiều áp lực cạnh tranh của kính nhập khẩu từ các nước trong
khu vực. Với lợi thế chi phí sản xuất thấp hơn 15-20%, kính từ các nước trong khu vực
đã và đang tràn vào Việt Nam, đặc biệt là từ Trung Quốc. Tính đến tháng 4/2009,
ngành kính có hai nhà máy công suất 8,5 triệu m2 phải đóng cửa, ba nhà máy khác đã
tạm thời tắt lò sản xuất 42 triệu m2. Hiện tại, các nhà máy chỉ còn vận hành 65,5 triệu
m2, bằng 56% tổng công suất đã xây dựng, lắp đặt... Đến 2011, tình hình vẫn không
khả quan hơn, ngành kính Việt Nam có năng lực sản xuất 120 triệu m2 trong khi bảy
tháng đầu năm 2011 chỉ sản xuất được 43 triệu m2.
Bảng: Sản xuất kính xây dựng ở Việt Nam
Năm

Sản lượng kính xây dựng
(triệu m2)

Kim ngạch xuất khẩu kính xây dựng
(USD)

2000

30,71

-

2001

30,72

1,635

2002

38,77

3,199

2003

38,35

4,283

2004

43,68

9,682

2005

74,76

10

2006

81,31

88,527

2007

80,00

35,423

2. Công nghệ sản xuất kính nổi
Nguyên liệu sản xuất kính nổi: gồm ba thành phần chính, chiếm tỷ lệ 99% (bao
gồm cả kính tái sử dụng) là cát, soda ash và dolomite/limstone. Trong tài liệu
“Pilkington and the flat glass industry 2010” do NSG Group công bố, trong cơ cấu giá
thành, nguyên liệu chiếm 22% và năng lượng chiếm đến 21%. Ở Việt Nam, chi phí
1


năng lượng trong sản xuất kính của các doanh nghiệp trong nước bình quân chiếm đến
30-35%.
Sản xuất kính ở Việt NamViệt Nam có trữ lượng cát khá lớn, ước tính hàng tỷ
tấn, trải dài trên các vùng Quảng Ninh, Hà Tĩnh, Quảng Bình, Quảng Nam, Đà Nẵng,
Khánh Hòa, Bà Rịa, Vũng tàu… Một số vùng đã được thăm dò trữ lượng như Vân Hải
(Quảng Ninh), Nam Ô, Thăng Bình (Quảng Nam Đà Nẵng), Thủy Triều, Đầm Môn
(Khánh Hòa), Hồng Liêm (Bình Thuận) v.v... Một số mỏ đã được khai thác. Chất

lượng cát ở Việt Nam được đánh giá khá tốt, có thể dùng sản xuất thủy tinh các loại,
kính xây dựng, pha lê, kính quang học…
Quy trình sản xuất:
Nguyên liệu
Bụi

Định lượng

Bụi

Trộn

Nước điều chỉnh độ ẩm

Băng tải

Nạp liệu

Silo đầu lò

Định lượng

Nạp phối liệu

Kính vụn

Lò nâu

Buồng thu hồi nhiệt

Bụi, khí ô nhiễm,
ồn, nhiệt

Kênh dẫn
Bụi, nhiệt

Bể thiếc

Bộ trộn khí H2 và N2

Lò ủ và làm nguội
Bụi, nước thải, ồn

Bụi, nước thải, ồn

Máy cắt

Khi kính vụn

Dàn con lăn nâng
hạ kính

Máy đập búa

Cắt dọc, cắt ngang
Tách kính

Bụi

Quạt thổi bụi

Đóng gói
2

Bụi, ồn


Các giai đoạn trong quá trình sản xuất kính nổi tương tự như các sản phẩm thủy
tinh khác (chai lọ, bát đĩa…), điểm khác là khi thủy tinh ra khỏi lò nấu sẽ được tạo
hình với bể thiếc. Nguyên tắc cơ bản là quá trình thủy tinh chảy lỏng thành dòng song
song tạo hình trên bề mặt thiếc dưới ảnh hưởng của trọng lực và sức căng bề mặt.
Bể thiếc có cấu tạo gồm vỏ bọc khung thép, bên trong lót bằng vật liệu chịu lửa.
Chiều dài khoảng: 55-60m, chiều rộng: 4-10m và chia thành 15-20 vùng. Bể được làm
kín và giảm áp suất bằng cách cấp hỗn hợp khí (N2 + H2). Hỗn hợp khí này ngăn quá
trình oxy hóa bề mặt thiếc và duy trì bề mặt tiếp xúc giữa kính và thiếc nóng chảy.
Độ dày của kính phụ thuộc vào tỷ lệ dòng chảy thủy tinh và tốc độ con lăn.

A: Nguyên liệu
B: Thủy tinh vụn
C: Lò nung
D: Điều chỉnh áp suất

E: Thiếc nóng chảy
F: Bể nổi
G: Lò ủ và làm nguội
M: Máy cắt

3


Hình: Quy trình tạo hình kính nổi

Hình: Cơ cấu con lăn kính nổi
3. Các biện pháp kỹ thuật giảm phát thải khí nhà kính
Các vấn đề môi trường chính phát sinh trong sản xuất kính nổi là yêu cầu nhiệt
độ nung cao và tiêu tốn nhiều năng lượng gây theo ô nhiễm không khí (bụi và khí ô
nhiễm). Nước thải trong quá trình sản xuất có thể tuần hoàn đến 95% và chất thải rắn
(kính vỡ, phế phẩm) có thế tái sử dụng hoàn toàn. Như vậy để giảm tiêu tốn năng
lượng trong sản xuất cần áp dụng các biện pháp kỹ thuật giảm thiểu phát thải trong sản
xuất.
Các biện pháp kỹ thuật giảm thiểu phát thải khí nhà kính trong sản xuất kính
thực hiện theo các bước được thực hiện theo 3 bước:
Bước 1: Đây là các biện pháp giảm thiểu không cần đầu tư nhiều trang thiết bị
bao gồm:
- Xem xét lại các tiêu chuẩn, hướng dẫn vận hành, tính toán cân bằng nhiệt
trong dây chuyền sản xuất;
- Lựa chọn nguyên nhiên liệu trong dây chuyền sản xuất;
- Vệ sinh, kiểm tra và bảo dưỡng định kỳ các thiết bị.
Bước 2: Đây là giai đoạn cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng của thiết bị,
giảm thiểu nguồn phát thải bằng cách tạo thay đổi nhỏ trong các quy trình sản xuất
hiện có.
Bước 3: Cải tiến, thay đổi công nghệ sản xuất. Áp dụng công nghệ hiện đại
nhằm giảm thiểu tác động môi trường, nhưng tiêu tốn nhiều chi phí ban đầu cho đầu tư
thiết bị.
3.1. Nguyên liệu sản xuất [2]
4


3.1.1 Lựa chọn nguyên liệu:
Hầu hết các nguyên liệu về đến nhà máy đều ở dạng thành phẩm được sử dụng
ngay mà không cần gia công chế biến lại.

Nguyên liệu: cát Cam Ranh (Khánh Hòa) hoặc cát Bình Thuận, Soda Trung
Quốc, Sunfat natri (Singapore), Dolomite (Yến Bái), Đá vôi (Kim Bảng), Pegmatite
(Yên Hà), bột than, kính vụn, bột màu…
Ngoài thành phần hóa, những vấn đề khác cũng quan tâm như: chất lượng
nguyên liệu, độ ẩm, kích cỡ hạt, tỷ lệ phân bố kích thước hạt, nguồn gốc nguyên liệu.
Việc phân tích thành phần hóa của nguyên liệu, kim loại nặng trong nguyên liệu, thành
phần tạp chất… được phòng thí nghiệm phân tích.
- Thành phần hóa của kính: Việc lựa chọn thành phần hóa của kính được quyết
định bởi ứng dụng của sản phẩm và phương pháp tạo hình. Kính phương pháp nổi và
kính tấm thông thường đều lệ thuộc hệ SiO2 – Na2O – CaO.
Căn cứ đặc điểm và yêu cầu sử dụng các phương pháp công nghệ tạo hình kính
nổi, hàm lượng Al2O3 thồng thường không đươc vượt quá 18%, tổng hàm lượng CaO
+ MgO ≥ 12%, tổng hàm lượng Na2O + K2O ≤ 14%, Fe2O3 ≤ 0,1%.

Bảng: Thành phần nguyên liệu trong sản xuất kính nổi
Bảng: Thành phần hóa của kính nổi nhà máy kính nổi Bình Dương
Oxit

SiO2

Al2O3

CaO

MgO

Hàm lượng %

71,5 – 72,5

1,0 – 1,8

9,0 – 9,0

3,5 – 4,0 13,5 – 14,0

5

Na2O

Fe2O3
0,1 – 0,15


3.1.1 Lưu kho và bảo quản nguyên liệu
Việc tồn trữ và gia công nguyên liệu là vấn đề không được xem nhẹ trong sản
xuất kính. Nếu tồn trữ và gia công nguyên liệu xử lý không thích đáng sẽ dẫn đến phế
liệu phát sinh ô nhiễm, cung cấp gián đoạn, chất lượng không hợp quy cách hoặc vấn
đề ứ đọng vốn… sẽ tạp ảnh hưởng bất lợi cho sản xuất.
- Các loại nguyên liệu trước khi vào xưởng, cán bộ kiểm nghiệm chất lượng
phải kiểm tra chất lượng, căn cứ tình hình chất lượng để bố trí tồn trữ hoặc xử lý.
- Nguyên liệu sau khi vào xưởng đều phải tồn trữ với một số lượng nhất định.
Thông thường cần phải căn cứ vào lượng sử dụng trong ngày, khoảng cách vận chuyển
nguyên liệu, phương thức và điều kiện vận tải để quyết định lượng tồn trữ lớn nhỏ và
thời gian ngắn dài.
- Nguyên liệu dạng bột như kiềm nguyên chất đóng gói rời cần để trong kho
đảm bảo chống nước chống ẩm tốt.
- Nguyên liệu dạng bột khối lượng lớn như cát silic có thể để trong bãi chứa.
Khi để ở ngoài trời cần chú ý vấn đề chống gió, mưa, đông kết.
- Nhà máy kính lớn và vừa đa phần áp dụng hình thức cần cẩu hoặc kho đồng

nhất để tồn trữ cát silic, như vậy tăng hiệu quả đồng đều về thành phần hóa và giảm
bớt lao động nặng nhọc.
- Đối với cat silic từ những nơi sản xuất khác nhau, khi tồn trữ không được lẫn
với nhau.
- Đolomit dạng miếng và felspat sẽ chứa riêng trên bãi nền xi măng bằng
phương pháp xếp đống theo cách dựng đứng. Trang bị vải bạt chống mưa.
- Các loại nguyên liệu bột hợp quy cách đóng gói bằng túi cần được chứa trong
kho có thông gió tốt.
3.1.3 Gia công xử lý nguyên liệu
- Để làm cho phối liệu đồng đều và tăng tốc quá trình nung chảy của thủy tinh,
nâng cao chất lượng sản phẩm cần tiến hành gia công xử lý làm vụn, sàng phân loại…
đối với nguyên liệu khoáng có kích thước lớn và nguyên liệu hóa chất dễ kết khối
thành hạt to.
Nguyên liệu sau khi được làm vụn, bột vụn sẽ gia tăng độ phân tán, diện tích bề
mặt được mở rộng lớn, như vậy tăng diện tích tiếp xúc giữ các cỡ hạt cửa phối liệu,
tăng phản ứng hóa lý khi nung, nâng cao tốc độ nung chảy và độ đồng đều trong dịch
thủy tinh. Có những nguyên liệu như thạch anh khi cần thiết còn phải tiến hành khử
sắt.
6


- Lưu ý với cát và thạch anh là nguyên liêu có độ cứng cao, khối lượng sử dụng
lớn trong nguyên liệu thủy tinh. Trong quá trình mài mòn, chà sát giữa nguyên liệu và
thiết bị có thể gây lẫn tạp sắt. Một số nhà máy trước khi làm vụn sẽ nung nguyên liệu
trên 1000 0C, sau đó dùng máy đập phản lực (hoặc máy xoay lồng) để tiến hành làm
vụn nguyên liệu, nâng cao hiệu suất và giảm độ mài mòn của thiết bị cơ khí.
3.2 Lò nấu thủy tinh
b. Giảm phát thải NOx [1]
Biện pháp kỹ thuật

Lưu ý

I. Cải thiện quá trình Điều khiển quá trình cháy tốt nhằm giảm lượng dầu tiêu tốn
cháy

đến mưc thấp nhất, tránh lượng khí dư thừa trong lò, giảm
lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường, duy trì môi trường
cháy tối ưu trong lò.
Đặc điểm cháy tốt: Duy trì ngọn lửa ót nhất 2/3 chiều rộng
lò, nhằm đảm bảo quá trình truyền nhiệt tốt cho thủy tinh;
ngọn lửa có độ sáng cao; lượng không khí đốt cấp vào: 12 –
14 m3 không khí/1 kg nhiên liêu; Nếu điệu kiện cháy thay đổi
có thể ảnh hưởng đến phản ứng phân hủy sunphat.

a. Giảm tỷ lệ không Thiết kế lò nung ban đầu
khí/nhiên liệu
b. Giảm nhiệt độ cháy

Áp dụng với lò có công suất nhỏ. Lò được chia thành 5 vùng
lớn: Cửa nạp liệu; Vùn nấu thô; Vùng nấu tinh; Vùng khử
bọt; Vùng gia công.
- Mỗi zone nung có chức năng riêng nên có nhiệt độ chuẩn
riêng của nó, vì thế phải giữ nhiệt độ riêng ổn định.
Việc ổn định nhiệt độ cho vùng nấu thô nếu phối liệu nung
nóng quá nhanh, lớp bề mặt tạo thủy tinh thì ngăn cản việc
nóng chảy tiếp theo.
Nhiệt độ vùng khử bọt và gia công: Ở vùng khử bọt, thủy
tinh được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp là 1400 0C.
Ở vùng gia công, thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ tạo
hình > 1000 0C. Nếu thấp hơn sẽ ảnh hưởng đến cấu trúc

vòm lò, gạch lò.
7


- Gạch chịu lửa trong lò có khoảng làm việc đến nhiệt độ
nhất định, nếu quá cao sẽ nhanh chóng bị ăn mòn và giảm
tuổi thọ. Vì vậy điều khiển nhiệt độ trong giới hạn là việc
quan trong để bảo vệ gạch chịu lửa.
c. Tốc độ cấp không Thiết kế vòi đốt thay đổi linh hoạt
khí và nhiên liệu
d. Tuần hoàn khí khải

Sử dụng buồng thu hồi nhiệt

e. Sử dụng vòi đốt Thiết kế lò nung ban đầu
giảm hàm lượng NOx
II. Lựa chọn nguyên Lựa chọn nguyên nhiên liệu chứa ít hàm lượng ô nhiễm S, N,
nhiên liệu
Clo, kim loại nặng…
III. Xử lý ô nhiễm
a. Xử lý bụi

Lọc bụi tĩnh điện hoặc lọc bụi túi

b. Xử lý khí bụi và ô Thiết bị hấp phụ
nhiễm
Bảng: Nồng độ bụi sau khi sử dụng thiết bị lọc bụi [1]
Thông số

Bụi

Sử dụng lọc bụi tĩnh điện hoặc lọc bụi túi
Mg/Nm3

Kg/tấn thủy tinh

< 10 – 20

< 0,025 – 0,05

Bảng: Các thông số ô nhiễm sau khí sử dụng các biện pháp kỹ thuật [1]
Nồng độ

Thông số

Mg/Nm3
Bụi

< 15-20

HCl

<10

HF

<1-5

8

SO2

<200

NOx

<1200

Kim loại nặng As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI

<1

Kim loại nặng As, Co, Ni, Cd, CrVI, Sb, <5
CrIII, Cu, Mn, V, Sn
Bảng: Cách sử dụng gạch chịu lửa trong lò [2]
Vị trí

Yêu cầu

Loại gạch

Vòm lò

1. Ít biến dạng ở nhiệt độ cao
2. Chống bám ăn mòn do bụi và kiềm

Gạch silic (Dinat)

3. Không gây bẩn cho thủy tinh

Lớp lót đáy lò 1. Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng Gạch AZS, gạch α, β Al2O3
và tường bên

cao
2. Chịu mài mòn cao với thủy tinh
lỏng
3. Không gây bẩn thủy tinh
4. Không thấm thủy tinh

Tường treo và 1. Chống ăn mòn cao do bụi và kiềm
cửa đốt
2. Ít gây bẩn cho thủy tinh

Gạch đúc điện, gạch AZS,
gạch α, β Al2O3, gạch silic

3. Độ bền sốc nhiệt cao
Kênh và miệng 1. Ít gây bẩn cho thủy tinh
Gạch đúc điện, gạch α, β
dẫn thủy tinh
2. Có độ chống mài mòn cao
Al2O3
3. Khả năng sinh bọt thấp
4. Chống tạo thành lớp mỏng bám
dính
Gạch tích nhiệt

1. Chịu ăn mòn cao do bụi và kiềm

Gạch Mg, gạch mullit,

2. Chịu tải trọng cao
gạch Samot
3. Điểm chịu mềm hóa cao dưới tải
trọng
4. Có độ xốp thấp
Gạch chân vòm Như trên
và buông thu
hồi nhiệt

Gạch Samot

Tường
của Như trên
buồng thu hồi

Gạch Mg, gạch mullit,
gạch Samot
9


nhiệt
Gạch vỏ ôn

Bên ngoài cùng dẫn nhiệt thấp

Gạch Mg, gạch mullit,
gạch Samot

3.3 Các công đoạn tạo hình sản phẩm

Tại công đoạn tạo hình sản phẩm, cần áp dụng các biện pháp kiểm soát nhằm giảm phế
phẩm (chất thải răn).
Bảng: Quy trình kiểm tra và kiểm soát chất lượng sản phẩm [2]
Quy trình

Mục tiêu

Phương pháp kiểm tra

Kiểm tra vận hành

Bọt, đá, vết nứt, vết mờ

Quan sát bằng mắt các ảnh
hưởng của khuyết tật trên
màng nhờ đèn thủy ngân

Kiểm tra phản hồi

Ngoài các mục trên còn Cắt lấy mẫu và kiểm tra
kiểm tra độ dày

Kiểm tra cuối dây chuyền

Kiểm tra các mục như Lấy mẫu bất kỳ sản phẩm
kiểm tra vận hành
nào xuống khu đóng gói

4. Các giải pháp quản lý
Trong quá trình sản xuất quản lý đóng vai trò quan trọng. Quản lý nội vi bao

gồm quản lý nhân lực, tổ chức sản xuất, quản lý các quy trình kỹ thuật, các quy phạm,
quản lý các yêu cầu về kinh tế, quản lý các hồ sơ tài liệu kỹ thuật. Trong quá trình sản
xuất công tác quản lý kỹ thuật đóng vai trò rất quan trọng trong việc nâng cao năng
suất lao động, đảm bảo chất lượng sản phẩm, thúc đẩy thực hiện các tiến bộ kỹ thuật.
Để phát huy hiệu quả xử lý của hệ thống thiết bị môi trường đã được đầu tư,
mỗi nhà máy sản xuất kính nổi về mặt tổ chức phải có Ban an toàn và môi trường, có
cán bộ chuyên trách về vấn đề môi trường và an toàn của nhà máy. Chức năng, nhiệm
vụ, thẩm quyền, trách nhiệm của Ban này, của từng cá nhân trong Ban phải rõ ràng, cụ
thể, không chồng chéo nhằm đảm bảo hoạt động của nhà máy tuân thủ các tiêu chuẩn
và quy định của pháp luật về môi trường, kiểm tra giám sát thường xuyên các thiết bị
xử lý môi trường và hệ thống công trình môi trường theo các nội dung của báo cáo
ĐTM, các cam kết của chủ đầu tư và các nội dung của quyết định phê duyệt báo cáo
ĐTM.
- Cần thường xuyên tổ chức các lớp đào tạo nâng cao nhận thức của người lao
động về lợi ích của việc bảo vệ môi trường trung.
- Định kỳ mở lớp đào tạo để nâng cao hiểu biết và kỹ năng phòng chống ô
nhiễm cho công nhân và những người quản lý tại các cơ sở sản xuất.

10


- Cần lựa chọn giải pháp phòng ngừa và xử lý ô nhiễm ở cả giai đoạn thiết kế và
giai đoạn vận hành.
- Đào tạo hướng dẫn công nhân vận hành thiết bị công nghệ theo đúng quy trình
hướng dẫn.
- Tuân thủ quy trình vận hành và bảo dưỡng thường xuyên, đảm bảo các thiết bị
xử lý môi trường hoạt động theo đúng yêu cầu kỹ thuật.
- Luôn duy trì hoạt động của các thiết bị này khi các thiết bị công nghệ hoạt
động.
- Có chế độ thưởng phạt thích đáng đối với công nhân vận hành và với doanh

nghiệp trong công tác bảo vệ môi trường.
5. Kiểm tra giám sát môi trường
Việc kiểm soát ô nhiễm ở các nhà máy sản xuất kính nổi nên kết hợp với các cơ
quan chuyên môn có chức năng về quản lý môi trường.
- Kiểm tra, thanh tra định kỳ và bất thường về chế độ vận hành máy móc, thiết
bị, tình trạng phát thải bụi và khí độc hại. Quan trắc nguồn thải, môi trường không khí
xung quanh và môi trường không khí trong phân xưởng sản xuất.
Cần có chương trình giám sát môi trường định kỳ (chủ yếu là giám sát chất
lượng không khí):
- Chọn điểm có nhiều khả năng gây ô nhiễm trong khu vực nhà máy: Khói thải
lò gạch, kho than, khu vực sấy, trộn nguyên liệu.
- Chọn một số điểm theo hướng gió chủ đạo và các vùng dân cư lân cận.
- Cần kiểm tra giám sát thường xuyên môi trường làm việc.
Công tác kiểm tra giám sát cần có kế hoạch và lịch trình cụ thể. Các số liệu phải
thường xuyên cập nhật, đánh giá, so sánh. Nếu có vấn đề phát sinh cần báo ngay cho
cấp có thẩm quyền để có biện pháp xử lý thích hợp.
6. Vệ sinh an toàn và phòng chống sự cố
Ngoài các phương pháp khống chế, giảm thiểu ô nhiễm môi trường, cần có các
phương pháp bảo vệ sức khoẻ cho người lao động:
- Cần có chương trình kiểm tra và giám sát sức khoẻ định kỳ
- Trang bị bảo hộ lao động chống ồn, chống bụi và thực hiện các biện pháp an
toàn cho người lao động theo đúng quy định.
- Đào tạo và cung cấp thông tin về an toàn lao động.
Việc kết hợp các biện pháp công nghệ, công tác quản lý nội vi và các giải pháp
phụ trợ trong việc giảm thiểu tác động tiêu cực tới môi trường là việc làm hết sức quan
trọng. Việc kết hợp thực hiện đúng đắn sẽ giảm tác động tiêu cực tới môi trường tới

11

mức thấp nhất, mang lại lợi ích lâu dài cho nhà sản xuất nói riêng và con người nói
chung.

KẾT LUẬN:
Quy trình sản xuất kính nổi tương tự như các sản phẩm thủy tinh khác, điểm
khác là khi thủy tinh ra khỏi lò nấu sẽ được tạo hình trên bề mặt kim loại lỏng (thường
là thiếc). Các vấn đề môi trường chính phát sinh trong sản xuất kính nổi là yêu cầu
nhiệt độ nung cao và tiêu tốn nhiều năng lượng gây theo ô nhiễm không khí (bụi và
khí ô nhiễm) trong công đoạn nung. Nước thải trong quá trình sản xuất có thể tuần
hoàn đến 95% và chất thải rắn (kính vỡ, phế phẩm) có thế tái sử dụng hoàn toàn. Như
vậy để giảm tiêu tốn năng lượng trong sản xuất cần áp dụng các biện pháp kỹ thuật
giảm thiểu phát thải trong sản xuất.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Reference Document on Best Available Techniques for Manufacturing of Glass.
European commission. May, 2010.
2. Báo cáo thực tập tại nhà máy kính nổi Bình Dương.

12