KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN NHÂN TẠO BẰNG VÁN LẠNG TẠI SATIMEX

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN NHÂN TẠO BẰNG VÁN LẠNG
TẠI SATIMEX

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ THANH VÂN
Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN
Niên khóa: 2004 – 2008

Thành phố Hồ Chí Minh Tháng 07/ 2008


KHẢO SÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
TRANG SỨC BỀ MẶT VÁN NHÂN TẠO BẰNG VÁN LẠNG
TẠI SATIMEX

Tác giả

NGUYỄN THỊ THANH VÂN

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng Kỹ sư
ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:
Tiến sĩ HOÀNG THỊ THANH HƯƠNG

Tháng 07 năm 2008

i


LỜI CẢM ƠN

Tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến:
Cha, mẹ tôi, người đã sinh ra, nuôi nấng và dạy dỗ tôi nên người.
Ban giám hiệu và toàn thể quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm, Tp.Hồ Chí
Minh và các thầy cô giáo trong Bộ môn Chế biến Lâm sản, Khoa Lâm Nghiệp đã tận
tình dạy dỗ và truyền đạt kiến thức quý báu cho tôi trong suốt khóa học vừa qua.
Cô T.S Hoàng Thị Thanh Hương, giảng viên bộ môn Chế biến Lâm Sản, khoa
Lâm Nghiệp, trường Đại học Nông Lâm T.p Hồ Chí Minh, người đã trực tiếp hướng
dẫn tôi thực hiện đề tài này.
Ban giám đốc, quản đốc cùng toàn thể anh chị em công nhân nhà máy Satimex
đã giúp đỡ và tạo điều kiện thuận lợi cho tôi trong quá trình thực tập này.
Các bạn trong lớp chế biến Lâm Sản đã giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học
tập tại trường.
Xin chân thành cảm ơn

ii


TÓM TẮT

Đề tài “ Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo

bằng ván lạng” được thực hiện từ 01/04/2008 đến 30/05/2008 tại xưởng 1 và xưởng
3 tại nhà máy tinh chế đồ gỗ Satimex, toạ lạc tại phường Hiệp Thành, Q.12, T.P Hồ
Chí Minh.

Mục đích của đề tài là khảo sát quy trình công nghệ trang sức, nguyên vật liệu
sử dụng trong việc trang sức bề mặt ván nhân tạo.
Nguyên liệu khảo sát là ván sợi MDF, và ván lạng Nara sản phẩm mang đậm
phong cách Nhật Bản với kiểu dáng tiện nghi, gọn gàng, thuận lợi cho việc sử dụng.
Để thực hiện đề tài này tôi tiến hành khảo sát từng khâu trong quy trình trang
sức bề mặt ván và ghi nhận quá trình thực hiện của từng khâu. Tìm hiểu nguyên - vật
liệu, công nghệ sử dụng trong quá trình trang sức này.
Mỗi khâu tôi lấy ra 50 mẫu khảo sát, xác định nguyên nhân gây nên khuyết tật
và tìm biện pháp khắc phục khuyết tật đó. Sau đó xác định tỷ lệ khuyết tật của từng
khâu, và kiểm tra độ tin cậy của các số liệu khảo sát đó. Dùng chương trình phần mềm
Excel để tính toán và xử lý số liệu.

iii


MỤC LỤC

Lời cảm ơn ii
Tóm tắt

iii

Mục lục----------------------------------------------------------------------------------------- iv
Danh sách các hình -------------------------------------------------------------------------- vii
Lời mở đầu----------------------------------------------------------------------------------- viii
CHƯƠNG1: MỞ ĐẦU ----------------------------------------------------------------------- 1
1.1 Tính cấp thiết của đề tài ------------------------------------------------------------------ 1
1.2 Mục tiêu nghiên cứu ---------------------------------------------------------------------- 1
1.3 Nội dung và phương pháp nghiên cứu ------------------------------------------------- 2
1.3.1 Nội dung nhiên cứu --------------------------------------------------------------------- 2

1.3.2 Phương pháp nghiên cứu--------------------------------------------------------------- 2
1.4 Phạm vi nghiên cứu ----------------------------------------------------------------------- 3
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN ----------------------------------------------------------------- 4
2.1 Khái quát về nhà máy Satimex ---------------------------------------------------------- 4
2.2 Đặc điểm tính chất của ván MDF ------------------------------------------------------- 8
2.3 Đặc điểm, tính chất của vật liệu trang sức --------------------------------------------- 9
2.3.1 Chất phủ tạo màng tổng hợp----------------------------------------------------------- 9
2.3.2 Đặc điểm, tính chất của các loại sơn tổng hợp ------------------------------------ 10
2.3.3 Nguyên vật liệu xử lý gỗ nền-------------------------------------------------------- 12
2.4 Lý thuyết về trang sức bề mặt --------------------------------------------------------- 13
2.4.1 Yêu cầu chất lượng sơn -------------------------------------------------------------- 13
2.4.2 Các yêu tố ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm khảo sát bộ bàn TONO ------ 13
2.4.3 Các phương pháp công nhệ trang sức bề mặt ván nhân tạo --------------------- 14
2.4.4 Gia công và trang sức bề mặt ván nhân tạo --------------------------------------- 15
CHƯƠNG 3: NỘI DUNG KHẢO SÁT -------------------------------------------------- 16
3.1 Khảo sát nguyên vật liệu bề mặt gốc ------------------------------------------------- 16
iv


3.1.1 Ván MDF------------------------------------------------------------------------------- 16
3.1.2 Ván lạng -------------------------------------------------------------------------------- 17
3.1.3 Keo Ure Formaldehyd---------------------------------------------------------------- 17
3.1.4 Tỷ lệ pha sơn sử dụng tại nhà máy ------------------------------------------------- 18
3.2 Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo bằng ván lạng --- 19
3.2.1 Pha cắt nguyên liệu ------------------------------------------------------------------- 20
3.2.2 tráng keo-------------------------------------------------------------------------------- 21
3.2.3 Ép verneer------------------------------------------------------------------------------ 25
3.2.4 Tạo dáng cho sản phẩm -------------------------------------------------------------- 29
3.2.5 Lau sealer cạnh ------------------------------------------------------------------------ 29
3.2.6 Chà nhám mặt ( Chà nhám tạo sớ)-------------------------------------------------- 29

3.2.7 Cán sealer UV lần 1 ------------------------------------------------------------------ 29
3.2.8 Chà nhám sealer UV lần 1 ----------------------------------------------------------- 30
3.2.9 Cán sealer UV lần 2 ------------------------------------------------------------------ 30
3.2.10 Chà nhám sealer UV lần 2---------------------------------------------------------- 30
3.2.11 Sấy IR --------------------------------------------------------------------------------- 31
3.2.12 Chà nhám thô cạnh ------------------------------------------------------------------ 31
3.2.13 Sealer màu cạnh --------------------------------------------------------------------- 31
3.2.14 Chà nhám tinh cạnh ----------------------------------------------------------------- 32
3.2.15 In vân cạnh --------------------------------------------------------------------------- 32
3.2.16 Topcoat UV -------------------------------------------------------------------------- 32
3.2.17 Sấy UV ------------------------------------------------------------------------------- 34
3.3 Khảo sát trang thiết bọi trang sức bề mặt ------------------------------------------- 35
3.3.1 Máy chà nhám Profile Sander ------------------------------------------------------- 35
3.3.2 Máy chà nhám 3 trục ----------------------------------------------------------------- 35
3.3.3 Máy chà nhám Level ----------------------------------------------------------------- 35
3.3.4 Máy tráng keo ------------------------------------------------------------------------- 37
3.3.5 Máy ép verneer YT2FG -------------------------------------------------------------- 37
3.3.6 Kỹ thuật phun vernis------------------------------------------------------------------ 38
3.3.7 Kỹ thuật sơn sealer tại nà máy ------------------------------------------------------ 39
3.3.8 Kỹ thuật sơn topcoat------------------------------------------------------------------ 40
v


3.4 Các dạng khuyết tật và cách khắc phục do thiết bị công nghệ -------------------- 41
3.4.1 Bề mặt khô, hạt sương nhiều -------------------------------------------------------- 41
3.4.2 Mắt cá----------------------------------------------------------------------------------- 41
3.4.3 Sơn bị bạc màu hay chuyển màu---------------------------------------------------- 41
3.4.4 Màng sơn bị đục mờ, kém bóng----------------------------------------------------- 41
3.4.5 Bề mặt sơn ghồ ghề như vỏ cam ---------------------------------------------------- 42
3.4.6 Phồng dộp ------------------------------------------------------------------------------ 42

3.4.7 Nứt sơn --------------------------------------------------------------------------------- 42
3.4.8 Chảy và nhăn rúm--------------------------------------------------------------------- 42
3.4.9 Sọc nhám ------------------------------------------------------------------------------- 43
3.4.10 Lớp sơn bị lỗ mọt-------------------------------------------------------------------- 43
CHƯƠNG 4: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN -------------------------------------------- 43
4.1 Kết quả khảo nguyên - vật liệu trang sức bề mặt ----------------------------------- 44
4.2 Kết quả khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván ---------------------- 45
4.3 Kết quả khảo sát các dạng khuyết tật và tỷ lệ tái chế ở từng khâu --------------- 45
4.3.1 Kiểm tra độ tin cậy khâu chà nhám thô -------------------------------------------- 46
4.3.2 Kiểm tra độ tin cậy khâu sealer màu ----------------------------------------------- 47
4.3.3 Kết quả khảo sát các dạng khuyết tật----------------------------------------------- 47
4.4 Đề xuất một số giải pháp nhằm giảm tỷ lệ khuyết tật ------------------------------ 48
4.5 Thảo luận kết quả ----------------------------------------------------------------------- 48
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN - ĐỀ NGHỊ --------------------------------------------------- 50
5.1 Kết luận ----------------------------------------------------------------------------------- 50
5.2 Đề nghị------------------------------------------------------------------------------------ 51
Tài liệu tham khảo --------------------------------------------------------------------------- 52
Phụ lục----------------------------------------------------------------------------------------- 53

vi


DANH SÁCH CÁC HÌNH

Hình 2.1: Bộ bàn học sinh đa năng --------------------------------------------------------- 6
Hình 2.2: Bàn học sinh đa năng------------------------------------------------------------- 6
Hình 2.3: Bàn uống trà đạo ------------------------------------------------------------------ 6
Hình 2.4:Giường tầng đa năng -------------------------------------------------------------- 7
Hình 2.5: Ghế kitty --------------------------------------------------------------------------- 7
Hình 2.6: Tủ đựng đồ------------------------------------------------------------------------- 7

Hình 3.1: Sản phẩm khảo sát bộ bàn TONO ---------------------------------------------20
Hình 3.2: Máy cắt verneer KYODO YT927 ---------------------------------------------21
Hình 3.3: Tráng keo MDF ------------------------------------------------------------------22
Hình 3.4: Dán verneer không kín ----------------------------------------------------------27
Hình 3.5: Verneer bị chồng mí-------------------------------------------------------------27
Hình 3.6: Chà nhám thô cạnh --------------------------------------------------------------31
Hình 3.7: In vân cạnh -----------------------------------------------------------------------32
Hình 3.8: Sản phẩm trong quá trình topcoat UV ----------------------------------------34
Hình 3.9: Sản phẩm sau khi qua topcoat UV --------------------------------------------34
Hình 3.10: Máy sấy UV---------------------------------------------------------------------35
Hình 3.11: Máy chà nhám 3 trục ----------------------------------------------------------36
Hình 3.12: Máy tráng keo ------------------------------------------------------------------37
Hình 3.13 Máy ép verneer YT2FG --------------------------------------------------------38
Hình 4.3: Biểu đồ tỷ lệ tái chế từng khâu------------------------------------------------43

vii


LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay gỗ tự nhiên không đủ để đáp ứng nhu cầu của xã hội, xây dựng của
đất nước và cải thiện đời sống của nhân dân. Sử dụng tổng hợp gỗ, lợi dụng triệt để tài
nguyên rừng hiện có là một trong những hướng quan trọng để giải quyết mâu thuẫn
cung cầu về gỗ. Phát triển sản xuất ván nhân tạo như ván dán, ván dăm, ván sợi,…là
nội dung quan trọng của tổng hợp gỗ.
Cùng với việc đẩy mạnh sản xuất ván nhân tạo, người ta cũng không ngừng đưa
ra những yếu cầu đổi mới đối với tính chất của ván nhân tạo. Để mở rộng phạm vi sử
dụng rộng rãi ván nhân tạo, là cơ sở để thay thế gỗ tự nhiên có hiệu quả, phải căn cứ
vào mục đích sử dụng của sản phẩm nâng cao một bước tính chất cơ lý, tính chất ổn
định hoá học, tính năng sử dụng, chất lượng bề mặt và hiệu quả trang sức của ván nhân

tạo. Vì thế ngoài việc tiếp tục nghiên cứu, cải tiến công nghệ và thiết bị sản xuất ván
nhân tạo còn cần phải tiến hành gia công lại ván nhân tạo và sản phẩm chế tạo từ nó.
Công nghệ sản xuất ván nhân tạo luôn đổi mới, luôn xuất hiện các loại keo mới,
những chất liệu phủ mặt mới để đổi mới công nghệ phủ mặt. Việc trang sức bề mặt
ván vừa là kỹ thuật vừa là nghệ thuật, nó đòi hỏi phải hiêu rõ được bản chất của loại
vật liệu, bề mặt gốc cần trang sức.
Được sự phân công của khoa Lâm Nghiệp, trường Đại học Nông Lâm T.P Hồ
Chí Minh cùng với sự đồng ý của Nhà máy tinh chế đỗ gỗ xuất khẩu Satimex, cùng
với sự hướng dẫn của T.S Hoàng Thị Thanh Hương, tôi tiến hành thực hiện đề tài “

Khảo sát quy trình công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo bằng ván lạng
tại Satimex” .với mục đích tăng tính thẫm mỹ cho sản phẩm mộc. Do lần đầu tiên
làm công tác khảo sát và thời gian có hạn nên trong quá trình thực hiện đề tài sẽ không
tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong nhận được những ý kiến đóng góp của quí thầy
cô và các bạn.

viii


Chương 1
MỞ ĐẦU

1.1 Tính cấp thiết của đề tài
Ngày nay cùng với sự phát triển của các ngành kinh tế, kim ngạch xuất khẩu đồ
gỗ ngày càng lớn, năm 2006 kim ngạch xuất khẩu đồ gỗ đã vượt trên 2,1 tỷ USD, năm
2007 kim ngạch xuất khẩu là 2,35 tỷ USD, 4 tháng đầu năm 2008 kim ngạch xuất khẩu
đạt được 934 triệu USD, dự kiến đến cuối năm là 3 tỷ USD. Điều đó cho thấy đồ gỗ
ngày càng chiếm một vị trí quan trọng trong cuộc sống con người.
Chính vì điều đó đã làm cho việc khai thác và sử dụng gỗ trở nên phung phí,
làm cạn kiệt tài nguyên rừng, ảnh hưởng đến môi trường sống của con người. Để đảm

bảo tài nguyên từng không bị khai thác quá mức ván nhân tạo đã ra đời thay thế cho
việc lạm dụng gỗ quá nhiều. Có nhiều loại ván nhân tạo như ván dán, ván sợi (MDF),
ván dăm, ván ghép thanh,…trong đó ván sợi được dùng rộng rãi.
Do nhu cầu và thị hiếu của người tiêu dùng ngày càng tăng, việc phủ lên bề mặt
ván nhân tạo bằng một lớp màng trang sức như dán ván lạng, in vân, sơn phủ,…là một
bước đi mới trong công việc trang sức bề mặt sản phẩm mộc, và đã đạt được những kết
quả nhất định. Tuy nhiên công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo vừa đòi hỏi tính kỹ
thuật vừa đòi hỏi tính mỹ thuật đặc biệt là trang sức bề mặt ván nhân tạo. Chính vì vậy
việc khảo sát quy trình trang sức bề mặt ván nhân tạo là vấn đề cần thiết cần được
nghiên cứu và mở rộng phạm vi sử dụng , để đáp ứng nhu cầu và thị hiếu của người tiêu
dùng.
1.2 Mục tiêu nghiên cứu
Trang sức bề mặt gỗ là một kỹ thuật được con người biết đến và áp dụng từ hàng
ngàn năm nay, không chỉ bảo vệ bề mặt gỗ mà còn là phương thức làm đẹp cho công
trình và sản phẩm gỗ. Trải qua nhiều thế kỷ người ta nhận thấy rằng sự phá hoại và hư
hỏng đồ gỗ do rất nhiều nguyên nhân. Trong đó đáng chú ý nhất là môi trường tự nhiên
1


(nóng, lạnh, không khí, nước,…) Chính vì vậy việc phủ lên bề mặt gỗ một chất liệu phù
hợp thì độ bền của sản phẩm, các công trình tăng lên rất nhiều, đồng thời với chất phủ
có thể lựa chọn màu sắc, vân thớ đẹp mang lại một cảnh quan tuyệt vời cho từng mục
đích sử dụng.
Mục đích của việc trang bề mặt gỗ thực chất là tạo một lớp màng mỏng phủ lên bề
mặt gỗ để ngăn cách sự phá hoại của môi trường đồng thời thỏa mãn yêu cầu thẫm mỹ,
phù hợp với giá trị kinh tế mà nó mang lại và đặc biệt là có thể tiết kiệm được gỗ quí
hiếm ngày càng cạn kiệt.
Do đó mục tiêu của đề tài là:
 Khảo sát quy trình trang sức bề mặt ván nhân tạo bằng ván lạng tự nhiên,
 Vật liệu trang sức bề mặt ván,

 Ghi nhận qui trình công nghệ trang sức,
 Tìm biện pháp ngăn ngừa khuyết tật xảy ra trong qui trình trang sức.
1.3 Nội dung và phương pháp nghiên cứu
1.3.1 Nội dung nghiên cứu
 Khảo sát nguyên liệu bề mặt gốc: Ván sợi MDF
 Khảo sát nguyên vật liệu trang sức bề mặt: Ván lạng, keo,…
 Khảo sát qui trình công nghệ trang sức bề mặt ván: Công nhệ dán mặt bằng ván
lạng tự nhiên (áp suất, nhiệt độ và thời gian ép), quá trình sơn UV,…
 Khảo sát các dạng và các tỷ lệ khuyết tật qua các khâu.
 Đề xuất một số giải pháp nhằm giảm tỷ lệ khuyết tật.
1.3.2 Phương pháp nghiên cứu
Bằng phương pháp khảo sát cụ thể, ghi chép và chụp ảnh sau đó mô tả lại các tất cả
các công đoạn của qui trìng trang sức. Sử dụng phần mềm Excel để xử lý số liệu.Để
theo dõi tỷ lệ tái chế ở từng khâu công nghệ, tôi tiến hành rút mẫu một cách ngẫu nhiên
và độc lập với số lượng mẫu n= 50, độ chính xác = 0,05 trên cùng một loại chi tiết, rồi
tiến hành đếm số chi tiết hỏng trên toàn bộ số chi tiết khảo sát, từ đó tính được tỷ lệ
phần trăm chi tiết phải tái chế lại, sau đó tính tỷ lệ tái chế trung bình của sản phẩm
trong một khâu theo công thức sau:
Ttb = (T1 + T2 + …+ Tn) / nCT
Trong đó:
2


Ttb : tỉ lệ tái chế trung bình trong một khâu của sản phẩm
T1, T2, Tn : là tỉ lệ tái chế của các chi tiết trong một khâu
nCT : là tổng số chi tiết trong một sản phẩm
Để đảm bảo độ tin cậy và tính khách quan, su khi tính được tỉ lệ phế phẩm, tôi
tiến hành kiểm tra độ tin cậy tỉ lệ tái chế bằng cách áp dụng bài toán xác định cỡ mẫu,
Để tính bài toán nhanh và chính xác, ta lấy số liệu cao nhất để tính toán như sau:
Tiến hành theo dõi 50 chi tiết ta có công thức sau:

P = (Số chi tiết hỏng/ số chi tiết theo dõi)*100%
Số chi tiết cần theo dõi:
nct  ( t2 x s2) / e2
Trong đó:
t :hệ số tin cậy ( phụ thuộc vào độ tin cậy)
Độ tin cậy 95%, t=1,96
S : phương sai mẫu: s= p  q / n
Với q=1-p
n : số chi tiết cần theo dõi
e : sai số tương đối với độ chính xác 95 %, e = 0,05
nCT tính được so với n đã chọn trước, nếu nCT  n thì phép tính đảm bảo độ tin cậy
và ngược lại nCT  n thì phép tính không đảm bảo độ tin cậy.
1.4 Phạm vi nghiên cứu
Trong thời gian thực tập tại nhà máy Satimex với sản phẩm đa dạng, nguyên liệu và vật
liệu phong phú, trong phạm đề tài cho phép, tôi chỉ chọn những mặt hàng chủ đạo và
phương pháp trang sức chủ yếu của nhà máy để khảo sát, đó là ván nhân tạo MDF và
phương pháp trang sức bề mặt bằng ván lạng tự nhiên với vật liệu trang sức là ván lạng
Nara ( gỗ sồi), độ ẩm 3 – 5 %, chiều dày ván 3 mm.

3


Chương 2
TỔNG QUAN

2.1 Khái quát về nhà máy Satimex
Giới thiệu sơ lược về công ty Satimex:
Nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex hiện là một trong những nhà máy sản
xuất gỗ lớn nhất cả nước, công ty bao gồm 4 công ty con:
 Satimex là nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu.

 Savihomes là trung tâm xây dựng và địa ốc.
 Savidecor là xí nghiệp trang trí nội thất.
 Saviwoodtech là nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu
a) Lịch sử hình thành công ty:
Được thành lập năm 1985 trên tổng diện tích hơn 5 ha. Máy móc thiết bị và công
nghệ hiện đại nhập từ Nhật, Châu Âu. Hệ thống Quản Lý Chất Lượng được áp dụng
xuyên suốt quá trình sản xuất để đảm bảo chất luợng tốt nhất, ngay cả đối với những
sản phẩm phức tạp và Hệ thống Quản Lý Môi trường được quan tâm triệt để nhằm bảo
tồn nguồn tài nguyên. Đội ngũ công nhân kỹ thuật có tay nghề cao, phần lớn được huấn
luyện tại Nhật Bản. Satimex đang là đơn vị hàng đầu tại Viêt Nam trong việc sản xuất
hàng loạt và xuất khẩu các sản phẩm gỗ chất lượng cao.
Diện tích sử dụng là 3360 m2
b) Thành tựu:
 Satimex là đơn vị đầu tiên đưa công nghệ sản xuất đồ mộc hàng loạt vào Việt
Nam.
 Satimex đã ứng dụng thành công kỹ thuật hiện đại tại công đoạn trang trí bề mặt
sản phẩm: Veneer, in vân, tạo sớ gỗ, sấy bằng tia cực tím (UV)...

4


 Ngày 21/04/2000 Satimex vinh dự là Nhà máy chế biến gỗ đầu tiên của Việt
Nam đạt giấy chứng nhận ISO 9002 do BVQI cấp và đến 01/11/2002 chuyển
phiên bản ISO 9001:2000.
 Ngày 13/03/2002 Satimex là Nhà máy chế biến gỗ đầu tiên của Việt Nam đạt
giấy chứng nhận ISO 14001:1996.
 Sản phẩm của Satimex được sản xuất hoàn chỉnh theo kiểu lắp ráp cụm chi tiết
(knock-down) đóng gói giao thẳng đến tay người tiêu dùng
 Sản phẩm của Satimex đã và đang có mặt tại các thị trường của các nước Nhật,
Mỹ, Châu Âu.

c) Định hướng chung:
Nhà máy Satimex luôn cải tiến để ổn định chất lượng, tăng năng suất, giảm chi
phí, đáp ứng thời gian giao hàng và cải thiện môi trường.
d) Chính sách chất lượng và môi trường:
Không ngừng cải tiến và nâng cao chất lượng nhằm thỏa mãn nhu cầu của khách
hàng và cải thiện môi trường.
e) Sơ đồ quy hoạch mặt bằng phân xưởng:
Xí nghiệp Satimex có tất cả 14 xưởng, 1 khối hành chính văn phòng, 1
Showroom và 1 văn phòng của Tập đoàn JNF. Các xưởng này chuyên sản xuất các mặt
hàng truyền thống xuất khẩu sang thị trường Nhật Bản.
 Xưởng 1: sản xuất phôi liệu như cưa xẻ gỗ tự nhiên, sản xuất ván ghép thanh,
sản xuất MDF viền gỗ cao su, và trang sức bề mặt sản phẩm bằng Verneer, giấy
dán giòn.
 Xưởng 2: xưởng tinh chế các chi tiết, bộ phận.
 Xưởng 3: xưởng trang sức bề mặt như chà nhám, trám trít khuyết tật, sơn Sealer,
sơn Topcoat, in vân gỗ.
 Xưởng 4: xưởng lắp ráp sản phẩm, đóng gói sản phẩm hay từng chi tiết riêng lẻ.
 Xưởng 5: xưởng định hình và tạo dáng.
 Xưởng 6: xưởng sản xuất phôi liệu như MDF dán mặt ván dán, tinh chế các chi
tiết, và dán Melamin.
 Xưởng 12: xưởng sản xuất bao bì để đóng gói.

5


Hiện nay nhà máy có thêm 2 xưởng mới, các xưởng này có nhiệm vụ sản xuất các
mặt hàng nội địa và xuất khẩu sang thị trường Mỹ.
Một số sản phẩm tại nhà máy:
 Bộ bàn ghế học sinh:
 Bàn

 Kệ
 Cabinet
 Bàn Kotasu
 Ghế
 Giường
Hình 2.1:Bộ bàn học sinh đa năng

Hình 2.2:Bàn học sinh đa năng

6


Hình 2.3: Bàn uống trà đạo

Hình 2.4: Giường tầng đa năng

Hình 2.5: Ghế kitty

7


Hình 2.6: Tủ đựng đồ
2.2 Đặc điểm tính chất của ván MDF
Ván sợi là loại ván ghép thành tấm từ bột nghiền. Ván thông dụng được sản
xuất với các loại ván như sau: siêu cứng, nửa cứng, mềm, nửa mềm,…Ván sợi được sản
xuất bằng hai phương pháp ướt và khô.
Ván sợi có khối lượng thể tích từ 0,5 - 0,8 kg/m3 được gọi là ván sợi tỷ trọng
trung bình (Medium Density Fiberboard) có thể sản xuất bằng phương pháp ướt hay
khô. Ngày nay MDF được phát triển mạnh vì ngoài việc tận dụng được phế liệu, ván
còn nhiều tính năng phù hợp với yêu cầu sử dụng như kết cấu thuần nhất, khối lượng

thể tích gỗ gần như gần như gỗ tự nhiên thông dụng. Chất liệu ván cho phép gia công
như gỗ tự nhiên. Bề mặt ván mịn và chắc, có thể trang trí bằng cách phun vernis trực
tiếp hoặc dán phủ bề mặt giấy trang trí hay ván lạng. trên bề mặt ván MDF có thể chạm
khắc như gỗ tự nhiên, có thể uốn cong, định hình.
Tính năng ván sợi MDF trong sản xuất hàng mộc
 Kích thước ván (mm) : (1830 x 2400)  5
 Chiều dày ván (mm) :6 30
 Cường độ chịu uốn (N/mm2) :3351
 Độ kết dính bên trong (N/mm2) :0,97 1,13
 Trương nở chiều dày (%) :2,6 3,5
 Độ ẩm (%) :6 10
8


 Khối lượng thể tích (g/cm3) : 710  850
 Độ bám vít trên bề mặt (N) :1850  2000
 Độ bám đinh vít cạnh (N) : 900  1100
2.3 Đặc điểm tính chất của vật liệu trang sức
2.3.1 Chất phủ tạo màng tổng hợp
Chất phủ tạo màng tổng hợp là hỗn hợp phức tạp của các chất hữu cơ thông qua
các phản ứng hóa học tạo thành. Đặc điểm, tính chất của sơn phụ thuộc vào thành phần
hóa học của sơn, các chất tham gia phản ứng.
 Sơn tổng hợp chia làm hai dạng :
 Sơn nhiệt rắn : Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái lỏng, khi nhiệt độ
tăng chuyển qua trạng thái rắn.
 Sơn nhiệt dẻo: Quá trình đóng rắn thuận nghịch, ở trạng thái rắn, khi nhiệt độ
tăng chuyển qua trạng thái lỏng và khi để nguội chuyển sang trạng thái rắn.
 Thành phần chủ yếu của sơn tổng hợp:
 Chất tạo màng: là thành phần chủ yếu tạo thành màng sơn.
 Dung môi: hòa tan chất tạo màng.

 Chất đóng rắn: phản ứng với nhựa làm cho màng sơn khô đóng rắn.
 Nhựa: tăng độ bóng và độ bám dính của màng sơn.
 Chất hóa dẻo: tăng tính đàn hồi của màng sơn.
 Bột màu: tạo màu sắc khác nhau.
 Chất pha loãng: điều chỉnh độ nhớt, giảm giá thành sơn.
 Các chất phụ gia khác: chống nấm mốc, mối mọt, tăng độ cứng, bóng,…
2.3.2 Đặc điểm, tính chất của các loại sơn tổng hợp
2.3.2.1 Sơn bột hoá rắn bằng tia UV
Ngày nay, những tiến bộ về nguyên liệu, công thức pha chế và kỹ thuật sản
xuất đã tạo điều kiện phát triển một số sản phẩm đổi mới trong lĩnh vực sơn, phần lớn
có thể đáp ứg chặt chẽ về môi trường và an toàn. Một trong những phát triển quan trọng
nhất trong những năm qua là sản phẩm sơn bột hoá rắn hoàn toàn nhờ tia cực tím (UV).
Với những ưu điểm như hiệu quả kinh tế cao, phạm vi màu và hiệu ứng rộng, tương
thích với nhiều chất nền và thân thiện với môi trường, các loại sơn bột hoá rắn bằng tia
UV đang mở ra những thị trường mới cho lĩnh vực sơn hoàn thiện.
9


Về mặt kỹ thuật, sơn bột hoá rắn bằng tia UV là những chất lỏng phi Niutơn,
như huyền phù, hoàn toàn gồm các chất rắn và có phản ứng polyme hoá khi chịu tác
động của ánh sáng với những chiều dài sóng nhất định. Khác với các loại sơn pha trong
dung môi, khi mà 50% sản phẩm bị bay hơi trong quá trình hoá rắn, các loại sơn bột
hoá rắn bằng gia UV hoàn toàn không bị bay hơi, vì vậy cũng không phát tán các cgất
gây ô nhiễm môi trường.
Với những tính chất vật lý như tính lưu biến, khả năng xử lý, tính chất phủ và tính thẫm
mỹ, sơn bột hoá rắn bằng tia UV tương tự các loại sơn pha bằng dung môi.
 Ưu điểm kinh tế
Bước đầu tiên trong phần lớn quá trình sơn hoàn thiện là xử lý sơ bộ bề mặt cần sơn.
Nhưng ở sơn bột hoá rắn bằng tia UV, những lượng nhỏ một số hợp chất hoá dầu thông
thường lại giúp nâng cao chất lượng tổng thể. Do đó đối với các loại sơn bột hoá rắn

bằng tia UV nhìn chung có thể giảm hoặc loại bỏ hoàn toàn bước xử lý sơ bộ trong quá
trình sơn.
Ngoài ra khi sử dụng sơn bột hoá rắn bằng tia UV thì không cần nhiệt để tiến hành
phản ứng hoá rắn và tạo ra lớp phủ hoàn thiện. Đối với những loại sơn dung môi, quá
trình sấy hoặc hoá rắn lớp sơn thường là yếu tố hạn chế năng suất sơn. Thông thường
quá trình hoá rắn trong nhiều giờ và đặt ra những yêu cầu như diện tích dàn lò sấy lớn,
thời gian chậy dây chuyền dài, chi phí năng lượng và các chi phí phụ khác tăng. Ở sơn
bột hoá rắn bằng tia UV, tia UV cường độ cao sẽ kích hoạt chất xúc tác cho quá trình
polyme hoá lớp sơn. Việc hoá rắn diễn ra hầu như ngay lập tức, kích thước lò UV
không phải là yếu tố hạn chế tốc độ hoặc công suất của hệ thống dây chuyền . Do đó
các cở sở sử dụng sơn bột hoá rắn bằng tia UV có thể giảm chi phi băng tải, giảm tiêu
hao năng lượng và thời gian xử lý, đồng thời có thể tăng sản lượng mà không cần diện
tích sàn lớn..
2.3.2.2 Sơn PU
Đặc điểm: là loại sơn bóng tổng hợp, đóng rắn nguội, quá trình đóng rắn một
phần do sự bay hơi của dung môi, phần khác do phản ứng hóa học của tác nhân đóng
rắn ( isocyanate). Màng sơn sau khi đóng rắn không hoàn nguyên, thời gian khô của
màng sơn đến trạng thái rắn là 10-30 phút, có thể hai giờ sau phun được lớp kế tiếp.

10


Tính chất của sơn: chất lượng màng sơn tốt, chống chịu được nhiệt khô và ẩm
ướt, cồn và hóa chất nhẹ, chống mài mòn, sơn có độ bóng cao, màng sơn cứng, bám
dính tốt. Sơn PU có độ che phủ cao, độ nhớt 55s đo cốc BZ4. Định mức sử dụng 80 100 g/m2. Chất pha loãng chuyên dùng thường pha sau khi trộn hai thành phần của sơn
với nhau. Thời gian sống của màng sơn từ 8 - 20 giờ. Khi pha thêm isocyanate phải
kiểm tra tính chính xác lượng hóa chất này để tránh hư hỏng màng sơn. Tất cả các loại
sơn tổng hợp đều gây độc mạnh nhưng riêng sơn PU có thành phần isocyanate gây độc
mạnh, luôn luôn trong xưởng sơn phải có thiết bị hút hơi độc và phải trang bi thiết bị
bảo hộ cho công nhân.

Thành phần của sơn: Nguồn gốc của sơn là từ những chất dẻo tổng hợp. Nguyên
liệu sản xuất chính là nhựa polyeste dạng dung dịch và những hỗn hợp thuộc nhóm hóa
học isocyanate có chứa nhóm (-NCO)được viết dưới dạng công thức chung R-C=N=O.
Một Isocyanate phản ứng với nhóm hydroxyl (-OH) của một rượu, cồn nào đó để hfinh
thành nên một urethan. Sơn PU là loại sơn hai thành phần, một là dung dịch nhựa
polyeste hoặc những chất như Polyether tan trong dung môi khi tiếp xúc với một
isocyanate sẽ tạo phản ứng liên kết ngang với nhựa, tạo thành polyurethan.
Thành phần chính của sơn PU:
 Chất tạo màng: Clear, sealer
 Chất đóng rắn: hardermer
 Chất pha loãng: thinner
Các chỉ tiêu kỹ thuật khi sơn sealer:
 Chiều dày màng sơn sealer: 50 - 80 m.
 Độ nhớt của sơn: 30 - 35s
 Độ cứng của màng sơn: 2h
 Thời gian khô: 4h
2.3.2.3 Các chất phụ gia khác
 Tác nhân chống sa lắng
 Chất chống tăng giảm độ nhớt
 Chất tăng độ linh động
 Tác nhân tăng giảm độ bóng
 Chất chống kéo màng
11


 Chất chống ẩm mốc, chống cháy
 Các chất diệt nấm mốc, mối mọt
Các phương pháp đóng rắn của màng sơn: Màng sơn chuyển từ trạng thái lỏng sang
rắn do sự bốc hơi của dung môi và màng sơn chuyển sang trạng thái rắn do nhiệt độ sấy
( sấy khô ở một nhiệt độ nhất định)

2.3.3 Nguyên-vật liệu xử lý gỗ nền
2.3.3.1 Giấy nhám
Trong công nghệ chế biến gỗ, giấy nhám là dụng cụ được dùng để là nhẵn bề
mặt gỗ và chà nhám bề mặt đã trang sức.
 Giấy nhám được chia làm hai nhóm, giấy nhám để làm nhẵn bề mặt gỗ và giấy
nhám tinh cho việc hoàn tất bề mặt đã có chất phủ tạo màng.
 Hạt mài trong giấy nhám có thể có nguồn gốc tự nhiên hay nhân tạo. Theo bản
chất vật liệu hạt mài và mật độ hạt mài có thể chia giấy nhám làm 4 loại:
 Giấy nhám thủy tinh (glass paper), cỡ hạt lớn, mật độ hạt nhỏ, là loại giấy
nhám thô sử dụng chà nhám bề mặt gỗ, mật độ < 80 hạt/cm2.
 Giấy nhám đá lửa (garonet paper), mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150, 180,
200, 220, 240, 320. Giấy nhám mịn thích hợp cho việc hoàn tất bề mặt gỗ.
 Giấy nhám cacbua silic (silic carbide). Mật độ hạt mài 80, 100, 120, 150,
180, 200, 220, 240, 280, 320, 400, 600, 1200, sử dụng cho các lớp sơn
bóng tổng hợp hay vernis, không sử dụng cho nền gỗ. Với loại giấy nhám
này có giấy nhám khô, ướt và tự bôi trơn.
2.3.3.2 Bột bã (Filler)
Bao gồm hai dạng bột khô và bột nhão, bã bột khô hay nhão phụ thuộc vào
từng loại gỗ có lỗ mạch lớn hay nhỏ, ta cần phải bã bột, việc bít lỗ mạch gỗ là tiết kiệm
sơn vernis vào các lỗ mạch, kẻ hở, nâng cao sự liên kết, tăng dộ bóng trên bề mặt sau
khi phủ mặt.
2.3.3.3 Chất trám khuyết tật
Chất trám được sử dụng để trám các khe hở, vết nứt, lỗ đinh, lỗ mọt,…yêu cầu
chất trám phải mau khô, không co rút, bám đinh tốt vào gỗ, cho phép đánh nhẵn hay
sơn phủ các loại sơn. Thông thường để trám các khuyết tật nêu trên, công nhân thường

12


lấy một ít bột gỗ trám vào các lỗ và nhỏ vài giọt keo 502 vào sau đó lấy giấy nhám chà

lên bề mặt nơi vừa trám.
Các chất trám như: thạch cao, bột gỗ, bột đất trộn với keo, hoặc các loại bộ nhão
được pha chế sẵn hoặc plastic-gỗ (bột gỗ + Keo (vernis,sơn) + màu).
2.4 Lý thuyết về trang sức bề mặt
2.4.1 Yêu cầu chất lượng sơn
 Tạo màng mỏng: Khả năng tạo màng tốt, trải đều trên bề mặt, độ phủ kín cao
nên không có hiện tượng loang.
 Độ bám dính: Độ bám dính màng sơn càng cao thì tuổi thọ màng sơn càng cao
và tuổi thọ màng sơn vernis càng bền (không bị tróc sơn).
 Độ cứng cao: Yêu cầu màng sơn có độ cứng cao.
 Độ bền uốn và độ co giãn: Nhưng vẫn đảm bảo độ cứng.
 Màu sắc của sơn: Đồng đều, đúng màu sắc, bền màu, chống được nhiệt và hóa
chất.
 Độ nhớt của sơn: Phải phù hợp để bám dính tốt , dễ phun.
 Thời gian khô: Phụ thuộc vào chiều dày màng sơn, dung môi pha sơn không
nhanh quá không chậm quá.
2.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm khảo sát bàn TONO
 Ảnh hưởng do chủng loại bề mặt ván lạng, do đặc điểm cấu tạo tính chất cơ lý
khác nhau nên khả năng bám dính khác nhau.
 Ảnh hưởng của độ ẩm ván lạng, độ ẩm cao hay thấp đều ảnh hưởng đến khả
năng bám dính của màng sơn và độ bóng màng sơn.
 Ảnh hưởng độ nhẵn bề mặt, sai số gia công.
 Ảnh hưởng của các thông số kỹ thuật của chất phủ (thành phần hóa học, hàm
lượng khô, dung môi,…)
 Phương pháp công nghệ, các chỉ tiêu kỹ thuật khi sơn, môi trường phun sơn,…
 Phương pháp đóng rắn màng sơn.
2.4.3 Các phương pháp công nghệ trang sức bề mặt ván nhân tạo
Trong quá trình sử dụng ván nhân tạo, sự thay đổi nhiệt độ, độ ẩm của môi
trường không khí xung quanh làm cho sự hút ẩm dãn nở, sự co rút khi bị sấy khô lặp đi
lặp lại nhiều lần dẫn đến trên bề mặt gỗ dán sản sinh các vết nứt nhỏ bé rất nhiều. Còn

13


đối với bề mặt của ván sợi thì trở nên thô ráp không bằng phẳng. Bề mặt ván nhân tạo
sau khi dùng trang sức chất phủ hoặc các loại vật liệu dán mặt khác, thì có thể làm cho
nó cách ly với môi trường không khí xung quanh, đồng thời đem lại các tính năng ưu
việt khác.
Ngoài ra, cùng một hiệu quả trang sức bề mặt có thể dùng nhiều phương pháp
để đạt được. Do đó khi trang sức ván nhân tạo phải căn cứ vào yêu cầu trang sức bề mặt
và điều kiện cụ thể các nhà máy mà lựa chọn phối hợp hợp lý, nhằm đạt được về công
nghệ là đơn giản mà sản phẩm phù hợp với mục đích yêu cầu.
Phương pháp trang sức bề mặt ván nhân tạo được chia làm 3 loại: Gia công cơ
giới bề mặt, trang sức dán mặt, trang sức phủ.
 Gia công cơ giới bề mặt gồm:
 Mở rãnh

Nén ép khuôn

 Phù điêu

Quét hong khô

 Khoan lỗ

Điêu khắc

 Phun hạt

Điêu khắc điện

 Trang sức dán mặt
 Ván mỏng dán mặt: ván mỏng gỗ tự nhiên, ván mỏng tổ hợp, ván mỏng ép
lớp, ván mỏng nhuộm.
 Giấy trang sức in hoa văn dán.
 Vật liệu dán mặt nhựa tổng hợp: tấm trang sức nhựa, giấy tẩm nhựa, màng.
 Vật liệu dán mặt khác.


Trang sức phủ bề mặt:
 In trực tiếp
 Trang sức trong suốt
 Trang sức phủ không

Trong quá trình khảo sát tại nhà máy Satimex, tôi chỉ khảo sát phương pháp dán mặt
bằng ván lạng tự nhiên.
Phương pháp dán mặt bằng ván lạng tự nhiên được chia làm 2 loại: Dán nguội
và dán nóng. Trong phương pháp dán nguội tuy ứng suất lớp keo nhỏ, nhưng thời gian
ép lâu, hiệu suất thấp, chiếm diện tích lớn, vì thế rất ít dùng. Tốc độ của phương pháp

14


dán nóng nhanh, hiệu suất cao, chất lượng tốt là phương pháp dán ván mỏng được dùng
rộng rãi hiện nay.
Công nghệ dán ván lạng bằng ép nhiệt chia làm 2 loại: phương pháp khô và
ướt. Đặc điểm của công nhệ dán khô là ván lạng sau khi sấy khô mới tiến hành dán, ứng
dụng tương đối rộng. Đặc điểm của phương pháp ướt là sử dụng loại keo đặc biệt, dán
ván lạng cố độ ẩm tương đối cao lên mặt ván nhân tạo, đây là một lọai công nghệ dán
ván lạng mới.
Nhà máy tinh chế đồ gỗ xuất khẩu Satimex sử dụng phương pháp dán mặt bằng

ván lạng tự nhiên bằng phương pháp dán nóng.
2.4.4 Gia công và trang sức bề mặt ván nhân tạo
Ván nhân tạo dán mặt bằng ván lạng sau khi đã xử lý xếp đống công nghệ cần
tiến hành gia công thêm một bước mới có thể tiến hành trang sức. Nhiệm vụ chủ yếu
của gia công ván dán mặt là đánh nhẵn mặt ván. Thiết bị dùng để đánh nhẵn mặt ván
cũng giống như thiết bị đánh nhẵn ván nền nhân tạo. Đánh nhẵn mặt dán là ván lạng
cần chú ý hướng đánh nhẵn, vì độ nhẵn bề mặt có quan hệ rất lớn tới hướng đánh nhẵn.
Khi đánh nhẵn ngang thớ, các thớ gỗ dễ bị đứt, bề mặt sẽ có nhiều tom và vết hằn. Vì
thế hay dùng phương pháp đánh nhẵn dọc thớ. Tuy nhiên nếu có lúc đánh nhẵn dọc thớ
thì cả bề mặt rất khó phẳng, hiệu suất cũng thấp, vì thế kiến nghị nên dùng phương
pháp kết hợp đánh nhẵn ngang thớ trước rồi sau dọc thớ.

15


Chương 3
NỘI DUNG KHẢO SÁT

3.1 Khảo sát nguyên vật liệu bề mặt gốc
3.1.1 Ván MDF:
Nguồn gốc ván sợi dùng trong nhà máy Satimex rất đa dạng, nhà máy nhập từ
nhiều nguồn như: Trung Quốc, Thái Lan, Úc,…
Đặc điểm tính chất cơ lý của ván sợi
Ván sợi được phân loại như sau:
 Ván sợi xốp:  400 kg/m3
 Ván sợi nửa cứng: 400 – 800 kg/m3
 Ván sợi cứng: 800 – 1200 kg/m3
 Ván sợi rất cứng: > 1200 kg/m3
Màu sắc của ván sợi có thể là màu sáng, màu nâu hoặc màu nâu sẫm, phụ thuộc vào
quá trình xử lý nguyên liệu và hóa chất, phụ thuộc vào thao tác nhiệt trong quá trình ép

nóng và xử lý ván.
Để đảm bảo chất lượng của mặt phủ, độ nhấp nhô lớn nhất (Rmax) của bề mặt ván sợi
không lớn hơn 60 m và không nhỏ hơn 16 m, sai số chiều dày không quá  0,2 mm.
Yêu cầu trên đạt được khi qua khâu đánh nhẵn. Đánh nhẵn bề mặt còn có thể loại trừ
lớp mặt có nhiều parafin. Điều này rất quan trọng, vì parafin không những ảnh hưởng
đến lực kết dính giữa các chất phủ và ván sợi nền, mà còn làm giảm tốc độ đóng rắn của
lớp chất phủ.
Tính chất cơ lý của ván sợi
 Độ ẩm của ván: 8 – 10(%)
 Khối lượng thể tích ván: 910(kg/m3)
 Chiều dày ván sợi: 3 – 35(mm)
 Độ nhẵn:G7 - G8
16