CHƯƠNG 9 – SÁCH INTEGRATING ADVANCED COMPUTER AIDED DESIGN, MANUFACTURING, AND NUMERICAL CONTROL

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN MÔN CAD/CAM/CNC
CHƯƠNG 9 – SÁCH INTEGRATING ADVANCED COMPUTER-AIDED
DESIGN, MANUFACTURING, AND NUMERICAL CONTROL

CHƯƠNG 9: CHƯƠNG TRÌNH CNC
TÓM TẮT
Một máy CNC có thể được lập trình theo nhiều cách khác nhau để gia công một
phôi bất kì. Ngoài việc tạo chương trình cắt, nhiều yếu tố khác cũng cần được xem
xét hoặc được lập trình. Chúng bao gồm các thiết bị làm việc, công cụ cắt, điều
kiện gia công như cũng như chiến lược gia công. Các CNC thế hệ thứ nhất được
lập trình thủ công và băng đục lỗ đã được sử dụng như một phương tiện để truyền
dữ liệu điều khiển máy (MCD),đó là G-code vào một bộ điều khiển. Băng đục lỗ
sau đó được thay thế bằng cáp RS232, fl đĩa mềm,và cáp mạng máy tính tiểu
chuẩn.
Các máy CNC ngày nay được điều khiển trực tiếp từ các file do phần mềm CAD /
CAM hoặc CAM tạo ra, sao cho một phần nào đó hoặc bộ phận lắp ghép có thể đi
từ thiết kế đến sản xuất trực tiếp mà không cần tạo bản vẽ giấy phác thảo của thành
phần hoặc bộ phận lắp ghép đó. Điều này có nghĩa rằng cho lần đầu tiên, đưa thiết
kế và sản xuất theo cùng một chế độ tự động hóa trở thành mục tiêu có thể tiếp cận
được. Tính năng phát hiện lỗi giuso cho máy CNC có khả năng cảnh báo nhà điều
hành theo nhiều cách khác nhau, kể cả đưa cảnh báo vào điện thoại di động của
hoạt động nếu nó phát hiện ra rằng một công cụ đã bị hỏng. Trong khi máy đang
chờ thay thế công cụ cắt, nó sẽ chạy các phần khác đã được tải lên công cụ đó và
chờ sự điều hành. Trọng tâm của chương này là trên một sự thuật lại chi tiết về
những điều cơ bản của lập trình CNC, và sự nhấn mạnh mã G và Công cụ lập trình
tự động (APT). G-code vẫn là ngôn ngữ lập trình thủ công chủ yếu cho các máy
công cụ CNC. Nó cũng là hình thức chính các lệnh điều khiển nhiều đầu ra của hệ
thống CAD / CAM (hoặc CAM). APT đã sớm được phát triển sau khi G-mã và
máy công cụ CNC đã được phát triển để làm giảm bớt công việc khó khăn của lập
trình mã G bằng tay. Hệ thống CAD / CAM hiện đại hiện nay đang trở thành các
công cụ dòng chính cho lập trình CNC

CHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN


Các trung tâm gia công toàn năng ngày nay cho phép lập trình viên kiểm soát mọi
yêu cầu chức năng thông qua các lệnh được lập trình. Phần này liệt kê những thứ
mà lập trình viên thường có thể điều khiển trong một chương trình. Cũng giải thích
mỗi chức năng được điều khiển thế nào. Định dạng MCD được thảo luận ở đây
phù hợp với ISO 6983-1 (1982)
 Định dạng chương trình
Chương trình của máy CNC được cấu trúc theo khối dữ liệu. Một bộ chữ cái được
chỉnh sửa, ký tự số và ký tự đặc biệt được sử dụng. Bất kỳ ký tự nào không được
xử lý đều là được bao gồm trong dấu ngoặc đơn. Ký tự “:” hoặc “%” có thể được
sử dụng cho mục đích hiển thị. Đế xác định một chương trình máy, một định danh
có thể được đặt ngay sau chương trình ký tự bắt đầu và trước ký tự "kết thúc của
khối".
Một khối dữ liệu bao gồm từ số thứ tự và một hoặc nhiều kí tự(còn được gọi là từ
NC). Các ký tự chuyển hướng là tùy chọn cho sự chuyển hướng của một dữ liệu
của bản in, có thể được chèn vào giữa các từ nhưng thường bị bỏ qua bởi hệ thống
điều khiển. Từ dữ liệu luôn bắt đầu bằng ký tự địa chỉ. Các kí tự thường được trình
bày theo trình tự sau và không lặp lại trong một khối:
 Chức năng dịch chuyển “G”
 Từ “Kích thước”. Những từ này được sắp xếp theo trình tự sau: X, Y, Z,U, V,
W, P, Q, R, A, B, C
 “Nội suy hoặc các từ dẫn cắt theo đường vòng” I, J và K
 “Chức năng lượng tiến dao(F)”
 “Chức năng tốc độ trục chính (S)”
 “Công cụ chức năng (T)” từ
 “Các hàm khác (M)”
Một số từ có thể được bỏ qua trong một khối dữ liệu cụ thể, cho biết không có thay

đổi trong điều kiện của máy đối với hàm được biểu thị bằng từ bỏ qua. Từ này
được đặt tên như một từ "phương thức". Bảng 9.1 tóm tắt các ký tự địa chỉ thường
được sử dụng trong một từ phương thức
 Ngôn ngữ NC
Ký tự địa chỉ luôn đứng đầu tiên trong ngôn ngữ NC và sau đó là dữ liệu số,ví dụ.
G01 X10. Hầu hết các hệ thống điều khiển đều chấp nhận lập trình dấu thập phân


ngầm. Với định dạng ký hiệu thập phân cả số 0 đứng đầu trước dấu thập phân và số
0 sau dấu thập phân có thể bị bỏ qua.

 Chức năng dịch chuyển
Chức năng dịch chuyển được biểu thị bằng ký tự địa chỉ “G” theo sau là con số
được mã hóa. Ký tự G có thể tạo thành ngôn ngữ NC để chỉ định các hướng trục
chính, các kiểu chức năng tốc độ tiến dao, lượng ăn dao và nhiều chức năng khác.
Vì vậy, đây là một trong những nhóm từ quan trọng nhất trong chương trình. Hàm
chuẩn bị được biểu thị bằng ký tự địa chỉ “G” theo sau là mã được mã hóacon số.
Ký tự G có thể tạo thành các từ NC để chỉ định các hướng trục chính, các kiểu hàm
tốc độ tiến dao, trạng thái dừng và nhiều chức năng khác. Do đó, đây là một trong
những nhóm từ quan trọng nhất trong chương trình. Đây là lý do tại sao từ “Gcode" thường được sử dụng để chỉ toàn bộ dòng mã lập trình được thảo luận trong
tài liệu này. Danh sách các mã G có thể được tìm thấy trong Bảng 9.2.
Bảng 9.1. Các ký tự địa chỉ thường được sử dụng
Kí tự
A
B
C
D
E
F
G

I
J
K
M
N
P
Q
R
S
T
U
V

Chức năng điều khiển
Góc, kích thước về trục X
Góc, kích thước về trục Y
Góc, kích thước về trục Z
Công cụ cắt thứ 2
Lượng tiến dao thứ 2
Lượng tiến dao đầu tiên
Chức năng dịch chuyển
Tham số nội suy song song với trục X
Tham số nội suy song song với trục Y
Tham số nội suy song song với trục Z
Hàm chức năng phụ
Số thứ tự
Chuyển động thẳng thứ 3 song song với trục X
Chuyển động thẳng thứ 3 song song với trục Y
Chuyển động thẳng thứ 3 song song với trục Z
Tốc độ quay trục chính

Chọn công cụ gia công thứ 1
Chuyển động thẳng thứ 2 song song với trục X
Chuyển động thẳng thứ 2 song song với trục Y


W
X
Y
Z

Chuyển động thẳng thứ 2 song song với trục Z
Chuyển động thẳng song song với trục X
Chuyển động thẳng song song với trục Y
Chuyển động thẳng song song với trục Z

 Điều khiển trục chính
Một lập trình viên có thể kiểm soát chính xác tốc độ quay của trục chính trong một
gia số vòng/phút. Một từ S được sử dụng cho mục đích này. Nếu 350 vòng/phút là
giá trị mong muốn, từ S350 được sử dụng.

 Hoạt động và hướng của trục chính
Một lập trình viên có thể điều khiển hướng trục xoay, tiến hoặc lùi. Trong trường
hợp của máy tiện, hướng về phía trước được sử dụng cho dụng cụ cầm tay phải và
hướng ngược lại được sử dụng cho dụng cụ cầm tay trái. Hai mã M điều khiển
chức năng này. M03 quay trục chính vàohướng về phía trước; M04 quay trục xoay
theo hướng ngược lại. M05 làm trục chính tắt. Cả tốc độ liên tục không đổi (G96)
và vòng/phút không đổi (G97) có thể được hỗ trợ.

 Phạm vi trục chính:
Hầu hết các trung tâm gia công lớn đều có nhiều hơn một phạm vi trục chính.

Phạm vi trục chính thấp được sử dụng cho tốc độ chậm và gia công năng lượng
lớn, trong khi phạm vi trục chính cao được sử dụng cho tốc độ nhanh hơn với ít
năng lượng hơn.

 Lượng tiến dao
Một lập trình viên có thể kiểm soát lượng chuyển động cho bất kỳ hoạt động gia
công nào. Điều này được thực hiện với từ F. Có ba loại chức năng tiến dao được hỗ
trợ: G93-thời gian đảo ngược, G94-tốc độ tiến dao trên phút và G95-tốc độ tiến
dao trên vòng. Khi lượng tiến dao độc lập với tốc độ trục chính,các chữ số miêu tả
trực tiếp chuyển động vectơ trong mm / phút hoặc inch / phút (G94). Nếu không thì
các chữ số miêu tả trực tiếp chuyển động vectơ trong mm vòng hoặc inch / vòng
(G95).Khi lượng tiến dao chỉ được áp dụng cho chuyển động quay, các chữ số
miêu tả trực tiếp cho vectơ chuyển động ở dạng: độ / phút (G93). Mã dịch chuyển
G00 được sử dụng để dịch chuển nhanh.

 Dừng(Dwell)


Dwell biểu thị quá trình dừng giữa các bước di chuyển và được lập trình trong một
khối riêng biệt bắt đầu bằngG04. Thời hạn của thời gian dừng được xác định bởi từ
F. Quá trình dừng được đo bằng giây khi G94 hoạt động và trong vòng quay của
trục chính nếu G95 hoạt động. Nó là một hoạt động thông thường, độ phân giải của
từ F phải là 0,1 giây hoặc 0,1 vòng,hoặc như được chỉ định trong phân loại định
dạng chi tiết.

 Dung dịch làm mát
Một lập trình viên có thể bật và tắt chất làm mát bất cứ lúc nào từ bên trong một
chương trình. Lệnh M08 bật dung dịch làm mát và M09 tắt chất làm mát đi.

 Thay công cụ gia công

Hầu hết các trung tâm gia công đều có công cụ thay dao tự động cho phép các công
cụ gia công được nạp vào trục chính tự động trong chu kỳ của chương trình. Điều
này, tất nhiên, cho phép vô số các hoạt động gia công được thực hiện trong một
chu kỳ chương trình.
Mặc dù chức năng này sẽ thay đổi một chút từ một trung tâm gia công sang một
trung tâm gia công khác, nhiều các trung tâm gia công sử dụng từ T để xoay kho
công cụ của máy đến vị trí mong muốn. Ví dụ, T05 xoay kho lưu trữ đến vị trí số 5.
Lệnh M06 được sử dụng để thực sự thay đổi công cụ cắt và trao đổi công cụ cắt ở
vị trí sẵn sàng với công cụ cắt trong trục chính.

 Thông số NC
Để tăng tính khả thi của chương trình, tính toán giá trị trục hoặc cài đặt thông số
cho một chương trình con có thể được cho phép. Loại tính năng này thường là độc
quyền cho một loại điều khiển riêng biệt. Loại thông tin bắt buộc bao gồm, (a) sử
dụng ký tự địa chỉ,ví dụ. P, Q, R hoặc #; (b) hoạt động nào được cho phép, ví dụ:
số học, lượng giác, logic và (c) địa chỉ bộ nhớ nào được sử dụng cho các tham số.
Trong những trường hợp này, chỉ số tham số là vị trí bộ nhớ của tham số. Trong
mọi trường hợp, chỉ số địa chỉ sẽ là bắt buộc. Ví dụ:
R11 = 22.2: nội dung của tham số R11 được đặt thành 22.2
R29 = R9 + R15: bổ sung nội dung tham số; kết quả được lưu trữ trong tham số
R29
X2 = 105. + R9: X2 nhận kết quả bổ sung của 105 và nội dung của R9
 Một số chức năng điều khiển khác


Các tính năng khác có thể được trang bị trên một số máy bao gồm bộ đổi pallet,
băng tải chip lập trình, đầu dò trục chính, đầu dò đo chiều dài dao và nhiều chức
năng khác dựa trên ứng dụng.
 Hệ thống tọa độ và chương trình 0
Hiểu được hệ tọa độ trên máy CNC là cơ sở để lập trình CNC. Điều quan trọng là

phải hiểu hai phương thức điều khiển chính: tuyệt đối và gia tăng. Chương trình 0
là một khái niệm quan trọng khác. Nó cho phép lập trình viên nhập tất cả các tọa
độ trong một chương trình từ một điểm chung và logic. Không quan sát và chỉ định
một chương trình không chính xác có thể dẫn đến sai đường dẫn gia công hoặc
thậm chí thiệt hại máy công cụ.
 Hệ thống tọa độ
Đối với các trung tâm gia công CNC, mặt phẳng XY thường xác định mặt phẳng
ngang cho trung tâm. Hình 9.1 cho thấy hai trục trung tâm gia công này, X và Y.
Trục Z hoạt động giống hệt như X và Y. Khi kết hợp tất cả, X, Y và Z cung cấp cho
bạn một lưới ba chiều. Nó nằm trong lưới này mà bạn sẽ định vị (sử dụng tọa
độ)các công cụ của bạn cho các hoạt động gia công.
Hình 9.1 Vị trí công cụ cắt trong hệ tọa độ 3D

 Âm và dương


Gia công có thể xảy ra ở bất kỳ một trong tám góc phần tư của hệ tọa độ. Hình 9.2
cho thấy cách một loạt các tọa độ được xác định để khoan 6 lỗ cách đều nhau trên
một cái đĩa. Các lỗ được xác định tương đối so với trung tâm của hệ tọa độ. Bất kì
lỗ bên trái của nguồn gốc yêu cầu tọa độ X âm, và bất kỳ lỗ nào dưới gốc yêu cầu
toạ độ âm Y. Lưu ý rằng điều khiển CNC sẽ tự động giả định rằng một tọa độ là
cộng trừ khi dấu trừ (-) được lập trình trong từ tọa độ.Điều này có nghĩa là bạn
không bao giờ phải lập trình một dấu cộng (+)
Hình 9.2 Hệ tọa độ âm và dương

 Chương trình 0
Khi lập trình CNC, điểm xuất phát cho mỗi trục thường được gọi là điểm không
chương trình, cũng được gọi là điểm làm việc 0, phần gốc và điểm 0. Chương trình
0 cho phép lập trình viên nhập tất cả các tọa độ trong một chương trình từ một
điểm chung và logic.

Sự lựa chọn điểm gốc của chương trình được xác định bởi người làm chương trình,
tọa độ gốc 0 có thể đặt ở bất cứ đâu, miễn là các tọa độ đi sâu vào chương trình
được thực hiện một cách chính xác từ các chương trình gốc. Mặc dù đây là trường
hợp, lựa chọn hợp lý của một chương trình logic theo điểm gốc sẽ làm cho lập
trình dễ dàng hơn nhiều.
Đó là lựa chọn hợp lý để luôn luôn làm cho chương trình của bạn theo vị trí gốc 0
trên phôi mà từ đó tất cả (hoặc hầu hết) của các kích thước được thực hiện. Thông
thường các bề mặt của phôi gia công sẽ được chọn làm bề mặt cho vị trí gốc cho


mỗi trục. Lưu ý rằng chỉ có một điểm gốc cho mỗi trục. Nghĩa là, nếu bạn đang
làm việc tại gốc nối ba trục(X,Y và Z) sẽ có một vị trí gốc 0 trong các trục.

 Tuyệt đối với tương đối
Khi tọa độ được xác định từ điểm gốc chương trình, nó được gọi là chế độ tuyệt
đối của chương trình. Chế độ tuyệt đối được chỉ định bằng từ G90 trong chương
trình. Trong chế độ tương đối (được chỉ định bởi G91), người lập trình lệnh chuyển
động từ vị trí hiện tại của dao. Mỗi chuyển động được xác định là khoảng cách và
hướng gia tăng từ vị trí hiện tại của công cụ. Mặc dù lúc đầu, điều này có vẻ dễ
dàng hơn so với làm việc từ chương trình 0, bạn sẽ thấy rằng các chương trình bao
gồm chuyển động tương đối có thể rất khó thực hiện theo. Ngoài ra, nếu lập trình
viên mắc lỗi trong một loạt các chuyển động tương đối, mỗi chuyển động tương
đối từ điểm đó sẽ không chính xác. Nếu lập trình viên mắc sai lầm tương tự trong
một chương trình tuyệt đối, chỉ một chuyển động sẽ không chính xác. Khi lập
trình, bạn sẽ chỉ định tọa độ mà bạn muốn làm cho công cụ di chuyển. Để làm điều
này, bạn phải luôn luôn chỉ định địa chỉ thư, của các trục bạn muốn di chuyển (X,
Y và Z) cùng với vị trí tọa độ mà công cụ phải di chuyển. Giá trị vị trí tọa độ cho
biết điều khiển nơi dọc trục để dừng công cụ (Hình 9.3).
 Sự bù
Nói chung, bồi thường được sử dụng để cho phép một số biến thể không thể đoán

trước (hoặc gần như không thể đoán trước). Với tất cả các hình thức bù dao trong
CNC, các người thợ thiết lập sẽ cố gắng làm tốt nhất để hoàn toàn xác định các giá
trị bù cần thiết cho gia công hoàn hảo. Nhưng cho đến khi quá trình gia công thực
sự xảy ra, các người thợ không thể chắc chắn rằng các giá trị bù trừ là hoàn hảo.
Sau khi gia công, chúng có thể phải tinh chỉnh chúng, do một số biến thể thứ cấp
(như áp suất dao). Sau lần điều chỉnh thứ hai này, gia công sẽ chính xác hơn. Ba
loại bù trừ công cụ trung tâm gia công là:
 Bù chiều dài của dao (G43, G44 và G49);
 Bù bán kính cắt (G40, G41, và G42);
 Bù dụng cụ gá kẹp (G54 - G59).
Công cụ bù chiều dài sẽ được sử dụng cho mọi công cụ trong mọi chương trình bạn
viết. Việc bù bán kính cắt chỉ áp dụng cho các dao cắt phay, và chỉ khi phay ở


ngoại vi của dao (như khi phay đường viền với các nhà máy cuối và các nhà máy
vỏ).

Hình 9.3. sự chuyển vị được thực hiện ở cả chế độ tuyệt đối và tương đối

bù bán kính dao cắt cho phép bạn làm việc từ bề mặt làm việc thay vì đường trung
tâm của dao cắt, có nghĩa là bạn có thể tiết kiệm cho mình rất nhiều công việc nếu
bạn hiểu bù bán kính dao phay. Lưu ý rằng loại bù dao thứ hai đầu tiên áp dụng
cho các công cụ cắt. Bù đắp cố định liên quan đến việc thiết lập tổ chức công việc.
 Sự dịch chuyển
Tất cả ba loại bù đều sử dụng cho sự dịch chuyển. sự dịch chuyển là vị trí lưu trữ
cho các giá trị. nó rất giống những bộ nhớ của một chiếc máy tính điện tử. Toán tử
thiết lập có thể nhập các giá trị quan trọng vào các offset. Khi cần thiết trong
chương trình, một lệnh đặc biệt sẽ gọi giá trị của offset. Giống như những bộ nhớ

của hầu hết các máy tính, bù đắp được chỉ định với số bù đắp. Bù đắp số một có
thể có giá trị là 6,54. Bù đắp số hai có thể có giá trị 6,29. Mặc dù nó không phải là
bắt buộc để làm như vậy, hầu hết các số bù đắp được thực hiện để tương ứng trong
một số cách để số trạm công cụ. Ví dụ, giá trị bù chiều dài dao của bộ công cụ số
một thường được đặt ở số thứ tự bù. Bù đắp CNC là nhiều hơn nữa vĩnh viễn. Họ
sẽ giữ lại ngay cả sau khi nguồn của máy bị tắt. Điều này có nghĩa là các giá trị
quan trọng sẽ được giữ lại từ ngày này sang ngày khác. Hầu hết các điều khiển
CNC đều có ít nhất 99 bù. Đối với hầu hết các ứng dụng, chỉ cần một bù đắp cho
mỗi công cụ cắt, ví dụ: công cụ chiều dài bồi thường. Nếu sử dụng dao phay ngón
hoặc dao phay lắp cán, bạn có thể cần một bù thứ hai cho công cụ để bù bán kính
máy cắt. Nói chung, hầu hết các trung tâm gia công CNC sẽ có nguồn cung cấp
công cụ dồi dào.
 Tổ chức phần bù
Các điều khiển trung tâm gia công thay đổi tùy theo cách tổ chức phần bù. Hầu hết
đều có ít nhất hai cách bù khác nhau, một cho các công cụ cắt và một cho phép gán
chương trình 0 (bù cố định ). Khi nói đến công cụ cắt, một bù đắp sẽ là cần thiết để
bù chiều dài dao; cái khác có thể là bù cố định bán kính. Với hầu hết các điều
khiển, có một giá trị cho mỗi lần bù trừ. Chương trình cho biết điều khiển cách sử
dụng giá trị offset, như chiều dài dao hoặc giá trị bù bán kính dao phay. Với các
điều khiển khác, một bù đắp thực sự có thể chứa hai giá trị, một cho giá trị bù
chiều dài dao và giá trị khác cho giá trị bù bán kính máy cắt. Lưu ý rằng những sai
lệch bù đắp này ít có liên quan đến lập trình. Trong hầu hết các trường hợp, chương
trình sẽ được viết theo cách giống hệt nhau bất kể bảng bù được sắp xếp như thế
nào. Từ quan điểm của một lập trình viên, điều quan trọng nhất là phải biết được sự
bù đắp nào liên quan đến một công cụ cắt cụ thể nào đó. Đối với dời gốc tọa độ 0
của chương trình, mỗi offset sẽ có ít nhất ba giá trị, một cho X, một cho Y và một
cho Z. Nếu máy có trục quay đầy đủ, mỗi bù sẽ có giá trị thứ tư ( thường là B hoặc
A).
 Sự bù mài mòn với bù hình học
Một số bộ điều khiển CNC, chủ yếu là máy tiện CNC, có hai bộ bù cho chiều dài

dao và bù bán kính máy cắt. Chúng được gọi là bù hình học và bù mài mòn . Trước
đây được sử dụng để xác định kích thước danh nghĩa của công cụ, trong khi thứ hai
được sử dụng để xác định bất kỳ sự khác biệt nhỏ có thể gây ra bởi đo lường không
đúng, độ lệch dụng cụ, hoặc dao bị mài mòn. Giá trị bù hao mòn cho dao sẽ chỉ


bằng 0 nếu (a) dao được đo hoàn hảo, (b) dao không bị lệch trong quá trình gia
công, và (c) không xảy ra mài mòn.
 Thay thế giá trị bù
Với hầu hết các CNC, mỗi phần bù chỉ bao gồm một giá trị và giá trị bù được
gọi( thay thế ) trong chương trình bằng số bù tương ứng. Định dạng lập trình yêu
cầu bù xác định cách bù dao sẽ được sử dụng. Ví dụ, nếu được gọi trong lệnh bù
chiều dài dao, giá trị bù sẽ được sử dụng làm giá trị bù chiều dài dao. Với hầu như
tất cả các bộ điều khiển, chữ H cùng hai chữ số được sử dụng để kích hoạt bù trừ
độ dài công cụ, ví dụ: H01 cho bù dao một và H02 cho bù dao hai. Một chữ D cùng
hai chữ số được sử dụng để tạo ra bù trừ bù bán kính dao cắt, ví dụ: D11 cho bù
mười một và D12 cho bù mười hai.
 Bù trừ và thử nghiệm gia công
Khi gia công bề mặt quan trọng với dung sai rất chặt, bạn có thể sử dụng bù đắp
cho máy thử nghiệm. Trước khi gia công, nó sẽ luôn luôn có thể thiết lập một bù
đắp theo cách mà khi công cụ làm máy bề mặt, một số lượng thêm vật liệu được bỏ
lại phía sau. Điều này sẽ đảm bảo rằng bề mặt sẽ không bị cắt. Khi bề mặt được gia
công, nó có thể đo được để xác định xem vật liệu phải được gia công thêm bao
nhiêu. Giá trị bù có thể được điều chỉnh cho phù hợp và công cụ có thể chạy lại để
làm bề mặt máy có kích thước phù hợp.
 Bù chiều dài dao
Công cụ bù chiều dài là một tính năng cực kỳ quan trọng của một chương trình
CNC. Bạn sẽ sử dụng nó cho hầu như mọi công cụ trong mọi chương trình bạn
viết. Vì lý do này, nó là quan trọng nhất của các loại bù dao.

 Những yêu cầu bù chiều dài dao
Vị trí gốc 0 của chương trình là một vị trí trên phôi mà từ đó tất cả các tọa độ trong
chương trình sẽ được thực hiện (lưu ý rằng vị trí 0 là vị trí tương đối so với phôi
gia công). Điều này cho phép bạn tham khảo tất cả các tọa độ đi vào chương trình
từ một vị trí hợp lý, và vị trí này thường là ngay trên phôi. Lấy một máy phay đứng
làm ví dụ. Khi lập trình một hoạt động gia công lỗ, ta sẽ xác định tọa độ dựa trên
đường trung tâm trục chính. gốc 0 của chương trình cho cả X và Y sẽ vẫn nhất
quán từ dao này đến dao khác. Ngay cả sau khi thay đổi dao, khoảng cách từ điểm
zero chương trình đến vị trí trả về số không của máy trong X và Y sẽ vẫn giữ
nguyên vì vị trí trung tâm của công cụ trong X và Y không thay đổi từ dao này


sang dao khác. Tuy nhiên, khi nói đến trục Z, đây không phải là trường hợp. Hầu
như tất cả các dao sẽ khác nhau về chiều dài, cũng như khoảng cách từ đầu mỗi
dao tại vị trí trả về trục Z của máy đến điểm zero chương trình trong Z, thường là
mặt trên cùng của phôi gia công. Lấy một lỗ làm ví dụ cần khoan và thao tác taro .
Mũi khoan dài 60,25mm và vòi dài 60,50mm. Khoảng cách giữa đầu dao và điểm
zero chương trình sẽ lớn hơn cho mũi khoan so với vòi nước. Nếu cả hai công cụ
bắt đầu từ vị trí trả về số không trong Z, thì mũi khoan phải di chuyển xa hơn để
tới được bề mặt làm việc. Do đó, bù chiều dài dao chỉ liên quan đến trục Z.
Hình 9.4 cho thấy ba máy cắt siêu áp lực trong trục chính, mỗi giá trị có giá trị bù
của riêng nó. Những cái ngắn hơn phải đi qua một khoảng cách dài hơn để xuống
đến phôi. Đây là lý do tại sao bồi thường công cụ chiều dài là rất quan trọng. Vì độ
dài của các công cụ của bạn sẽ khác nhau, khoảng cách mà mỗi công cụ phải di
chuyển trong trục Z để đạt được một bề mặt nhất định của phôi cũng sẽ thay đổi.
Về bản chất, bù dài dao giúp loại bỏ nhu cầu lập trình viên phải quan tâm đến độ
dài của dao khi chương trình được viết.

 Sử dụng công cụ
Khi thay thế mặt bù chiều dài dao trong trục Z, lệnh thay thế sẽ bao gồm một từ

G45 và một từ H để gọi bù dao liên quan (Hình 9.4). Lệnh thay thế cũng phải chứa
một chuyển động định vị trục Z. Trong lệnh thay thế, điều khiển được cho biết để
đưa mũi của trục chính đến vị trí Z được lập trình sau khi thêm vào giá trị bù chiều
dài dao. Kết quả cuối cùng là đầu của công cụ sẽ dừng tại vị trí Z được lập trình.
Lưu ý rằng một khi được thay thế, công cụ bồi thường chiều dài sẽ vẫn có hiệu lực
cho đến khi lệnh G43 tiếp theo trong lệnh Z trục của công cụ tiếp theo.

Hình 9.4. bù chiều dài cắt


 Bù bán kính cắt
Tương tự như bù chiều dài dao cho phép bạn quên chiều dài thực của mỗi công cụ
khi bạn viết chương trình, do đó bù trừ bán kính dao cắt cho phép bạn quên đường
kính của công cụ khi bạn viết chương trình. Tuy nhiên, bù bán kính cắt được sử
dụng chủ yếu chỉ cho dao phay khi phay cắt gia công ở ngoại vi của dao, ví dụ:
phay một đường viền với dao phay ngón hoặc dao phay đĩa. Rõ ràng, bạn sẽ không
cần bù bán kính dao máy cắt cho các hoạt động phay mặt. bù bán kính cắt, một khi
làm chủ, bạn sẽ tìm thấy nó là một trong những công cụ có giá trị nhất trong
chương trình CNC. Nó có thể tiết kiệm vô số giờ lập trình và làm cho cuộc sống dễ
dàng hơn nhiều cho những người ở tầng cửa hàng sử dụng.

 Phạm vi kích cỡ cắt
Tương tự như bù chiều dài dao, bù bán kính dao cắt cho phép đường kính của dao
phay dao động thay đổi. Nếu một lập trình viên viết một chương trình cho một hoạt
động phay đường viền mà không sử dụng bù bán kính máy cắt, thì họ phải chỉ định
kích thước dao cắt chính xác sẽ được sử dụng. Nếu kích thước máy cắt đó không
có sẵn và phải thay thế thiết bị thay thế, chương trình phải được thay đổi. Ví dụ,
nếu một lập trình viên có kế hoạch sử dụng một dao phay ngón có đường kính 12
mm, anh ta sẽ phải tính toán đường trung tâm của máy cắt. Khi chương trình kết
thúc, nó sẽ chỉ hoạt động với máy nghiền 12 mm. Nếu người thiết lập không có

dao phay ngón, chương trình sẽ phải được thay đổi để phù hợp với kích thước của
dao phay ngón mà anh ta có. Tất cả các tọa độ liên quan đến hoạt động phay đường
bao sẽ phải tính toán lại và thay đổi để phù hợp với kích thước dao cắt mới. Nếu
không, phôi sẽ bị cắt trên hoặc cắt dưới (Hình 9.5).


Việc bù bán kính cắt giảm đáng kể tính linh hoạt trong vấn đề này. Tuy nhiên vẫn
còn một số hạn chế liên quan đến kích thước dao cắt, tức là dao cắt phải nằm trong
phạm vi nhất định; một loạt các máy cắt phay có thể được sử dụng mà không yêu
cầu thay đổi chương trình.
Hình 9.5. Cắt mà không cần bù bán kính

 Thích ứng với điều kiện cắt
Hãy xem xét một chương trình mô tả một đường cắt trung tâm cắt hoàn hảo. Hình
dạng vẫn có thể không được cắt hoàn hảo. Điều này là do các nhà máy cuối không
hoàn toàn đồng tâm với chủ sở hữu của nó, vì vậy rằng nó cắt xén phôi. Hoặc, nếu
người giữ dao phay có phần yếu, nó có thể làm lệch hướng từ bề mặt làm việc một
chút, và không đủ vật liệu máy. Nếu bán kính cắt bồi thường không được sử dụng,
nó sẽ rất khó khăn để thao tác chương trình để xử lý những biến thể đường dẫn
công cụ nhỏ xíu này. Khi máy cắt xỉn, các điều kiện cắt sẽ thay đổi, yêu cầu thay
đổi chương trình khác. Cắt bù bán kính cho phép người thiết lập hoặc nhà điều
hành xử lý vấn đề này dễ dàng. Cũng giống như chúng có thể thao tác bù bù chiều
dài dao để giữ kích thước cho Z các bề mặt liên quan đến trục, vì vậy chúng có thể
thao tác bù trừ bù bán kính cắt để giữ kích thước cho các hoạt động phay đường
viền X / Y. Cắt bán kính bù cũng làm cho nó có thể sử dụng cùng một bề mặt công
việc tọa độ cần thiết để hoàn thành phay một đường viền được sử dụng để làm thô
đường bao. Mặc dù có một số hạn chế, điều này giúp loại bỏ sự cần thiết cho các
lập trình viên để tính toán hai bộ tọa độ. Chỉ cần tính toán tọa độ đường bao hoàn
thành. Hình 9.6 cho thấy điều này. Tuy nhiên, lý do này để sử dụng bù bán kính cắt

chỉ áp dụng cho các lập trình viên thủ công. Một hệ thống CAM có thể tính toán và
tạo ra các đường viền thô như dễ dàng làm đường bao hoàn thiện.

 Hai loại cắt bù bán kính
Mã G được sử dụng để kiểm soát mối quan hệ của dao phay với phôi trong khi
hoạt động gia công. Máy cắt sẽ ở bên trái (G41) hoặc bên phải (G42) của phôi khi
nó tạo đường bao (Hình 9.7). Khi bù bán kính cắt được lắp đặt đúng cách, điều
khiển sẽ giữ dao phay ở bên trái hoặc bên phải (tùy theo khi bạn lựa chọn) của tất
cả các chuyển động được lập trình.

Hình 9.6. Đường kết thúc dao được sử dụng để cắt thô

Hình 9.7. Hai loại bù bán kính máy cắt


Hai điều khác đáng chú ý. Đầu tiên là sự chuyển động không ổn định. Chuyển
động này yêu cầu công cụ phải được đặt ở vị trí lớn hơn bán kính cắt từ bề mặt
đầu tiên được gia công. Thứ hai là cách tiếp cận và rút lại công cụ. Họ không thực
sự cắt tài liệu nhưng phải được đưa vào chương trình.

 Vị trí cố định
Có hai cách để gán chương trình zero vào các trung tâm gia công: bù đắp bù đắp và
Lệnh G92. Lý do duy nhất để sử dụng G92 là nếu điều khiển CNC cũ của bạn
không hỗ trợ phôi cố định. Cũng giống như các công ty khác nhau có nhu cầu khác
nhau cho bù bán kính cắt, vì vậy họ có nhu cầu khác nhau cho việc gán nhiều điểm
chương trình không. Nếu phôi gia công cần phải được gia công trong nhiều thiết
lập, nhiều điểm chương trình không cần thiết cho mỗi thiết lập là cần thiết. Cũng
như chiều dài dao và bù bán kính cắt cho phép bạn bỏ qua công cụ cắt liên quan
đến công cụ cắt chức năng trong quá trình lập trình, bù đắp bù đắp cho phép bạn bỏ

qua công cụ giữ công việc (mâm cặp, đồ gá lắp, đồ đạc, thị giác, vv) khi bạn viết
một chương trình.
PHƯƠNG PHÁP CHO CHƯƠNG TRÌNH NỘI SUY
Nội suy là cách điển hình mà các công cụ máy CNC đối phó với các thế hệ công cụ
đường dẫn và thực hiện cho một đường cong nhất định. Nội suy được thực hiện
trên một phần được xác định trước của một đường cong nhất định. Phần nội suy
được gọi là "khoảng" và có thể được bao phủ bởi một hoặc nhiều khối thông tin
hơn. Dữ liệu cần thiết để xác định khoảng thời gian tuân theo một hoặc nhiều
nguyên tắc sau:
• Một mã G thích hợp cần được sử dụng để xác định tính chất chức năng của
đường cong, tức là tuyến tính (G01), hình tròn (G02, G03) hoặc parabolic (G06).


• Điểm bắt đầu của mỗi khoảng là giống với điểm kết thúc của khoảng trước đó.
Do đó, không cần lặp lại điểm này trong một khối mới. Mỗi lần tiếp theo điểm của
khoảng mà toạ độ được chỉ định sẽ yêu cầu một khối riêng biệt thông tin và sẽ sử
dụng địa chỉ thứ nguyên hợp lệ, ví dụ: X, Y hoặc Z.
• Các tham số nội suy được giải quyết bằng I, J hoặc K và được sử dụng để xác
định hình học các thuộc tính của đường cong như được định nghĩa cho mỗi phương
thức nội suy.
• Trong trường hợp một dấu đại số được yêu cầu với từ tham số nội suy, nó theo
sau ký tự địa chỉ và đứng trước các ký tự số.
 Phép nội suy tuyến tính
Một khoảng đường thẳng được xác định trong một khối có chứa:
• Từ hàm G (nếu hiện tại không hoạt động), ví dụ: G01;
• Các tọa độ của điểm cuối phải được biểu diễn dưới dạng các từ kích thước.
Ví dụ trong Hình 9.8 cho thấy các đặc tính hình học của nhịp. Hai ví dụ được đưa
ra dưới đây,
G90
G01 Xx1 Yy1 Zz1

G91
G01 Xx Yy Zz
trong đó x = x1-x0; y = y1-y0; z = z1-z0.
Lưu ý rằng khối mã đầu tiên tương ứng với chế độ cắt tuyệt đối trong khi thứ hai
cắt chế độ gia tăng; cả hai đều mang lại kết quả tương tự.
 Nội suy tròn
Nội suy tròn xác định một khoảng tròn nằm trong mặt phẳng song song với một
trong ba máy bay tham chiếu chính. Ví dụ trong Hình 9.9 cho thấy các đặc tính
hình học của một khoảng tròn điển hình và đưa ra một ví dụ về các giá trị tọa độ và
nội suy để được lập trình.
Hình 9.8. Phép nội suy tuyến tính


Hình 9.9. Ví dụ về nội suy cung tròn trong mặt phẳng XY (P0 đến P1)

Chúng tôi đề xuất rằng nội suy cung tròn được lập trình bằng cách xác định nhịp
(lên trên) đến vòng tròn đầy đủ) trong một khối. Khối này nên chứa,
• Từ chức năng G (nếu không hiện đang hoạt động): G02 cho nội suy cung tròn
ngược chiều kim đồng hồ (CW), và G03 cho vòng cung tròn nội suy cung tròn
cùng chiều kim đồng hồ (CCW).
• Các tọa độ của điểm cuối phải được biểu thị bằng bất kỳ địa chỉ chuyển động hợp
lệ nào chẳng hạn như X, Y hoặc Z. tâm của vòng cung có thể được giải quyết bởi I,
J và K Một thực tế phổ biến là các từ I, J và K là các tham số gia tăng (tương đối)
từ điểm bắt đầu đến tâm của vòng tròn, bất kể kích thước các từ tăng dần hoặc
tuyệt đối, tức là
• Tôi cho kích thước của tâm của hình tròn song song với X,


• J cho kích thước của tâm của hình tròn song song với Y,
• K cho kích thước của tâm của hình tròn song song với Z.

Khi nội suy cung tròn được kết hợp với nội suy tuyến tính đồng thời, mặt phẳng
của nội suy cung tròn được chọn bởi hàm chuẩn bị. Khối nội suy sẽ được chỉ định
bằng cách thêm từ thứ nguyên thứ ba, từ này sẽ cho biết điểm cuối của chuyển
động tuyến tính và tham số nội suy thứ ba được giải quyết bằng chữ cái phân bổ
cho các kích thước song song với chuyển động tuyến tính (I, J và K). Giá trị được
chỉ định nên là chuyển động tuyến tính cần thiết cho mỗi radian của vòng cung.
 Phép nội suy Parabolic
Phép nội suy Parabolic xác định một khoảng parabol nằm trong bất kỳ mặt phẳng
nào. Khuyên rằng phương pháp lập trình của khoảng là theo định nghĩa của ba
điểm. Trung gian điểm và điểm cuối được lập trình trong các khối liên tiếp. Ví dụ
trong Hình 9.10 cho thấy các đặc tính hình học của nhịp. Trong ví dụ này, khối đầu
tiên chứa,
• Từ hàm G (ví dụ G06 cho nội suy parabol); và
• Các tọa độ của điểm trung gian. tức là G06 Xx1 Yy1 Zz1 (đối với chế độ tuyệt
đối).

Hình 9.10. Ví dụ về nội suy parabol trong ba trục


Khối thứ hai chứa tọa độ của điểm kết thúc, nghĩa là Xx2 Yy2 Zz2 (cho tọa độ
tuyệt đối). Ngoài ra, khoảng có thể được bỏ qua trong một khối bằng cách sử dụng
các thông số nội suy chứa,
• Từ hàm G, ví dụ: G06;
• Các tọa độ của điểm cuối, được giải quyết bởi bất kỳ địa chỉ chuyển động hợp
lệ nào chẳng hạn như X, Y hoặc Z và
• Các tọa độ của điểm giao nhau tiếp tuyến được giải quyết bằng các từ I, J, K.
TÓM TẮT MỘT SỐ MÃ NGUỒN NC
Phần này chứa các bảng tóm tắt hầu hết các mã NC thường được sử dụng cho
mục đích tham khảo nhanh. Tương tự như phần còn lại của chương này, các
defnitions phần lớn phù hợp theo tiêu chuẩn ISO 6983. Để có mô tả chi tiết về các

mã NC được thảo luận tại đây và riêng của họ sử dụng trên một trung tâm gia công
hoặc quay, người đọc quan tâm được giới thiệu đến book Computer Numerical
Control: Trung tâm gia công và tiện (Quesada, 2005).
 Danh sách một số mã G phổ biến
Bảng 9.2 liệt kê các loại mã hàm chuẩn bị (G) phổ biến được biểu diễn bằng chữ
G theo sau là một số nguyên có hai chữ số (không dấu). Một số điều khiển hiện đại
có thể có mở rộng mã G thành một số nguyên có ba chữ số trở lên. G81 đến G89
có thể được sử dụng để khử một tập hợp các hoạt động có thể lặp lại như khoan,
khoan, khai thác hoặc kết hợp chúng. Những chu kỳ hoạt động gia công này có thể
sau đó được gọi một lần nữa và một lần nữa. Các từ chu kỳ đã sửa này được liệt kê
trong Bảng 9.3.


 Bảng các lệnh
Có một số chế độ hoạt động cần được đặt ở vị trí bật nguồn. Các chế độ này tương
ứng với một số điểm điều khiển chuyển động điểm và đường viền.
• Điều khiển chuyển động điểm và điểm







Định vị G00
G40 bù trừ bù trừ công cụ / bán kính dao
Dữ liệu chỉ số G71
Hủy chu trình f80 G80
Dữ liệu thứ nguyên tuyệt đối G90
Thức ăn G94 mỗi phút

• Điều khiển đường cong khác với các điều khiển trên máy tiện















Nội suy tuyến tính G01
Lựa chọn máy bay XY G17
G40 bù trừ bù trừ công cụ / bán kính dao
Dữ liệu chỉ số G71
Hủy chu trình f80 G80
 Bảng 9.2 Mã hàm Mô tả
G00: Định vị nhanh Chế độ điều khiển trong đó chuyển động đến điểm được
lập trình xảy ra với tốc độ tiến dao; tốc độ tiến dao được lập trình trước đó bị
bỏ qua
nhưng không bị hủy.
Nội suy tuyến tính :G01 Một chế độ điều khiển, được sử dụng cho độ dốc
đồng đều hoặc chuyển động đường thẳng, sử dụng thông tin chứa trong một
khối để tạo ra vận tốc tỷ lệ thuận với khoảng cách được di chuyển theo hai

hoặc nhiều trục đồng thời.
Nội suy tròn: G02 vòng cung (chiều kim đồng hồ) Nội suy tròn trong đó độ
cong của đường dẫn của công cụ đối với phôi là theo chiều kim đồng hồ khi
mặt phẳng chuyển động được xem theo hướng tiêu cực của trục vuông góc
với nó.
Nội suy tròn G03 vòng cung (ngược chiều kim đồng hồ) Giống như G02
ngoại trừ độ cong của đường đi ngược chiều kim đồng hồ.
G04 Lệnh dừng : Một thời gian trễ được lập trình hoặc được thiết lập, không
theo chu kỳ hoặc tuần tự.


 G06 Nội suy Parabol: Một chế độ điều khiển đường bao sử dụng thông tin
chứa trong một hoặc nhiều khối để tạo ra một nhịp parabola. Vận tốc của các
trục được sử dụng để tạo ra cung này được thay đổi bởi điều khiển.
 Tăng tốc G08: Tốc độ tự động tăng lên tốc độ được lập trình bắt đầu từ bắt
đầu của phong trào.
 Giảm tốc G09: Tốc độ tự động giảm xuống tốc độ được lập trình bắt đầu từ
 cách tiếp cận của điểm được lập trình.
 G17 : chọn mặt phẳng XY để gia công
 G18 : chọn mặt phẳng ZX để gia công
 G19: chọn mặt phẳng ZY để gia công.
 Được sử dụng để xác định mặt phẳng cho các chức năng như nội suy cung
tròn,
 Bù dao và những thứ khác theo yêu cầu.
 G33 Tiện ren liên tục
 G34 Tiện ren bước tang dần
 G35 Tiện ren bước giảm dần
 Lựa chọn chế độ cho các máy được trang bị để tiện ren .
 G40 Hủy bù bán kính dao
 Lệnh hủy bỏ bất kỳ bù trừ dao cắt (đường kính hoặc bán kính ') hoặc bù

công cụ.
 G41 Lệnh bù bán kính dao trái
 G42 Lệnh bù bán kính dao phải
 Hướng bù dao cắt của đường dẫn dao tìm kiếm từ máy cắt theo hướng
chuyển động của máy cắt tương đối.
 G43 Bù dao dương chiều dài dao
 G44 Bù dao âm chiều dài dao.
 Giá trị của công cụ bù đắp được thêm vào thứ nguyên tọa độ của khối liên
quan hoặc khối.
 G53 Hủy bỏ lệnh xê dịch điểm chuẩn đã chọn.
 G54-G59: Xê dịch điểm chuẩn
 Bảng 9.2. Tiếp tục
 G63 Khai báo tâm trong hệ tọa độ cực.
 G70,G71: đơn vị đầu vào inch/mm.
 G74:Chu trình gia công thô chạy dao ngang.
 G80 Hủy các chu trình đã lập trình sẵn.
 G81-G89: Chu trình gia công lỗ được lập trình sẵn.
 G90:Lập trình theo hình thức tuyệt đối.


 G91:Lập trình theo hình thức tương đối.
 Chế độ điều khiển cho việc giải thích các kích thước liên quan đến một khu
vực xác định hoặc tương đối so với vị trí được lập trình trước đó.\
 G92: Giới hạn tốc độ trục chính.
 G93: Lượng tiến dao theo thời gian ngịch đảo.
 G94: Khai báo bước tiến dao mm/phút.
 G95: Khai báo bước tiến dao mm/vòng.
 G96: Lập trình với tọa độ trục chính k đổi.(m/phút)
 G97: Lập trình với tọa độ trục chính k đổi.(vòng/phút)
Các mã tốc độ trục chính xác định tốc độ bề mặt liên tục tính bằng mét / feet trên

phút. Tốc độ trục xoay được điều khiển tự động đến duy trì giá trị được lập trình.
Các mã tốc độ trục chính xác định tốc độ trục xoay trong vòng quay mỗi phút.





















 Bảng 9.3. Chu kỳ cố định
G81: Chu trình khoan lỗ cạn
G82: Chu trình khoan lỗ bậc
G83: Chu trình khoan lỗ sâu
G84: Chu trình Taro
G85: Chu trình khoét lỗ
G86: Chu trình khoét lỗ

G87: Chu trình khoét lỗ, mặt sau.
G88: Chu trình khoét lỗ
G89: Chu trình khoét lỗ
G90: Đặt hệ tọa độ tuyệt đối
G91: Đặt hệ tọa độ tương đối
G92: Đổi hệ tọa độ phôi/ đặt tốc độ quay lớn nhất
G94: Đặt tốc độ tiến dao/ phút
G95: Đặt tốc độ tiến dao/ vòng
G96: Tốc độ bề mặt không đổi
G97: Hủy tốc độ bề mặt không đổi
G98: Đặt kiểu rút dao trong chu trinh gia công lỗ
G99: Đặt kiểu rút dao trong chu trinh gia công lỗ
 Bảng 9.4. Mã hóa chức năng khác (M)
M00: Dừng quá trình gia công.
M01: M01 tùy chọn (kế hoạch) dừng Tương tự như M00 ngoại trừ việc điều
khiển bỏ qua lệnh trừ khi người vận hành đã đẩy một nút để xác thực lệnh.


 M02 kết thúc chương trình Hủy trục chính hoặc chức năng khác (ví dụ: chức
năng làm mát) sau khi hoàn thành tất cả các lệnh trong khối. Đã từng đặt lại
điều khiển và / hoặc máy.
 M06: thay dụng cụ tự động.
 M10: đóng kẹp trên tất cả các trục của máy.
 M30: kết thúc chương trình gia công.
 M48: hủy bỏ.
 M49: bỏ qua bỏ qua Hủy kích hoạt trục xoay thủ công hoặc ghi đè nguồn
cấp dữ liệu và trả về tham số cho giá trị được lập trình.
M60 Thay đổi phôi gia công. Phôi gia công cần tháo dỡ hoặc định hướng lại; Hủy
trục chính và các chức năng làm mát sau khi hoàn thành tất cả các lệnh trong khối.
 Danh sách một số mã M phổ biến

Mã M thường liên quan đến bất kỳ hành động nào được điều khiển bởi một đơn vị
PLC. Bảng 9.4 liệt kê nhiều nhất loại mã M phổ biến.
 Ví Dụ Của Chương Trình NC
Ví dụ về ba loại chương trình NC phổ biến được bao gồm trong phần này, làm lỗ
hoạt động, lập trình profles tuyến tính và profles tròn.
Lập trình làm lỗ các hoạt động đơn giản nhất để lập trình là những hoạt động liên
quan đến việc tạo ra các lỗ hổng. Bao gồm các khoan, nhàm chán, khai thác và đối
phó. Sự đơn giản của lập trình nằm trong thực tế lập trình viên chỉ cần xác định tọa
độ của trung tâm lỗ và loại chuyển động máy được thực hiện tại trung tâm. Một
chu kỳ fxed, nếu được sử dụng đúng cách, có và làm cho máy thực hiện các
chuyển động cần thiết. Bộ điều khiển lưu trữ một số chu kỳ fxed có thể được gọi
lại để sử dụng trong các chương trình khi cần. Điều này làm giảm thời gian lập
trình và độ dài của mã. Chu kỳ fxed được lập trình bằng cách nhập một khối thông
tin: tọa độ X và Y, mặt phẳng tham chiếu trục Z (R) và độ sâu trục Z của fnal. Một
chu kỳ fxed cho lỗ các hoạt động sẽ làm cho chuỗi hoạt động sau xảy ra.
• Di chuyển nhanh đến tọa độ X và Y của trung tâm lỗ.
• Di chuyển nhanh đến mặt phẳng tham chiếu trục Z (R).
• Nạp vào chiều sâu F trục Z.
• Quay trở lại vị trí ban đầu của trục Z hoặc mặt phẳng tham chiếu trục Z (R).


 Bảng 9.5. Phần chương trình và lời giải thích của nó
Phần Chương trình Giải thích
 N0010 G41 S1000 F5 M03: Bắt đầu bù, đặt nguồn cấp dữ liệu và tốc độ,
trục xoay trên
 N0020 G00 X6.000 Y6.000: Di chuyển đến góc dưới bên trái
 N0030 G01 Z-1.000: Giảm công cụ xuống
 N0040 Y46.000 Cắt góc trên bên trái
 N0050 X46.000 Cắt sang góc trên bên phải
 N0060 Y6.000 Cắt xuống góc dưới bên phải






N0070 X6.000 Cắt xuống góc dưới bên trái
N0080 Z1.000 Nhấc công cụ lên
N0090 G40 M30 Kết thúc quá trình và dừng lại.
Lập trình biên dạng tuyến tính

Thể hiện trong Bảng 9.5 là chương trình gia công cùng một phần như trong (Hình
9.5) sử dụng một máy cắt phay 10mm (Hình 9.11). Góc dưới bên trái của hình
vuông (6,6) được thiết lập làm vị trí bắt đầu. G40 là mã lệnh để hủy bán kính bù
dao. G41 là viết tắt đối với bù trừ trái - dao cắt giả định nằm ở phía bên tay trái của
biên dạng.
 Lập trình biên dạng hình tròn
Khi lập trình một biên dạng hình tròn thông tin như bắt đầu, kết thúc, điểm tâm
tròn và bán kính là cần thiết. Tuy nhiên, có thể có nhiều cách khác nhau để lập
trình một vòng cung. Khác nhau bộ điều khiển cũng có thể có cách mã hóa hơi
khác nhau.
 Các lệnh nội suy cung tròn
Các lệnh cho nội suy cung tròn trực tiếp hệ thống để di chuyển công cụ đồng thời
theo hướng X và Y sao cho vòng tròn được lập trình hoặc phần của vòng tròn bị
cắt. Các lập trình viên đầu tiên xác định mặt phẳng trong đó nội suy xảy ra. Công
cụ phải sau đó di chuyển đến điểm bắt đầu của vòng cung tròn được cắt. Khi nhận
được lệnh để thực hiện nội suy cung tròn, bộ điều khiển sẽ xác định bán kính giữa
điểm bắt đầu và điểm tâm của vòng cung tròn. Nó sẽ di chuyển công cụ từ điểm
đầu đến điểm cuối bán kính này được tạo ra. Công cụ chuyển động xung quanh