Quy trình gia công chi tiết dạng càng file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng
trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá
đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bò, phương tiện máy móc
phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt. Để làm
được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ
sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những
phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong
thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí
chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các
ngành kó thuật khác nói chung, bước đầu làm quen
với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án
công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên
phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng
tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu,
sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết
một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em
được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế
tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá
cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố
gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một
cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận
tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu
kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế
nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy,
em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô

giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn
thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 10 tháng 03năm 2017
Sinh viên thực hiện


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.
Đây là chi tiết dạng càng , chi tiết dạng càng
thường có chức năng biến chuyển động thẳng của
chi tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành
dạng chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanh
truyền… ) . Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy
bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc
độ ( càng gạt) .
Bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ26 và lỗ
Þ9 , 2 lỗ này gia công yêu cầu đạt độc chính xác cao,
dung sai lắp ghép nhỏ, độ bóng bề mặt đạt Ra1.6.
1.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chòu tải trọng lớn,
chòu mài mòn. Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độ
cứng vững cao.
1.3 Các yêu cầu kó thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá
phức tạp . Gia công các lỗ và các mặt bên yêu cầu

đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu
cầu độ bóng cao . Các bề mặt lắp ghép được chế
tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chế
tạo gần kề nhau. Có thể giảm được khi gia công các
bề mặt lắp ghép.
-

Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng

đến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc


tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta
phải chú ý đến kết cấu của chúng như:
+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia
công nó không bò biến dạng và có thể chọn chế độ
cắt cao, năng suất cao. Đồng thời các bề mặt phải
đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng.
+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải
thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh,
thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc
trên máy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản.
Các lỗ thông suốt và ngắn. Ngoài ra, dùng đònh vò chi
tiết phải là lỗ tiêu chuẩn.
- Độ không vuông góc của mặt lỗ Þ26 và mặt đáy
không vượt quá 0.05/100mm
- Độ không vuông góc của mặt lỗ Þ9 và mặt đáy
không vượt quá 0.05/100mm
1.4 Vật liệu chế tạo

- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 18 – 36
- Độ cứng HB: 182…199
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và
có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si,
(0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố
không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …
- Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính
đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên
được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chòu


nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù
hợp nhất .
1.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết :
- Dùng máy đo độ nhám để kiểm tra độ bóng của
chi tiết, hoặc cũng có thể dùng bảng đo độ nhám
để kiểm tra
- Về dung sai hình dáng hình học, dung sai kích thước : ta
sử dụng thước kẹp, panme, đồng hồ so kết hợp đồ
gá để đo kiểm tra chi tiết.


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác đònh dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng
sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt
- Sản xuất hàng khối.
Để xác đònh dạng sản xuất ta cần tính sản lượng
thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng
năm :
Áp dụng công thức ,ta có sản lượng thực tế hàng
năm :
(Chiếc/năm).
Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một
năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong
một sản phẩm
α= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi
tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn á = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm
trong quá trình chế tạo, ta chọn βâ = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một
năm :
(chiếc/năm)
2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :


Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng
chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác
tuyệt đối :
- Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :

- Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của gang xám
là 0.0074kg/mm3:

Ta có khối lượng chi tiết :


Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng
chi tiết là 1,01kg.
Vậy với N = 34320( chiếc / năm ) và Q = 0,79 kg


Tra bảng
lớn.

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bò: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các
thiết bò chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy
chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích
thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó
cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm)
giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau
này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:
1.3.2. Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập,
nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá
phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn giản.
Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có
vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh
máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên
trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm
năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi
đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều
ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng
phôi đúc.


2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành
thấp, trang thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp

được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ
Rz40. Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần. Phương
pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt
lớn tới hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế
cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết càng quay được chế tạo bằng gang xám,
được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy.
+ Lượng dư phía trên: 4mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30
+ Bán kính góc lượn: 3mm
Bản vẽ khuôn đúc :



Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm,
ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt
được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy
thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm
cần hoàn thành là 30000 chi tiết/năm. Số lượng sản
phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất
đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các
loại máy vạn năng với các thiết bò đồ gá chuyên
môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật
của các bề mặt gia công.


- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
RaRz25
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay ngón đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao phay đóa, đạt Rz25
- Khoan, khoét, doa lỗ 6 đạt Ra1.6
- Kiểm tra
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vò trí
tương quan của các bề mặt gia công.
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Þ26 và mặt đáy
không vượt quá 0.03/100mm
- Độ không song song của 2 mặt lỗ Þ9 không vượt quá
0.02/100mm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của
phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh
số như hình sau :


Phương án I :
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
RaRz25
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay ngón đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao phay đóa, đạt Rz25
- Khoan, khoét, doa lỗ 6 đạt Ra1.6
- Kiểm tra
Phương án II :
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
RaRz25


- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao phay đóa, đạt Rz25
- Khoan, khoét, doa lỗ 6 đạt Ra1.6
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay ngón đạt Rz25
- Kiểm tra

W

Sd

W

Sd

n

n

Sd

Sd
n

n

W

W

n
W

W

n
W

W

n

n

n
W

W

n
W
W

n

n

3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều
đảm bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công
trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên
công tiếp theo. Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với
quy trình công nghệ hơn,vì phương án 2 quá trình gia


công chuẩn tinh chính khó khăn, khó đạt được độ chính
xác hơn phương án 1. Qua phân tích trên ta chọn phương
án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay
mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay
mặt đầu đạt RaRz25
- Nguyên công 3 : Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Nguyên công 4 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay
ngón đạt Rz25
- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao phay
đóa, đạt Rz25
- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ 6 đạt Ra1.6
- Nguyên công 7 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng
dao phay mặt đầu
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để đònh vò mặt phẳng
đáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oz, 2
bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 khối V ngắn để đònh vò mặt phẳng bên,
khống chế 2 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oy và 1
bậc quay quanh Oz).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.


Sd

n

2. Chọn máy :
- Tra bảng chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc

tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút
với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250
mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =
2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :


- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt
đầu, tra bảng chọn dao phay mặt đầu răng chắp
mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra chiều sâu cắt :
- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với các phương
pháp đúc :
+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta
chọn lượng dư 1 phía cho chi tiết là 3mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm
5. Chọn phương pháp kiểm tra

- Thước kẹp, panme
6. Chọn dung dòch trơn nguội
- Dung dòch Emuxi
7. Tính chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng ta có
Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0
mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của
gang. Tra bảng : K1=1,12


+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của
dao. Tra bảng : K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề
mặt gia công. Tra bảng : K3=0,9
+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
phay. Tra bảng : K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: V t =
282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180
vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:

m/phút
* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
(mm/răng)
* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt
yêu cầu là
Ne = 3,2 kW
So sánh với công suất máy: N m = N×ç = 7×0,75 =
5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt
10 .
* Tính lực cắt Pz :
(N)
+ Tra bảng ta có Cp và các hệ số mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
+ Tra bảng ta có hệ số
Với n = 1; HB = 190 =>


+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5
răng;
D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút
=>
Vậy Pz = 596,5 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có
S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08
mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của
gang. Tra bảng : K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của
dao. Tra bảng : K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề
mặt gia công. Tra bảng : K3=0,9
+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
phay. Tra bảng : K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: V t =
398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500
vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
m/phút
* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút


Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:

(mm/răng)
* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng ta có công suất cắt
yêu cầu là
Ne = 2,3 kW
So sánh với công suất máy: N m = N×ç = 7×0,75 =
5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt
10 .
* Tính lực cắt Pz :
(N)
+ Tra bảng ta có Cp và các hệ số mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
+ Tra bảng ta có hệ số
Với n = 1; HB = 190 =>
+ Các hệ số t 1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40
mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút
=>
Vậy Pz = 112,6 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt
đầu theo bảng :
phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,


+L2 = Chiều dài thoát dao, L 2 = (2÷5) mm, chọn L2 =

3 mm
* Phay lần I : =13 mm
=>
phút
* Phay lần II : =8,3 mm
=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút
3.2.2 Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng
dao phay mặt đầu
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để đònh vò mặt phẳng
đáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oz, 2
bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 khối V ngắn để đònh vò mặt phẳng bên,
khống chế 2 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oy và 1
bậc quay quanh Oz).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.
Sd

2. Chọn máy :

n


- Tra bảng chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc
tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút
với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250
mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =
2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt
đầu, tra bảng chọn dao phay mặt đầu răng chắp
mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra chiều sâu cắt :
- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với các phương
pháp đúc :
+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta
chọn lượng dư 1 phía cho chi tiết là 3mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm
5. Chọn phương pháp kiểm tra


- Thước kẹp, panme
6. Chọn dung dòch trơn nguội

- Dung dòch Emuxi
7. Tính chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng ta có
Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0
mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của
gang. Tra bảng : K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của
dao. Tra bảng : K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề
mặt gia công. Tra bảng : K3=0,9
+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
phay. Tra bảng : K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: V t =
282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180
vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
m/phút
* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.

* Lượng chạy dao thực là:
(mm/răng)
* Công suất cắt :