báo cáo tham quan thực tế ngành hóa học

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA HỌC
KHOA HÓA HỌC

BÀI BÁO CÁO: THAM QUAN THỰC TẾ

Giảng viên hướng dẫn:Th.S Phan Thanh Phương
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thị Hạnh
Mã số sinh viên: DTZ1152300011
Lớp: Cử nhân Hóa K6

Thái Nguyên, 8/2014
MỞ ĐẦU
Ông cha ta từ xa xưa đã có câu: “nhất nghệ tinh, nhất thân vinh” ý muốn coi
trọng sự chịu khó chuyên sâu thành thạo một nghề nghiệp nhất định. Vì nếu có sự
chuyên môn hoá cao mét công việc thì mới có thể làm thật tốt công việc đó, còn
chỉ biết sơ sài chung chung nhiều công việc thì sẽ chẳng thể nào làm tốt, làm hay
được gì.
Trong thời đại ngày nay, khi nền kinh tế đất nước đang chuyển mình theo
hướng công nghiệp hoá, hiện đại hoá thì sự đòi hỏi những người có trình độ
chuyên môn nghiệp vụ tốt càng trở nên bức thiết.


Trường Đại học Khoa học đã có quan điểm đúng đắn trong công tác đào tạo
sinh viên, nguồn lao động kế cận cho xã hội, người chủ tương lai của đất nước, yêu
cầu sinh viên phải biết học tập đi đôi với thực hành, phải nắm bắt những kiến thức
trong bài giảng trên lớp để áp dụng vào thực tế từng doanh nghiệp.
Trên quan điểm đó, khoa hóa học tổ chức kế hoạch thực tập cho sinh viên được
đi thực tập tại các nhà máy, vừa để củng cố thêm kiến thức, vừa taọ thêm sự hiểu
biết chuyên sâu về nghiệp vụ chuyên môn.
Sau thời gian thực tập tổng hợp, được sự hướng dẫn tận tình chu đáo của thầy
giáo Th.S Phan Thanh Phương, giảng viên Khoa Hóa Học, em xin được báo cáo

kết quả quá trình thực tập tổng hợp tại nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, Nhà
máy xi măng Tam Điệp, nhà máy xi măng Thăng Long.
Vì thời gian thực tập hạn chế và còn thiếu nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên Báo
cáo tham quan thực tế không khỏi còn có những sai sót, rất mong được sự nhận xét
chỉ bảo của các thầy cô giáo.

BÁO CÁO THAM QUAN THỰC TẾ
I. Mục đích, yêu cầu
- Mục đích
+ Đợt tham quan thực tế này giúp cho sinh viên nâng cao kiến thức chuyên
ngành sau khi đã học lý thuyết, đồng thời tăng cường hiểu biết về thực tế công
tác nghiên cứu, sản xuất.
+ Các sinh viên được tiếp xúc thực tế, học đi đôi với hành, được tìm hiểu kỹ
hơn về các công đoạn sản xuất của từng nhà máy.


+ Giúp sinh viên hiểu và chuẩn bị thái độ, kĩ năng để tham gia vào thị trường
lao động.
+ Thúc đẩy mối liên kết giữa Nhà trường và Doanh nghiệp.
- Yêu cầu: Nắm được dây chuyền sản xuất trong các cơ sở sản xuất, nhà máy.
Biết được nguyên liệu đầu vào và các sản phẩm đầu ra của từng nhà máy.
II. Quá trình tham quan
Nội dung và kết quả thực tế
- Ngày 12/11/2013, 8h10 đên nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên. 9h00 dời nhà
máy.
- Ngày 13/11/2013, 8h30 vào nhà máy ximăng Tam Điệp Ninh Bình. 9h50 dời nhà
máy.
- Ngày 14/11/2013, 9h00 đến nhà máy ximăng Thăng Long Quảng Ninh. 11h30
dời khỏi nhà máy.

II.1. Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên


-

Địa chỉ: phường Bách Quang – Thị Xã Sông Công - Tỉnh Thái Nguyên.
Điện thoại: 02803 472030- Fax: 0280 3860304
Giám đốc: Nguyễn Văn Định
Quyết định thành lập số:299/QĐ – TCLĐ ngày 20/3/2006 của Hội

đồng quản trị Tổng công ty Khoáng sản –TKV
- Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất các sản phẩm kẽm kim loại; Axít
Sulphuaric, các nguyên tố cộng sinh, đồng, cadimi xốp, chì.
1. Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy:
Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349CL thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí
luyện kim, tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã ký
quyết định số 60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyện
kim màu. Cùng với sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và


tên gọi của Công ty đã nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướng
chính phủ ký quyết định số 181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màu
TN; thực hiện Nghị quyết BCH Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếp
đổi mới và nâng cao hiệu quả doanh nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm
2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết định số 130 về việc chuyển công
ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà nước một thành viên kim
loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng thành viên Tổng
công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-TKS về việc
đổi têncông ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên sáng
tên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày 26

tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn
công nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công
ty là thành viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam.
Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể
của công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống
chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà
nước về hạn chế xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã
tập trung nghiên cứu, áp dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ
kỹ thuật vào sản xuất, từng bước cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện
kim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức
cạnh tranh cao và bảo vệ môi trường. Nhiều đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã
được nghiệm thu và đánh giá cao. Đặc biệt năm 2004 đề tài sản xuất thiếc chất
lượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được thưởng giải ba của
chương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế hệ cán bộ và
CNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công sản
phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản
xuất tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty. Năm 2009 các sản phẩm của công ty


đã được cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp giấy chất lượng và nhãn mác hàng hoá.
Năm 2010 Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm bột kẽm kim loại 99,95%
được Hội sở hữu trí tuệ Việt nam công nhận tốp 50 sản phẩm vàng thời kỳ hội nhập
năm 2010.
Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm ra
đạt chất lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công ty
được bạn bè trong và ngoài nước biết đến.
Cơ cấu tổ chức:

Chức năng - Nhiệm vụ
- Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và

xuất nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm.


- Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công
trình kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ,
phương tiện vận tải cỡ nhỏ; thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có
sức nâng 5 tấn, tời chạy bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn;
thiết kế kết cấu công trình dân dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ
trợ), công trình nông, lâm nghiệp (trạm, trại, kho).
- Thiết kế khai thác mỏ; thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông
thủy lợi; thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân
dụng, công nghiệp khai thác mỏ; thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng,
thiết kế lắp đặt thiết bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp.
- Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công
và sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị,
phụ tùng, vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric
(H2SO4).
- Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động
dịch vụ hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại ,
thùng bể chứa, nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế
liệu kim loại; Sản xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy
khai thác mỏ và xây dựng; Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động
thăm dò địa chất, nguồn nước;
2. Công nghệ sản xuất
2.1. Công nghệ sản xuất thiếc:
Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra
thiếc đạt chất lượng thiếc loại I (có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống


có năng suất và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp,

các chỉ tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào
là tinh quặng thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe
cao.
Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản
xuất thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm
2003,đây là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng
giải III VIFOTECH năm 2005.
2.2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít
Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-têrin:Dây chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao
đáp ứng yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn
việc làm cho người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn
(700T/năm)
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay:
Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công
nghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 tấn/năm.Năm 1995 đầu tư thêm lò quay
số 2 nâng công suất lên 3500 T/năm.Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo
nâng cấp lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000 T/năm. Chất lượng sản phẩm
bình quân đạt 75 ÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%.
Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công
nghệ mới, ổn định và có năng suất cao,sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa
,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao (có thể sử dụng loại quặng hàm lượng
kẽm thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp,
tiết kiệm tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp), bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh công
nghiệp và ô nhiễm môi trường.


Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệu
cho nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chất
lượng bột kẽm không cao lắm. Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoàn

thiện công nghệ và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò
quay ”thuộc “Chương trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai
thác và chế biến khoáng sản” thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ
trong ngành công nghiệp khai khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự
án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản
phẩm của lò quay, công nghệ hiện tại Công ty đang áp dụng.
2.3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại:
Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm
2006 dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi
/năm. Đây là nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông
Dương, sử dụng nguồn quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và
bột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu
sunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa
tách và làm sạch. Bột oxit kẽm 60%Zn được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản
phẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2
loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm làkẽm lá sau đó đúc thành kẽm
thỏi 99,99%Zn. Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất axit 98%H2SO4. Khí thải
sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn
kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ.
Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm
điện phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung
hoà xử lý các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng
cho tới khi đạt chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.


Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem
chất đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi
thành công nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ
được quay vòng lại xử lý bằng lò quay.
Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý

thành tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá
trình làm sạch đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng.

3. Lưu trình công nghệ
3.1. Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua
3.1.1. Phạm vi
Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật
liệu và yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật
liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết
bị chủ yếu của chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua .
Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh
quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân.
3.1.2. Lưu trình công nghệ sản xuất


Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H2O < 15%

Cầu trục ngoạm phối trộn liệu

Bun ke tinh quặng ướt

Máy cấp liệu băng tải

Băng tải số 1
Than

Băng tải số 2

Không khí

Lò sấy ống tròn

Băng tải số 3

Xỉ than

Máy đập lồng sóc

+ 8mm

Sàng tách bằng
sàng rung

Nước

Bơm,

Khíkhóicó bụi

Bộ khử bụi
màng nước

Bùn quặng sau
khi lắng ởbể lắng

Băng tải số 4

Gầu nâng

Bunke tinh quặng khô (H2O 6 ~ 8%)

Trở lại kho quặng

Không khí

Quạt hút
khí


Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H2O 6~ 8%)

Không khí

Máy cấp liệu mâm tròn

Quạt Root’s

Nước mềm

Máy cấp liệu băng tải

Hơi nước xả
rakhông khí

Bao khí

Lò thiêu lớp sôi

khói bụi

Cát thiêu chảy tròn

Kênh khói vuông góc làm
nguội nước

Ống tròn làm nguội
Khói bụi

Băng tải tấm gạt
ngầm số 1

Bộ làm nguội hóahơi
Khói bụi
Thu bụi gió xoáy
Băng tải tấm gạt
ngầm số 2

Thu bụi điện

Khói bụi

Băng tải tấm gạt ngầm
số 3
Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi

Khí khói

Làm sạch khí khói (sản xuất axit)

3.1.3. Nguyên lý cơ bản
Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh
ra do đốt than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nước
trong tinh quặng kẽm (H2O <15%) bay hơi, để đáp ứng yêu cầu về độ ẩm với tinh
quặng kẽm của thiêu lớp sôi.
3.1.4. Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng củanó
- Tinh quặng kẽm(%):
Zn

Pb

Fe

Cd

Cu

2~3

3~8

0.2~0.35

0.2~0.35 0.05~0.2

Ni

Mn

F

Cl

SiO2

Al2O3

0.025

0.1

0.02

0.003

0.9~1.2

0.3~0.55 2~3

48

~

53

Than không khói:
Thành
Bay hơi
phần
%

6

As

Sb
0.02~0.0
5
CaO

S

Bụi

H2O

0.5

8

7.5

S

CO

29~31 0.05
MgO
0.5~1.
5

H2 O
<15

Trị số phát
nhiệt MJ/kg
22.28

- Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch,cục sắt, đá,đầu gỗ,
túi gai…
1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.
Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu
cầu < 8mm, không có tạp chất.
2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu.
- Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành
liên tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%.


- Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15%.
- Độ ẩm sau sấy khô 6~8%.
- Cường độ sấy khô 35kg H2O/m3.h.
- Tinh quặng ướt xử lý mỗi ngày 40.5t (H2O<15%).
- Tỷ lệ thu hồi kẽm chuẩn bị liệu >99.5%.
- Nhiệt độ khí khói vào lò 800~850oc, nhiệt độ khí khói ra lò 100~ 150oc.
- Tỷ lệ khói bụi 0.1%.
- Hiệu xuất thu bụi >98%
3. Phương pháp thao tác, vị trí làm việc
* Trình tự đóng mở máy. Quạt hút, bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiều
gầu, máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung, máy đập lồng sóc máy đưa
chuyển băng tải số 3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số

2, băng tải số 1, máy cấp liệu băng tải, trình tự đóng máy ngược lại với
trình tự mở máy.
* Vận hành cầu trục:
- Trước khi chạy, phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt, cáp)
có đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm tra
đạt chuẩn mới được thông điện khởi động.
-Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe
và giấy tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới có
thể rỡ xe theo vị trí kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo,
đợi sau khi điều tra rõ mới rỡ tiếp.
-Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hành
phối liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò
không có biến động lớn thành phẩm đồng đều.
- Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu
sử lý bảo đảm thiết bị vận hành bình thường.


-Sau khi công việc hoàn tất, tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị, đỗ xe ở vị trí
chỉ định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu, phối liệu ….ngăn chặn triệt để
dừng gầu ngoạm treo lơ lửng.
* Vận hành băng tải:
- Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị
trí sấy khô.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát
hiện có vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới.
- Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng
ướt,đảm bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường.
- Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ, từng ca phải vệ sinh
sạch sẽ trước khi giao cho ca sau.
* Vận hành lò ông sấy tròn:

-Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt, điều khiển nhiệt
độ đầu lò, đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Bảo
đảm độ ẩm tinh quặng kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%.
- Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và
tình hình ra liệu đuôi lò.
- Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận
hành thiết bị, phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại.
* Vận hành đập, sàng
- Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc
có phải bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị
hỏng hay không,nếu có vấn đề gì phải xử lý kịp thời.
- Quan sát tình hình vận hành của máy đập, sàng rung và bảo đảm vận
hành bình thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng
rung bình thường.


- Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát
hiên có vấn để để xử lý kịp thời.
- Thường xuyên liên hệ với vị trí trên, dưới bảo đảm năng lực sản xuất sấy,
liên tục, không chạy máy không, không vận hành quá phụ tải.
* Vận hành khử bụi màng nước.
- Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò, tình hình khí khói lò.
- Quan sát tình hình vận hành của bơm nước, quạt đẩy, giảm thiểu tổn thất
bay tinh quặng kẽm.
- Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý.
3.2.

Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu

3.2.1. Phạm vi
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên
vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương
pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của
nó, chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa tách
kẽm oxit thiêu.
3.2.2. Lưu trình công nghệ


Bunke kẽm oxit thiêu
Đến từ dung dịch
trong bên trên cô đặc
hòa tách axit cao giai
đoạn 2 quặng thiêu
kẽm sunfua

Máy cấp liệu bánh đàn hồi
Thùng điều chế bùn

Bột kẽm

H2SO4 vôi

Bơm ( 80ASM – 24) -2

Thùng hòa tách trung tính – 2
Chất kết tụ số 3
Máy cô đặc hòa tách trung
tính -2

H2SO4
Bơm (65AFSM -25)-4

Thùng hòa tách axit -1

Bơm (65AFSM -64)-2

Bơm (80AFSM- 60)-2

Máy lọc ép hòa tách axit -2

Dung dịch trong bên trên
Bơm (80AFSM- 38)-2
Đưa đến PX làm sạch

Thùng lắng kẽm -1

Bơm (80AFSM- 60)-2

Máy lọc ép lắng kẽm
-2

Thùng rửa bã hòa tách - 1
Bơm (65AFSM -25)-2

Máy lọc ép bã rửa - 2

Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã

Bã lọc đưa đi

lắng phèn

Dung dịch lọc
đưa đến xử lý
nước bẩn

Bơm (80AFM- 24)-2


3.2.3. Nguyên lý cơ bản
Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung
dịch từ trong vật liệu rắn. Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất
kẽm oxit và nhờ phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As,
Sb….Còn hòa tách axit là trong điều kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất
kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức cao nhất làm cho kẽm vào dung dịch,
đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản ứng hóa học của nó như sau:
ZnO + H2O = ZnSO4 + H2O

(1)

2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O

(2)

Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3  + 3H2SO4
Zn2+2OH = Zn(OH)2 

(3)

( lắng kẽm )

(4)

Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm oxit thiêu (Flo, Clo thấp)
Thành phần hóa học (%)
Zn

Fe

Cd

Cu

Pb

Á

Sb

Ss

F

Ci

60,41

0,926

0,131

0,016

9,75

0,23

0,02

0,012

0,02

0,056

Dung dịch điện phân thải (g/l)
Zn: 40 ~ 55

H2SO4: 140 ~ 180

b. Quặng Mn mềm:
- MnO2 > 70 %
- Polyacrylamide (chất kết tụ số 3)
Thành phần có hiệu quả > 8 %
3.2.4.Điều kiện thao tác công nghệ:
- Điều kiện bùn: Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1
- Hòa tách trung tính

Axít đầu 50 ~ 60 g / L

; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4

Nhiệt độ 60 ~ 700C; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h
- Hòa tách axit:
Axít đầu 100 ~ 120 g / L

; Axit cuối: 40 ~ 50 g / L

Nhiệt độ 80 ~ 900C; Tỷ lệ lỏng rắn 6 ~ 8 : 1 ; Chu kì làm việc : 5h
- Rửa bã hòa tách axit:
Nhiệt độ 60 ~ 700C; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h
3.2.5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc:
- Điều chế bùn kẽm oxit :
Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu
trong bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo
cho lò thiêu nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao
và máy đưa chuyển tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit.
- Lấy mẫu đưa đi phân tích H+, Zn, Fe trong dung dịch điều chế bùn.
- Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế
vào thùng.
- Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi.
- Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành
thường.
- Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã
điều chế đến vị trí hòa tách trung tính…
- Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng
hòa tách trung tính đã đóng lại chưa.
- Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m 3 dung dịch sau hòa

tách axit vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt.
- Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông
báo bơm bùn quặng vào thùng.


- Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70oc, duy trì PH 1~2 trong dung
dịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy
trì độ PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích. Sau đó đóng van hơi
nước, dừng khuấy.
- Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng.
- Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí.
c. Vị trí hòa tách axit.
- Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa.
- Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m 3 dung dịch điện phân
thải và 20 ~ 30 m3 dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng.
- Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt.
- Khống chế nhiệt độ 80 ~ 900C, khuấy 1 ~ 2h.
- Lấy mẫu phân tích Zn, H+, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừng
khuấy.
d. Rửa bã hòa tách axit.
- Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cường
liên hệ lọc ép hòa tách axit.
- Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m 3 nước rửa vào thùng,
mở hơi nước tăng nhiệt và khuấy.
- Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn
3 ~ 4: 1
- Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 700C,khuấy 1h.
- Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy.
e. Vị trí máy cô đặc.
- Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất

kết tụ số 3 cho vào.
- Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần.


- Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình.
- Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác.

3.2.6. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.
- Dung dịch bên trong hòa tách trung tính.
Zn ( g/l)

Fe

Cd

Cu

As

Sb

> 115

< 30

150 ~ 200

50 ~ 100

< 0,20

< 0,30

-Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit (lượng ướt )< 10 g/l.
3.2.7.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu
- Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit.
- Bã chì sulfat chứa Zn < 5%.
- Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%.
- Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%.

3.3. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm


Tấm kẽm tách từ âm cực

NH4Cl

Lò cảm ứng tần số làm
việc nấu chảy kẽm

Dung dịch kẽm

Bã kẽm nổi

Máy đúc thỏi đường
thẳng

Nước rửa nghiền bi

Kẽm thỏi

Sàng

Hạt kẽm mịn

Bể lắng trong

Bã kẽm nổi bán
ngoài

Hạt kẽm thô


3.4.

Quy trình thao tác công nghệ sản xuất axit từ khói SO2

3.4.1. Phạm vi:
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật
liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp
thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của công nghệ làm sạch khí khói SO 2 từ
miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ làm sạch khí khói
SO2 từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit.
3.4.2. Thành phần khí khói:
Lượng khí khói đến từ bộ khử bụi điện là: 3606,29 Nm 3/h, nhiệt độ 300 ~ 350
0

C, áp lực 2500 Pa, nồng độ chứa bụi 148,42mg/Nm 3; lượng chứa bụi 0,535

kg/h, thành phần chủ yếu.
Đơn vị
Thể tích %
Chất lượng
kg/h
Thể tích
Nm3/h

Thành phần %
SO2

SO3

O2

N2

CO2

H2O

Tổng

7,58

0,33

7,38

77,82

0,64

6,25

100,00

780,99

42,82

380,16

3507,86

45,69

181,04 4938,56

273,35

11,99

266,12

2806,28

23,26

225,29 3606,29

3.4.3. Nguyên lý cơ bản
Khói bụi, F,Cl,As…trong khí khói có thể gây ra tắc thiết bị, ăn mòn và
trúng độc xúc tác với vanaddi, lợi dụng axit loãng 5 ~ 10 %, sử dụng phương
thức thuận dùng chuyển khí khói nhiệt ẩm thành hơi nước mang nhiệt. Nhiệt
độ khí khói từ 300 ~ 350 0C giảm xuống 550C, do toàn bô nhiệt bốc thành hơi
nên hàm lượng hơi nước trong khí khói đã bão hòa, qua bộ làm nguội gián tiếp


garaphit gián tiếp làm nguội xuống 38oC trở xuống, loại bỏ đi phần lớn nước
ngưng lạnh và 1 phần mù axit, đồng thời di chuyển đi nhiệt lượng lớn đi vào
bộ khử mù điện. Do khí khói SO 2 ra khỏi bộ khử mù điện có nhiệt độ < 38 0C.
Dùng H2SO4 sấy khô, rồi đi qua chuyển hóa lần 2 (chất xúc tác là vanadi ), SO 2
sau đó oxi hóa thành SO3, sau khi dùng H2SO4 98 % hấp thụ đầy đủ được axit
thành phẩm, khí đuôi còn lại xả ra ngoài qua ống khói.
3.4.4. Điều kiện, thao tác, công nghệ:
* Ống venturi 1:
- Nồng độ axit phun 10 %
- Lượng axit phun 6 – 10 m3/h.
- Nhiệt độ miệng vào ~ 3000C
- Nhiệt độ miệng ra 630C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C.
- Áp lực miệng vào – 2500 Pa.
* Tấm tháp Cyclon:
- Nồng độ axit phun 10 %
- Lượng axit phun 25 m3/h.
- Nhiệt độ miệng vào 630C
- Nhiệt độ miệng ra 530C.

- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 570C.
- Áp lực miệng vào – 4558 Pa.
* Ống venturi 2:
- Nồng độ axit phun 5 %
- Lượng axit phun 4 – 8 m3/h.
- Nhiệt độ miệng vào 530C


- Nhiệt độ miệng ra 450C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 500C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 550C.
- Áp lực miệng vào – 6322 Pa.
* Tháp sấy:
- Nồng độ axit phun 93 %
- Lượng axit phun 50 m3/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 330C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 400C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 300C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 520C.
- Áp lực miệng vào – 12852 Pa.
* Tháp hút 1:
- Nồng độ axit phun 98 %
- Lượng axit phun 50 m3/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 1790C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 600C
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 450C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 740C.
- Áp lực vào tháp16842 Pa.
- Áp lực ra tháp 14880 Pa.

* Tháp hút 2:
- Nồng độ axit phun 98 %
- Lượng axit phun 50 m3/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 1320C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 600C
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 430C.