Đồ án Rót chất lỏng vào chai trong hệ thống sản xuất chất lỏng

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
---------------

BÀI TẬP LỚN HỌC PHẦN ĐO LƯỜNG VÀ CẢM BIẾN

Đề tài: Tìm hiểu và thực hiện khâu rót chất lỏng vào chai
trong hệ thống sản xuất chất lỏng.

Sinh viên thực hiện:

Nhóm 4

Giáo viên hướng dẫn:

Thầy Hà Văn Phương

Hà Nội, 5/2018


LỜI NÓI ĐẦU
Trong học phần Đo lường và Cảm biến, chúng em đã được tiếp thu
những kiến thức lý thuyết về cấu tạo, chức năng, nguyên lý hoạt động, ứng dụng
của các thiết bị đo lường và cảm biến. Đồng thời với những tiết học thực hành,
chúng em được tiếp xúc thực tế với thiết bị, giúp hiểu rõ hơn những lý thuyết
được học.
Những kiến thức và kỹ năng thu được trong học phần giúp chúng em có
thể sống và làm việc trong thời đại Công nghiệp hóa – Hiện đại hóa.
Kết thúc học phần, nhóm được thầy giao cho đề tài: “Tìm hiểu và thực
hiện khâu rót chất lỏng vào chai trong hệ thống sản xuất chất lỏng”. Chúng em
nhận thấy đây là đề tài cần thiết và hợp lý giúp áp dụng lý thuyết và kỹ năng

được học và thực tiễn.
Do sự thiếu sót về kiến thức và kinh nghiệm. Chúng em mong có sự
giúp đỡ và góp ý từ thầy để đề tài của chúng em hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!


MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU CHUNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA ĐỀ TÀI
1.1. Nhiệm vụ của đề tài
1.2. Tìm hiểu tổng quan về hệ thống rót chất lỏng vào chai trong nhà máy
1.2.1. Quá trình rót chất lỏng
1.2.2. Quy trình đóng nút
1.2.3. Quy trình dán nhãn
1.2.4. Quá trình đóng thùng

CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC HIỆN
I.

II.
III.

CÁC CÔNG NGHỆ TRÊN DÂY CHUYỀN CHIẾT RÓT
CHẤT LỎNG VÀO CHAI TỰ ĐỘNG
2.1. Cảm biến mức
2.2. Cảm biến quang
2.3. Hệ thống băng chuyền
SƠ ĐỒ KHỐI CỦA HỆ THỐNG VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG
BỘ ĐIỀU KHIỂN PLC

CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU CHUNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA ĐỀ TÀI
1.1. Nhiệm vụ của đề tài
-

Rót chất lỏng theo mức được định trước.
Lượng chất lỏng rót vào chai theo 3 chế độ: 0.5 lít; 1 lít; 1.5 lít.
Tốc đọ 60 chai/ phút.
Đếm được số lượng sản phẩm.

1.2. Tìm hiểu tổng quan về hệ thống rót chất lỏng vào chai trong nhà

máy


Hiện nay với công nghệ hiện đại rất nhiều quá trình công nghiệp được tự
động hóa. Trong đó dây truyền đóng nút chai tự động là một trong những hệ
thống được sử dụng rất phổ biến và rộng rãi.
Một hệ thống sản xuất nước đóng chai hiện đại thường được phân chia thành
nhiều khâu nối tiếp nhau. Một quy trình dây truyền đóng chai khép kín có thể
được mô tả như sau:
Từ khâu cấp chai, các chai được đưa vào hệ thống băng tải, trước tiên chai
được cho đi qua hệ thống rửa. Chai dùng trong hệ thống đóng chai thường là
chai thành phẩm, nên thường tại khâu này chỉ qua súc rửa để làm sạch bụi.
Sau khi được rửa sạch, các chai được băng chuyền đưa đến hệ thống rót liệu,
tới vị trí rót, chai sẽ được dừng chính xác nhờ một cảm biến, để đảm bảo chính
xác hơn nữa, có thể bố trí các cơ cấu cơ khí để kẹp giữ chai. Hệ thống van rót,
cơ cấu rót được hạ xuống sao cho vòi rót ngập sâu trong miệng chai. Sở dĩ cần
thiết kế như vậy vì áp suất trong bể chứa được giữ rất lớn và không đổi, đảm

bảo tốc độ rót cao và thời gian mỗi lần rót là như nhau, việc nhúng vòi rót vào
trong chai để tránh chất lỏng văng ra ngoài khi rót với tốc độ lớn.
Khi chai đạt được mức quy định được băng tải vận chuyển đến vị trí đóng
nút. Khâu đóng nút bao gồm cơ cấu cấp nắp chai và đóng nút. Cơ cấu đóng có
thể là xi lanh thủy khí (với nút dập) hoặc mô tơ (với nút vặn), cơ cấu cấp nắp
chai có thể dưới dạng gài sẵn trên băng tải hoặc kết hợp với cơ cấu dập.
Sau đó là khâu dán nhãn, đây có thể coi là khâu đơn giản nhất trong hệ thống
đóng chai. Cơ cấu bôi keo dính được gắn ngay trên băng tải và bố trí tiếp tuyến
sao cho tì vào mặt chai, ngoài chuyển động thẳng trên băng tải, chai còn chuyển
động quay tròn do lực tì của cơ cấu bôi keo. Tương tự với cơ cấu cấp nhãn, chai
sau khi bôi keo, quay tròn, cuốn băng giấy nhãn 1 vòng quanh chai.


Khâu cuối cùng là kiểm tra và đóng gói sản phẩm. Khâu kiểm tra bao gồm
một loạt các cảm biến để kiểm tra chất lượng sản phẩm (đủ định mức, đóng nút
dán nhãn đạt yêu cầu…) sau khi kiểm tra sẽ qua cơ cấu phân loại, 1 tay gạt sẽ
loại bỏ chai sang một băng tải khác. Các chai đạt tiêu chuẩn sẽ qua khâu đóng
gói, chai được xếp thành khối nhờ các tay máy gạt và nâng hạ.
Như vậy toàn bộ quy trình công nghệ đóng nút chai được tự động hoàn toàn,
với đầu vào là nguyên liệu và chai rỗng, đầu ra là sản phẩm có thể đem bán trực
tiếp.
• Gồm những quá trình cơ bản sau:
1.2.1. Quá trình rót chất lỏng

Các chai sau khi rửa được băng tải đưa đến vị trí rót. Khi gặp cảm biến vị trí
băng tải dừng lại. Cảm biến vị trí lại báo cho bộ điều khiển hệ thống rót chất
lỏng hoạt động, hệ thống rót xả nhiên liệu vào trong chai được đo bằng cảm
biến mức, khi đạt mức quy định cảm biến lưu lượng sẽ báo bộ điều khiển dừng
hệ thống rót. Quá trình rót kết thúc.

Hình 1.1: Máy chiết rót tự động FOL


Hình 1.2: Máy chiết rót bàn quay

1.2.2. Quy trình đóng nút

Khi đạt mức quy định cảm biến vị trí sẽ báo bộ điều khiển dừng hệ thống rót.
Các chai được rót đủ nhiên liệu tiếp tục được băng tải vận chuyển đến vị trí
đóng nút. Khi chai gặp cảm biến vị trí hệ thống băng tải dừng lại. Cảm biến sẽ
báo bộ điều khiển, điều khiển hệ thống đóng nút chai. Van khí nén điều khiển xi
lanh dập nút chai, khi đó các nút chai sẽ được dập vào chai. Sau khi dập xong
cảm biến vị trí lại báo tín hiệu cho hệ thống và các chai lại tiếp tục được di
chuyển đến vị trí dán nhãn.


Hình 1.3: Máy đóng nắp và chiết rót tích hợp

1.2.3. Quy trình dán nhãn

Sau khi các chai qua vị trí đóng nút, tiếp tục được di chuyển. Khi đến vị trí
dán nhãn cảm biến vị trí lại báo cho hệ thống băng tải dừng lại. Tại vị trí dán
nhãn có cơ cấu kẹp ở hai bên đi vào giữa kẹp chặt chai lại. Khi đó xi lanh dán
nhãn hoạt động và các chai được dán nhãn. Sau khi dán xong cơ cấu kẹp nhả ra
và cảm biến vị trí báo cho hệ thống băng tải tiếp tục chạy. Các chai sau khi dán
xong được đưa vào đóng hộp.


Hình 1.4: Máy dán nhãn

1.2.4. Quá trình đóng thùng

Các máy đóng thùng chai hiện nay rất đa dạng từ thô sơ tới cực kỳ
hiện đại. Tùy theo dạng sản phẩm sẽ có cách đóng gói khác nhau. Với


chai lọ thủy tinh dễ vỡ hay các chai có dung tích lớn thường được đóng
thùng bằng cánh tay Robot. Phương pháp này hiện đại và chính xác nhất,
đảm bảo chống va đập làm hỏng sản phẩm. Số lượng sản phẩm phụ thuộc
vào kích thước thùng chứa, số lượng chai gắp trong một lần cũng dễ dàng
cài đặt, ví dụ như để

đóng két cho bia chai thì mỗi lần cánh tay robot

có thể gắp 20 chai. Dây chuyền đóng thùng gồm 2 băng tải, một băng tải
đưa sản phẩm đến tay gắp, một băng vận chuyển thùng, hai băng tải đặt
ngang nhau. Bộ phận gắp chai được điểu khiển đồng bộ bằng khí nén.

Hình 1.5: Bộ phận gắp chai vào thùng

CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC HIỆN


CÁC CÔNG NGHỆ TRÊN DÂY CHUYỀN CHIẾT RÓT
CHẤT LỎNG VÀO CHAI TỰ ĐỘNG

I.

2.1.

CẢM BIẾN MỨC

Mục đích việc đo và phát hiện mức chất lỏng là xác định mức độ hoặc
khối lượng chất lỏng trong bình chứa.
Có 2 dạng đo: đo liên tục và xác định theo ngưỡng
Khi đo liên tục biên độ hoặc tần số của tín hiệu đo cho biết thể tích
chất lỏng còn lại trong bình chứa. Khi xác định theo ngưỡng, cảm biến
đưa ra tín hiệu dạng nhị phân cho biết thông tin về tình trạng hiện tại mức
ngưỡng có đạt hay không.
Có 3 phương pháp hay dùng trong kỹ thuật đo và phát hiện mức chất lỏng:
- Phương pháp thủy tĩnh dùng biến đổi điện.
- Phương pháp điện dựa trên tính chất điện của chất lỏng.
- Phương pháp bức xạ dựa trên sự tương tác giữa bức xạ và chất lỏng.
Trên dây chuyền đo mức cho nhà máy sản xuất ta sử dụng cảm biến
theo phương pháp điện.
- Phương pháp điện:
Các cảm biến đo mức bằng phương pháp điện hoạt động theo nguyên
tắc chuyển đổi trực tiếp biến thiên mức chất lỏng thành tín hiệu điện dựa
vào tính chất điện của chất lỏng. Các cảm biến thường dùng là cảm biến
độ dẫn và cảm biến điện dung.
Dây chuyền sử dụng cảm biến đo mức nước trong bình nhiên liệu
loại LFV 300 theo phương pháp cảm biến điện dung:


Hình2.1: Cảm biến đo mức nhiên liệu LFV 300
LFV 300 là cảm biến mức ứng dụng phổ biến cho các loại chất lỏng.
sử dụng nguyên lý dung của đầu đo cho kết quả tin cậy và ổn định. Nó có
khả năng phát hiện chất lỏng với độ chính xác tới hàng mm kể cả
trong những điều kiện làm việc rất khắc nghiệt .
-

Thiết kế chắc chắn.

- Ứng dụng linh động cho phép lựa chọn giải pháp trong những ứng dụng
cụ thể, đặc biệt trong lĩnh vực y tế cũng như khả năng cháy nổ cao.
-

Khả năng làm việc lặp lại với tần số cao.

- Dải đo: 80……6000mm.
-

Được đúc từ 100% nhôm.

-

Cánh cảm biến bằng thép không gỉ.


- Thông số kỹ thuật:
Mômen
xoắn
Tốc độ
Hoạt động
Điện áp
sử
dụng
Điện áp
dao động
cho phép

Khả
năng
đóng
ngắt
dòng
Nhiệt
độ làm
việc
Độ dài
trục
Lắp đặt

Cấu tạo

Dây dẫn

Trọng
lƣợng

0.049N-m(0.5kg-m) hoặc hơn (cố định)
1 rpm(vòng/phút)(min-1)(60Hz)
Cánh quạt được quay bởi động cơ
100V, 110V, 115V, 200V, 220V, 230V, 240V AC
50/60Hz
(tùy chọn).
Trong khoảng 15% điện áp định mức.

3A 220V AC (tải trở)

0 đến 55

(L)=85mm, 100mm, 150mm, 200mm,
250mm (tùy chọn).
Cố định bằng đai ốc (khung lắp: Max. 7mm)
Thân: Nhôm
đúc vỏ bọc:
Nhôm đúc
Đai ốc: Thép không gỉ
Trục: Thép không gỉ,
8.0mm cánh: Thép không gỉ
1.5mm
Cáp 5 lõi, độ dài: 2m
(L)=85mm: xấp xỉ
645g (L)=100mm: xấp
xỉ 650g (L)=150mm:
xấp xỉ 670g
(L)=200mm: xấp xỉ
690g
(L)=250mm: xấp xỉ
710g (bao gồm cả dây


cáp)

Màu
Chống
nước/Chố
ng bụi

Thân, vỏ: 7.5BG4/2.5(Munsell scale)
Theo tiêu chuẩn IP66

Bảng 2.2: Thông số kỹ thuật cảm biến LFV 300

- Nối dây

Hình 2.3: Sơ đồ nối dây
2.2. Cảm biến quang
Tại mỗi khâu chúng ta dùng cảm biến vị trí để xác định vị trí của sản
phẩm. Khi gặp sản phẩm cảm biến sẽ có tín hiệu báo về bộ điều khiển để
ra lệnh điều khiển. Để xác định vị trí và dịch chuyển của sản phẩm, ta
dùng loại cảm biến quang điện. Cảm biến quang điện bao gồm 1 nguồn
phát quang và 1 bộ thu quang. Nguồn phát quang sử dụng Led hoặc Laser
phát ra ánh sáng thấy hoặc không thấy tùy theo bước sóng. 1 bộ thu
quang sử dụng diode hoặc transitor quang. Ta đặt bộ thu và phát sao cho
vật cần nhận biết có thể che chắn hoặc phản xạ ánh sáng khi vật xuất
hiện. Ánh sáng do Led phát ra được hội tụ qua thấu kính. ở phần thu ánh


sáng từ thấu kính tác động đến transitor thu quang. Nếu có vật che chắn
thì chùm tia sẽ không tác động đến bộ thu được. sóng dao động dùng để
bộ thu loại bỏ ảnh hưởng của ánh sáng trong phòng. Ánh sáng của mạch
phát sẽ tắt và sáng theo tần số mạch dao động. Phương pháp này sử dụng
mạch dao động làm cho cảm biến thu phát xa hơn và tiêu thụ ít công suất
hơn.
Trên thị trường hiện nay có 3 loại cảm biến quang điện chính:
Through- beam sensors (cảm biến tia xuyên qua), Retro-reflective sensors
(cảm biến phản quang), Diffuse reflection sensor (cảm biến phản xạ
khuếch tán).

Hình 2.4: Cảm biến quang
* Vị trí của cảm biến trong dây truyền

Hệ thống cảm biến O5G500 được sử dụng ở các phân đoạn như: phát


hiện chai PET trong hệ thống chiết chai, phát hiện Keg trong hệ thống
chiết Keg hoặc làm sạch CIP Keg và đếm số sản phẩm
Thông số của cảm biến
Cảm biến quang loại phản xạ gương
•

Kích thước (mm): 56 x 18,2 x 46,8 mm

•

Khoảng cách phát hiện: 1.5 m

•

Loại: 4-wire

•

Ngõ ra: DC PNP/NP

2.3. Hệ thống băng chuyền
Băng chuyền sản xuất là thiết bị dùng để tối ưu hóa qui trình sản xuất của
doanh nghiệp nhằm nâng cao tính cạnh tranh trên thương trường thông qua
việc tự động hóa các khâu sản xuất giúp giảm thiểu nhân công và gia tăng
khối lượng thành phẩm.
Sử dụng hệ thống băng chuyền trong sản xuất là phương án sống còn của
doanh nghiệp hiện nay. Với khoản đầu tư không lớn nhưng năng suất lao

động tăng lên kéo theo giá thành sản phẩm giảm đáng kể do tiết kiệm được
chi phí nhân công. Chất lượng sản phẩm cũng tăng lên nhờ tránh được sai
sót của người lao động.
Băng chuyền sản xuất được áp dụng rất rộng rãi trong trong việc vận
chuyển vật liệu, hàng hóa nhẹ tới nhưng bộ phận được chỉ định sẵn.


Một hệ thống băng chuyền cơ bản được cấu thành từ những bộ phận sau:
– Khung băng chuyền: có kết cấu bằng vật liệu nhẹ và linh hoạt trong lắp ráp. Thông

thường được làm bằng thép sơn tĩnh điện, inox hoặc nhôm định hình.
– Động cơ dùng để giảm tốc: Có công suất 0.2KW, 0.4KW, 0.75KW, 1.5KW,
2.2KW.
– Bộ điều khiển băng chuyền: Thường gồm có biến tần, contractor, sensor,
timer, PLC…
– Dây băng chuyền: Thường sử dụng dây băng PVC hoặc dây PU dầy 2-5 (mm)
– Cơ cấu truyền động gồm có: Rulo chủ động kéo, cơ cấu chống lệch băng, con
lăn đỡ dây…
– Bàn thao tác trên băng chuyền thường bằng gỗ, hoặc inox trên mặt có dán lớp
nhựa PVC chống trầy sước cho sản phẩm.
– Ghế ngồi làm việc được thiết kế phù hợp có khả năng tháo lắp và di chuyển
– Hệ thống đường khí nén và đường điện có ổ cắm để lấy điện cho các máy
dùng trên băng chuyền.
– Ngoài ra thường có thêm đường điện chiếu sáng hoặc hệ thống điều khiển khí
nén để công nhân thao tác lắp ráp.


Thông số kỹ thuật của băng chuyền:
•

Chiều dài băng chuyền: 1.000-20.000 (mm)

•

Chiều rộng băng: 350-800 (mm)

•

Chiều cao: 400-1.200 (mm)

•

Kết cấu khung băng tải: Khung nhôm định hình 20×40, 40×60,40×80,
hoặc bằng inox, thép sơn tĩnh điện.

•

Dây băng tải: Dây PVC & PU chiều dày 1-5 (mm) màu xanh, màu sẫm
hoặc màu trắng, khả năng chống tĩnh điện của hãng Sampla(Italia),
Ammerral (Hà Lan), Esbelt (Tây Ban Nha)

•

Động cơ giảm tốc (sew motor): hãng Japan, Italia …

•

Tốc độ dây băng tải điều khiển bằng biến tần 10-60 (m/phút). Điều chỉnh
tùy thuộc vào từng sản phẩm và công suất băng tải.

•

Hệ thống chiếu sáng: Tất cả hệ thống đều có hệ thống đèn chiếu sáng tiết
kiệm điện, không gây mỏi mắt …

•

Mặt bàn làm việc: Dùng cho công nhân thao tác, vận hành. Vật liệu bằng
gỗ MDF phủ cao su, PVC hoặc bằng Inox

•

Tủ điều khiển: biến tần, Đèn báo, công tắc, nút dừng khẩn cấp …

•

Chi tiết khác: Ngoài ra, tùy theo yêu cầu riêng biệt, hệ thống dây chuyền
còn thiết kế móc treo dụng cụ, khay đựng linh kiện, quạt làm mát, hệ
thống khí nén
II.

SƠ ĐỒ KHỐI CỦA HỆ THỐNG VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT
ĐỘNG

Từ thực tế dây truyền tại nhà máy và qua tìm hiểu, nhóm 4 đã xây
dựng được sơ đồ khối của đề tài như sau:

 Nguyên lý hoạt động
• Nhấn nút khởi động hệ thống đồng thời chọn lượng chất lỏng cần rót
•
•
•
•

•
•
•

III.

với 3 chế độ: 0.5 lit; 1 lit; 1.5 lit.
Sau khi ấn nút khởi động, động cơ kéo băng tải quay và đẩy xilanh
chặn đầu ra của hệ thống rót chất lỏng, đồng thời hút chất lỏng vào
bình chứa trước khi rót.
Các chai theo băng tải đi qua cảm biến quang ở đầu vào của hệ thống
rót chất lỏng. Cảm biến phát hiện chai và gửi tín hiệu về bộ đếm.
Khi bộ đếm đủ 6 chai, đẩy xilanh chặn đầu vào của hệ thống rót chất
lỏng và xilanh hạ cần rót.
Cần rót hạ xuống đúng vị trí đặt cảm biến hạ cần thì thực hiện rót chất
lỏng. Do lưu lượng chất lỏng không đổi, nên ta định lượng bằng cách
xác định thời gian rót.
- 1.5 giây đối với chế độ 0.5 lit
- 3 giây đối với chế độ 1 lit
- 4.5 giây đối với chế độ 1.5 lit
Sau khi rót xong, cần rót được nâng lên và cảm biến hạ cần không còn
tín hiệu, mở đầu ra của hệ thống rót chất lỏng.
Cảm biến quang tại đầu ra cũng đếm và phát hiện đủ 6 chai thì mở đầu

vào và chặn đầu ra của hệ thống, đồng thời hút thêm chất lỏng vào
bình chứa.
Quy trình được lặp lại đến khi ấn nút OFF, hệ thống dừng hoạt động.

BỘ ĐIỀU KHIỂN PLC

Để triển khai và duy trì hoạt động cả quá trình công nghệ chúng ta phải cần
tới công nghệ lập trình PLC.
- PLC ( Programmable Logic Controller ): Bộ điều khiển lập trình, PLC
được xếp vào trong họ máy tính, được sử dụng trong các ứng dụng công
nghiệp và thương mại.
- PLC đặt biệt sử dụng trong các ứng dụng hoạt động logic điều khiển
chuổi sự kiện
- PLC có đầy đủ chức năng và tính toán như vi xử lý. Ngoài ra, PLC có
tích hợp thêm một số hàm chuyên dùng như bộ điều khiển PID, dịch chuyển
khối dữ liệu, khối truyền thông,…


- PLC có những ưu điểm:
+ Có kích thước nhỏ, được thiết kế và tăng bền để chịu được rung động,
nhiệt, ẩm và tiếng ồn, đáng tin cậy.
+ Rẻ tiền đối với các ứng dụng điều khiển cho hệ thống phức tạp.
+ Dễ dàng và nhanh chống thay đổi cấu trúc của mạch điều khiển.
+ PLC có các chức năng kiểm tra lỗi, chẩn đoán lỗi.
+ Có thể nhân đôi các ứng dụng nhanh và ít tốn kém.
- Trên thị trường có rất nhiều loại PLC như: Siemen, Mitsubishi, Omron, Idec,
Fuji. Qua tìm hiểu và phân tích các thông số của từng loại PLC cũng như là
yêu cầu của dây truyền công nghệ thì chúng em thấy Siemen có những ưu
điểm phù hợp với yêu cầu của dây truyền.
Với đề tài này chúng em lựa chọn CPU 224 AC/DC/RLY

Thông tin:

-

Nguồn cấp: 85-264VAC. 47-63Hz

-

Kích thước: 120.5mm x 80mm x 62mm
Dung lượng bộ nhớ chương trình: 4096 words
Dung lượng bộ nhớ dữ liệu: 2560 words
Bộ nhớ loại EEFROM
Có 14 cổng vào, 10 cổng ra.
Có thể thêm vào 7 modul mở rộng kể cả modul Analog.
Tốc độ xử lý một lệnh logic Boole 0.37µs
Có 256 timer , 256 counter, các hàm số học trên số nguyên và

-

sốn thực.
Có 6 bộ đếm tốc độ cao, tần số đếm 20 KHz
Có 2 bộ điều chỉnh tương tự.
Các ngắt: phần cứng, theo thời gian, truyền thông,…
Đồng hồ thời gian thực.
Chương trình được bảo vệ bằng Password.
Toàn bộ dung lượng nhớ không bị mất dữ liệu 190 giờ khi

PLC bị mất điện.
- Xuất sứ: Siemens Germany

- CPU được cấp nguồn 220VAC.Tích hợp 14 ngõ vào số (mức 1 là 24Vdc,
mức 0 là 0Vdc). 10 ngõ ra dạng relay.
Mô tả các đèn báo trên S7-200:
- SF (đèn đỏ): Đèn đỏ SF báo hiệu khi PLC có hỏng hóc.
- RUN (đèn xanh): Đèn xanh sáng báo hiệu PLC đang ở chế độ

làm

việc và thực hiện chương trình nạp ở trong máy.
- STOP (đèn vàng): Đèn vàng sáng báo hiệu PLC đang ở chế độ
dừng, không thực hiện chương trình hiện có.
- Ix.x (đèn xanh)chỉ trạng thái logic tức thời của cổng Ix.x. Đèn sáng
tương ứng mức logic là 1.
- Qx.x (đèn xanh): chỉ trạng thái logic tức thời của cổng Qx.x. Đèn
sáng tương ứng mức logic là 1.
Cách đấu nối ngõ vào ra PLC:


Chương trình PLC